可塑成型
陶瓷工艺学
二、滚压成形
滚压成型是由旋压成形方法发展而得的 新工艺。这种方法把扁平的型刀改变为尖 锥形或圆柱形的回转体——滚压头。成型 时，盛放着泥科的模型和该压头分别绕自 己的轴线以一定速度旋转。滚压头一面转 动一面压紧泥料。这种方法广泛用于成型 日用陶瓷器皿。
生产能力:
14—16吋盘 240件/h 18—20吋盘 120件/h 成形范围:Φ ≤508mm
一、旋压成形
旋压成形也称刀压成形。它是利用型 刀和石膏模型进行成形的一种方法。 刀口的工作弧线形状与模型工作 面的形状构成了坯体的内外表面， 而型刀口与模型工作面的距离即为 坯体的厚度。
旋压成型操作
向旋转的石膏模中，投入泥料。 然后将型刀慢慢压入泥料。 多余的泥料则贴附于型刀排泥板上， 并用手清除 同时割除模型口沿处余泥。
属护套，以增大强度
檐沟的作用
1、容纳翅片状余泥 2、限制泥料外溢，防止制品成型腹腔 内泥料不足，保证制品充填情况良好 3、限、模具的影响 2、檐沟设计的影响 3、塑压模内水分排除的影响 4、成型压力与塑性泥料的关系
A：泥料含水率高时，成型压力应降低。 B：可塑性愈好的泥料脱水性能愈差，加压停
石蜡作粘结剂的特点
熔化后粘度小，易填满模型；
有润滑性，对模具不会磨损，生坯光洁度高， 冷却凝固后坯体有一的强度； 熔点低故热压铸工作为70~80 ℃； 冷却后体积收缩约为7~8%，易脱模；
(5)模型中泥料被主轴带动旋转，要受到离心 力的作用，如果离心力大于泥料与模型间的 粘附力，泥料就要甩出，产生所谓“飞泥” 的现象，有时局部泥料被拉断而甩出，这都 使成形操作无法进行。
生产效率高
主轴转速高时 飞模 飞泥
第四章 陶瓷工艺学 成型
滚压过程的要求
滚压过程是指滚压头从开始接触泥料至离开坯体 表面的一段过程。这一过程所经过的时间只有几秒钟。 通常把这一短暂过程分为3个阶段，而各个阶段对压泥 的要求并不相同。
滚压过程的三个阶段：
布泥阶段：滚压头从开始接触泥料至定压前。泥料在模型 工作面上展布，要求滚压头的动作要轻，压泥速度要适当， 一般以6～7mm/s 为宜。如动作太重或速度过快则会压坏 模型或引起“鼓气”。若下压太慢，泥料容易粘住滚头。
成型就是将制备好的坯料用各种方法加工成具有一 定形状和尺寸的坯件（生坯）半成品。成型工序应满足 以下要求：
形状、尺寸（根据收缩率经过放尺后的尺寸）； 一定的机械强度，以保证后继工序的进行； 结构均匀，有一定的致密度； 成型过程应能多、快、好、省的组织生产。
成型是陶瓷生产过程的一个重要步骤。在成 型过程中形成的某些缺陷(如不均匀性等)仅靠烧结 工艺的改进是难以克服的。成型工艺已经成为制备 高性能陶瓷材料的关键技术，它对提高陶瓷材料的 均匀性、重复性和成品率，降低陶瓷制造成本具有 十分重要的意义。
水量小些；
• 阳模滚压：水分少些、延伸性好（即变形量大些） • 阴模滚压：可塑性可稍差些，水分稍多 • 冷滚压：水分要少，可塑性要好 • 热滚压：要求不严
滚压头的温度：冷滚压和热滚压（120℃左右）
热滚和冷滚的工艺特点
热滚的滚头内部有电阻丝加热，用调压器调节温度， 加热的滚头与坯泥接触，能在表面产生一层蒸汽膜， 避免坯泥粘附滚头。滚头材料大都采用铸铁和普通 碳素钢，耐磨性较好，但滚头结构较复杂，维修操 作较麻烦，工人操作条件差，这是它的不足之处。
注射成型(Injection Molding）
注射成型可成型尺寸精度高、形状比较复杂的陶瓷部 件，易于自动化和大规模生产。
陶瓷生产技术及设备-3
成 型
3.1 器形的合理设计
陶瓷制品的器形设计讲究 “实用、美观、可加工、高生产效率” 的原则。
3.2 成型方法的分类与选择
一、成型方法的分类
半干压法：坯料含水率 8~15%
1. 压制法成型
普通压制法成型
等静压法成型
干压法：坯料含水率 3~7%
2. 可塑法成型：雕塑、拉坯、印坯、盘筑、旋坯、滚压、车坯、 挤出、注塑、轧膜法等。坯料含水率 18~26 %。 常压注浆（石膏模） 3. 注浆法成型 中高压注浆（多孔树脂模） 坯料含水率 28~35% 流延法成型（金属模） 热压铸法注浆（金属模）
● 轧膜成型适于轧制 1mm以下 的坯片，通常是 0.15mm左右， 最薄可达 0.05mm。
3.3 可塑成型
八、其他手工可塑成型方法
1. 雕塑
一般雕塑
雕塑
镂空雕塑 堆贴雕塑
● 镂空雕塑
3.3 可塑成型
八、其他手工可塑成型方法
1. 雕塑
● 堆贴雕塑
3.3 可塑成型
