螺纹滚压与滚压成型工艺
滚压工艺简介
滚压工艺简介冷弯成形(Cold Roll Forming)是一种节材、节能、•高效的金属成形新工艺、新技术。
冷弯成形是通过顺序配置的多道次成形轧辊，把卷材、带材等金属板带不断地进行横向弯曲，以制成特定断面的型材。
在辊式冷弯成型过程中只有弯曲变形。
除坯料弯曲角局部有轻微减薄外，变形材料的厚度在成型过程中保持不变。
这种加工方法特别适合于外形纵长、批量较大的高精度产品的加工。
钢门窗料型采用辊式连续冷弯成型工艺，成型时前一卷带材的尾部与后一卷带材的头部经对齐对焊，使坯料带材连续不断地进入成型机进行成型。
这种成型工艺高效、高产、通用。
这种成型工艺的主要优点是:(1)带卷成本低、切损少，因而降低了材料总成本。
(2)可以加工形状复杂的型材。
(3)型材的头尾部扭曲及张开度减小。
(4)由于操作几乎是连续的，因而生产率得到提高。
冷弯成形的产品用于建筑、汽车制造、矿山机械制造、农业及轻工机械制造、造船及交通运输、石油化工电力工业、仪器仪表、集装箱、纺织机械、高速公路、金属货架、民用电器及日常用品制造等各个领域，在经济发展中起着很重要的作用。
尽管采用冷弯成形工艺已达到很大的生产量，但它仍被普遍认为是一种“未掌握的艺术”(Blank Art)，还未上升为科学。
主要原因是冷弯成形作为一种金属成形加工新技术，本身具有的特点和规律尚未被人们完全掌握和认识。
彩板门窗型材的成型绝大多数采用辊式冷弯成型。
这是因为这种工艺的生产效率高（成型速度10-30m/min）、成型精度高（尺寸控制精度0.2-0.5mm）、大批量生产的成本低（成型加工费1000元/t左右）。
图5-1 塞柯（SERCONSULT）公司的彩色门窗型材轧机我国自1986年从意大利塞柯（SERCONSULT）公司引进彩色门窗生产线，目前已有70多条门窗型材生产线，生产能力达到15万吨足以满足门窗行业的需要。
目前国内钢门窗型材生产厂家所采用的成型机，基本上和塞柯公司的类似。
高强度螺栓加工工艺
高强度螺栓加工工艺螺栓类零件是一种重要标准件，用做连接紧固件，在各领域的应用相当广泛,根据其机械和物理性能的不同，分成10种类别，其中机械性能等级大于等于8.8级的螺栓，我们通常称其为高强度螺栓。
一、高强度螺栓主要结构及作用高强度螺栓种类较多，形状也不尽相同，外部尺寸更是千变万化，但整体上其主要结构和整体外部形状具有一定的相似性。
根据这些相似性，我们将其分成三个主要部分：头部、杆部和螺纹部分。
如下简图所示：下面我们简要介绍一下各部分的作用极其重点要素：1. 头部头部主要作用是在螺母与螺栓配合时施加一个反向力矩，保证螺母有足够拧紧力矩。
形式种类较多，主要有方头、半圆头、六角头等形式。
另外，一些非标准件高强度螺栓头部形式由设计者根据装配需要特别设计。
2. 杆部杆部主要起导向作用，特别是导径螺栓，装配后承受一定的径向剪切力，要求与孔小间隙配合，对杆部外圆精度和粗糙度要求严格。
一些装配后只承受轴向拉伸力的螺栓对杆部要求不是很严格，外圆尺寸公差较大。
对高强度螺栓来说，杆部与头部接触部位要求一定圆角，避免承受较大拉力时该部位断裂，同时避免热处理冷却时产生裂纹，是加工重点注意要素。
3. 螺纹部分螺纹部分是螺栓最主要部分，主要起连接紧固作用。
可以分成有效螺纹部分，收尾部分（退刀部分）和螺纹末端三部分；螺纹三个主要要素：螺距、牙形半角和螺距，直接影响螺纹配合精度，也是加工重点注意要素。
二、高强度螺栓工艺分析高强度螺栓机械加工一般不需要精度极高的专用机床，在普通设备上即可完成加工。
根据其三个主要部分，我们将其加工工艺分成三部分：头部的加工、杆部加工和螺纹加工。
每一部分的加工工艺又因其尺寸形状及技术要求的不同分成若干种类，采用不同的加工方法；虽然我们将其分成了三部分，但三部分的加工是相辅相成的，相互关联的，可能共存于同一工序，也可能共存于同一工步。
1. 头部的加工⑴毛坯毛坯形式：螺栓头部形状直接决定产品毛坯形式。
一般来说，方头螺栓毛坯可选用冷拉方钢，六角头螺栓毛坯可选用冷拉六角钢，半圆头螺栓毛坯应选用锻件毛坯；头部形状特别设计的螺栓应根据具体形状具体分析选用毛坯，为避免增加头部加工工序，在技术要求允许的情况下建议选用锻件毛坯；头部最大被包容尺寸和杆部外圆尺寸相差较大或者整体长度尺寸较大的，为减少材料浪费和减少加工工时，建议选用锻件毛坯。
