高速声屏障施工组织设计

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声屏障工程施工组织设计

总体施工组织布置及规划

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声屏障工程施工组织设计

总体施工组织布置及规划

一、工程概况及范围

福建省龙泉至浦城高速公路景观绿化全长约34.872公里，起止桩号为K0+000-K34+872。起点为浦城花桥，终点为浦城十里排，在浦城境内，属中亚热带季风湿润气候区，年平均气温17.8℃，一年中，平均气温以七月份为最高27.8℃，以一月份最低 6.4℃，相差21.4℃。从地带上列分，北部年平均气温15.7℃，中部平均气温17.4℃，南部年平均18℃。声屏障工程共分为7段：上桥村K1+150-K1+210 右侧60米；上桥村K2+100-K2+400 右侧300米；前洋村K5+400-K5+800 右侧400米；寺前村 K19+250-K19+500 右侧250米；寺前村K19+520-K19+600 左侧 80米；早田村 K26+300-K26+500 右侧 200米；南溪村K29+700-K29+850 右侧 150米。

二、施工工序

声屏障原材料控制→基础放样测量→基础开挖→钢筋框架绑扎及模板安装→浇捣混凝土基础→养生→立柱安装→声屏障安装

三、施工准备工作

1、材料准备

声屏障基础砼施工的原材料进场后，并对进场材料的各项指标进行了检测，满足规范要求及施工需要，对各种原材料进行分仓存放，水泥采用搭棚存放，以防雨淋。

①、水泥：各项指标均达到规范要求并符合国家标准。

②、碎石：采用碎石场生产的规格碎石。碎石尺寸、规格符合设计及规范要求，碎石的含泥量、压碎值等各项指标均达到JTJ041—2000及相关技术规范要求。

③、砂：采用中砂，含泥量等指标达到JTJ041—2000及相关技术规范要求。

④、水：采用饮用水或经检验合格的水源。

2、人员、机械及场地准备

①、主要管理人员、机械操作手以及技术工人和普通工人按计划要求由公路按时进驻工地现场。

②、混凝土搅拌机、发电机、运输车等施工机械由公路运抵工地现场，所有的施工机械设备调试完毕，使之处于完好状态，并准备好施工中所必需的施工机具和材料，满足施工需要。

③、对声屏障基础开挖处进行清理，提供可供施工的作业面。

3、技术交底

我司对所有参加声屏障工程施工的管理人员、技术人员及班组进行工程技术交底，主要是进行了工程技术交底和安全技术交底，并对所有参建人员进行三级安全教育。

4、配合比设计

声屏障基础配合比由试验室按照《普通混凝土配合比设计规程》及《公路工程水泥混凝土试验规程》（JTJ053—94）中规定的标准方法进行试配。配合比的组成设计符合的相关规定。

四、施工现场布置

1、临时用水

沿线施工用水根据实际情况充分利用附近的水塘、河流、天然地表水，经检验合格后作为施工用水。在地表水不足的时，可打设水井作为备用水源，以确保工程用水。

2、供电

根据现场实际情况，在离村庄较近，能驳接电网的地段，驳接地方电网，考虑到施工的连续性，防止停电而造成停工，故在预制场及现场需用电的地方都自备发电机组作为备用电源。

3、临时通讯

经理部和各施工工区设程控电话、传真机，主要负责人员配备移动电话，测量放线人员配备多台高性能对讲机，及时沟通内部与外界的联系。

4、试验室的建设

我部中心试验室设置在项目部，现场试验室设置在拌和场内。

五、声屏障工程施工工艺

根据本项目的特点及《高速公路交通安全设施设计与施工技术规范》（JTJ074—94）的相关要求，制定的施工工艺如下：

1、声屏障原材料控制

①、钢百叶窗吸声板：1000×100×2450（mm）,彩钢聚苯夹芯隔声板：宽度×100×2450（mm），彩钢U型扣板：100×50×2450（mm），配件：包括自攻螺钉、刚拉铆钉、垫圈及封膏等

②、钢立柱：采用A3钢板在加工厂焊接而成

③、混凝土材料：砼标号均为C20，钢筋：Ⅰ级钢筋φ，钢筋保护层厚度35mm

2、声屏障施工放样

①、根据设计图纸，由本工程专业测量工程师负责放样。

②、桩号为基点，采用全站仪等推定地点距离、限速、地名等声屏障位置（如遇结构物等时，可作适当移位）。

③、在填方、挖方地段各声屏障基础顶面位置应根据设计图纸进行放样。

④、道路中心线为横向控制线，采用全站仪、钢卷尺及其它必要工具准确测距定出声屏障基础横向位置。

⑤、根据基础尺寸和道路线形（如果是双柱声屏障还有立柱间距）确定基础开挖的位置（含尺寸及方向）并作好明显标记。

3、声屏障基础开挖和支模

①、放样定位后，根据图纸按现场作好的标记要求进行开挖；

②、基坑大小、深度要符合图纸要求；

③、基础浇筑离土路肩边缘距离，应考虑安装后声屏障板内缘距土路肩距离不小于２５CM；

④、废土不能随便乱扔，要采用监理工程师同意的办法或外运处理。

4、钢筋框架绑扎及模板安装

钢筋尺寸、绑扎间距及模板安装均严格按照施工设计图纸和现场实际情况进行。模板安装完毕，对其平面位置、内部尺寸、加固措施等方面进行全面检查，符合要求经监理工程师检查后，方可进行下道工序施工。

5、水泥砼拌和

①、采用混凝土搅拌机拌和，拌和前测定碎石、砂的含水量，并根据天气变化调整施工配合比。

②、各种材料的用量严格按照监理工程师批复的配合比进行控制，用磅秤称量，确保用量准确，按质量计的允许误差严格控制在规范规定的范围以内：水泥±1%，碎石±3%，砂±3%，水±1%。

③、在正式拌和之前，先用适量的砂浆搅拌，拌后排弃，然后再按规定的配合比进行搅拌。

④、搅拌机装料顺序为：砂，水泥，碎石，进料后，边搅拌边加水。

⑤、严格控制每盘混凝土的搅拌时间，其最短搅拌时间（自材料全部进入搅拌鼓起，至混凝土开始出料止的连续搅拌时间）符合规范要求，并且最长搅拌时间不超过最短时间的三倍。

⑥、搅拌过程中安排试验室技术员专门负责监督拌料，确保水泥砼的质量，试验室取样制取试件，进行抗压强度等试验。

⑦、每天作业完毕后，将搅拌机内残留的混合料清洗干净，不得留有残渣。

6、砼的运送、浇捣、养生

①、砼浇筑前，基础顶面应预埋A3钢底座法兰盘及地脚螺栓，在浇筑砼时，应注意使底座法兰盘与基础对中，并将其嵌进基础（其表面与基础顶面齐平），同时保持其顶面水平。预埋地脚外露部分要用胶带纸（或塑料纸等）捆绑以免被水泥污染，破坏螺纹。

②、砼在拌和站集中拌制后，采用混凝土运输车运达工地现场、人工入模。浇注时采用一边用振捣棒插捣，一边加入砼，直到砼密实。砼浇筑过程中，经常检查模板是否变形、跑模。

③、施工时如遇有平曲线路段，应注意调整预埋法兰盘的方向，使其纵向中心线与行车方向保持一致。

④、基础施工完毕，废弃砂石料及模板等材料要及时清除。