冲压毛刺的形成及其控制

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精密五金冲压件不良品常见问题及解决办法

精密五金冲压件不良品常见问题及解决办法
答：精密五金冲压件在生产过程中会遇到许多问题，不良品的产生是常有的事情，冲压加工件常见的品质问题有毛刺、凸米、缺料等，方法总比问题多，诚瑞丰冲压厂的工程师经验丰富，熟悉各种冲压五金产品的解决办法，下面就来一起探讨一下。

1.毛刺问题。

毛刺的定义是金属片边缘产生金属丝残留，未能彻底处理干净，
阻碍与其他物件的组装，或者影响外部美观。

首先分析工序，金属片与模具刃口的接触最频繁，假如刃口不够锋利，就不能将产品彻底裁切，例如刃口有缺损，毛刺就会在同一位置反复出现，而磨损较严重时，接触面积增大，还会产生弹料的现象。

所以要将模具拆卸下来，多两边的刃口进行打磨。

2.凸米问题。

属于五金件表面凹凸的现象，具体表现是各种小坑、凸包等症状，
属于不良品的棘手问题，经过丰富的生产案例积累，你会发现这种原因来自于模具间隙，只有把间隙调节合理之后才能解决，拆模重组是一个较好的解决办法。

3.缺料问题。

五金件的部位缺失，不同于上述两个问题，这种情况会直接使产
品报废，无法修复。

所以应该立即停机，待问题处理完之后才能继续量产。

从缺料的角度，不难发现是冲床或者模具错位，使冲切的位置偏移，造成此现象，要及时纠正冲床的位置。

以上就是诚瑞丰冲压厂为您分析的3个问题，精密五金冲压件的应用领域非常广泛，包含大部分金属外壳、内部结构件等，如有冲压五金的产品需求，欢迎咨询合作。

冲压加工中冲压件出现毛刺原因及处理

生产时允许的毛刺高度≤≤≤≤≤
冲压加工中冲压件出现毛刺原因及处理
冲压加工时冲压件产生毛刺的原因主要有3个方面：
1.冲裁间隙太大、太小或不均匀动冲击而中心线发生变化,轴线不重合,产生单面毛刺;
时冲压件产生毛刺的解决方法：
1.保证凸凹模的加工精度和装配质量,保证凸模的垂直度和承受侧压力及整个冲模要有足够的刚性；
2.在安装凸模时一定要保证凸凹模的正确间隙并使的凸凹模在模具固定板上安装牢固没,上下模的端面要与压力机的工作台面保持相互平行;
3.要求压力机的刚性要好,弹性变形小,道轨的精度以及垫板与滑块的平行度等要求要高；
4.要求压力机要有足够的冲裁力;
冲裁件剪裂断面允许毛刺的高度
冲裁板材厚度>>新试模毛刺高度≤≤≤≤≤

常见冲压质量问题及解决之冲裁件的常见缺陷及原因分析

常见冲压质量问题及解决之冲裁件的常见缺陷及原因分析冲裁件的常见缺陷及原因分析冲裁是利用模具使板料分离的冲压工序。

冲裁件常见缺陷有：毛刺、制件表面翘曲、尺寸超差。

1、毛刺在板料冲裁中，产生不同程度的毛刺，一般来讲是很难避免的，但是提高制件的工艺性,改善冲压条件，就能减小毛刺。

产生毛刺的原因主要有以下几方面：1.1 间隙冲裁间隙过大、过小或不均匀均可产生毛刺。

影响间隙过大、过小或不均匀的有如下因素：a 模具制造误差－冲模零件加工不符合图纸、底板平行度不好等；b 模具装配误差－导向部分间隙大、凸凹模装配不同心等；c 压力机精度差—如压力机导轨间隙过大，滑块底面与工作台表面的平行度不好，或是滑块行程与压力机台面的垂直度不好，工作台刚性差，在冲裁时产生挠度，均能引起间隙的变化；d 安装误差—如冲模上下底板表面在安装时未擦干净或对大型冲模上模的紧固方法不当，冲模上下模安装不同心（尤其是无导柱模）而引起工作部分倾斜；e 冲模结构不合理－冲模及工作部分刚度不够，冲裁力不平衡等；d 钢板的瓢曲度大－钢板不平。

1.2 刀口钝刃口磨损变钝或啃伤均能产生毛刺。

影响刃口变钝的因素有：a 模具凸、凹模的材质及其表面处理状态不良，耐磨性差；b 冲模结构不良，刚性差，造成啃伤；c 操作时不及时润滑，磨损快；d 没有及时磨锋刃口。

1.3 冲裁状态不当如毛坯(包括中间制件)与凸模或凹模接触不好，在定位相对高度不当的修边冲孔时，也会由于制件高度低于定位相对高度，在冲裁过程中制件形状与刃口形状不服帖而产生毛刺。

