去毛刺作业指导书范本

合集下载

去毛刺作业指导书

工艺文件
机加车间
页码去毛刺标准作业指导书
第1页共5页
一、目得
为提高产品得漆膜抗腐蚀性能，规范机加工后产品毛刺得去除办法，指导操作手正确进行产品得毛刺去除。

二、范围
适用于所有机加工后产品得毛刺去除。

三、要求
毛刺去除过程中，使用刀具时施力要均匀，保证毛刺去除部位轮廓清晰，过渡自然;避免出现划伤、磕伤及振刀现象；同时检查产品就是否有加工不到、机械划伤、针孔、表面夹渣等外观缺陷；操作顺序应以减少产品得磕碰伤为原则。

四、主要操作过程及办法
图片示范
操作说明
1、作业准备
1、确认使用刀具刀刃完整锋利；
2、了解上班生产情况。

2、螺栓孔毛刺去除
1、按顺时针方向，逐个螺栓孔去除毛刺（倒角）；
2、手摇钻与螺栓孔轴线重合，确保倒角均匀一致；
3、去除过程中，施力要均匀，保证倒角（0、5~1mm ）*45（产品有特殊要求得按产品要求）；并目视检查。

旋转毛刺刀
三角刮刀
手摇钻
风动工具
铣刀
1 2 2）划窝产品背面毛刺去除
3）背面铸窝毛刺去除
4）气门孔沉孔毛刺去除
5、帽口接刀处毛刺去除
6、帽槽毛刺去除
8、正面轮辐毛刺去除
9、窗口毛刺去除1）用风动铣刀铣削窗口
12、正面精车产品正面凹槽毛刺去除
13、正面精车产品螺栓孔沉孔边缘。