八、其他手工可塑成型方法
2. 盘筑（围筑）塑形
3.3 可塑成型
三、挤压（出）成型
挤出成型主要适用于管状、棒状、截面和中孔一致的制品的成型。 坯体外形由挤出机机嘴的内表面形状确定，坯体长度则根据尺寸 要求进行切割。
3.3 可塑成型
四、车坯成型
● 主要设备：立式或卧式车坯机；模具：金属车刀 车坯成型适合用来成型外形复杂的圆柱状制品，如各种瓷质绝 缘件。所采用的坯料为经真空练泥机挤出的塑性泥段。有湿式 车坯和干式车坯二种。 湿式车坯：坯料含水率16~18%，成型坯体精度较差且易 变形，但刀具磨损小，无粉尘产生。 干式车坯：坯料含水率 6~11%，成型坯体精度高，但刀 具磨损大，粉尘大。
木材的可塑性和成型能力
木材的可塑性和成型能力1. 引言1.1 木材作为一种可持续资源的重要性木材，自古以来便是人类生产生活中不可或缺的重要材料。
作为一种可再生资源，木材在建筑、家具、装饰等多个领域具有广泛应用。
随着全球对环境保护和可持续发展的关注度不断提高，木材作为一种绿色、低碳、环保的资源，其重要性愈发凸显。
1.2 研究木材可塑性和成型能力的目的和意义木材的可塑性和成型能力是衡量木材加工性能的重要指标，研究这两者有助于我们更好地了解木材的加工特性，从而提高木材的利用率和附加值。
此外，研究木材的可塑性和成型能力还有助于优化木材加工工艺，降低生产成本，提高产品质量，为木材加工行业提供技术支持。
1.3 文档结构概述本文将从木材的基本特性、可塑性、成型能力、提升方法以及在木材加工行业的应用等方面进行详细论述，旨在为木材加工领域的研究和实践提供参考。
以下是本文的结构概述：•第2章：介绍木材的基本特性，包括物理性质、化学性质和力学性质；•第3章：探讨木材的可塑性及其评价方法，以及在实际应用中的表现；•第4章：分析木材成型技术的分类、常见问题及解决方法，并列举应用案例；•第5章：探讨如何改善木材的可塑性和提高成型能力，以及未来发展趋势；•第6章：论述木材可塑性和成型能力在木材加工行业中的应用，包括木制品设计、加工工艺优化和设备选择与改进；•第7章：总结全文，阐述木材可塑性和成型能力研究的主要成果，以及对木材加工行业的指导意义。
接下来，我们将逐一深入探讨这些主题。
2 木材的基本特性2.1 木材的物理性质木材作为一种天然的生物材料，其物理性质具有独特的特点。
首先，木材具有较好的隔热性，这是因为木材的多孔结构和其中的空气能够有效阻止热量传递。
其次，木材的密度较低，使得其重量轻便，易于搬运和加工。
此外，木材的吸湿性较强，能够吸收空气中的水分，但也容易导致木材的膨胀和收缩。
2.2 木材的化学性质木材主要由纤维素、半纤维素和木质素组成。
这些成分赋予木材良好的化学稳定性，使其在一定条件下能够抵抗生物、真菌和化学品的侵蚀。
陶瓷工艺学
原料的分类根据工艺特性：可塑性原料，非可塑性原料（瘠性），熔剂性原料。
根据用途：坯用原料，釉用原料，色料和彩料。
根据矿物组成：粘土原料，硅质原料，长石原料，钙质原料，镁质原料等。
根据原料的获得方式：天然矿物原料，化工原料，工业废渣原料等。
粘土的组成：粘土的性能取决于粘土的组成，包括粘土的矿物组成、化学组成和颗粒组成。
粘土：粘土很少由单一矿物组成，而是多种微细矿物的混合体。
因此，粘土所含各种微细矿物的种类和数量是决定其工艺性能的主要因素。
粘土的工艺性质：可塑性、结合性、离子交换性、触变性、膨化性、收缩、烧结性能、耐火度等。
石英的晶型转化类型有两种：（1）高温型的缓慢转化（2）低温型的快速转化石英的工艺性质：（1）石英是瘠性原料，可对泥料的可塑性起调节作用。
（2）提供了生坯中水分快速排出的通道，可缩短干燥时间，减少干燥收缩（3）烧成过程中，石英的体积膨胀可以补偿坯体的收缩（4）高温下石英会部分熔解而提高液相的粘度，未熔化的石英可作为坯体的骨架，起到增强的作用（5）冷却时石英晶型转化的体积效应使坯体内产生相当大的内应力，导致裂纹产生，从而影响陶瓷的抗热振性和机械强度（6）釉料中的石英对其性能有很大影响。
长石：是陶瓷生产中的主要熔剂性原料。
钾长石：异成分熔融，高温下熔体粘度大。
钾长石的熔融温度不是太高，且其熔融温度范围宽。
高温下钾长石熔体的粘度很大，且随着温度的增高其粘度降低的较慢，在陶瓷生产中有利于烧成控制和防止变形。
钠长石：同成分熔融，高温熔体的粘度小。
钠长石的开始熔融温度比钾长石低，熔化时没有新的晶相产生，液相组成和未熔长石的组成相似，但液相的粘度较低。
