去毛刺作业规范

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文件编号：IQMS/JLW-JS-066A

去毛刺作业规范

（试行）

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批准：

日期：

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北京纵横机电技术开发公司技术中心工艺技术部（中国铁道科学研究院机车车辆研究所）

一、主题内容及适用范围

本规范规定了机械、电子、电气零部件去毛刺作业的一般通用要求。

本规范与产品图样和相关技术要求文件配合使用。

本规范适用于北京纵横机电技术开发公司所有自制件产品，对于外协产品也具有指导意义。由于产品的特殊性，不适用本标准的，允许制定相应作业指导书。

二、引用标准

JB 4129 冲压件毛刺高度

DIN 6784 各种工件的棱边标注

GB/T 4127.13 立式砂轮机用去毛刺和荒磨砂轮

三、去毛刺定义及方法分类

1、去毛刺定义

广义去毛刺流程如图1所示，是包含从设计去毛刺、机加工去毛刺、过程去毛刺、专门去毛刺到清洗工艺的一个完整过程。狭义去毛刺工艺主要指专门去毛刺工序。

图1、广义去毛刺流程

2、去毛刺方法分类

2.1无毛刺或少毛刺设计和加工

零部件经过加工后在其相交棱边处会产生大小不同的毛刺，通过改变设计结构和加工工艺，可以达到零件无或少毛刺，从而提高生产效率、减少成本和人工去毛刺强度。因此，无毛刺或少毛刺设计及加工是一种主动去毛刺方法。表1为无或少毛刺设计及加工典型实例。

表1 无毛刺或少毛刺设计及加工

序

号

典型结构说明

1

增加倒角，去除毛刺。

加工螺纹前，在螺纹入口处加工90°至120°倒角，使得螺纹入口处无毛刺。

2

增加退刀槽，去除毛刺。在内外螺纹根部，加工退刀槽，去除螺纹外圆和内控交界处毛刺。

3

改进结构，减少毛刺产生外圆或螺纹A与直槽交接处，应设计成阶梯轴，铣槽时，外圆或螺纹工作面A不会有毛刺。

4

改进结构，减少毛刺影响改进焊接零件设计，减少和消除焊缝对装配使用的影响。

5 增加槽边缘倒角，去除毛刺。在挡圈槽和阶梯轴处加工倒角，倒角15°或30°最佳，可以去除挡圈槽与内孔交接处棱角以及阶梯轴交汇处棱角的毛刺。

6

增加加工工序去除毛刺

阶梯孔系在不同尺寸孔交接处、挡圈槽入口处、偏心孔入口处易产生毛刺（如左图箭头所示）。在保证尺寸精度的前提下，采用两次精镗加工，可以有效减少或去除毛刺。

7

改变加工顺序去除毛刺（a）先加工工作面，后加工孔，工作面毛刺大；

（b）先加工孔，后加工面，工作面无毛刺。

8

改变加工刀具，

减少工作面毛刺。

用端铣刀加工平面，毛刺多；用圆柱铣刀加工平面，毛刺少。

9

改变切削方向，

使工作面无毛刺

改变切削方向，使花键外圆工作面少或毛刺。

10

多件相同零件叠加加工

适合于外形相同、加工面能紧密相连的相同零件。将零件叠加后，两端配相同尺寸垫块，使其与零件粘牢及加紧，然后进行加工，这样零件加工面均无毛刺，使毛刺转移到两端垫块上。

11

改变刀具刃口形状去除毛刺

如图所示，在加工台阶时，台

阶交汇处加工成半径为R的圆

弧角，使得工作台阶面无毛

刺。

13

采用复合刀具去除毛刺

如图所示，主铣键槽的同时铣倒角去除毛刺。

14

采用复合刀具去除毛刺

如图所示，采用复合镗刀去除毛刺。

15

改变结构消除毛刺

如图箭头所示处位于深孔内部，易产生毛刺，人工刀具不易到达。增加圆弧尺寸R，采用非标刀具加工圆弧，有效去除毛刺。

2.2过程去毛刺

在机加工完成后，机加工人员对加工件进行简单去除毛刺的作业称为过程去毛刺。主要去除棱边和外圆孔边缘毛刺，去除方法如表2所示。

2.3专门去毛刺

本公司采用的专门去毛刺工序主要是指机械和工具去毛刺法。机械加工去毛刺技术，实质是利用切削刀具或工具（如，刷子、专用工具等）对零件毛刺进行切削加工，使零件毛刺得以清除，棱边得以倒角和表面得以光整的一种去毛刺光整加工技术。

四、去毛刺实施

1、工具分类

去毛刺刀具按照材料和结构形状可分为：1）金属类切削刀具，如高速钢刀具、硬质合金刀具、自制刀具等；2）结构有仿形刀具，组合刀具；3）磨削类刀具，如砂纸、磨轮、油石等。

去毛刺刷类工具有金属丝刷、尼龙丝刷、含磨料(SIC、AL2O3等)尼龙丝刷和轮等。刷类工具去毛刺可分为机动和手动两种形式。常用的动力刷形式有：1）按照刷丝材料分为金属丝刷、塑料刷、尼龙纤维刷；2）按照形状可分为圆柱形刷、盘

形刷、碗形刷、笔刷、滚筒刷等；3）按照加工用途可分为通孔刷、盲孔刷和手工用板刷等。

刷类工具选择时需要考虑基体材料等参数（如表2、表3所示）。

表2 去毛刺刷参数选择

表3 不同材料刷性能比较

手工去毛刺刀具形状（见表4）可以按照不同零件形状及毛刺部位磨制或线切割出多种样式，材料一般选择高速钢（合金钢易产生金属屑），用以去除交叉孔、

内腔孔、形面、孔口倒角处的毛刺。

2 去毛刺实施方法及操作

去毛刺实施方法如表4所示。

表4、去毛刺操作示例

序

号

去毛刺部位示例使用工具示例操作步骤及要求检验方法

1 1.1

名称：修边器

规格：SG1000+BS1011

1.2

名称：自制修边器

直棱边：

要求零部件直棱边

无锐角。

注：

1.1工具可能会产生

二次毛刺，使用1.2

工具能不会产生二

次毛刺。

手触

目视