1.4 模具结构不当1.5 材料不符工艺规定材料厚度严重超差或用错料（如钢号不对）引起相对间隙不合理而使制件产生毛刺。

1.6 制件的工艺性差－形状复杂有凸出或凹入的尖角均易因磨损过快而产生毛刺。

小结：毛刺的产生，不仅使冲裁以后的变形工序由于产生应力集中而容易开裂，同时也给后续工序毛坯的分层带来困难。

大的毛刺容易把手划伤；焊接时两张钢板接合不好，易焊穿，焊不牢；铆接时则易产生铆接间隙或引起铆裂。

冲裁零件毛刺方向的控制

冲裁零件毛刺方向的控制一、引言-介绍冲裁零件毛刺问题的背景和重要性-阐述本论文的目的和意义二、毛刺的形成机理-毛刺的定义和特点-毛刺形成的原因-毛刺与金属材料的性质关系三、常见的毛刺控制方法-机械去毛刺-化学处理去毛刺-电化学去毛刺-激光去毛刺四、冲裁零件毛刺方向的控制-定义毛刺方向的概念-毛刺方向对产品质量的影响-控制毛刺方向的措施和方法五、未来的发展和应用-探讨新的去毛刺技术的发展趋势-未来在工业生产中对毛刺控制的需求-对冲裁技术的未来发展提出建议六、结论-总结本论文的内容和创新点-总结冲裁零件毛刺方向的控制对产品质量和工业生产的重要性-展望未来的研究方向和应用价值。

第一章引言随着制造业的发展，冲裁技术已经成为了工业生产中不可缺少的一部分，尤其在焊接、冲压和模具制造等行业中得到了广泛应用。

然而，在冲裁过程中，一些不可避免的因素会导致零件表面产生毛刺，从而影响产品质量和性能。

毛刺不仅会降低产品的美观度和整体质量，更会增加产品的摩擦阻力和润滑难度，进而引发一系列的问题。

因此，控制冲裁零件毛刺方向是重要的研究领域，目前国内外已经出现了许多相关的研究成果。

本论文主要围绕冲裁零件毛刺方向的控制展开研究，旨在提出一些有效的控制方法和技术路线，从而提高冲裁零件表面质量，进一步推动制造业的发展。

第二章毛刺的形成机理2.1 毛刺的定义和特点毛刺是冲压加工过程中在零件边缘和孔洞处产生的边缘材料扭曲的小尖刺，因为其形状呈现尖锐、颗粒状，给操作者带来触感上的不适，影响到人的舒适感；及对机器的损坏，甚至是对操作者的伤害。

毛刺常常形成在薄板的裂口处、小弯曲处、开口的边缘以及锐利的孔洞或切割区域等地方。

毛刺通常在冲裁后就形成，因此在制造和配件加工过程中已经成为了一个需要解决的问题。

2.2 毛刺的形成原因毛刺产生的原因非常多，常见的因素包括材料的硬度、摆动角度、冲模磨损、裁切模具的半径、冲压力等一系列因素。

其中，材料硬度、摆动角度和冲压力的大小是构成毛刺形成的最重要因素。

冲裁模单边毛刺产生的原因及防止措施

位
图１
间隙变大图２
（２）固定板与模座件松动：定位销与销孔的
配合选择不当或销孔的制造精度不够，都易使定位
参露冷加工－
主６１
销产生松动而失去定位作用，在侧向力的作用下固定板与模座问松动以致凸、凹模不同心。
这为受侧向力作用的凸模发生倾斜留出了退让空间，使凸模倾斜容易产生。
凹模刃口端面上，使凹模刃口端面上塌陷和磨损，
形成倒锥，使此处间隙变大。
三、防控措施
１．减小侧向力
侧向力是作用在凸、凹模上的一种横向力，是引起凸、凹模发生错位、倾斜的外在因素。而引起
变大，且难以去除，严重的影响到工件的使用（如
螺纹、内外圆角样、电机硅钢片等）。那么是什么
（４）凸模的鼓胀（横向突起）导致凹模不均
匀磨损：如图４所示，凹模刃口在鼓胀的凸模冲击下会程度不同地产生塌陷和磨损，刃口呈现倒锥形
用，凸、凹模与固定板间出现横向位移致间隙变大或变小。
３．发生凸模弯曲磨损的原因
图３的凸模越细长则其刚性越差，在冲硬而厚的材料时凸模很容易产生弯曲，弯曲后凹陷的一边
（４）其他：①如推件块上的孔不垂直或与凸
凸模刀口则变的单薄，强度降低，抵抗变形破坏的