后序作业指导书

1 目的
规范后序作业方法，提供质量稳定产品质量。

2 范围
适用于后序生产。

3 内容
3.1去毛刺要求：
3.1.1由领班把产品从半成品仓库领出，发至各个操作人员。

3.1.2工作台上一定要用一块软布或纸板垫放，以免工作碰伤。

3.1.3检查工作表面是否有前序造成的压痕、划伤、及砂眼、气泡等。

3.1.4用修边刀、钢片或三角刀把工作所有的毛刺去掉，不可倒角。

3.1.5工件的四边如有轻微压伤、划痕可用百洁布或320＃黑砂纸轻擦理顺，
达到没有手感光滑，无划手感觉。

3.2清洗要求：
3.2.1取两个大号塑料箱，一个温水、一个放冷水。

3.2.2根据产品不同要求，用洗衣粉或洗洁精把工件清洗干净。

3.2.3操作人员必需戴上汗巾手套拿产品，并用风枪把产品吹干待检。

3.3包装要求：
3.3.1根据产品装箱要求用不同设计包装箱.防震泡沫及塑料袋.
3.3.2装箱人员所装产品必须为经过检验合格的产品。

3.3.3安装箱要求填写装箱数量、产品名称、产品合格证后，发往目的地。

除非有文件控制中心的受控文件标识，此文件一经打印即为非受控文件。

通用作业指导书

5、清点数量。
检查板材料厚、材质
不可划伤
检查有无漏加工，烧伤，溶渣，毛刺，孔不圆，变形
首检记录
标识卡流程卡完整数量准确填入文件管理编号：
折弯作业指导书
一、来料检验： 1、材质、板厚是否符合图纸要求。 2、有无划伤、垫料、毛刺、变形、缺口、来料割斜、熔渣等。 3、依制程检查报告对展开尺寸做检查。 4、有无漏孔，漏翻边等漏工序及明显加工不良。 5、清点来料数量与流程卡，标识卡是否相符。
编制
审核
批准
文件编号修订日
I-WI-TE-ZW-001
二、加工：
1、依工程图纸进行模具选用：依《模具选用表》。 2、装模（注意模具高低是否一致）。 3、对模（注意上下模中心线吻合，一般情况下上下模具长度不少于300毫米，压力原点设置D=5.9Pa）。 4、依工程图进行刀序先后的编程（避免干涉）。 5、用与料件等厚同材质的试片调试折弯尺寸（尺寸公差带收严50%控制，如20±0.2按20±0.1调试），对折弯角度作初步确定。
A气体气压是否稳定，在参数范围内，若不稳定，设备会自动报警，则更换新的气体
B确认板材是否翘起，防止撞料，若发生撞料，设备会报警。复位机床，检查已加工的料件，确认品质有无异常
C感应装置是否灵敏，加工之前通过板材确认感应，如加工过程中发生割嘴撞击板材现象，重新对感应进行调整
6、取料：对于小件,从微连接对侧将料件推出，注意料件的防护，料件必须轻拿轻放;对于大件（800X800)，则由两人从工作台上将产品托出并轻轻放置于栈板上。
加工料件不允许的缺陷：尺寸超差，划伤，缺角，毛刺，孔不圆，变形，垫料
7、加工过程注意事项：
A、产品有无垫料，划伤，拉料。若有垫料，需停机修理/调整模具及清理机床工作台面。

去毛刺作业指导书

1、确认使用刀具刀刃完整锋利；
2、了解上班生产情况。
２、螺栓孔毛刺去除
1、按顺时针方向,逐个螺栓孔去除毛刺(倒角)；
2、手摇钻与螺栓孔轴线重合，确保倒角均匀一致;
3、去除过程中,施力要均匀，保证倒角（０．５~1mm)*45（产品有特殊要求的按产品要求)；并目视检查。
工艺文件
3．气门孔毛刺去除——１)不划窝产品背面毛刺去除
2）用风动砂纸棒对窗口铣削线进行打磨
1、产品窗口铣削合格后,用
风动砂纸棒对窗口铣削线进
行打磨;
2、每个窗口,沿铣削表面打
磨2~3周，打磨方向须与工具
旋转方向相反;
2、操作过程中,要求持稳工
具、施力均匀、动作熟练,不
能损伤窗口周围表面；
3、操作后,目视检查各拐角、
夹角部位的打磨质量。
注:1、砂纸棒使用P１50#砂
1、检查气门孔正面毛刺去除
质量;
2、左手托二道轮缘,右手持
三角刮刀,以气门孔逆时针方
向第一根轮辐开始,按逆时针
方向逐个清除轮辐正面毛刺；
３、刀具与加工面夹角控制在
20～30度之间，要求去除过
程排屑均匀连续；
4、过程中避免划伤产品表面，
棱边不能崩漆,过渡要圆滑无
尖角。
注:精车产品去毛刺时,操作
者持刀手不可以带手套且双
背面划窝产生的毛刺，并用
P240#砂纸打磨,保证毛刺去
除干净。
3)背面铸窝毛刺去除
气门孔背面有铸窝的产品,用旋转毛刺刀或三角刮刀清除铸窝周边毛刺，并用Ｐ２4０#砂纸打磨一遍,保证过渡圆滑无尖角。
4）气门孔沉孔毛刺去除
１、将产品平放在工作台上，
左手把住外轮缘,右手用旋转毛刺刀或三角刮刀清除气门孔沉孔周边毛刺,确保去除后轮廓线均匀一致；

工序标准操作卡模板(去毛刺)