钢筋接头直螺纹连接施工工艺标准
筑龙网w ww .si n oa ec .co m14 钢筋接头直螺纹连接施工工艺标准14.1 总 则14.1.1 适用范围本标准适用于工业与民用建筑承受动荷作用及各抗震等级的钢筋混凝土结构中直径为20～50mm 的HRB335，HRB400级 (Ⅱ 、Ⅲ级)钢筋的连接，尤其适用于要求发挥钢筋强度和延性的重要结构。
钢筋接头直螺纹连接包括钢筋冷墩直螺纹连接、钢筋滚压直螺纹连接以及钢筋刹肋滚压直螺纹连接三种。
因钢筋冷镦直螺纹连接目前已很少采用，在此不作介绍。
14.1.2 编制参考标准及规范《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》(GB 1499)；《钢筋混凝土用余热处理钢筋》 (GB 13014)；《钢筋等强度刹肋滚压直螺纹连接技术规程》(Q/YJ 16—2001)； 《钢筋机械连接通用技术规程》(JGJ 107—2003)；套筒与锁母材料应采用优质碳素结构钢或合金结构钢，其材质应符合GB 699规定。
14.2 术 语14.2.1 钢筋滚压螺纹根据钢筋规格选取相应的滚丝轮，装在专用的滚丝机上，将以压圆端头的钢筋由尾端卡盘的通孔中插入至滚丝轮的引导部分并夹紧钢筋，然后开动电动机，在电动机旋转的驱动下，钢筋轴向自动悬进，即可滚压出螺纹来。
14.2.2 钢筋螺纹保护把钢筋端部加工好的螺纹套上塑料保护套，以免损坏螺纹或被污物污染。
14.2.3 钢筋剥肋滚压螺纹使用钢筋刹肋滚压直螺纹机将待连接钢筋的端头加工成螺纹。
14.2.4 钢筋丝头质量抽检对自检合格的丝头进行的抽样检验。
筑龙网w ww .si n oa ec .co m14.2.5 连接套筒用以连接钢筋并有与丝头螺纹相对应内螺纹的连接件。
14.2.6 锁母锁定连接套筒与钢筋丝头相对位置的螺母。
14.3 基本规定14.3.1 采用螺纹套筒连接的钢筋接头，其设置在同一构件中纵向受力钢筋的接头相互错开。
钢筋机械连接区段长度应按35d 计算(d 为被连接钢筋中的较大直径)。
螺纹滚压加工技术研究张美玲
螺纹滚压加工技术研究张美玲发布时间：2021-09-10T09:23:18.433Z 来源：《中国科技人才》2021年第17期作者：张美玲谢保光[导读] 目前，随着个性化的不断发展和市场需求的多样化，塑料成型与磨削加工的结合将取代大部分中小型零件的切削加工，将成为本世纪的发展趋势。
推动了制造业和加工业向着精密、低能耗、无污染的方向发展，已成为绿色制造的重要组成部分。
螺纹加工有多种加工方法，包括螺纹加工、螺纹铣削、滚压、攻丝、螺纹加工等。
螺纹铣削、攻丝等工艺方法是一种切削加工，效率不高，但对工人的技术要求很高，不利于大批量生产。
滚压工艺操作简单，生产率高，加工范围广。
本文对螺纹滚压加工技术进行了深入的研究。
沈阳飞机工业（集团）有限公司辽宁沈阳 110034摘要目前，随着个性化的不断发展和市场需求的多样化，塑料成型与磨削加工的结合将取代大部分中小型零件的切削加工，将成为本世纪的发展趋势。
推动了制造业和加工业向着精密、低能耗、无污染的方向发展，已成为绿色制造的重要组成部分。
螺纹加工有多种加工方法，包括螺纹加工、螺纹铣削、滚压、攻丝、螺纹加工等。
螺纹铣削、攻丝等工艺方法是一种切削加工，效率不高，但对工人的技术要求很高，不利于大批量生产。
滚压工艺操作简单，生产率高，加工范围广。
本文对螺纹滚压加工技术进行了深入的研究。
关键词螺纹滚压；加工技术；研究引言作为塑料成型的一种加工方法，越来越多的紧固件厂家采用螺纹滚压加工技术，本文介绍了螺纹滚压加工技术的原理、优点、影响因素、参数确定以及加工过程中的缺陷表现，为相应的工作人员提供参考。
一、螺纹滚压加工技术的原理工件毛坯的金属基体首先被滚轮的力压缩，发生塑性屈服，最后在工件毛坯上形成螺纹形状。
滚压通常在带有自动开合滚丝头的螺纹铣床、螺纹铣床或自动车床上进行，适用于大批量生产标准紧固件和其他螺纹接头的外螺纹。
滚压螺纹的外径通常在25mm以下，长度在100mm以下，螺纹精度可以达到最大。
螺栓生产工艺流程
螺栓生产工艺流程螺栓是一种常用的紧固件，其生产工艺流程通常包括原材料准备、冷镦、热处理、螺纹加工、表面处理和包装等几个环节。
下面将详细介绍螺栓的生产工艺流程。
首先是原材料准备。
