5S导入教育

综上所述：“5S”运动可以减少人、时间、场所等方面的浪费， 减少浪费就是降低成本，就是增加利润。
4、保障安全
通过物品（设备和材料）摆放的规范化，可以减少事故发生的机会，通 过区域线的划分，可以规范人们的行走，通过危险区域或机器设备上危险部 位的标识，可以使人们提高警惕；而清扫清洁可以清除地面可能造成安全事 故的油污或杂物。
空调机排水管没有及时清洗
不良影响： 1）机器不整洁使作业者感到不舒服，影响工作士气； 2）由于对机器设备保养不讲究，从而对产品的品质也 不讲究；
3）机器设备保养不当，性能不稳定，直接影响 产品的品质；
4）机器设备保养不好，影响它的使用寿命； 5）机器设备保养不好，导致故障频繁，影响生 产效率，同时增加修理成本。
浪费 去除
谋求 利润 企业 生存
社会 贡献
实施顺序
整理
现在状态
5.习惯化
整顿
清洁
清扫
3) 5S和 现场的浪费
1) 把潜在的浪费可视化管理, 2) 制造去除浪费，提高效率的工厂
浪费 嫁动 Loss (Loss)
成为Money的 5S 活 动
与5S的 关系 ● 残杂不必要的物品 ● 放置物品的位置不确定 ● 就算确定，也不遵守 ● 不在 (离开现场) ● 取物品 ● 搬运 ● 取大车等 方法 Loss ● 作业中，工具的 损失 ● 完成品被油，灰尘等, 污染 无工作的想法
不良现象之四：物品随意摆放
例子：1）原材料随意摆放（如多种Model的材料混在一起）；
2）半成品在流水线上叠放或随便放在作业台上； 3）未构成一个LOT的成品在成品区乱摆放； 4）外观投入待期品在生产线之间乱摆放； 5）不良待修品在修理处乱摆放；泡沫箱在包装工程旁边摆 放过多或过乱；
不良影响： 1）原材料摆放混乱容易混料，造成品质问题； 2）物品乱七八糟时，其数量不便于把握，影响管理； 3）物品随意摆放，可能增加人员走动时间，影响工作秩序及工作效率 4) 容易造成物品堆积,浪费场所与资金.
第一章 TPM概述
■ 抛棄固定觀念
□ 認識
• (直覺, 感覺是有偏見的)
1 . TPM
含义
◆ TPM -全员参与生产保全(全面生产管理)
TTotal全员(参 Nhomakorabea）P
Productive Perfect Production
生产(效率）
完美 生产
M
Maintenance Management
维护(保全）
有组织的教育训练 设备保养方法/诊断技术
●设备体质改善
设备的弱点改良
消除设备磨损
改善设备体质
●改善企业的体制
自我保养 个别改善 计划保养 设备初期管理体制 创造有意义 的工厂 改善企业体 质
业提 绩高
3 .企业现存在的的问题
1.1 企业 环境与对策方向
企业 环境方面
设备的量与质的方面
为了生存而降低 成本
P Q C D S M
自 动 化 时 代
“设备” （直接要因）
低 成 长 时 代
“人” （间接要因）
第二章 5S
目
1
录
5S的概要
2
5S的推广
5S概要
一、生产现场中常见的不良现象
1、生产及生产现场 以人、设备、资材为基本条件，在现场中制造产品的 过程叫做生产；
“从事生产活动的场所就是生产现场”
4）在某些场合，如加工车间，穿戴不整容易发生危险；
5）穿戴不整齐统一，由于不容易识别而妨碍交流与识别，如三星车 间内的头巾的穿戴； 6）其它不良的影响：如肮脏的衣服容易传播疾病。
不良现象之二：机器设备摆放不当
例子：电动叉车停在区域线以外（如停在过道上）； 生产线上的设备挡住了作业者的动作 生产线上个别设备的个别地方向人行通道伸出，阻碍了行走：
5、提高效率
理解：可以说明“5S”对提高效率有作用的例子有
1）工具摆放规范化，减少找工具的时间浪费； 2）整洁的环境使人心畅快，士气振作；
3）材料摆放规范化，可以清除作业时的动作浪费；
4）机器设备摆放及保养得当，减少故障发生率。
6、保障品质
理解： 1）品质保障的基础在于任何事都“讲究”、“不马虎”。 “5S”就是革去“马虎”的心态，品质就能得到保障； 2）机器设备保养得当，可以防止品质事故的发生； 3）材料摆放得当，可以防止混料； 4）工作现场清扫干净，可以防止异物进入制品而造成不良； 5）通过定期的点检，可以清除引发不良的因素。
管理
国外部分企业TPM 推行成果
1. 日本北海道：劳动生产性提高 58％ ， 故障件数减少81％ 2. 理光（沼津）： 劳动生产性提高 130％ ， 生产周期短缩77％ 开 发周期短缩35％ 市场投诉件数减少88% 3 . 大日本印刷- 赤习工厂：劳动生产性提高 80％ 生产性提高 90％ 4. 新日轻：北陆事业所：劳动生产性提高 120％ 车体工厂：劳动