五金冲压件毛刺标准

五金冲压件毛刺标准五金冲压件作为机械加工中常见的一种零部件，其质量直接关系到整个产品的使用效果和寿命。

而在五金冲压件的加工过程中，毛刺问题一直是制约产品质量的一个重要因素。

因此，对于五金冲压件毛刺标准的制定和执行，显得尤为重要。

首先，对于五金冲压件毛刺的定义和分类是十分必要的。

毛刺是指在冲压或切削加工过程中，金属工件边缘或孔洞周围产生的微小凸起或毛状残余。

根据毛刺的形状和产生原因，可以将其分为挤压毛刺、切削毛刺、分屑毛刺等不同类型。

这些毛刺不仅影响产品的外观美观，更可能导致产品配合间隙不合适、卡滞或者损坏其他零部件，甚至对人身安全造成威胁。

其次，五金冲压件毛刺标准的制定需要考虑到产品的具体用途和工艺要求。

一般来说，对于外观要求较高的产品，毛刺的允许标准会相对严格，甚至会有专门的检测工具和方法来进行检测和评定。

而对于一些内部结构较为复杂或者对毛刺要求不是很高的产品，其毛刺标准则会相对宽松一些。

同时，对于不同材质的五金冲压件，其毛刺标准也会有所不同，需要根据具体情况进行制定和调整。

另外，五金冲压件毛刺标准的执行和监督也是至关重要的。

一方面，生产企业需要建立健全的质量管理体系，明确毛刺标准，并通过培训和考核确保操作人员能够严格执行标准，保证产品质量。

另一方面，相关监管部门也需要加强对五金冲压件生产企业的监督检查，对于不符合毛刺标准的产品进行处罚，督促企业提高产品质量意识和管理水平。

最后，五金冲压件毛刺标准的不断完善和提高也是必不可少的。

随着科学技术的不断进步和市场需求的不断变化，对于五金冲压件毛刺标准的要求也会随之发生变化。

因此，生产企业和相关部门需要密切关注行业标准的制定和修订，及时调整和优化自身的生产工艺，以适应市场的需求。

总之，五金冲压件毛刺标准的制定和执行对于提高产品质量、保障产品安全具有重要意义。

只有建立科学合理的毛刺标准体系，加强执行和监督，不断完善和提高标准，才能更好地满足市场需求，推动五金冲压件行业的健康发展。

电机铁芯冲片产生毛刺原因分析及预防措施

图 1 冲裁断面质量
(2) 冲模工作部分刃口变钝冲模工作部分刃口由于长期磨损出现圆角时 , 则就不能很好起到材料分离作用。这时 ,整个断面因撕裂而不规则 ,则会产生较大毛刺 ,见图 2 。尤其是在落料时的凸模刃口及冲孔时的凹模刃口变钝时所产生的毛刺更为严重。
图 2 变钝的刃口所产生的毛刺情形
定的弹性和塑性。由于电机铁心冲片只有冲孔、落料、及切边等冷冲压工序 ,用弹性较好的硅钢片材料比较合适。这是因为弹性较好的材料 ,流动性极限高 ,可以得到良好的断面质量。 3 预防措施针对上述分析的冲片毛刺产生的原因 ,为了减少上述原因引起的毛刺 ,应从下述几方面来考虑 : (1) 在加工冲模时 ,必须要保证凸、凹模的加工精度和装配质量 ,并且应保证凸模的垂直度和承受侧压的刚性及整个冲模也要有足够的刚性。合格的模具、正常间隙冲制时 ,对于普通金属板材 ,冲裁剪断面允许的毛刺高度可见表 1 。
1 前言汽轮发电机、水轮发电机、大型交直流电机的铁芯冲片的质量对整台电机产品质量将产生很大影响。在冲制冲片时 ,毛刺会引起铁芯的片间短路 ,增大铁损和温升。由于毛刺的存在 ,会使冲片数量减少 ,引起激磁电流增加和效率降低。槽内的毛刺会刺伤绕组绝缘 ,还会引起齿部外胀 ;转子轴孔处毛刺过大时 ,可能引起孔尺寸的缩小或椭圆度增大 ,致使铁芯轴上的装压困难 ,直接影响电机质量。因此 ,分析铁芯冲片毛刺产生的原因并采取相应的预防措施 ,对于电机的加工制造是十分必要的。 2 产生毛刺大的原因分析目前 , 国内外大型电机铁芯冲片主要是采用 0. 5mm或 0. 35mm 的薄电工硅钢片冲制。在冲制过程中产生毛刺大的原因 ,一般说来主要是以下几方
索引号 :2005109

五金冲压件产生毛刺的原因和解决方法

五金冲压件产生毛刺的原因和解决方法五金冲压件产生毛刺的解决方法冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件的成形加工方法。

在五金冲压件加工过程中，有时候会发现冲压件有一些大小程度不同的毛刺，对产品质量有一定的影响。

那么五金冲压件产生毛刺的原因是什么呢?下面为大家简单介绍下常见的毛刺产生的原因：一、刀口钝。

刃口磨损变钝或啃伤均能产生毛刺。

影响刃口变钝的因素有：1、模具凸、凹模的材质及其表面处理状态不良，耐磨性差;2、冲模结构不良，刚性差，造成啃伤;3、操作时不及时润滑，磨损快;4、没有及时磨锋刃口。

二、间隙。

冲裁间隙过大、过小或不均匀均可产生毛刺。

影响间隙过大、过小或不均匀的有如下因素：1、模具制造误差，冲模零件加工不符合图纸、底板平行度不好等;2、模具装配误差，导向部分间隙大、凸凹模装配不同心等;3、压力机精度差，如压力机导轨间隙过大，滑块底面与工作台表面的平行度不好，或是滑块行程与压力机台面的垂直度不好，工作台刚性差，在冲裁时产生挠度，均能引起间隙的变化;4、安装误差，如冲模上下底板表面在安装时未擦干净或对大型冲模上模的紧固方法不当，冲模上下模安装不同心(尤其是无导柱模)而引起工作部分倾斜;5、冲模结构不合理，冲模及工作部分刚度不够，冲裁力不平衡等;6、钢板的瓢曲度大，钢板不平。

三、冲压油性能不达标菜籽油、机械油、再生油等非专用油品无论从极压抗磨性能、抗腐蚀性能、冷却性能上均不能达到冲压加工的使用要求，所以会造成工件起毛刺、机台生锈起黄袍、工人皮肤过敏等问题。

专用亿达渤润冲压油采用的硫化猪油和硫化脂肪酸酯为主要添加剂配制而成，可适于各型设备对铜铝、碳钢不锈钢、钛合金等材质进行冲压、冲切、拉延等工艺。

四、冲裁状态不当如毛坯(包括中间制件)与凸模或凹模接触不好，在定位相对高度不当的修边冲孔时，也会由于制件高度低于定位相对高度，在冲裁过程中制件形状与刃口形状不服帖而产生毛刺。