螺栓的主要原材料是碳素钢或合金钢丝材，需要根据不同规格的螺栓选择不同直径和材质的钢丝材料，然后进行切割或拉拔成合适长度的工件。
接下来是冷镦。
冷镦是将钢丝材料通过拉伸机沿着轴线方向进行冷加工，将圆形截面的钢丝材料通过模具冷镦成螺栓的毛坯。
冷镦过程中需要注意加工参数的控制，如冷镦力、冷镦长度和冷镦速度等，以保证螺栓的几何尺寸和力学性能。
然后是热处理。
热处理是对冷镦成型的螺栓进行退火、淬火和调质等热处理工艺，以使螺栓具有良好的力学性能和物理性能。
其中，退火工艺可以消除冷变形应力，淬火工艺可以提高螺栓的硬度，调质工艺可以提高螺栓的韧性和强度。
接下来是螺纹加工。
螺纹加工是将热处理后的螺栓加工成具有螺纹的零件。
螺纹加工通常包括切割螺纹和滚压螺纹两种方式。
切割螺纹是通过螺丝刀具沿着螺栓轴线方向切削成型，滚压螺纹是通过专用的滚轮滚压进行成型。
螺纹加工需要控制好切削或滚压的力度、速度和深度等参数，确保螺纹的精度和质量。
然后是表面处理。
表面处理是为了提高螺栓的耐腐蚀性和耐磨性，通常包括镀锌、镀铬、热浸镀锌等工艺。
这些工艺可以形成一层保护膜，减少螺栓与外界环境的接触，防止腐蚀和磨损。
最后是包装。
包装是将螺栓进行分类、计量和包装，并附上产品标识和质量合格证明等。
通常采用塑料袋包装或盒子包装，然后进行打包和储运。
以上就是螺栓生产工艺流程的简要介绍。
通过原材料准备、冷镦、热处理、螺纹加工、表面处理和包装等环节的操作，可以生产出具有一定力学性能和表面质量的螺栓产品。
不同规格和要求的螺栓可能会有所不同，但总体的生产流程是相似的。
直螺纹套筒连接施工工艺标准
直螺纹套筒连接施工工艺标准展开全文高层建筑施工中，钢筋连接会用到很多的直螺纹套筒连接，那么你知道钢筋直螺纹套筒是怎么连接的吗？本文将按照直螺纹套筒连接的施工工艺及要求做个详细介绍，共分为3块内容介绍：一、滚压直螺纹连接介绍二、直螺纹接头加工、安装及验收要求三、施工现场直螺纹连接常见问题一、滚压直螺纹连接介绍钢筋剥肋滚压直螺纹连接技术就是将待连接钢筋端部的纵肋和横肋用滚丝机采用切削的方法剥掉一部分，然后直接滚轧成普通直螺纹，用特制的直螺纹套筒连接起来，形成钢筋的连接。
该连接方式具有高效、便捷、快速的施工方法和节能降耗、提高效益、连接质量稳定可靠的优点。
直螺纹套筒半成品各种规格套筒二、直螺纹接头加工、安装及验收要求①施工工艺流程：钢筋断料→剥肋滚压螺纹→丝头检验→套丝保护→连接套筒检验→现场连接→接头检验钢筋剥肋滚丝机钢筋螺纹剥肋滚压中滚压成型的钢筋接头②直螺纹套筒接头加工、安装及验收要求1、直螺纹接头加工：1）钢筋端部应切平或镦平后加工螺纹；2）镦头不得有与钢筋轴线相垂直的横向裂缝；3）钢筋丝头长度应满足产品设计要求，具体长度及牙数如下表所示。
钢筋滚丝长度与牙数参数表规格套筒长度滚丝长度牙数16 45±1mm25 1018 50±1mm27.5 1120 55±1mm30 1222 60±1mm32.5 1325 65±1mm35.5 1228 70±1mm38 1332 75±1mm40.5 1436 85±1mm45.5 1540 90±1mm48 16③直螺纹接头安装：1）安装接头时可用管钳扳手拧紧，应使钢筋丝头在套筒中央位置相互顶紧。
标准型接头安装后的外露螺纹不宜超过两倍螺距；2）安装后应用扭力扳手校核拧紧扭矩，拧紧扭矩值应符合下表：钢筋直径（mm）≤1618至20 22至25 28至32 36至40拧紧扭矩（N*m）100 200 260 320 360梁接头安装柱接头安装④、直螺纹接头检验与验收：1）工程中应用钢筋机械接头时，应由该技术提供单位提交有效的型式检验报告。
螺纹成型方式
螺纹成型方式是指在制造过程中用于制造螺纹的方法和工艺。
以下是几种常见的螺纹成型方式：
切削成型：这是最常见的螺纹成型方式。
通过使用切削工具，如螺纹刀具或螺纹铣刀，将材料上的金属切削掉，形成螺纹。
这种方式适用于各种材料，包括金属和塑料。
滚压成型：滚压成型是通过将工件放置在两个或多个滚轮之间，施加压力并旋转工件，使滚轮上的螺纹形状被压制到工件上。
这种方式可以高效地制造大批量的螺纹，常用于大规模生产中。
滚削成型：滚削成型是通过使用滚轮或滚筒来切削工件上的金属，形成螺纹。
与切削成型相比，滚削成型可以提供更高的表面质量和更准确的尺寸控制。
模锻成型：模锻成型是通过将加热的金属材料放置在模具中，然后施加压力来形成螺纹。