特殊特性量检具号量检具名称自检频次专检频次控制方法反应计划
第一步：检验毛坯是否洁净，表面有无缺陷。

对检验合格的铸件使用5mm 平锉刀修定位面、基准孔端面毛刺。

第二步：将毛坯按图装卡在虎钳上，
用中纹扁锉刀，去除分型面毛刺。

第三步：用圆锉刀深入图示孔内，疏
通该孔，并旋转2-3圈锉刀，清除残
余毛刺。

第四步：用圆锉刀清除图示斜孔根部
毛刺，注意不要挫伤毛坯件表面。

第五步：将毛坯件翻转，用中纹扁锉清除分型面毛刺，并修整图示圆孔端面，注意不要造成挫伤或缺肉。

第六步：从虎钳上取下毛坯，检验是
否有毛刺遗漏，用小圆锉修整外观的
凸点部位。

第七步：将产品按图示放到砂带机工
装上，按箭头方向旋转去除椭圆部位
毛刺。

第八步：将去毛刺完成的毛坯件，按
图示摆放，待转运笼装满后，填写工
序控制卡，等待转序。

序号检查内容。

修毛刺作业指导书

基础培训：安全作业注意事项、操作指导
手套工作鞋眼镜其他车间名称注塑车间文件编号
√√
√
版本
00
步骤
1
2
修掉毛刺
去掉拉丝
4
5
6
编制/日期：审核/日期：
批准/日期：
将修好的产品轻放到塑料袋中，然后继续从周转箱中取产品重复上一个动作。

发现刀子钝及时磨刀，避免毛刺修不净或者损坏产品表面。

安全装备
第 1 页共 1 页
操作说明
重点注意事项
操作图示
3
外观检查：发现修伤，缺料、发黄及黑点的丢到红盒子中报废。

不良品图示
7
作业结束后，应及时打扫工作区域地面及工作台周围卫生。

1、修边过程中务必注意安全，手不要被刀具修到；
2、刀具不要修伤产品表面；
3、未修件与修件不能混淆。

作业前确认事项：工具是否齐全、完好。

工作台及周转盒清洁无灰尘、毛屑等；照明良好。

修边：从周转箱中取待修边件，用自制修毛刺刀沿着底部将圆柱里面毛刺修掉，如果有银丝的把银丝去掉，注意不要破坏产品表面。

作业过程中，未避免返工应随时自检。

产品修完后，将产品及流转卡一并放到袋子中，将袋子系上产品放到待检区。

产品交质量检验员确认。

毛刺
拉丝
未修
黑点
发现异常问题及时通知检验人员或者带班长。

去毛刺作业指导书

XXX精密机械制造有限公司
客户名称
产品名称
产品图号
工艺流程一、工序内容序号
1ห้องสมุดไป่ตู้
作业步骤及要点
去毛刺作业指导书
版本
物料编码
模腔数量设备编号
三、作业视图
工艺装备
标准工时/ 件
版本号：A-0 ；表单编号:XX-QP07-QR-39
工装编号产品重量每小时产能原材料
g
件
2
3
4
5
6
产品按图示要求摆放，盖确认章后转入下道工序。
二、控制重点
序号
检测项目
质量要求
检测方法
检测频率
记录
1
2
3
4
5
6
说 1、符号标识：关键◆ 重要◇ 记录※ 不记录×
明 2、反应计划:停止生产→标识 → 隔离 →上报组长 → 调整
四、产品视图责任人
编制（日期）
五、摆放视图审核（日期）
批准（日期）

去毛刺文档

客户
产品名称产品图号制定日期图示说明：二、注意事项
三、使用工具
图三
余姚市光立车件有限公司
1.作业五金件产品必须佩戴手套（手指套）
2.所有产品必须全数逐一检验去除毛刺，确保无毛刺残留。

3.去除毛刺作业过程不可伤及产品，不可刮伤、划伤
图一图二核准：审核：拟定：作业指导书-去毛刺
之残留的痕迹。

4.手工去除毛刺品经研磨全数检验，出货产品不可有任何
残留毛刺之不良。

一、作业步骤
1.左手带上手套（或手指套），把五金件拿在手上（如
图）。

2.右手拿上刀具、刀头插入￠4的横孔外（内）转一圈（视
图），使孔角毛刺去尽。

旋转式手工毛刺刀。

锌合金去毛刺抛光作业指导书

作业指导书工序书编号：BT-SOP-018-支架-03工序名称研磨018-支架工序编号第 1工序 /共 1工序模具编号BT0045 使用设备磁力研磨机产品名称018-支架页数本工序第 1页/共 2 页一、作业前准备1、检查产品型号与产品跟踪单填写的是否一致，填写研磨栏研磨数量。