搞懂冲压件毛刺产生原因，让工序更快速！

搞懂冲压件毛刺产生原因，让工序更快速！冲裁的定义:对于冲压模具设计师来说，设计的产品断面质量的好坏至关重要。

冲裁是利用冲裁模在压力机的作用下，使板料分离的一种冲压工艺方法。

一般讲来,冲裁主要指落料和冲孔工序。

按照切断面的粗糙程度，或冲件的精度，冲裁分为普通冲裁和精密冲裁。

普通冲裁就是当工件分离时，由于受到冲模压力作用。

在凸凹刃口之间的材料除了受剪切变形外，还存在著拉伸﹑弯曲﹑横向挤压等变形，材料最终以撕裂的形式实现分离。

变形特点:冲裁分离过程虽然是一瞬间完成的，但变形分离是很复杂的，冲压分离变形主要分三个阶段：弹性变形阶段、塑性变形阶段、分离阶段。

对普通冲裁件的断面分析，我们可发现这样的规律.零件的冲裁断面和零件的表面并非垂直，而是带有一定的锥度；除很窄一部分光亮带外，其馀均粗糙无光泽。

并有毛刺和塌角，我们把冲裁件断面上的各区域分别称为塌角带(又称圆角带)﹑光亮带(又称剪切带)﹑断裂带和毛刺。

a-圆角 b-光亮带 c-断裂带 d-毛刺带。

高质量的冲裁件断面应该是：光亮带较宽，约占整个断面的2/3以上；塌角﹑断裂带﹑毛刺和锥度都很小，整个冲裁件平直无变弯现象，但是影响冲裁冲断面质量的因素十分复杂，它随材料的性能﹑厚度﹑刃口间隙﹑模具结构及冲裁速度的不同而变化。

各类毛刺处理办法:只要是加工的零件，都会存在毛刺，有毛刺会影响产品精度，影响外观等；所以，去毛刺、倒角这些小工序都是必不可少的存在。

往往也就是这些细节，往往决定着产品的品质。

下面小编给大家整理了一些可行的去毛刺方法：纯手工打毛刺这种方法以前是小公司最常见的办法，因为没有多余设备，一把锉刀、一张砂纸就可以，对人员没有要求。

现在人力成本越来越高，很多公司应该转型了。

但这种只适用毛刺小，产品结构简单的产品。

模具打毛刺用模具结构通过合适的工艺进行去毛刺。

因为需要模具成本，有时还可能影响产品尺寸，因此适合产品简单平面类产品，效率比人工好很多。

研磨打毛刺利用专用设备打毛刺，常见的设备有：振荡、喷砂、滚筒等，很多公司都会选择这种设备。

毛刺产生原因及解决方法【干货技巧】

一，四周产生较厚而高的毛刺剪切断面的塌角和倾斜角大，而中部呈现明显的凹状，毛刺不但高，而且截面呈三角形，不使用锉刀就不能去除。

这种冲压件一般都是残次品。

产生原因：(1)间隙过大，(2)在多次研磨中，凹模的垂直度降低，对于全锥度凹模而言，则是由于再研磨而出现超差。

解决办法：缩小间隙：(1)形状简单，体积小时可返工制作(2)冲压小而薄的产品，可进行电火花硬化加工处理；(3)将模具退火，修复刃部，再进行热处理和研磨，(4)堆焊修复处理，(5)压镶块时要用模具垫板，待压出刃部后再进行加工。

二，毛刺的高度不齐间隙过大或过小时，毛刺的高度增加。

其中，间隙过大，产生三角毛刺，厚度增加，间隙过小，毛刺薄而高，产生二次剪切。

产生原因：(1)间隙局部不一致，(2)刃口的塌边引起局部偏差'(3)由于模具偏心会导致毛刺高度相一半不一致，a．模具安装不好，b．导柱装配不好(4)导柱松动。

(5)压机精度差。

解决办法：(1)去毛刺后，产品剪切断面形状不平时，是因为间隙局部过大或过小，故需加以修正。

(2)刃口受到局部磨损，或者由于淬火硬度差，局部产生塌边，毛刺根部增大，故需进行研磨。

(3)凸模与凹模不同心，这是由于剪切断面一半过大，一半过小．这一点很容易理解。

如果是模具或导柱装配不好的原因，进行调整就可以了。

但是，如果每个行程中模芯位置都有改变的话，则是由于模具装配部分松动，需取出模芯加以紧固校正口(4)冲压时由于受到推力的作用，会产生不同心。

当侧承块或导承板受力时，为了保证精度，必须使用导桂，但使用导柱后，如果同心度还不好，则是因为导柱质星差之故。

(5)压力机不好。

三，剪切断面处出现大毛刺（压缩毛刺）剪切断面某处出现明显舌状部分，称为压缩毛刺。

产生原因：(1)间隙整体偏小，并且凹模刃口某处出现塌角或缺口，(2)凹模后角出现倒锥度，(8)凹模孔精加工困难，有粗糙面，压坏了裂面高的部分。

解决办法：(1)调整间隙，修磨刃口。

汽车覆盖件修边毛刺产生的原因及解决方案

汽车覆盖件修边毛刺产生的原因及解决方案关于提醒广大读者、作者谨防诈骗的声明汽车覆盖件修边毛刺问题是所有模具企业面临的疑难问题，国外一些先进模具企业的覆盖件修边毛刺一次通过率在90%左右，而国内大部分企业一次通过率仅约60%~70%，由此造成的返工返修不仅降低了模具生产效率，还提高了制造成本，降低了企业的竞争力。