钠长石的熔融范围较窄，且其粘度随温度的升高而降低的速度较快，因而在烧成过程中易引起产品的变形。
长石在陶瓷生产中的作用：1. 长石是熔剂性原料，高温下熔融形成粘稠的玻璃熔体，是坯料中碱金属氧化物的主要来源，能降低陶瓷坯体组分的熔化温度，有利于成瓷和降低烧成温度。
特种陶瓷的成型方法
¾ 干压等静压成型的特点：
¾ 干式等静压更适合于生产形状简单的长形、壁薄、 管状制品。
¾ 这种方法可连续操作，操作周期短，适用于成批生 产。但产品规格受限制，因为加压塑性模不能经常 更换。
目前大量使用的主要是湿袋法。
3.热等静压成型
热等静压也称为高温等静压，是用金属箔代替橡皮 模，用气体代替液体，使金属箔内的粉料均匀受压。 通常所用的气体为氦气、氩气等惰性气体。结。
特种陶瓷的主要成型方法可分为： ① 压力成型方法，如干压成型、冷等静压成型、干袋式
等静压成型等。 ② 可塑成型方法，如可塑毛坯挤压、轧膜成型等。 ③ 浆料成型方法，如料浆浇注、离心浇注、流延成型、
热压铸等。 ④ 注射成型。 ⑤ 其他成型方法。如压滤法、固体自由成型制备技术、
直接凝固注模成型、温度诱导成型、电泳沉积成型等。
挤压成型时将真空练制的泥 料放入挤制机内，这种挤制 机一头可以对泥料施加压力， 另一头装有机嘴即成型模具。 通过更换机嘴，能挤出各种 形状的坯体。也有将挤制嘴 直接安装在真空练泥机上， 成为真空练泥挤压机，挤出 的制品性能更好。
棒和管材的挤压成型
Á 挤压机适合挤制棒状、管状(外形可以是圆形成多 角形，但上下尺寸大小一致)的坯体，然后待晾干 后，可以再切割成所需长度的制品。一般常用挤 制φl～30 mm的管、棒及壁厚可小至0.2mm左右细 管等。随着粉料质量和泥料可塑性的提高，也用 来挤制长100～200mm，厚0.2～3mm片状坯膜，半 干后再冲制成不同形状的片状制品，或用来挤制 100～200孔/cm2的蜂窝状或筛格式穿孔瓷制品。
3 4～ 12 14 17 18 20 25 30 40 50 10
0. 0.3 0.4 0.5 0.6 1.0 2.0 2.5 3.5 5.5 7.5 2
陶瓷成型方法
2、热压铸成型工艺
3、热压铸成型工艺 主要工艺参数：
(1) 腊浆温度：60～75℃，温度升 高，则腊浆的粘度下降，坯体致 密，但冷却收缩相应大。温度过 低，则易出现欠注、皱纹等缺陷。 (2) 钢模温度。决定坯体冷却凝固 的速度。一般为20～30℃。 (3) 成型压力：与浆桶深度、料浆 性能有关。压力升高，坯体的致 密度增加，坯体的收缩程度下降。 一般可以采用0.3～0.5 MPa。
3、强化注浆成型方法
（注浆方法的改进）
在注浆过程中人为地施加外力，加速注浆过程的进行，使吸浆 速度和坯体强度得到明显改善的方法。 1） 真空注浆 模具外抽真空，或模具在负压下成型，造成模具内外压力差， 提高成型能力，减小坯体的气孔和针眼。
2）
离心注浆
使模型在旋转情况下进浆，料浆在离心力的作用下紧靠 模壁形成致密的坯体。气泡较轻，易集中在中间最后破 裂排出，故可提高吸浆速度与制品质量。要求：泥浆中 的颗粒分布范围窄，否则大颗粒集中在靠近模型的坯体 表面，而小颗粒集中在坯体内面，造成坯体组织不均匀， 收缩不一致。
2. 滚压成型的主要控制因素 （1） 对泥料的要求：水分低、可塑性好。成型时模具 既有滚动，又有滑动，泥料主要受压延力的作用。要求有 一定的可塑性和较大的延伸量。可塑性低，易开裂；可塑 性高，水分多易粘滚头。阳模滚压和阴模滚压对泥料的要 求有差别。阴模滚压受模型的承托和限制，可塑性可以稍 低，水分可稍多。 （2） 滚压过程控制：分压下（轻）、压延（稳）、抬起 （慢）阶段。 （3） 主轴转速（n1）和滚头转速(n2) ：控制生产效率； 对坯料的施力形式，控制坯体的密度均匀和表面光洁。 滚压头的温度热滚压：100～130℃，在泥料表面产生一 层气膜，防止粘滚头，坯体表面光滑。冷滚压：可用塑料 滚压头，如聚四氟乙烯。
无机非金属材料工学 成型
六、触变性与反触变性
定义：粘土泥浆或可塑泥团受到振动或搅拌时，粘度会降低 而流动性增加静置后能恢复原来状态。反之，相同泥浆放置一段 时间后，在维持原有水分的情况下会增加粘度，出现变稠和固化 现象，上述现象可重复无数次，统称为触变性。
触变环曲线 a－正触变环；b－负触变环
成型泥料要有一定的触变性，但不要太大。
第三节 浆料的成型
一、成型的工艺原理
多属于粘塑性体，其中液相是连续的（如水泥砂浆、混
凝土浆、陶瓷泥浆、耐火材料浇注料等）。