2、检查物料、钢针及工具是否齐备。

3、开机前请点检《磁力研磨设备点检表》。

4、抛光桶内放入钢针，选择钢针型号：1.0mm，约为2KG.5、抛光粉用标准容器放入：2杯。

二、操作流程1、将设备运行时间设置为8~10分钟，设置运转速度频率范围在（30～50）HZ。

产品放入完成后按下启动开关；2、拿取产品依次单个放入抛光桶内，禁止把周转箱内的产品直接倒入抛光桶内，防止压铸渣等其他废物流入抛光桶内，放置产品数量为30~40pcs。

3、研磨结束后，依次拿取产品放于托盘内，查看产品内是否存在钢针如有重新放入抛光桶内，对研磨完毕的产品用清水清洗至无浑浊状态，废水倒入废水区。

4、将研磨完的产品挑出后放置于阳光通风处晒干或于烘干机烘干5、及时检查产品是否已晒干，对晒干的产品需放入周转箱内入库及时流入下一段工序，在作业时请轻拿轻放避免产品碰伤。

三、注意事项1、机器在正常运转时，不可将产品从抛光桶取出，或将手放入抛光桶内，以防损坏机器和伤到手。

2、设备在运行中如发现有异常应立即停机，查明原因后方可投入运行。

操作目的：研磨压铸件，去除披风、毛刺对产品进行抛光。

使用工具：研磨机、钢针、抛光桶、抛光粉、手套、吸塑盒注意事项及要点：1、本工序书只适用于018-支架研磨作业使用。

2、每班次开始生产前，请严格按照《研磨设备点检表》进行点检。

4、本工序按作业指示书标准操作研磨时应戴好手套，以免防止手划伤。

5、详细填写产品跟踪单里的内容并做好记录。

6、严格按照《研磨机操作指导书》操作。

7、操作设备时请注意安全，按规范操作设备。

8、作业员在放置产品时请遵守轻拿轻放的原则，避免对产品产生碰伤、变形等不良现象。

【精品文档】去毛刺作业指导书-范文word版 (3页)

本文部分内容来自网络整理，本司不为其真实性负责，如有异议或侵权请及时联系，本司将立即删除！== 本文为word格式，下载后可方便编辑和修改！ ==去毛刺作业指导书篇一：除毛刺作业指导书篇二：锌合金去毛刺抛光作业指导书篇三：去毛刺机作业指导书 Microsoft Word 文档去毛刺机控制系统主要分为以下几个部分:一. 去毛刺机检测系统二. 去毛刺机横梁升降控制系统三. 去毛刺机横梁翻转控制系统四. 去毛刺机刀头升降控制系统五 .去毛刺机推杆控制系统1、去毛刺机检测系统构成和功能： a 构成;5组光栅由(LB1、LB2、LB3、LB4、LB5)和9个限位(S161 、S162、 S163 S164、 S165、S173 、 S174 、S175、 S176、 )构成。

b :功能：其中光栅LB1~~LB5检测铸坯的位置和控制毛刺机的动作及辊道的运转；限位S161~~S178检测去毛刺机各机构的位置。

2、去毛刺机横梁升降系统构成和主要功能如下：a:系统构成：该系统包括去毛刺机机旁操作箱、升降气压缸控制气磁阀Y101、光栅检测元件、升降限位检测S161、S173(横梁高位) S162 、S174(横梁低位)b.主要控制功能：当铸坯挡住1# 、2#、3#光栅，检测铸坯的位置并控制升降气磁阀Y101动作。