这种方式适用于制造大型和高强度的螺纹，常用于汽车和航空工业中。
滚压切削成型：滚压切削成型是将切削和滚压两种方式结合起来。
首先使用切削工具切削出初步的螺纹形状，然后使用滚轮或滚筒对螺纹进行进一步的成型和加工。
外螺纹冷滚压精密成形工艺研究进展
外螺纹冷滚压精密成形工艺研究进展1. 研究背景和意义- 介绍外螺纹冷滚压精密成形技术的应用背景和意义2. 工艺原理和流程- 介绍外螺纹冷滚压精密成形的工艺原理和流程- 分析不同冷滚压工艺参数对成形质量的影响3. 典型加工工件与特点- 介绍外螺纹冷滚压精密成形技术在典型加工工件中的应用- 分析外螺纹冷滚压精密成形的特点和优势4. 工艺控制和优化方法- 介绍外螺纹冷滚压精密成形的工艺控制和优化方法- 分析控制参数的选择与优化对成形质量的影响5. 发展前景和展望- 总结外螺纹冷滚压精密成形的研究进展和应用现状- 展望外螺纹冷滚压精密成形技术的未来发展趋势和应用前景第一章研究背景和意义随着工业化的发展，对高精度、高性能零部件的需求越来越高，而外螺纹冷滚压精密成形技术正是一种快速、高效、高精度的制造方法。
外螺纹冷滚压精密成形可以用于生产各种高精度的安装和连接部件，如螺纹管件、孔型结构和多形状零件。
该技术经过多年的发展和完善，在工业生产中已经得到广泛应用。
外螺纹冷滚压精密成形技术的应用推广，有助于提高工件的质量和精度，降低生产成本和浪费，实现工业生产的智能化和数字化。
本章将详细介绍外螺纹冷滚压精密成形技术的研究背景和意义。
首先，介绍外螺纹冷滚压精密成形技术的基本原理和应用范围。
然后，分析外螺纹冷滚压精密成形技术的现状和发展趋势。
最后，总结外螺纹冷滚压精密成形技术在工业应用中的优势和作用。
二、外螺纹冷滚压精密成形工艺原理和流程外螺纹冷滚压精密成形是一种压制加工方法，该方法采用滚轮或螺纹滚轮在压制过程中绕着工件旋转，使得工件受到轴向和周向的同步力，并通过变形产生成型。
外螺纹冷滚压精密成形工艺的基本流程包括：工件准备、工艺参数的选择、装夹和定位、精密成形和质量检验等环节，其中每一个环节都关键影响着成形质量和成形效率。
1.1 工件准备外螺纹冷滚压精密成形工艺的第一步是工件的准备。
工件必须具有合适的材料和几何形状。
材料的性能是影响成形质量的重要因素之一，要求工件具有优异的韧性、延展性和抗疲劳性。
滚压成型的工艺
滚压成型的工艺
滚压成型是一种常用的金属塑性加工工艺，用于将金属材料通过滚轧过程转变成所需形状的工艺。
其主要步骤包括：料段进料、滚动压扁、滚轧和出料。
具体工艺步骤如下：
1. 准备工作：确定滚压机设备的参数和滚轧辊的尺寸，并准备好金属材料。
2. 料段进料：将金属材料放置在滚压机的进料位置上。
3. 滚动压扁：滚轧机上的辊轴旋转，使辊轴上的辊压扁金属材料，使其变形。
4. 滚轧：经过前一步的压扁后，金属材料通过滚动轧制的辊轴，逐渐形成所需的形状。
5. 出料：完成滚轧后的金属材料从滚轧机的出料口排出。
滚压成型工艺具有以下优点：
1. 可以高效、精确地加工金属材料，使其形成规则的形状。
2. 可以在较短的时间内完成大批量的生产。
3. 滚压成型的过程中，金属材料的内部结构也发生变化，提高了材料的性能。
然而，滚压成型也存在一些限制和挑战，如对滚压机设备的要求较高，需要根据具体的形状和尺寸选择合适的滚轧工艺，并进行适当的模具设计。
此外，滚压成型也有一定的限制，无法实现过于复杂的形状。
螺纹滚压与滚压成型工艺
一、螺纹滚压及平面搓丝板的应用螺纹滚压是一种冷锻压工艺，靠材料的塑性移动成形螺纹和其他形状。
平面搓丝板是用在往復式螺纹滚压机上，这类螺纹滚压机有很多型号，每种型号有一定的直径范围和长度范围。
机上有两块搓丝板，一个是固定的，另一个是活动的，两模具滚压表面是互相对面定位的。
在机器的行程中，螺纹和其他形状一次被滚压在坯件上。
滚压螺纹有很多优点：螺纹质量精确可靠、无碎屑、节约原材料、降低生产成本、生产效率高。
可进行滚压的材料有：钢(包括不锈钢和工具钢)、铝、铜、铍、钛、金、银以及尼龙和塑料等。
平面搓丝板除用于滚压螺纹外，也可用于非螺纹的滚压加工，如抛光、滚花、压渍、成槽等；还可以滚压多台阶螺纹、滚压螺纹和倒角端、滚压螺纹和排屑槽、可同时滚压左旋螺纹和右旋螺纹、同时滚压机螺纹、钻尖螺纹和滚花、可同时滚压两种形式的环形槽和端部倒角以及同时滚压锥形环状槽，倒角及菱形滚花等。