由于当前开发技术、加工精度及生产成本等因素，30%以上的车身钣金件冲压缺陷是由修边模造成的，修边毛刺则是缺陷中最常见的问题。

修边毛刺产生的原因分析在冲压过程中，产品修边时产生不同程度的毛刺是不可避免的。

毛刺产生的主要原因有：①模具凸、凹模之间的间隙不良；②模具凸、凹模刃口磨损或其他原因变钝。

改善修边毛刺的解决方案1副模具的制造包括工艺设计、结构设计、数控加工和钳工装配等步骤，为改善冲压件毛刺多、毛刺难除等问题，提高产品一次通过率，以下将从上述4个方面进行改善。

工艺设计的改善101冲压件整体修边线在公差范围内，但局部位置存在微观不平的锯齿形状，波峰与波谷的高度差约0.2mm，加工误差大，如图1所示。

此外，在修边线转角处曲线不规则有尖角是造成后期转角毛刺的主要原因之一。

图1 修边线图2 修正后修边线解决方案：修边线经CAE软件计算完成后，结合冲压件特征形状及转角处圆角进行手工修正，以保证冲压件圆滑过渡。

将锯齿形状的刃口改为圆弧形状，钳工调整刃口间隙时顺着圆弧形状进行研修，减少因尖角研修而出现间隙过大的问题，如图2所示。

转角处尽量保证是圆弧曲线，圆角要在R3mm以上，改善加工性能，避免转角处出现尖角。

02修边冲裁角度也是影响修边毛刺的重要因素，工艺设计时由于零件工艺性差，钝角切边大于30°（见图3（a））或锐角切边小于15°（见图3（b））都会造成修边毛刺。

图3 修边示意图图4 修边刃口改善改善方案：钝角修边时，在钝角刃口作出局部平台，如图4（a）所示，一般为3倍料厚，但不超过5mm，间隙趋于0；锐角刃口要考虑在锐角刃口处设置厚度为2mm的宽平台，如图4（b）所示，间隙取常规即可。

电梯不锈钢钣金件的锐边、毛刺控制

钣金零件在加工制造过程中不可避免的会有不同程度的锐边和毛刺产生，超过一定限度的锐边、毛刺将影响产品的生产、周转运输、质量、使用性能及外观等许多方面，甚至会对生产使用者造成伤害，如影响加工及装配定位、外表涂层因锐边毛刺而划伤脱漆锈蚀、划伤加工人员的手和其他身体部位等，随着人们对产品要求的不断提高，不受控的锐边、毛刺的危害性越来越受到人们的重视。

钣金件锐边、毛刺形成的原因锐边是加工中自然形成的平面交线，板材冲剪毛刺是板材在冲裁或剪切的过程中，材料经历弹性变形和塑性变形之后进入分离阶段，当切入开始时，凸凹模刃口附近材料产生裂纹，随着切入量的增加，上、下侧裂纹不断向材料内部扩展，当刃口间隙设置合理时，上下裂纹重合，板料正常断裂分离；当刃口间隙设置不合理时，上下裂纹不重合，则就此造成冲压毛刺。

激光切割加工钣金件出现毛刺的主要原因：当激光切割机在加工工件时，激光束照射工件表面产生的高能量使工件切割部分迅速气化蒸发，从而达到切割的目的。

为保证切割质量，工件切割面气化后残留在表面的熔渣，需要用辅助气体吹掉，如果不使用辅助气体的话，熔渣冷却后，就会形成毛刺附在切割面上，这是形成毛刺的主要原因，另外设备精度、加工参数的设定也是毛刺形成的次要原因。

冲剪加工中因工艺需要，增加的刀具接点和零件间的微连接也是产生毛刺的另一个重要原因。

控制锐边、毛刺必要性钣金加工中产生的锐边、毛刺不仅直接影响到工件表面质量、产品的美观，而且会造成安全危害，因此研究如何抑制或减小毛刺的方法就是要从根本上消除或减小锐边、毛刺的影响、确保安全生产的顺利进行。

控制锐边、毛刺的措施控制锐边、毛刺的措施按加工技术可分为两类：一类是设计上采用无锐边、毛刺加工技术，包括控制毛刺高度在允许范围内，对于电梯不锈钢钣金件，产品设计部门在产品和工艺设计阶段就考虑毛刺形成机理及去除方法，将毛刺降低到最低限度，采用无毛刺设计如：在可能产生毛刺的边棱上增加凹槽、切口、圆角等，减少毛刺的发生；改变零件的几何形状，使毛边变为非功能边，或使毛刺易于清除。

冲裁模单边毛刺产生原因及防止措施

ie & MouldD模具61冲裁模单边毛刺产生的原因及防止措施九江职业大学（江西 332000）王维昌冲压时凸、凹模间隙的大小直接影响到毛刺的大小，他们之间存在着间隙大则毛刺也大这样一种正向关系。