成型基本过程： 流动→充满模型→具有模型的形状→脱水或水化→坯体 →脱模→干燥或水化→完全的固体（弹性体）。 控制浆体的流动度
触变性是指在剪切应力保持一定时，表观粘度将随着剪切应 力作用时间的持续而减小，剪切应变速率将不断增加的性质。或 者，当剪切应变速率保持不变时，剪切应力将逐渐下降。具有这 种性质的材料称为正触变材料。 反触变性：表观粘度随着应力作用的时间而增加。
触变性的大小可用触变环的大小和方向来表示：逆时针走向 的是正触变，顺时针走向的代表反触变。
Na－粘土＋CaSO4＋Na2SiO4 Ca—粘土＋CaSiO3＋Na2SO4
使得靠近石膏模表面的一层Na-粘土变为Ca-粘土，泥浆由悬 浮状态转为聚沉。石膏起着絮凝剂的作用，促进泥浆絮凝硬化， 颗粒成棚架结构，有利于排水，减少泥坯的阻力，缩短成坯时 间。
3．成型速度 成型速度可由阿德柯克推导出来的吸浆速度公式来计算： 吸浆速率： 将上式移项积分得：
(2)压力注浆可以减少坯体的干燥收缩 常压下注浆时，与坯体表面平行方向上的干燥收缩约 为3％，与坯体表面垂直方向上的干燥收缩为2％。在7MPa 压力注浆时，上述二方向上的收缩分别减小至0.8％及0.3 ％。 (3)压力注浆可降低坯体脱模后留存的水分 常压注浆时，坯体平均留存水分约19.5％，在7MPa压 力下成型的坯体只含17％水分。
2坯料的成型
2 坯料的成型2.1 可塑泥团的成型2.2 泥浆的成型2.3 粉料的成型2.4 调整坯料性能的添加剂成型概述 P279成型的目的：将坯料加工成具有一定形状和尺寸、并具有一定的致密度和必要的强度的坯体。
常用成型方法：包括可塑法成型、注浆成型和压制成型可塑成型——塑性坯料注浆成型——浆料压制成型——粉料可塑成型拉坯成型：车坯成型旋压成型滚压成型挤压成型轧膜成型适合成型带有回转中心的杯碟状、圆柱状、圆筒状等的制品。
注浆成型：石膏模注浆成型热压铸成型流延法成型适合成型形状复杂、规格尺寸比较大、坯体比较薄的产品压制成型：干压成型半干压成型等静压成型适合成型形状简单的扁平状类制品成型方法选择：根据制品的形状、大小、厚薄、坯料性能、产品的产量和质量要求、成型设备及技术能力、经济效益等.2.1 可塑泥团的成型可塑成型原理：利用模具或刀具等的运动所造成的压力、剪力，挤压等外力对具有可塑性的坯料进行加工，迫使坯料在外力的作用下发生可塑变形，制成坯体。
受外力塑性泥团————塑性变形————坯体2.1.1 塑性坯料成型性能2.1.1.1 可塑泥团的流变特性可塑性泥团由固相、液相、少量气相（空气<0.5％～1％）组成的弹性—塑性系统可塑性泥团受到应力发生形变时既有弹性性质，又有假塑性变形。
当σ＞σy，则出现假塑性变形，不可逆。
假塑性变形：除去泥团受到的应力，会部分地回复到原来状态（用εy表示），剩下的不可逆变形部分εn 叫做假塑性变形。
屈服值：由弹性变形过渡到假塑性变形的极限应力σy，称为流动极限（或称流限）σ＞强度极限σp，泥团会开裂破坏当应力很小时，受应力σ的作用产生形变ε，两者呈直线关系，且可逆。
泥团的成型性能的评价指标一般可以近似地用屈服值和最大变形量的乘积（σy* εp）评价泥料的成型能力。
——一定含水率屈服值σy：泥团开始假塑性变形时须加的应力；σy高——防受偶然的外力产生变形，保证成型时有足够的稳定性屈服值随泥团中水分增加而降低 变形量εp：出现裂纹前的最大变形量。
陶瓷工艺学
陶瓷工艺学复习资料一．名词解释：1.可塑性：是指粘土与适量的水结合后所形成的泥团，在外力作用下产生变形但不开裂。
当外力去掉后仍保持其形状不变的能力。
2.触变形：粘土泥浆或可塑泥团受到振动或搅拌时，粘度会降低而流动性增加，静置后逐渐恢复原状。
此外，泥料放置一段时间后，在维持原有水分的情况下也会出现变稠和固化现象，这种性质统称为触变性。
3.烧结温度：到达初始烧结温度后随着温度的继续升高，粘土的气孔率不断降低，收缩不断增大，当其密度达到最大状态时（一般以吸水率等于或小于5%为标志），称为完全烧结，相应于此时的温度叫烧结温度（T2）。
4.烧结温度范围：通常把烧结温度到软化温度之间粘土试样处于相对稳定阶段的温度范围称为烧结范围（T2~T3）。
5.原料标准化：将开采的陶瓷原料用科学的方法按化学组成、颗粒组成分成若干个等级，使每个等级的原料其化学组成、颗粒组成在一个规定的范围内波动，这就是原料的标准化、系列化。
6.酸度系数：指组分中的酸性氧化物与碱性氧化物的摩尔比，一般以C.A表示。