(见图1)二、滚压成型工艺滚压螺纹已有一百多年的历史，而滚压成型大约从二十世纪六十年代在欧洲开始的。
由于滚压成型工型有生产效率高、节约材料、增加产品强度等优点，不仅螺纹紧固件行业应用，汽车、自行车等工业部门也采用滚压成型工艺加工形状复杂的零件。
随着技术的进步和生产的发展，滚压成型工艺越来越受到人们的关注。
1、滚压成型的特点滚压成型工艺主要是靠材料的塑性移动滚压加工成各种形状复杂的轴杆、阀门芯和特殊紧固件等产品。
滚压变形是线接触，连续逐步地进行，所需变形力较小，一个行程可生产一个或几个工件。
滚压成型工艺和切削、磨削工艺相比，它不仅生产效率高、节约材料，而且产品强度高、质量稳定(见图2)。
这种工艺特别适于加工的特长短难于切削的工件，尤其对年产上百万件大批量的产品，采用滚压成型工艺最为有利，经济效益也最为可观。
2、滚压成型的材料及设备滚压工艺是一种冷锻工艺，可进行滚压成型的材料很多，其中低碳钢是滚压成型普通采用的材料，有色金属更适合于滚压成型。
滚压成型件一般是通过冷镦机镦锻出毛坯件，再经过螺纹滚压机滚压加工而成的。
滚压成型工艺技术
滚压成型工艺技术
一、简介
滚压成型工艺技术是一种比较常见的金属加工技术，主要应用于制造轴类、螺纹类等多样化的零部件。
该工艺以金属材料的塑性变形为基础，通过滚制轧制的方式加工出所需尺寸和形状的成品。
二、工艺流程
1. 材料准备。
在滚压成型之前，需要选择合适的材料及规格，然后进行预处理，包括切割、切断、铸造等。
2. 机器操作。
将材料置于滚轮之间，进行压制、拉伸、压平等多种加工操作，根据所需的几何形状进行不断的调整。
该过程需要精密的机器设备和高技能的操作人员。
3. 热处理。
将成型好的零件进行退火、淬火等处理，以增强其强度和硬度，并保证其质量稳定。
4. 表面处理。
加工好的零件表面进行除氧化、除毛刺、表面抛光等处理，使其呈现出更好的外观和质感。
5. 组装。
将不同的零件通过焊接、螺纹连接等方式组装为一个整体，以完成最终的产品。
三、适用性与优劣
滚压成型工艺技术适用于制造多样化的金属制品。
其优点在于高生产效率、精度高、加工成本低、能够成型复杂的几何形状等。
但是，该
工艺技术也存在一些劣势，例如热量损耗大、设备成本高、操作工艺
复杂等。
四、应用领域
滚压成型工艺技术主要应用于制造：轴类、卡扣类、螺纹类、齿轮类、凸轮轴类、车辆配件类、电子产品类、数码产品类等各种工业制品。
五、发展趋势
滚压成型工艺技术随着国家智能制造产业政策的支持，在未来的几年
中将会得到快速的发展。
预计该技术在金属加工领域的应用将继续扩展，同时，随着制造技术的进一步智能化，生产效率和质量将得到更
为显著的提高。
滚压成型标准
滚压成型标准全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：滚压成型是一种常见的金属加工工艺，它通过利用辊轮对金属进行高压压制，将金属原料变形成所需形状和尺寸的产品。
在滚压成型过程中，产品的质量和精度受到许多因素的影响，其中滚压成型标准是至关重要的一环。
本文将着重介绍滚压成型标准的相关内容。
一、滚压成型标准的制定目的制定滚压成型标准的目的在于规范和统一滚压成型工艺，保证产品的质量和性能达到要求，提高生产效率和降低成本。
滚压成型标准包括工艺标准、设备标准、产品标准和质量控制标准等，它们共同构成了一个完整的滚压成型体系，指导着生产实践。
1. 工艺标准工艺标准是滚压成型中最基础的标准之一，它包括工艺流程、参数设定、工艺规范和操作要求等内容。
工艺标准规定了金属加热温度、辊轮压力、成型速度等关键参数，确保产品成型过程中的稳定性和精度。
2. 设备标准设备标准是滚压成型设备的规范要求，包括辊轮机床、压力机、加热炉等设备的型号、规格和性能参数。
设备标准要求设备的可靠性和稳定性，以确保滚压成型工艺的顺利进行。
3. 产品标准产品标准是滚压成型产品的质量要求，包括外形尺寸、表面质量、力学性能和化学成分等指标。
产品标准是生产质量的保证，对产品的检验和验收起着重要作用。
4. 质量控制标准质量控制标准是滚压成型生产过程中的质量管理要求，包括原材料检测、工艺控制、检验验收和质量记录等内容。
质量控制标准是确保产品质量稳定和可靠的关键环节。