随着冲压生产的持续进行，凸、凹模不断磨损而使得间隙不断增大，毛刺也在不断的变大。

然而在实际生产时我们经常会遇到这样的现象，即生产进行后不久，工件的某一边毛刺会突然变大，且难以去除，严重的影响到工件的使用（如螺纹、内外圆角样、电机硅钢片等）。

那么是什么原因引起这类薄而硬工件产生单边毛刺的呢？笔者经过在生产中反复观察和研究发现，问题的出现和这些情况有关。

一、引起单边毛刺增大的几种可能情况（1）凸、凹模之间发生错位：凸、凹模之间错位后，使得原本均匀的间隙变成一边大一边小，如图1所示（以下均以圆形件为例）。

间隙变大的一边，毛刺也就随之增大。

（2）凸模发生倾斜：凸模倾斜后，原来水平圆形刃口变成偏向一边且倾斜的椭圆形刃口，如图2所示。

使得原来均匀的间隙变成一边大一边小，图 1 图 2图 3 图 4二、产生这些现象的原因1. 引起凸、凹模之间错位的原因（1）导柱与导套的间隙变大：选用了制造精度不高的自制非标模架或选用易磨损的材料做导柱导套。

生产进行后不久，在侧压力的作用下，导柱导套间出现的间隙便会使得上下模产生错位，造成凸、凹模之间的间隙一边变大而另一边变小。

（2）固定板与模座件松动：定位销与销孔的配合选择不当或销孔的制造精度不够，都易使定位间隙变大的一边毛刺也就随之增大。

（3）凸模出现弯曲磨损：在厚硬的材料上冲孔时，尤其是孔小时，凸模总会存在程度不同的弯曲，如图3所示。

弯曲发生后，容易出现崩刃形式的磨损，这种形式的磨损使得此处的间隙变大，毛刺也就随之增大。

（4）凸模的鼓胀（横向突起）导致凹模不均匀磨损：如图4所示，凹模刃口在鼓胀的凸模冲击下会程度不同地产生塌陷和磨损，刃口呈现倒锥形状。

由于塌陷磨损并不均匀，故而使得塌陷磨损严重处间隙变得最大。

五金冲压怎么拍孔毛刺和外形毛刺,冲件打理技巧

五金冲压怎么拍孔毛刺和外形毛刺，冲件打理技巧
【问】：五金冲压怎么拍孔毛刺和外形毛刺，冲件打理技巧
【答】：对于冲件生产过程中的质量监管问题，有经验的五金冲压厂家都会将以往经验总结在册，以备员工随时应付问题，熟悉工艺工序，找到解决办法。

关于毛刺问题，据质检员培训手册记录，定时到每个生产岗位取样抽检，用放大投影仪检查每一个部位的金属毛刺多少，不合格的要及时改进工艺。

下面就来具体分析一下。

1、质检是制造业生产过程的一道重要工序，其关键是发现冲件生产中的质量问
题，及时解决或纠正相关工序工艺，在源头上预防不良品的出现，五金冲压件毛刺的出现只是其中的一个质量问题，这里作简单的探讨。

规范化生产的厂家会在每一道工序上安插至少一位质检员，衡量毛刺的标准之一是质检员将出现问题的冲件放到放大投影仪上进行观察，毛刺的长度和大小是否符合规范。

2、外形毛刺和第1点的孔毛刺处理办法相似，都是用测量工具放大问题的出现
点，然后依据数据作对比，只不过测量的部位是五金冲压件的外边缘，毛刺的处理会更加方便。

由于现有技术工艺的限制，在冲件的实际生产中，或多或少都会出现毛刺问题，主要来源于五金模具的精密度不够，金属件的分离不彻底。

冲压毛刺产生机理分析及控制措施

Internal Combustion Engine&Parts图3材料受力示意图0引言冷冲模具有高效、节材、成本低等优点，从而成为生产中重要的工艺装备。

由于运动过程中冲床动作猛烈，作用时间短，模具承受很大的冲击力、剪切力和摩擦力。

因此在使用过程中，其工作部分、导向部分及静止的配合部分就会磨损。

例如凸、凹模刃口磨损变钝、间隙不均匀等等。

模具磨损会导致零件尺寸不符，以及零件开裂，边缘毛刺增大等现象。

毛刺是冲裁中常见问题，毛刺变大会给生产造成许多麻烦：①毛刺使边缘厚度尺寸增大，影响装配工作，尤其在电机定子、转子等类型部件，需要很多个冲裁件重叠在一起组装的时候；②冲件毛刺，会造成使用中或装配中的划伤损害；③冲件使用中毛刺的脱落，可能造成设备运转中的障碍或电路故障。

由于上述原因，分析和解决毛刺大问题，对保证生产正常运行有重要意义。

1产生机理毛刺是冲裁产品表面边缘形成尖锐突起，它的形状不规则，不容易准确测量毛刺的尺寸。

在普通冲裁时，毛刺是伴随着裂纹的生成而形成的，它的产生是必然的，是不可避免的。

冲裁变形过程可分为弹性变形、塑性变形和断裂三个阶段，其示意图如图1所示。

材料切断后，冲裁件与孔断面分为四个部分（如图2），分别为塌角R （a ）、光亮带（b ）、断裂带（c ）以及毛刺（d ）。

其中毛刺约占料厚的5%-10%。

2影响因素及控制措施研究发现，影响毛刺的因素主要有两个方面：间隙的选择和刃口的磨损。

2.1间隙的表示方法冲裁凸模的横断面，一般都小于凹模孔（当断面质量要求较高时，对塑性较好的材料如黄铜等可以采用小间隙或者负间隙冲裁）。

凸模和凹模间有适当空隙，称为间隙Z 。

一般单面间隙采用“z 2”表示（图4）。

冲压毛刺产生机理分析及控制措施高应军（贵阳万江航空机电有限公司，贵阳550018）摘要:本文介绍了模具冲裁中，毛刺产生的机理以及其影响因素，探讨了解决毛刺大的方法及控制措施。