7.生料釉：将全部原料直接加水，制备成釉浆。
8.熔块釉：将原料中部分可溶于水的原料及铅化合物，先经1200~1300℃的高温熔化，然后投入冷水中急冷，制成熔块，再与其余生料混合研磨而成釉浆。
9.造粒：在细粉料中添加粘结剂，做成流动性好的颗粒，且该类颗粒是由几种大小不同的球状颗粒（团粒）组成的。
10.可塑成型：利用模具或刀具等工艺装备运动所造成的压力、剪力或挤压力等外力，对具有可塑性的坯料进行加工，迫使坯料在外力作用下发生可塑变形而制作坯体的成型方法。
11.干压成型：将干粉坯料在钢模中压成致密坯体的一种成型方法。
12.等静压成型：对密封于塑性模具中的粉料各向同时施压的一种成型工艺技术。
13. 热转导：物体各部分无相对位移，仅依靠物质分子、原子及自由电子等微观粒子热运动而使热量从高温部分向低温部分传递的现象。
14.湿传导：物料表面的水蒸气向干燥介质中移动的气相传质（外扩散过程）；内部水向表面扩散的内部传质（内扩散过程）。
(陶瓷科学与工艺学)第五章3塑性成型及其它成型方法干燥
5.8 其他成型方法
2. 滚压成型
它与轧膜成型有些相似，是以热塑性有机高分子物质作为粘合载体，将载体与陶 瓷粉料放在一起，加入封闭式混练器进行混练，练好后再进入热轧辊箱，轧制成一定 厚度引出，用冷空气进行冷却，然后卷轴待用。如欲制作其它定型坯带，则对从轧辊 箱出来的坯片，可趁热进行压花。
此法与前述纸带成型法均可用以制作垂直多孔筒状热交换器，两者各有优点。用 滚压法所制的坯体孔型较好，空气易于流通，但工艺较难控制。
曲线3——坯体的表面温度与干燥时间的关系
升温阶段 等速阶段 降速阶段 平衡阶段
加热阶段：坯体进入干燥 器之前的温度为环境温 度，进入干燥器后与干燥 介质接触，干燥介质将热 量传到坯体的表面。坯体 受热后温度升高，当坯体 表面温度达到干燥介质湿 球温度时，坯体吸收热量 与蒸发耗热达到平衡，此 阶段含水量下降不多，达 到A 点后进入等速干燥阶 段。
b) 挤压成型时应该注意以下工艺问题： 挤制的压力； 挤出速率； 挤出管子时，管壁厚度必须能承受本身的重力作用和适应工艺要求； 挤压成型的缺陷。
c) 挤压成型应用实例
5.3 可塑成型
半透明氧化铝管
挤压成型适合于制造截面一致的陶瓷产品，特别是对长宽比高的管状或棒 状产品更有优势。
5.7 可塑成型
2、热压铸成型—也称低压注射成型 过程： 将陶瓷粉体与石蜡及表面活性剂搅拌混炼得到的蜡板，破碎后放入热压铸机的 料筒内，加热至一定温度（一般在65-75oC）熔化，在压缩空气的驱动（一般为0.3-0.8 MPa)下使筒内成熔融状态的料浆通过吸浆管被压入金属模具中，保压一定时间后卸压， 模腔中的浆料冷却凝固成形，然后脱模，得到所需成型坯体。
【大学】无机非金属材料成型工艺
泥浆中的水沿着毛细管排出后被吸入石膏模毛 细管内。可以认为毛细管力是泥浆脱水过程的 推动力。
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2、化学凝聚过程 泥浆与石膏接触时，在其接触表面上溶有一
定数量的CaSO4，它与泥浆中的Na-粘土和水 玻璃发生离子交换反应，使得靠近石膏模表面 的一层Na-粘土变成Ca-粘土，泥浆由悬浮状态 转变为聚沉。石膏起到絮凝剂的作用，促进泥 浆絮凝硬化，缩短了成坯时间。 Na-粘土+CaSO4+Na2SiO3
粒度分布是指不同大小颗粒所占的百分比。
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（2）粉料的流动性 当粉料堆积到一定高度后，会向四周流动，始 终保持为圆锥体且自然安息角α保持不变的性质。
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（3）粉料的含水率 粉料的含水率可直接影响压制成型时的性能。 适当 均匀
（4）粉料的拱桥效应 粉料自由堆积的孔隙率往往比理论计算值大得 多。这是因为实际粉料不是球形，加上表面粗 糙，结果颗粒相互交错咬合，形成拱桥形空间， 增大孔隙率，这种现象称为拱桥效应。
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等静压成型示意图
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6.5 玻璃熔体成型
一、概述 ➢ 玻璃的成型是指从熔融的玻璃液转变为具有固