要保证滚压成型标准的有效实施，首先要建立健全的质量管理体系，明确各项标准的执行要求和责任分工。
要加强员工培训和技能提升，提高操作人员的技术水平和质量意识。
要定期对滚压成型设备和产品进行检测和评估，及时发现和纠正问题，确保生产工艺的稳定性和产品质量的一致性。
1. 提高生产效率通过依据标准化的滚压成型工艺流程和操作要求，能够有效地提高生产效率，减少生产过程中的浪费和损耗，提高生产线的运行速度和生产能力。
2. 降低成本滚压成型标准化能够减少产品生产过程中的重复性工作和不必要的调整，降低了生产成本以及设备维护和维修费用，提高了企业的经济效益。
滚压成型的原理
滚压成型的原理
滚压成型是一种常用的金属加工方法，通过将金属材料放置在滚轮的两侧，然后利用滚轮的旋转和挤压力，将材料塑性变形并成型。
滚压成型的原理是利用滚轮的旋转运动和接触面与金属材料的挤压力。
滚轮通常由两个或更多个直径不同的滚轮组成，它们通过齿轮传动或链传动相互连接，并保持相同的转速。
在滚压成型过程中，金属材料被放置在滚轮之间的空间内。
滚轮的旋转使其接触面与金属材料发生挤压，并在挤压力的作用下使金属材料发生塑性变形。
随着滚轮的旋转，金属材料被逐渐推动到滚轮的进入端，从而继续受到挤压力的作用，并最终达到所需的形状。
滚压成型的关键是滚轮的形状和工艺参数的选择。
滚轮的形状应根据所需的成型形状而确定，包括凹槽、脱料槽、导向槽等。
工艺参数包括滚轮的转速、滚轮之间的距离和材料的进给速度等，这些参数的选择应根据金属材料的性质和所需的成型效果来确定。
滚压成型具有成本低、生产效率高、成型精度高等优点。
它广泛应用于各种金属制品的生产中，例如管材、轴承、螺纹等。
同时，滚压成型也可以与其他加工方法相结合，如冲压、锻压等，以实现更复杂的成型要求。
钢筋机械连接----滚压直螺纹全解
2、I级、Ⅱ级、Ⅲ级接头的抗拉强度应符合下表
3、标准型接头：用于钢筋可自由转动的场合，利用钢筋端头 相互对顶力锁定连接钢筋，套筒采用标准型或变径形连接套 筒。
4、加长型接头：用于钢筋过长而密集，不便转动的场合，连 接套筒预先全部拧入一根钢筋的加长螺纹上，再反拧入被接 钢筋的端螺纹，转动钢筋半至一圈即可锁定连接钢筋，套筒 采用标准型连接套筒。
3、连接速度快，直螺纹连接套筒比锥螺纹套筒短 40%左右，且丝扣螺距大，施工方便；
4、应用范围广，对弯折钢筋、固定钢筋、钢筋笼 等不能转动钢筋的场合，可不受限制，使用方便； 5、经济效益好，直螺纹接头比套筒挤压接头省钢 材70%左右，比锥螺纹接头省钢材35%左右；
二．适用范围 1、钢筋等强滚压直螺纹接头适用于一切抗震设防
批接头合格。若合格率仍小于95%时，则应对全部接 头进行逐个检验在检验出的不合格接头中，抽取3根 接头进行抗拉强度检验,3根接头抗拉强度试验的结果 全部符合JGJ 107--2010的有关规定时，该批接头外 观质量可以验收。 八、加工制作中应注意的事项： ⑴直螺纹接头施工前，应组织施工人员进行全面施工 技术交底； ⑵直螺纹连接要搞好施工控制，施工前要按工程施工 图钢筋布置，设计好接头的位置、数量、规格、连接 方式，并下达计划，提出加工精度要求，提出加工安 装过程中可能出现的问题和所采取的对策；
钢筋等强滚轧直螺纹连接原理：用套丝机滚轧、制出螺纹
(简称丝头)，然后用带内丝的连接套把两根带丝头的钢筋， 按规定的力矩值连成一体形成钢筋接头。适用于钢筋直径 16～40MM的Ⅱ、Ⅲ级钢的同径和异径的竖向与水平钢筋的 直螺纹连接。 三．接头等级和型式 1、接头应根据抗拉强度、残余变形以及高应力和大变形条 件下反复拉压性能的差异，分为下列三个等级： I级：接头抗拉强度等于被连接钢筋实际抗拉强度或不小于 1.10倍钢筋抗拉强度标准值，残余变形小并具有高延性及反 复拉压性能。 Ⅱ级：接头抗拉强度不小于被连接钢筋抗拉强度标准值，残 余变形较小并具有高延性及反复拉压性能。 Ⅲ级：接头抗拉强度不小于被连接钢筋屈服强度标准值的 1.25倍，残余变形较小并具有延性及反复拉压性能。
钢筋直螺纹加工工艺流程
钢筋直螺纹加工工艺流程一、材料要求标准型套筒，套筒保护盖；二、主要机具通环规，止环规，力矩扳手，滚压直螺纹机（6台/队），卡具，砂轮切割机，钢丝刷，钢筋支架三、作业条件：1、钢筋加工班根据钢筋配料单加工完成型钢筋，并经检验合格；2、滚压直螺纹接头施工人员全部持证上岗（由厂家培训，经考核合格后发上岗证）；3、钢筋切口端面与钢筋轴线不垂、端头弯曲、马蹄严重的用砂轮切割机切去；4、钢筋表面的污垢等清理干净。