本文的结论对生产过程中修理毛刺大问题具有一定的指导作用。

浅析冲压毛刺的成因、判定及去除

响产品外观，还会影响产品性能与装配质量，增加 பைடு நூலகம்
机械运转时的噪声，成为设备故障的隐患，甚至在可触及的范围内因尖锐的毛刺造成人员的受伤。罔１
态不佳，加工面过于粗糙或有拉痕等缺陷，造成冲压
毛刺。
根据是否被挂住或破损进行判断有无毛刺。适用于对产品精度有特定要求的零件。（）放大法５使用指定倍数的放大镜检测，或
是利用轮廓仪放大拍照后测量比对进行判断。适用于对产品有较高精度及性能要求的零件。３．冲压毛刺的控制及预防（）选择合理的冲裁间隙１凸凹模只有在合理
丝刷、锉刀、刮刀、砂轮及砂带机等工具清除冲压件毛刺，此方法的特点是操作灵活，不受场地及设备的限制，对于异形零件特别适用。但是因其劳动强度大、效率低、成本高，只适用于单件、小批量或试生
产的冲压件。
感或通过目测来判定。此方法需要一定的经验，有
一
４．各种常见的毛刺去除方法及特点
（）人工去除法１手工去除毛刺是靠人工采用钢
定的主观性，适用于对外观有一定要求的产品。（）挂丝法用一根细棉线沿毛刺边缘行进，４
控制及预防技术，以及毛刺去除的方法，与业界同

处理冲压加工件毛刺的工具和方法

处理冲压加工件毛刺的工具和方法
得益于近几十年工业的迅速发展，千千万万的商品开始流入市场，家电、汽车、手机、装饰品等等，五金模具冲压加工件大量应用于这些日常生活用品中，冲压加工是商品组成的一个重要环节。

因此，保证产品的质量，让消费者使用优质的产品是非常重要的。

在冲压件形成之初，原材料是一片几毫米以下的金属片，如钢材片、铝片、镀锌片等，统称为金属板材。

在产品图设计好之后，金属板材通过模具的冲撞，形成有固定形状的冲压件。

然而，产品加工的过程中，有时会产生毛刺，轻微点的影响产品细节，严重的会导致冲压件不合格。

处理好产品的毛刺，是品质把控的一个重要环节，以下是处理毛刺的几种工具和方法。

一、根据所加工的不同位置选择合适的工具
1.孔：使用倒角刀或直径较大的钻头前端；
2.边：运用锉刀、油石、砂纸、磨刀石；
3.焊渣：用震动法除焊渣，也可去掉较脆的毛刺；
4.外径：加工时以车床进行导角除毛刺；
5.表面：抛光、研磨、喷砂等，具体要看加工件的需求。

二、根据五金模具冲压加工件的特性来选择去除毛刺的工艺
1.用电化学法去毛刺；
2.轰动磨去毛刺(齿轮毛刺)；
3.热处理零件，能够经过喷丸去毛刺；
4.用风枪配上各种形状的枪头去毛刺。

此外，还可以通过调整冲压模的定位、上下模的间隙来预防毛刺。

所有去除毛刺的方法都是通过实践，工作案例的反思、归纳、总结出来的，更多的方法要在实际生产中思考办法。

冲压毛刺的形成及其控制

冲压毛刺的形成及其控制The manuscript was revised on the evening of 2021冲压毛刺的形成及其控制摘要：冲压加工中产生毛刺最明显的工序是冲裁,冲裁为冲压加工的第一道工序，应用最广泛，其质量对后道工序有着重要影响，因此极大地左右着最终成品的性能，为掌握有关毛刺形成及其控制的知识，必须充分了解影响冲裁过程及产生毛刺原因。

关键词：冲压加工毛刺形成及其控制零件在加工过程中,产生的毛刺,对零件的加工精度,装配精度.使用要求,再加工定位.操作安全与外观质量等许多方面都会产生不良影响，对去毛刺工艺的要求越来越高，使用去毛刺的技术也越来越得到重视。

冲压加工中产生毛刺最明显的工序是冲裁,冲裁为冲压加工的第一道工序，应用最广泛，其质量对后道工序有着重要影响，因此极大地左右着最终成品的性能，为掌握有关毛刺形成及其控制的知识，必须充分了解影响冲裁过程及产生毛刺原因。

1.冲裁过程及断面情况下图所示为冲裁过程及冲裁断面各部位的名称。

图1 （a）冲裁过程（b）冲裁断面2.毛刺产生的原理由冲裁过程知在凸模刃口附近，由于位于凹模上面的被加工材料向上反弹，使其内部的拉应力有所缓和，因此凸模刃口附近的拉应力比凹模刃口附近的拉应力要小，即裂纹首先从拉应力大的凹模一侧发生。