定几何形状的制品的过程。 ➢ 成型方法有吹制法(空心玻璃制品)、压制法(某
些容器玻璃)、压延法(压花玻璃)、浮法(平板玻 璃)、拉制法(平板玻璃)等。
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二、日用玻璃的成型 1、人工成型
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2、车坯成型 车坯成型，是在车床上将挤压成型的泥段再加工 成外形复杂的柱状制品。
➢ 干车，泥段含水6％—11％。干车坯体尺寸精确， 但粉尘大，效率低，刀具磨损大，已逐渐由湿车 替代。
9种常用耐火材料制品的成型方法介绍
9种常用耐火材料制品的成型方法介绍目录刖§1.机压成型法11.可塑成型法2.注浆成型法32.等静压成型法4.振动成型法43.捣打成型法5.挤压成型法54.熔铸成型法7.热压成型法71—刖S耐火材料的成型是指借助于外力和模型将坯料加工成规定尺寸和形状的坏体的过程。
成型方法很多，传统的成型方法按坯料含水量的多少可分为半干法(坯料水分5%左右)、可塑法QK分15%左右)和注浆法(水分40%左右)。
耐火制品生产中根据坯料的性质、制品的形状、尺寸和工艺要求来选用成型方法。
由于耐火材料工业的不断发展，成型工艺也在不断发展，连续铸钢用的铝碳制品采用等静压成型，特大型砖采用挤压法成型;微型制品采用热压注法成型等。
不管用哪一种方法，成型后的耐火制品坯体均应满足下列要求：(1)形状、尺寸和精度符合设计要求；(2)结构均匀、致密，表面及内部无裂纹；(3)具有足够的机械强度；(4)符合逾期的物理性能要求。
1.机压成型法机压成型法是目前耐火材料生产中使用最多的成型方法。
该方法使用压砖机和钢模具将泥料压制成坯体。
因一般机压成型均指含水量为4%〜9%的半干料成型方法，因面也称半干法成型。
该法常用的设备有摩擦压砖机、杠杆压砖机和液压机等。
机压成型过程实质上是一个使坯料内颗粒密集和空气排出、形成致密坯体的过程。
机压成型的砖坯具有密度高、强度大、干燥收缩和烧成收缩小、制品尺寸容易控制等优点，所以该法在耐火材料生产中占主要地位。
机压成型时为获得致密的坯体，必须给予坯料足够的压力。
这压力的大小应能够克服坯料颗粒间的内摩擦力，克服坯料颗粒与模壁间的外摩擦力，克服由于坯料水分、颗粒及其在模具内填充不均匀而造成的压力分布不均匀性，这三者之间的比例关系取决于坯料的分散度、颗粒组成、坯料水分、坯体的尺寸和形状等。
虽然压力与坯体致密化的关系有若干理论公式可供计算，如坯体气孔随压力成对数关系而变化等，但通常用试验方法近似地确定坯体所需的单位而积压力，并依此决定压砖机应有的总压力。
陶瓷工艺学
1.胎釉适应性——釉层与胎具有相匹配的膨胀系数，不致于使釉出现龟裂或剥落的性能。
2.可塑成型——在外力作用下，使可塑坯料发生塑性变形而制成坯体的方法。
3.滚压成型——用旋转的滚头，对同方向旋转的模型中的可塑坯料进行滚压，坯料受压延力的作用均匀展开而形成坯体的方法。
4.注浆成型——将泥浆注入多孔模型内，当注件达到所要求的厚度时，排除多余的泥浆而形成空心注件的注浆法。
5.二次烧成——生坯先经素烧，然后釉烧的烧成方法。
6.一次烧成——施釉或不施釉的坯体，不经素烧直接烧成制品的方法。
7.釉上彩——用釉上颜料或由它所制成的贴花纸及其他装饰材料，在制品釉面上进行彩饰，经900℃以下温度烤烧而成的装饰方法。
8.釉中彩——用能耐一定高温的颜料或由它所制成的贴花纸，在釉坯或制品釉面上进行彩饰，以釉烧时同一温度或接近温度下烧成，颜料沉入并熔合在釉中的装饰方法。
9.釉下彩——用釉下颜料或由它所制成的贴花纸，在精坯、素烧坯、釉坯的表面上进行彩饰，再覆盖一层釉，经高温烧制而成的装饰方法。
10.泥浆触变性——泥浆受到振动和搅拌时，粘度降低，流动性增加，静置一段时间后，泥浆又重新稠化的性能。
11.可塑性——含适量水的泥团，在一定外力作用下产生形变而不开裂，除去外力后仍保持其形变的性能。
3.一次粘土（原生粘土）和二次粘土（沉积粘土）各有什么特点？答：一次粘土：是母岩经风化、蚀变作用后形成的残留在原生地，与母岩未经分离的粘土。
二次粘土：是一次粘土从原生地经风力、水力搬运到远地沉积下来的粘土。
特点：一次粘土颗粒粗，纯度高，耐火度高，可塑性差；二次粘土颗粒细，纯度低，耐火度低，可塑性高。
6.论述长石、粘土在陶瓷生产中的作用？答：（1）长石在陶瓷生产中的作用：①是坯料中氧化钾和氧化钠的主要来源；起熔剂作用，有利于成瓷和降低烧成温度。