使横梁上升到高位S161、S173信号到，气动阀 Y101失电。

3、去毛刺机横梁翻转控制系统的系统构成和主要功能如下： a、系统构成：包括气动阀Y103、 Y104，限位S162（工作位）、S161(清洗位)、光栅。

b.主要控制功能：当去毛刺结束气动阀Y104得电动作横梁翻转到清洗位S164清洗毛刺，由清洗位信号S163后气动阀Y103得电动作横梁翻转到工作位。

4. 去毛刺机刀头升降控制系统的构成和功能：a. 系统构成：包括气动阀Y102b. 主要功能：当铸坯档住1#、2#、3# 、4#光栅时气动阀Y102得电，刀头上升；当铸坯离开4#、3#、2#光栅时，横梁到清洗位气动阀Y102失电动作，刀头下降。

毛刺整修作业指导书

共1页第1页
2净重（g）10.2
首检
巡检
1器具领取1
2
修剪
1234
批准日期
标记处数更改文件号
日期
控制要求：零件表面不允许有划痕，污渍，过刀处因光滑，毛刺无沾附，未修断缺陷。

修毛刺后状态
C 100%自检3件
2件/小时
修毛刺过程
操作要点：用修剪刀将图示毛刺进行修整与被修面平齐。

作业工步
检验特殊特性
评价技术操作者
目测窗口毛刺
排气飞边
项目工序名称
整修材料规格/牌号
料口毛刺
小方孔孔口毛刺
零件控制
操作者领取修剪刀，周转盒
用修剪刀依下图顺序及所示部位将毛刺修平。

签字
补充说明：修理好的零件用气枪进行清理后包装。

异常情况处理：识别→隔离→重修毛刺
核心小组
修毛刺前状态
产品特性要求
修毛刺后，零件表面光洁，无划痕、污渍等，过刀处应光滑，毛刺无沾附，未修断缺陷。

管理要求
操作步骤：
标记工步号
外壳
零件名称
修剪作业指导书
XX市XX有限公司
ZD/QJ-60-2013
文件编号零件图号
工序号
POM(5%GF)白色。

上下盖去毛刺作业指导书

作业名称
下盖去毛刺编号发行日期2011/4/11版本A/0版本日期修改内容修改人承认
确认2.使用800#砂纸在槽边缘前后擦拭，去除加工后翻起残留毛刺。

如图3、图4所示
品管部【去毛刺作业指导书】
SPC-W002-QM-QD-002作业要点作业方法步骤图案指示： 1.使用介刀去除槽边加工后翻起残留毛刺。

如图1、图2所示
3.使用碎布擦拭，去除加表面脏污、水渍。

如图5所示
4.把处理好良品按顺序摆放在吸塑盘内。

如图6所示3.挑出加工塑胶断裂不良品，详见不良图示。

工具名称
注意事项
1.去除毛刺后，槽内不可有残留脏污。

2.不可损坏槽边缘塑胶。

修改
记录承认作成4.不可把待去毛刺,及以处理好毛刺产品堆积在一起,以免碰伤、划伤产品表面。

砂纸、介刀、碎布
3412
56。

去毛刺作业指导书知识分享

工艺文件
机加车间
页码去毛刺标准作业指导书
第1页共5页
一、目的
为提高产品的漆膜抗腐蚀性能，规范机加工后产品毛刺的去除办法，指导操作手正确进行产品的毛刺去除。

二、范围
适用于所有机加工后产品的毛刺去除。

三、要求
毛刺去除过程中，使用刀具时施力要均匀，保证毛刺去除部位轮廓清晰，过渡自然;避免出现划伤、磕伤及振刀现象；同时检查产品是否有加工不到、机械划伤、针孔、表面夹渣等外观缺陷；操作顺序应以减少产品的磕碰伤为原则。