随着凸模继续下降，凸模一侧也开始发生裂纹。

两刃尖附近处于好像打入一斜楔的状态。

加工材料与斜楔中心线越是近于直角，其斜楔的效果越大，料断裂所必需的力也越小。

因而间隙大，发生裂纹的时间要早。

由于凹模刃口附近发生裂纹的时间先于凸模，因此，零件断口剪切面的长度比孔的剪切面长度短。

刀尖附近为拉应力和压应力的分界处，但最大拉应力发生在距刃尖附近的刃口侧面。

这正如图1Ⅳ所示，裂纹不是产生于刃尖，而是在其侧面。

这个裂纹的发生点至刃口端面的距离被称为毛刺高度。

随着间隙增大，凹模上面的被加工材料的反弹增大，发生裂纹的位置朝着远离刃口端面的位置移动，因此毛刺增大。

浅析冲压毛刺的成因、判定及去除

浅析冲压毛刺的成因、判定及去除张永星;石德永;盛翠平【期刊名称】《金属加工：热加工》【年(卷),期】2011(000)007【总页数】2页(P42-43)【作者】张永星;石德永;盛翠平【作者单位】DUPLO(山东)办公设备有限公司,济南,250100;DUPLO(山东)办公设备有限公司,济南,250100;济南惠成铸造有限公司,山东,250200【正文语种】中文由于钣金冲压具有生产效率高、节省材料、成本低廉、质量保证性好等一系列优点，所以在如今高度信息化的金属加工领域中占据着重要的地位，是钣金类零件最主要的生产手段之一。

但冲压件在加工中都不可避免地产生或大或小的毛刺，不仅影响产品外观，还会影响产品性能与装配质量，增加机械运转时的噪声，成为设备故障的隐患，甚至在可触及的范围内因尖锐的毛刺造成人员的受伤。

图1所示为一冲裁断面毛刺的示意，其中毛刺高度H是影响工件尺寸及功能的主要指标，毛刺最大厚度B是影响去除毛刺难易程度的关键参数。

随着国际贸易的蓬勃发展，对产品质量的要求越来越高，人们的安全意识也越来越高，各种标准不断完善和提高，对冲压件的毛刺要求也越来越高。

本文对冲压毛刺的成因进行了探讨，提出了毛刺的控制及预防技术，以及毛刺去除的方法，与业界同仁共享。

(1)凸凹模间隙不合理在冲裁模中，冲裁间隙Z是一个非常重要的工艺参数。

间隙值的大小，直接影响到冲裁件剪切端面的质量、冲裁力大小及冲模使用寿命。

(2)凸凹模间隙分布不均由于制造精度、定位元件磨损、安装不合理等原因，造成凸模相对于凹模不对心，从而导致出现两侧冲裁间隙，进而造成冲压毛刺。

(3)模具工作面状态存在问题因加工或维护状态不佳，加工面过于粗糙或有拉痕等缺陷，造成冲压毛刺。

(4)模具制作工艺不合理由于工艺制定不合理，如线切割的引丝孔安排在了工作表面，导致冲压时产生尖角。

(1)测量法用游标卡尺、外径千分尺等测量毛刺高度，即毛刺高度=测量峰值－料厚平均值。

根据毛刺高度的绝对值或者相对于料厚的百分比来判定毛刺是否超过限定值。

冲裁零件毛刺方向的控制

冲裁零件毛刺方向的控制朱正才【摘要】本文以电子簧片为例,介绍了如何控制冲压件毛刺方向,以提高冲件质量,满足生产要求.对类似零件的冲裁件工艺设计提供参考,具有一定的实际指导意义.【期刊名称】《锻压装备与制造技术》【年(卷),期】2015(050)005【总页数】3页(P63-65)【关键词】冲裁;毛刺;方向;控制;簧片【作者】朱正才【作者单位】南京交通职业技术学院,江苏南京211188【正文语种】中文【中图分类】TG386.21 冲裁件毛刺的形成冲裁过程通常可分为弹性变形、塑性变形以及断裂三个阶段。

在冲裁过程中，随着凸模的下压，凸、凹模间材料产生弹性压缩，弯曲和拉伸且微挤入凹模；当材料达到屈服极限σs时，材料开始产生塑性剪切变形，同时伴随着弯曲和拉伸；当材料达到屈服极限σb时，此时材料附近产生微裂纹。

当凸模继续下压，材料的内应力超过σb后，微裂纹迅速延伸扩展，直至贯通，冲裁件分离。

冲裁时材料的受力情况如图1所示。

在冲裁过程中，由于凸模刃口外侧和凹模刃口的外侧材料受到拉伸力而引起的拉应力最大，所以裂纹首先从凹模刃口外侧产生，继而在凸模刃口外侧产生，并没有对准凸、凹模的刃口上，如图2所示。

因此，无论凸、凹模之间的间隙取多少，都会在冲件上残留毛刺，所以，冲裁时毛刺是无法避免的。

图1 冲裁时材料的受力1.凸模 2.板料 3.凹模图2 冲裁时板料上的应力状态2 冲裁件断面的特征冲裁件的断面特征包括圆角带a、光亮带b、断裂带c和毛刺d四个部分，如图3所示。

圆角带又称塌角，产生在板料不与凸模或凹模相接触的一面，是由于板料受弯曲、拉伸作用而形成的。

光亮带是由于凸模切入板料，板料挤入凹模时产生塑性剪切变形而形成的。

断裂带是由于冲裁时产生的裂纹扩张而形成。

断裂带表面粗糙，并带有4°～6°的斜角。

毛刺是由于裂纹的产生不是正对着凸、凹模的刃口而是在靠近刃口的侧面而产生的。

从图上可以看出，落料件的圆角带靠在凹模一侧，毛刺在凸模一侧，而冲孔件的圆角带靠在凸模一侧，毛刺在凹模一侧。