②长石熔体能溶解部分高岭土分解产物和石英颗粒，在液相中氧化铝和氧化硅相互作用，促进莫来石生成。
③长石熔体填充于各晶体颗粒之间，提高坯体致密度，透明度等。
材料成型
2. 可塑成型的方法
（1）刀压成型（旋压成型） （2）滚压成型
（3）塑性挤压成型（塑压成型）
（1）刀压成型（旋压成型）
Ⅰ. 成型过程 Ⅱ. 对泥料的要求 Ⅲ.模型质量要求
I. 成型过程
刀压成型也称旋压成型。它 是利用型刀和石膏模型进行成型 的一种方法。
刀压成型，根据模型工作面 的形状不同，有阴模和阳模之分。
破裂 点 屈服点
塑性泥料的应力－应变曲线
屈服值：又称塑性值，常指塑性流体开始产生流动所需达到与超过 的临界应力值。在这个应力以下，材料呈弹性行为，在这个应力以 上，材料呈塑性行为。若含水率高则屈服值低。
（2）成型工艺对流变特性的要求 泥料的流变特性，决定泥料的成型能力及其操作适应性， 通过屈服值和延展量这两个重要参数进行描述。
1. 注浆成型的原理
（1）成型过程
注浆成型过程可以分为吸浆成坯和巩固脱模两个阶段。
Ⅰ. 吸浆成坯阶段
由于石膏模的吸水作用，先在靠近模型的工作面上形成 一薄泥层，随后泥层逐渐增厚达到所要求的坯体厚度。 Ⅱ. 巩固脱模阶段 在吸浆成坯阶段模内形成规定厚度的坯体不能立即脱模， 而必须在模内继续放置，使坯体水分进一步降低。通常将这
Ⅲ. 模型质量要保证要求
石膏模型应外形圆正，厚薄均匀，干湿一致。 工作表面应光润、无空洞。使用时，含水率应不低 于4％，但也不高于14%。并根据模型质量和使用情况
进行定期成批更换.
（2）滚压成型
Ⅰ. 成型过程与特点 Ⅱ. 对泥料的要求
Ⅰ. 成型过程与特点
滚压成型把刀压成型 的扁平型刀改为回转型的 滚压头。 成型时，盛放泥料的 模型和滚压头分别绕自己 的轴线以一定速度同方向 旋转。滚压头一面旋转一 面逐渐压入泥料，泥料受 “滚”和“压”的作用而 形成坯体。
陶瓷制备工艺
陶瓷制备工艺简介陶瓷制品的生产都要经过三个阶段：坯料制备、成型、烧结现就这三个部分做一一介绍：1、坯料制备通过机械或物理或化学方法制备粉料，在制备坯料时，要控制坯料粉的粒度、形状、纯度及脱水脱气，以及配料比例和混料均匀等质量要求。
按不同的成型工艺要求，坯料可以是粉料、浆料或可塑泥团。
2、成型将坯料用一定工具或模具制成一定形状、尺寸、密度和强度的制品坯型（亦称生坯）。
3、烧结生坯经初步干燥后，进行涂釉烧结或直接烧结。
高温烧结时，陶瓷内部会发生一系列物理化学变化及相变，如体积减小，密度增加，强度、硬度提高，晶粒发生相变等，使陶瓷制品达到所要求的物理性能和力学性能。
第一节粉体的制备粉体制备方法：1、粉碎法：机械粉碎，气流粉碎；杂质多，1μm以上；2、合成法：固相法、液相法和气相法；纯度、粒度可控，均匀性好，颗粒微细。
一、粉碎法：1、机械粉碎法：冲击式粉碎、球磨粉碎、行星式研磨、振动粉碎等。
1-动锥2-定锥3-破碎后的物料4-破碎腔1-电动机2-离合器操纵杆3-减速器4-摩擦离合器5-大齿圈6-筒身7-加料口8-端盖9-旋塞阀10-卸料管11-主轴头12-轴承座13-机座14-衬板；15-研磨2、气流粉碎法：扁平式气流粉碎机管道式气流粉碎机二、合成法：（1）固相法：通过从固相到固相的变化，来制造粉体1.烧结法：A(S)+B(S)→C(S)十D(G)2.热分解反应基本形式(S代表固相，G代表气相)：Sl→S2十G13.化合反应法：A(s)+B(s)→C(s)+D(g)4.氧化还原法或还原碳化、还原氮化如：3SiO2+6C+2N2 →Si3N4+6CO（2）液相法：共同点是以均相溶液为出发点，通过各种方法使溶质与溶剂分离，溶质形成一定大小和形状的颗粒，得到所需粉末的前躯体，热解后得到粉体。
盐溶液→盐晶体或氢氧化物→粉末A.化学共沉淀法B.溶胶凝胶法C.喷雾热分解法(3)气相法：CVD方法原理及气象沉淀产物示意图第二节成型这里只讲普通日用陶瓷的成型工艺，高技术陶瓷成型工艺与它相差不大。
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二、塑压成型
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将可塑泥料放在模型中在 常温下压制成型的方法。 常温下压制成型的方法。 模型：蒸压型的α 模型：蒸压型的α－半水石 膏，内部盘绕多孔性纤维 管，用以通压缩空气或抽 真空。 真空。成型压力与坯泥的 含水量有关。 含水量有关。坯体的致密 度较旋坯法、滚压法都高。 度较旋坯法、滚压法都高。 因此，需要提高模型强度： 因此，需要提高模型强度： 采用多孔性树脂模、 采用多孔性树脂模、多孔 金属模。 金属模。
