铸钢熔炼和浇注操作工艺规程

无锡市灵通铸造有限公司作业指导书

Z/LTZZ/RLJZ-2015 A/0

铸钢熔炼和浇注操作工艺规程

年月日批准年月日实施

1、目的

本工艺规程通过对中频电炉筑炉、烘炉以及铸钢熔炼和浇注工艺等相关技术要求的描

述，以达到确保中频电炉正常熔炼和指导铸钢件生产的目的。

2、范围

本作业指导书规定了中频电炉筑炉、烘炉工艺规程。

本作业指导书规定了中频电炉筑炉材料规格及混制备料工艺规程。

本作业指导书规定了铸钢熔炼和浇注操作的基本要求。

3、职责

本工艺规程由技术质量部归口管理。

材料员按本作业指导书的规定提供各种原材料。

筑炉工按本作业指导书的规定进行筑炉、烘炉操作。

熔炼、浇注工按本作业指导书的规定进行熔炼、浇注操作。

4、程序

4.1原材料要求

4.1.1所有炉料如低碳碳素废钢、浇口或废铸件等回炉料、各种合金等，都必须

明确其化学成分，无标识或化学成分不明的炉料严禁使用。

4.1.2炉料必须无油、干燥、干净，潮湿、泥土、严重锈蚀、表面油污的炉料不

准入炉；严禁任何有色金属混入；严禁爆炸物品混入雷管、密闭空气罐和

有水的钢管等。

4.1.3 辅料：a、脱氧用1）锰铁Mn 2)硅铁Si-75 3)铝2#Al 4）硅钙5）硒土

b、增碳用石墨电极100%

c、覆盖剂：珍珠岩覆盖剂，干燥、洁净。

4.2常用铸钢材料化学成分应符合表1的规定。

表1、常用铸钢材料化学成分

4.3中频电炉筑炉、烘炉工艺

4.3.1主要原材料：中性炉料修补

辅助材料：水玻璃 M2.6-3.4 d1.3左右

硼酸工业硼酸应经过筛选后再用。

石棉布厚度＞1mm，应柔软。

4.3.2中性炉配料配比：

320目石英粉 8袋

1-3目石英砂 6袋

3-5目石英砂 4袋

5-10目石英砂1袋

酸性水玻璃 4%

按比例将粉和砂放在干净的容器中仔细搅拌均匀。

4.3.3坩埚的打筑

1）、首先清理被打筑的中频炉体，检查各部位是否正常，打扫干净感应圈。 2）、将石棉布紧贴在感应圈内侧不可漏贴。

3）、将搅拌均匀的炉料放入感应圈内打筑炉底。分层打筑一层20-30mm用平底锤捣实，划松表面再加20-30mm炉衬料打实，重复操作到炉底厚度120-150mm。

4）、将坩埚铁模放在打筑好的炉底上，注意不要偏斜。

5）、在铁坩埚内装上炉料压实，固定好铁坩埚。

6）、划松表面，撒上20-30mm炉衬料，打筑炉身要求打实、均匀。直到炉身打筑完成。（到感应圈上限）

7）、打筑炉领：用耐火泥石英砂、水玻璃混制成泥团，按要求打筑成炉领。

高出平台50mm，要求光滑。流水槽要求平滑，出钢平稳。

8）、在打筑好的炉领上刷一层水玻璃起光滑保护作用。

4.3.4坩埚的修补

1）、首先彻底清除被侵蚀处的残渣，凿去钢块、钢豆、熔渣。

2）、在清理好的地方涂刷一层稀释的水玻璃。

3）、将补材耐火材料贴在清理好有被处理处，用手捶打结实后用砂袋打并修光。

4.3.5坩埚的烘烤与烧法：

1）、低功率送电通冷却水、15-30（KW）烘烤2-3小时，30-50（KW）烘烤2小时。

2）、逐渐增加功率、熔化钢水，操作时要轻，不可用捣棒捣炉壁。

3）、第一炉熔炼温度应考虑炉壁的烧结比平常熔炼温度高出20-30℃。炉壁的烧结是在边熔炼过程中边烧结的。

4.3.6浇包的打筑与筑炉相同，也可用筑炉领的材料打筑，浇包底厚应＞50mm，大

包应更厚些，包壁应均匀。

4.3.7浇包的烘烤，用液化气喷嘴烘烤新浇包，先用小火，然后逐渐加大火力。烘干，烘到发红即可。

4.4配料

4.4.1按照铸钢配料计算方法对熔炼所需各种炉料进行精确的计算。

4.4.2使用计量有效期内的秤具对计算结果进行准确秤料，分开存放待用。

4.5熔炼

4.5.1工艺参数：1）炉内脱氧用硅铁0.2% 占钢水重量

2）炉内脱氧用锰铁0.2% 占钢水重量

3）炉内脱氧用纯铝0.04-0.06% 占钢水重量

4）炉内脱氧硅钙粉0.2-0.3% 不锈钢

5）包内脱氧用纯铝0.03% 碳钢

6）包内脱氧用硅钙粉0.1% 不锈钢

7）按产品要求增加或减少脱氧剂

4.5.2操作程序：

1）检查设备。包括中频炉、感应圈通水状况、炉壁、倾炉装置、中频机行车等是否完好，若有问题修复后开机。

2）按需要称量加入炉料，难熔化和不易氧化（烧损）的金属装入坩埚底部，回炉废零件小块废钢加入底部。坩埚边缘部位加大块料，并在大块料的缝隙中填塞小块料，炉料应装的紧，以利于透磁和导电。

3）随着金属不断熔化，陆续加废钢。

4）捣料，在加热过程中注意避免“搭棚”现象，经常检查炉料下沉情况，如有“搭棚”需倾斜炉体，迅速解除“搭棚”，以防炉内压力增高引起爆炸。

5）需加入的废钢、合金元素切不可冷、潮直接入炉，以防飞溅伤人，可放在炉边烘烤后入炉熔炼。

6）熔炼过程中尽可能减少钢液直接与空气接触，可用覆盖剂、造渣剂覆盖下熔炼。

7）钢水熔炼达4/5、温度达1480℃时扒出炉渣、脱氧取样送化验室分析化学成分然后立即造新渣。

8）继续加合格的同一牌号的回炉料（浇冒口）。

9）根据化验报告单，补加合金元素。调正成分到合格范围。

10）将钢水进行精炼即将功率提到最高，在熔剂覆盖的状态下精炼3-5分钟，使钢液中的细小夹杂物迅速上浮到炉渣中。

11）快到出钢温度时，当温度达到1600℃时加入Fe-Mn。在此之前对钢水进行预脱氧，预脱氧用Al量为钢水的0.05%左右。出钢前约2分钟加入Fe-Si，待其熔化后，迅速扒去表面熔渣，测温，当温度达到产品要求时取炉后样块出钢。

12）将烘烤至暗红色的浇包放置炉前放入0.03%左右纯铝在包内进行终脱氧。

4.6浇注

4.6.1工艺要求