四、主要操作过程及办法
图片示范
操作说明
1、作业准备
1、确认使用刀具刀刃完整锋利；
2、了解上班生产情况。

2、螺栓孔毛刺去除
1、按顺时针方向，逐个螺栓孔去除毛刺（倒角）；
2、手摇钻与螺栓孔轴线重合，确保倒角均匀一致；
3、去除过程中，施力要均匀，保证倒角（0.5~1mm ）*45（产品有特殊要求的按产品要求）；并目视检查。

旋转毛刺刀
三角刮刀
手摇钻
风动工具
铣刀
1 2 2）划窝产品背面毛刺去除
3）背面铸窝毛刺去除
4）气门孔沉孔毛刺去除
5. 帽口接刀处毛刺去除
6. 帽槽毛刺去除
8. 正面轮辐毛刺去除
9.窗口毛刺去除1）用风动铣刀铣削窗口
12. 正面精车产品正面凹槽毛刺去除
13. 正面精车产品螺栓孔沉孔边缘。

去毛刺作业指导书

班组机加工作业内容去毛刺页数 1 / 1
线体
后桥壳加工线日期编制：审核：批准：***壳去毛刺作业指导书
去毛刺步骤及注意事项
2012年1月去毛刺指导示意图1.使用风动扳手松动轴承盖螺栓，卸下轴承盖；
2.使用角磨机去除毛刺时，应注意防止划伤加工面。

3.先使用圆锉刀去除孔内毛刺，其次在打磨孔底毛刺；
注意事项：1.保存好卸下的轴承盖，防止丢失；作业步骤：
4.注意轴承盖上标识，不得装反。

2.将工件放置在去毛刺工作台上，用角磨机去除套管压装端面、轴承座安装面毛刺、飞边；
3.先用细圆锉刀将套管各塞焊孔、定位孔内毛刺、飞边去除；
4.在用旋风磨头将套管压装面上毛刺打磨光滑，并用手摸孔内是否有翻边毛刺；
5.用吹尘气枪清理工件内腔的灰尘、铁屑；将轴承盖安装好，并码放在工位器上。

齿轮泵泵体去毛刺作业指导书

操作要领
合格标准目测，边缘无明显大毛刺
目测如果有明显大毛
刺，先用锉刀轻挫边缘
操作
要领
用抛光轮打磨泵体的顶
面
合格
标准
目测，手指抚摸泵体边缘和密
封圈槽，平滑无突起
类型泵体页数1/3
操作要领用抛光轮打磨两侧进出
油口法兰面
操作
要领
将泵体翻面，用抛光轮打
磨泵体底面（如果是两开
泵，此道工序省略）
合格标准目测，手指抚摸泵体侧面油
口，平滑无突起
合格
标准
目测，手指抚摸泵体底面边缘
和密封圈槽，平滑无突起
类型泵体页数2/3
类型泵体页数3/3
合格标准目测，手指抚摸泵体油口内
侧，平滑无突起
合格
标准
目测，无残留碎屑
操作要领用刮刀轻刮泵体进出油
口的内侧毛刺
操作
要领
用气枪将螺栓孔中的碎
屑吹干净。

去毛刺作业指导书

去毛刺作业指导书
一、介绍
去毛刺是一种常见的表面处理方法，用于去除材料表面的毛刺或瑕疵。

它可以改善材料的质量和外观，并提高其使用性能。

本作业指导书将为您介绍去毛刺的基本原理和操作方法。

二、去毛刺原理
去毛刺的原理是利用机械或化学方法去除材料表面的毛刺。

机械方法包括打磨、研磨和抛光，通过磨削和研磨的力量去除表面的毛刺或瑕疵。

化学方法则使用腐蚀剂或溶剂，通过溶解或转化表面的毛刺来实现去毛刺的效果。

三、去毛刺工具和材料
去毛刺所需的工具和材料有：
1. 手工磨具：如砂纸、打磨布等；
2. 机械磨具：如砂轮、切割机等；
3. 清洁剂：如酒精、去油剂等；
4. 防护用品：如手套、护目镜等。