陶瓷可塑成型法
陶瓷成型技法之一
► 可塑法成型是用各种不同的外力对具有可塑
性的坯料（泥团）进行加工，迫使坯料在外 力作用下发生可塑变形而制成生坯的成型方 法。 ► 可塑成型方法是古老的一种成型方法。我国 古代采用的手工拉坯（景德镇古窑厂仍采用 此方法）就是最原始的可塑法。
一、滚压成型
►பைடு நூலகம்
工艺原理和特点： 工艺原理和特点：成型时盛放着泥 料的石膏模型和滚压头分别绕自己 的轴线以一定的速度同方向旋转。 的轴线以一定的速度同方向旋转。 滚压头在旋转的同时逐渐靠近石膏 模型，对泥料进行滚压成型。 模型，对泥料进行滚压成型。 优点：坯体致密、组织结构均匀、 优点：坯体致密、组织结构均匀、 表面质量高。阳模滚压（外滚压）： 表面质量高。阳模滚压（外滚压）： 滚压头决定坯体形状和大小，模型 滚压头决定坯体形状和大小， 决定内表面的花纹。阴模滚压（ 决定内表面的花纹。阴模滚压（内 滚压）：滚压头形成坯体的内表面。 ）：滚压头形成坯体的内表面 滚压）：滚压头形成坯体的内表面。
三、旋压成型 四、其他塑性方法 雕塑、印坯、 雕塑、印坯、拉坯
主要用途
► 可塑成型法多用来生
产大型或特别复杂形 耐火制品。
实际操作图
作品赏析一
作品赏析二
再 见
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滚压成型的主要控制因素
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（1） 泥料的要求：水分低、可塑性好。成型时模具 泥料的要求：水分低、可塑性好。 既有滚动对，又有滑动，泥料主要受压延力的作用。 既有滚动对，又有滑动，泥料主要受压延力的作用。要求有一定的可塑 性和较大的延伸量。可塑性低，易开裂；可塑性高，水分多易粘滚头。 性和较大的延伸量。可塑性低，易开裂；可塑性高，水分多易粘滚头。 阳模滚压和阴模滚压对泥料的要求有差别。 阳模滚压和阴模滚压对泥料的要求有差别。阴模滚压受模型的承托和限 可塑性可以稍低，水分可稍多。 制，可塑性可以稍低，水分可稍多。 （2） 滚压过程控制：分压下（轻）、压延（稳）、抬起（慢）阶段 滚压过程控制：分压下（ ）、压延 压延（ ）、抬起 抬起（ 主轴转速（n1）和滚头转速(n2) 控制生产效率； （3） 主轴转速（n1）和滚头转速(n2) ：控制生产效率；对坯料的施 力形式，控制坯体的密度均匀和表面光洁。 力形式，控制坯体的密度均匀和表面光洁。 滚压头的温度热滚压：100～130℃ 在泥料表面产生一层气膜， 滚压头的温度热滚压：100～130℃，在泥料表面产生一层气膜，防止 粘滚头，坯体表面光滑。冷滚压：可用塑料滚压头，如聚四氟乙烯等。 粘滚头，坯体表面光滑。冷滚压：可用塑料滚压头，如聚四氟乙烯等。
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滚压成型常见缺陷
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1）粘滚头：泥料可塑性太强或水分过多；滚头转速太快； 粘滚头：泥料可塑性太强或水分过多；滚头转速太快； 滚头过于光滑及下降速度慢；滚头倾角过大。 滚头过于光滑及下降速度慢；滚头倾角过大。 2）开裂：坯料可塑性差；水分太少，水分不均匀；滚头温 开裂：坯料可塑性差；水分太少，水分不均匀； 度太高，坯体表面水分蒸发过快，引起坯体内应力增大。 度太高，坯体表面水分蒸发过快，引起坯体内应力增大。 3）鱼尾：坯体表面呈现鱼尾状微凸起。原因是滚头摆动； 鱼尾：坯体表面呈现鱼尾状微凸起。原因是滚头摆动； 滚头抬离坯体太快。 滚头抬离坯体太快。 4）底部上凸：滚头设计不当或滚头顶部磨损； 滚头安装角 底部上凸：滚头设计不当或滚头顶部磨损； 度不当；泥料水分过低。 度不当；泥料水分过低。 5）花底：坯体中心呈菊花状开裂。原因是模具过干过热； 花底：坯体中心呈菊花状开裂。原因是模具过干过热； 泥料水分少；转速太快；滚头中心温度高；滚头下压过猛； 泥料水分少；转速太快；滚头中心温度高；滚头下压过猛； 新模具表面有油污。 新模具表面有油污。