四、操作工艺1、工艺流程：1.1钢筋丝头加工：加工前检查、就位→(剥肋)滚轧丝头→丝头质量自检→带帽保护→丝头质量抽检→存放待用1.2钢筋连接：拧下钢筋和套筒保护帽→钢筋就位→接头拧紧→对已拧紧的接头作标记→施工检验五、质量标准1、主控项目1.1 型式检验。
工程中应用直接或剥肋滚轧直螺纹钢筋接头时，技术提供单位应提交有效的型式检验报告。
1.2 工艺检验。
钢筋连接作业开始前及施工过程中，应对每批进场钢筋进行连接工艺检验，检验应符合下列要求：1.2.1每种规格钢筋的接头试件不应少于三根；1.2.2钢筋母材抗拉强度试件不应少于三根，且应取自接头试件的同一根钢筋；1.2.3三根接头试件的抗拉强度均应符合规范的规定；1.4用力矩扳手按规定的接头拧紧力矩数对接头进行抽检；1.5 接头的现场检验按验收批进行。
2、一般项目2.1钢筋的外观检查，钢筋应平直、无损伤，表面没有裂纹、颗粒状或片状老锈。
2.2套筒的检验以500个为一个检验批，每批按10％抽检，检验结果应符合规定的要求，合格的方可使用。
2.3受力钢筋的接头位置应相互错开。
2.4 钢筋接头处两根钢筋的丝头应在套筒中间位置相互顶紧，单边外露丝扣不得超过一个完整丝扣或三个半扣。
表1 连接套筒质量检验要求表2 钢筋丝头质量检验的要求附表：剥肋滚丝头加工尺寸（mm）。
滚压设备及滚压方法
滚压设备及滚压方法
滚压设备是一种将材料通过滚动或挤压的方式进行加工的设备。
它通常由辊子和辊子间隙调节机构组成，用于在材料上施加压力和形成所需形状。
滚压方法是一种将材料置于滚压设备中，并通过辊子的旋转和压力施加，使材料发生形变的加工方法。
通过调节辊子间隙和辊子的旋转速度，可以控制材料的形状、厚度和表面质量。
滚压设备及滚压方法的应用范围广泛。
在金属加工中，滚压常用于板材和线材的薄压、定尺修整和表面光洁处理。
在塑料加工中，滚压可用于塑料薄膜和板材的成型和压纹处理。
在纺织加工中，滚压可用于纺织品的整理、压光和压花等工艺。
同时，滚压还可以用于橡胶、纸张、玻璃等材料的加工。
滚压设备及滚压方法具有以下优点：操作简便、加工效率高、成本低、加工精度高、表面质量好等。
它已成为许多工业领域中不可或缺的加工手段之一。
滚压成型
滚压成型
定义利用滚压头和模型各自绕自己轴线的定轴转动，将投放在模型中的塑性泥料延展压制成型。
优点：(1).坯体致密，强度高，不易变形。
(2).水分低，制品光洁平整，产品规格一致。
(3).生产率高，劳动强度较低。
(4).适应于阴、阳模成型，单机联线。
(5).操作技术不要很高，便于组成自动化生产线
1、按成形工艺分
⑴.阳模成形：用凸模，坯体的使用面对着模型，滚头决定坯体的外表面。
它适用于扁平状的盘类制品(浅制品)。
优点：带模干燥时不易变形(有支撑)，使用面能随模型而刻印出花纹及曲边，在生产线中取坯和回模较为简单。
缺点：取坯时易使坯体变形、开裂。
⑵.阴模成形：用凹模，坯体的非使用面对着模型，滚头决定坯体的内表面。
它适用于碗、杯、碟类和尺寸不大的盘类制品(深制品)。
优点：取坯时不接触坯体，变形小。
主轴转速可高些，不易飞泥。
缺点：在生产线中回模较为复杂(翻转180°)。
2、按滚压头分
⑴.冷滚压(常温)：滚头结构简单，不需加热和恒温控制设备，泥料含水率要低，易粘滚头。
⑵.热滚压(100～120℃)：表面产生一层蒸汽膜，不易粘滚头，坯体表面光滑，泥料水分可高些，可塑性也可差些。
3、按工作台分
⑴.固定工作台式
⑵.回转工作台式
⑶.往复工作台式。
螺丝的工艺流程
螺丝的工艺流程螺丝是一种常见的连接件，广泛应用于机械、建筑、家具等领域。
下面将介绍一下螺丝的工艺流程。
首先，制造螺丝的原材料一般是钢材，如碳钢、不锈钢等。
这些钢材会经过原材料的筛选和质检，确保质量合格后，进入下一道工序。
第二，对钢材进行预处理。
这一步主要是对原材料进行清洗和除锈，以去除杂质和表面污染物，确保螺丝的表面光滑和质量。
第三，进行冷锻。
冷锻是制造螺丝的关键工艺之一。
在冷锻机床上，将经过预处理的钢材加热至一定温度后，通过冷锻机床的压力和模具的作用，使钢材在模具中迅速成型成螺纹形状。
第四，进行退火处理。
在完成冷锻后，螺丝通常需要进行退火处理。