四、去毛刺步骤
1. 准备工作：在进行去毛刺之前，首先要确保工作区域整洁，
且具备良好的通风条件。

同时，戴上防护手套和护目镜，以保护好
自己的安全。

2. 检查材料表面：仔细检查材料表面是否存在毛刺或瑕疵，并
确定需要去除的部位。

3. 选择合适的工具和材料：根据材料的类型和需要去除的毛刺
程度，选择合适的手工磨具或机械磨具。

同时，准备好清洁剂用于
清洁材料表面。

4. 进行去毛刺操作：根据选择的工具和材料，按照操作说明进
行去毛刺。

在手工磨具时，注意使用适当的力度和角度进行磨削。

在机械磨具时，注意调整转速和磨具的角度。

5. 清洁材料表面：在去毛刺完成后，使用清洁剂清洗材料表面，以去除残留的磨削或研磨剂。

去毛刺作业指导书(二)2024

去毛刺作业指导书（二）引言概述：本文档是去毛刺作业的指导书（二），旨在帮助员工更好地完成去毛刺任务。

去毛刺是一项细致而重要的工作，对于提高产品质量和美观度至关重要。

本指导书将详细介绍去毛刺作业的步骤和注意事项，以确保任务的顺利完成。

第一部分：准备工作1. 准备合适的工具和装备：a. 去毛刺刀：选择适当刀头材质和刀身长度，确保能够在不损坏产品的情况下去除毛刺。

b. 个人保护装备：佩戴耳塞、护目镜、手套等必要的个人保护装备，确保工作时的安全。

c. 清洁工具：准备清洁布、刷子或压缩气罐等工具，用于清理去毛刺时产生的碎片和粉尘。

2. 确定去毛刺的方式：a. 手工去毛刺：适用于小尺寸或复杂形状的产品，需使用去毛刺刀进行精确操作。

b. 机械去毛刺：适用于大规模生产的产品，可使用机器进行去毛刺加工，提高效率。

第二部分：去毛刺操作步骤1. 检查产品表面：a. 仔细观察产品表面，寻找可能存在的毛刺和瑕疵。

b. 使用触摸或视觉检测方法，确保产品表面的光滑度和质量。

2. 去除毛刺：a. 对于手工去毛刺，使用去毛刺刀轻轻拖曳在产品表面，去除毛刺。

b. 对于机械去毛刺，将产品放置在机器上，按照设定好的程序进行去毛刺操作。

3. 清洁表面：a. 使用清洁布或刷子清理产品表面，去除去毛刺时产生的碎片和粉尘。

b. 可使用压缩气罐将产品表面吹洗，确保产品表面的清洁度。

第三部分：注意事项1. 注意安全：a. 使用去毛刺刀时，要小心操作，避免刀尖划伤人体。

b. 戴上护目镜，防止去毛刺时产生的碎片击中眼睛。

2. 记录问题和改进：a. 发现产品表面的毛刺或其他质量问题时，及时记录并上报。

b. 对去毛刺过程中出现的问题进行总结和改进，不断提高去毛刺的效率和质量。

3. 维护工具：a. 定期检查和保养去毛刺刀，保持刀刃的锋利度和刀身的整洁。

b. 清洗和储存清洁工具，确保下次使用时的清洁度和完好性。

第四部分：工作环境整理1. 清理工作区域：a. 去除去毛刺时产生的碎片和粉尘。

去毛刺作业指导书(一)