1、日本工厂的特点 1）厂外的花草环境、通道、汽车的摆放、可以说是整整齐齐井井有条； 2）厂内的办公场所、工作车间、储物仓库、从地板、墙板、地上物到 天花板，均是亮亮丽丽整洁无比； 3）人们井然有序的工作，物品也井然有序的流动；
日本人始终人为： 整齐清洁的工作人员及工作环境，是减低浪费， 提高生产及降低产品不良最重要的基础工程。
不良现象之六：运料通道不畅
例子：1)成品摆放在过道上 2)周转箱摆放在走廊上
不良影响: 1)影响材料或其它物品的运输(如速度过慢),降低工作效率; 2)工作现场不流畅; 3)容易发生危险;
不良现象之七：工作人员的座位或座姿不当
例子:1)座位太低或太高 2)工作是翘二郎腿等
不良影响:
1)容易造成疲劳,降低生产效率及增加品质变异机率; 2)有碍观瞻,影响作业场所士气; 3)容易产生工作场所的秩序问题;
生产是生产现场中的生产，因此，一切生产问题必定生产于现场，同样，一切生 产问题只能在现场加以解决。作为线长、班长和生产担当等现场管理者，应以现 场作为自己的工作场所，在现场中发现问题、分析问题和解决问题,脱离现场的管 理是没有效果的。
例子：日本某工厂的生产课长在车间办公，并为自己制作 一张齐腰高带轮子的工作台， 现场中哪里有问题就到那里去工作。
9）工作人员歪歪扭扭，姿势不正； 10）人员的经常不必要走动； 11）电线、管线象个破了洞的蜘蛛网；
上述种种不好的现象，追根究底主要是不重视整理整顿或是
实施整理不彻底所致。
思考：我们的车间是否存在上述不良现象之一或几种？ 行动： 1）指定某一条生产线或某个公共区域，考察其不良
内容并一一罗列出来；
2）在我们公司范围内寻找上述不良现象的例子。
TPM 的发展史
从PM 到 TPM
◇ 到目前为止 以保全部门为中心的PM 活动，再加上设备使用者 OPERATOR的小集团活动就是TPM
美国式PM 保全部门的修理 员中心
小集团活动
+
运转部门的 OPERATOR
=
PM活动的全员参加 （生产保全(TPM)）
- TPM的特点之一是“依OPERATOR的自主保全的小集团活动”和美国式的 PM与日本企业特技的小集团活动之一“全面的设备管理”的活动就是TPM。
为确保国际竞争 力实现高品质 加速新制品开发 的速度
-尖端自动化设备使用的 增加 1 面临设备的高性能 复杂 化大型化 小型化 2 连续操作等问题， - 设备的老化加重 （信赖性 保全性的减低）
设备效率 极大化
向 TPM 目 标
品质保全 积极化
人员的 专门化
1.2
生产现场的问题
1） 现有设备的能力水准，不能完全发辉其使用极限 2） 高精度的自动化设备没能圆满的启动。 3）设备技术革新的步伐速度快得没法适应 4） 制品的多样化，为满足多品种少量的生产体系（JIT）。
2、常见的不良现象 不良现象之一：工作人员仪容不正或穿戴不整
例子：- 男子社员头发蓬乱（长时间不理发或早上上班前不梳头）或者工作服敞开。 - 女社员头巾没戴好（如中途掉了挂在肩上）厂鞋没有穿好而成了拖鞋。 - 衣服长时间不清洗等等。
不良影响：
1）有碍观瞻，影响工作场所气氛； 2）缺乏一致性，不容易塑造团队精神； 3）给人懒惰随便的感觉，影响工作士气；
不良现象之五:工具乱摆放
例子:1)设备修理士工具用完后不放回原处 2)不同规格的工具用完后摆在同一个无区分的工具箱内
不良影响:
1)工具用完后不归位容易丢失;
2)工具乱摆放,寻找困难,影响工作效率; 3)由于工具乱摆放,寻找困难,所以可能会增加不必要的人员走动,造成工作现场混乱; 4)工具随意摆放容易造成损坏.
不良现象造成的浪费:
1、资金浪费：机器设备保养不当；物品随意摆放；工具乱摆 放等造成； 2、场所的浪费：机器设备摆放不当；物品乱摆放等造成； 3、人员的浪费：因生产效率降低而造成； 4、士气的浪费：仪容不整；坐姿不当，机器设备保养不当造成； 5、形象的浪费：仪容不整；坐姿不当，机器设备保养不当造成；
清
清
扫
洁
制造出无异物无脏物的生产环境，发现现场的缺陷，
事先防止可能发生的问题的活动。
维持整理、整顿、清扫的状态,
从根本改善污染的发生源的活动。
习惯化
为使能够遵守既定规定，通过教育维持好现有的， 并改变习惯和体质，制造出有规则的现场。
1. 3定· 5S 活动的目的
为提高制造业竞争力的所有革新活动的 ‘巩固基础’
什么是5S?
代表整理、整顿、清扫、清洁、习惯化。消除现场的浪费和
无秩序，以可视性管理的生活化制造出明亮、干净、
利于工作的，舒服的现场的活动。
在生产现场成为最基础的活动 可视性管理的稳定 制造出安全而舒适的生产环境的活动
整 整
理 顿