退火是通过加热钢材至一定温度并保持一定时间，然后缓慢冷却，使螺丝的晶粒细化，提高其韧性和强度。
第五，进行螺纹滚压。
螺纹滚压是对螺丝的重要工艺之一。
在螺纹滚筒机床上，将经过退火处理的螺丝放入滚筒机床中，在滚筒和模具的作用下，将螺丝的螺纹部分进行滚压，使其更加光滑和精确。
第六，进行表面处理。
表面处理是为了提高螺丝的耐腐蚀性和外观美观。
常见的表面处理方法有镀锌、镀铬、镀镍等。
这些方法可以在螺丝的表面形成一层保护层，防止氧化和腐蚀。
最后，进行质量检验。
在螺丝制造的最后一道工序，需要对螺丝进行严格的质量检验。
包括外观检查、尺寸检查、力学性能测试等等。
只有通过了质量检验，才能进行包装和出厂销售。
综上所述，螺丝的工艺流程包括原料筛选和质检、预处理、冷锻、退火处理、螺纹滚压、表面处理和质量检验等工序。
这些工艺保证了螺丝的质量和性能，使其能够在各个领域得到广泛应用。
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一、螺纹滚压及平面搓丝板的应用
螺纹滚压是一种冷锻压工艺，靠材料的塑性移动成形螺纹和其他形状。
平面搓丝板是用在往復式螺纹滚压机上，这类螺纹滚压机有很多型号，每种型号有一定的直径范围和长度范围。
机上有两块搓丝板，一个是固定的，另一个是活动的，两模具滚压表面是互相对面定位的。
在机器的行程中，螺纹和其他形状一次被滚压在坯件上。
滚压螺纹有很多优点：螺纹质量精确可靠、无碎屑、节约原材料、降低生产成本、生产效率高。
可进行滚压的材料有：钢(包括不锈钢和工具钢)、铝、铜、铍、钛、金、银以及尼龙和塑料等。
平面搓丝板除用于滚压螺纹外，也可用于非螺纹的滚压加工，如抛光、滚花、压渍、成槽等；还可以滚压多台阶螺纹、滚压螺纹和倒角端、滚压螺纹和排屑槽、可同时滚压左旋螺纹和右旋螺纹、同时滚压机螺纹、钻尖螺纹和滚花、可同时滚压两种形式的环形槽和端部倒角以及同时滚压锥形环状槽，倒角及菱形滚花等。
(见图1)
二、滚压成型工艺
滚压螺纹已有一百多年的历史，而滚压成型大约从二十世纪六十年代在欧洲开始的。
由于滚压成型工型有生产效率高、节约材料、增加产品强度等优点，不仅螺纹紧固件行业应用，汽车、自行车等
工业部门也采用滚压成型工艺加工形状复杂的零件。
随着技术的进步和生产的发展，滚压成型工艺越来越受到人们的关注。
1、滚压成型的特点
滚压成型工艺主要是靠材料的塑性移动滚压加工成各种形状复杂的轴杆、阀门芯和特殊紧固件等产品。
滚压变形是线接触，连续逐步地进行，所需变形力较小，一个行程可生产一个或几个工件。
滚压成型工艺和切削、磨削工艺相比，它不仅生产效率高、节约材料，而且产品强度高、质量稳定(见图2)。
这种工艺特别适于加工的特长短难于切削的工件，尤其对年产上百万件大批量的产品，采用滚压成型工艺最为有利，经济效益也最为可观。
2、滚压成型的材料及设备
滚压工艺是一种冷锻工艺，可进行滚压成型的材料很多，其中低碳钢是滚压成型普通采用的材料，有色金属更适合于滚压成型。
滚压成型件一般是通过冷镦机镦锻出毛坯件，再经过螺纹滚压机滚压加工而成的。
可进行螺纹滚压和滚压成型的设备有：各种往復式平板搓丝机、行星式滚丝机、二圆柱式滚丝机和三圆柱式滚丝机等。
而滚压成型用的最普遍的是往復式平板搓丝机。
因此，对备有冷镦机和螺纹滚压机的厂家来说，只是设计滚压成型模具的问题。
3、滚压成型的工艺及模具
滚压成型的一个活动丝板同一个固定丝板作相对往復运动进行的。
滚压成型是把丝板上不同的结构设计滚压在工件上。
根据需要可滚压出各种螺纹、凸环、滚花、端部倒角和深浅宽窄不一的沟槽以及其它需要的形状(见图3)
滚压成型比滚压螺纹要更复杂，要求更高。
其模具设计是根据工件的不同形状，把搓丝板设计成一个截面或几个截面，可采用同步式；也可采用分级式。
当毛坯沿轴线的直径大小相同或基本相同时，可采用同步式滚压成型；当毛坯件沿轴线的直径大小不相同时，需要滚压几种不同结构的直径时，则采用分级式滚压成型。
一般可一次滚压成型，形状复杂的也可两次滚压成型(见图4、图5)。
滚压成型是一种先进的加工工艺，它的显著工艺特点受到国内外汽车行业的重视。
美国、日本、英国、德国、法国和俄罗斯等国均大力发展这种工艺，美国用滚压成型工艺加工汽车转轴，每分钟达200件，比原切削加工提高40多部。
英国、日本汽车工业也采用滚压工艺生产汽车连杆零件。