去毛刺作业指导书（一）引言概述：去毛刺是一项重要的作业，它能够消除产品表面的毛刺，提高产品的质量和外观。

本文将介绍去毛刺作业的指导步骤和注意事项，帮助操作人员正确进行去毛刺作业，并确保成品的优质。

正文内容：1. 准备工作- 检查毛刺区域：仔细检查产品表面的毛刺，确保标记清晰。

- 准备工具和材料：准备去毛刺所需的工具和材料，如砂纸、砂轮、研磨机等。

- 安全措施：佩戴个人防护装备，如手套、护目镜和口罩，确保操作人员的安全。

2. 毛刺去除步骤- 粗磨：使用砂轮或砂纸对毛刺部位进行粗磨，将明显突出的毛刺磨平。

- 细磨：使用细砂纸或研磨机对粗磨后的部位进行细磨，使表面更加光滑。

- 对比检查：磨磨细磨后，用手轻轻触摸表面，与其他无毛刺区域进行对比，检查是否还有残留毛刺。

- 重新处理：如发现残留毛刺，重复进行粗磨和细磨的步骤，直至完全去除毛刺。

- 清洁表面：用清洁布或刷子清洁表面，确保去除磨剂和杂质。

3. 注意事项- 定期检查工具磨损情况：及时更换磨损严重的砂纸、砂轮等工具，以保证去毛刺效果。

- 控制磨削力度：不可用过大的力度进行磨削，以免损坏产品表面。

- 注意磨削位置：确保只磨削毛刺区域，避免磨损其他无毛刺的表面。

- 避免过度磨削：在去毛刺过程中，适时停止磨削，以免磨损产品。

- 清理作业区域：进行去毛刺作业后，及时清理作业区域，防止残留的研磨粉末造成二次污染。

4. 产品质量检验- 视觉检查：对去毛刺后的产品进行视觉检查，确保表面光滑无毛刺。

- 用手触摸检查：用手轻轻触摸产品表面，检查是否仍有毛刺残留。

- 用量规检测：使用量规对产品尺寸进行检测，确保去毛刺过程中未造成尺寸变化。

5. 总结去毛刺作业是一项重要的工艺，通过准备工作、正确的磨削步骤和注意事项的遵守，能够有效地去除产品表面的毛刺。

正确进行去毛刺作业，不仅能提高产品质量，还能提升产品外观。

操作人员在进行去毛刺作业时，务必遵守安全规定，并定期检查工具的磨损情况。

去毛刺作业指导书

针方向逐个清除轮辐正表面
毛刺；
2、刀具与加工面夹角控制在
20～30度，操作过程中不能
划伤铸造表面，必要时对刀具
进行防护；
3、去除部位要圆滑过渡，无
尖角现象。
注：正面精车产品在粗车时正
面毛刺也应去除。
9。窗口毛刺去除1）用风动铣刀铣削窗口
1、将产品斜架于工作台上，
用风动铣刀以气门孔所在窗
口开始，逆时针依次去除窗口
手不可以接触精车表面.
12。正面精车产品正面凹槽毛刺去除
1、用三角刮刀清除正面凹槽
毛刺,刀具与加工面夹角控制
在20～30度之间,要求去除
过程中排屑均匀连续；
2、过程中，避免划伤喷漆表
面,棱边不能崩漆，过渡要圆
滑，去除后不许有尖角产生。
13.正面精车产品螺栓孔沉孔边缘毛刺去除
1、用三角刮刀清除正面精车
门孔位置（气门孔应回到开始
位置)，避免操作漏项.
5。帽口接刀处毛刺去除
1、左手持产品内轮缘,右手
持旋转毛刺刀置于帽口接刀
处，连续逆时针转动产品2
周,清除毛刺；
2、倒角尺寸:（0。5～1.0）mm
×45°。
注：操作过程中,应避免划伤
帽口。
6.帽槽毛刺去除
1、左手持产品内轮缘，右手
持旋转毛刺刀清除帽槽毛刺；
工艺文件
3.气门孔毛刺去除-—1）不划窝产品背面毛刺去除
1、选用合适的手摇钻操作，
避免因钻头过大划伤轮辋；
2、操作时手摇钻与气门孔轴
线重合；
3、去除过程中均匀施力，确
保倒角轮廓线均匀一致,倒角
0.5mm×450（产品有特殊要求
的按产品要求)；去除后用
P24品背面毛刺去除