注塑部工序流程引

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注塑车间质量控制流程图

上海金秋塑料制品有限公司注塑车间质量控制流程1、目的为了确保对注塑产品质量有影响的各工序按规范作业，以保证这些检验处于受控状态。

保证产品的制造过程满足入库要求。

2、范围适用于注塑车间产品生产过程中的质量控制。

3、职责3.1.巡检员负责按订单要求或相应的工艺文件进行注塑过程的产品质量控制. 3.2抽检负责对当班的注塑产品入库前全面检查3.3检验中如有疑问及争执，须由上级协调处理。

4.1 首检、记录和标识：4.1.1注塑生产过程中，操作工必须做好自检记录，检验产品的外观，巡检员做好开机前产品的首件签字封样，并填写《首件检验报告》，生产过程中要按巡检员要求进行产品抽检工作，每次检验项目要完整，并同时对打包产品、作业台产品和机台随机产品三个环节进行验证，发现问题，及时纠正和协调处理。

4.1.2抽检员有权要求操作工对自检不合格的产品进行返工，并对返工产品进行记录、标识和复查，直至达到产品质量要求，否则不允许入库，对不合格的产品在交接班时要确保信息完全传达给下班次人员，以防不良品继续产生；4.1.3检验主管每天要将巡检报表收回并检查巡检记录的情况，对记录有不实或存在疑问则找相关质检员了解确认，如属工作粗心、失误、责任心不足则要求进行通报批评并，对多次未按检验工作指导执行人员将考虑换岗或其它处分；4.1.4各注塑工段完成品合格后，操作工应在产品外包上作好表示，才能转入下一道工序，注塑的成品、半成品、合格和不合格品等，应按规定的区域整齐放置，并按标识和可追溯性管理原则进行标识，检验员有权对过程进行控制和协调，对标识不规范有权要求员工整改或停机整顿。

4.2 过程再确认：4.2.1 换料和换模后产品的检验和确认巡检过程中机台有换料、换模时，质检要按首件检验标准，逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数，调查和了解所用物料的批次是否发生变化，便于记录和预防不良的发生；4.2.2 修模后产品的检验和确认当模具发生异常维修结束上机试样时，质检要按首件检验标准，逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数，并对照前期样品，确认无误后方可投入批量生产，若模具属重大维修事项则由工艺组依照以上项目检查合格后方可批量生产，必要的时候还需进行长时间的验证跟踪；4.2.3 新人作业后产品的检验和确认当机台发生换人，新人作业等，领班、巡检必须加强巡检次数，明确告之产品的注意事项并确保员工全部理解，过程中反复检查新手作业熟练程度，发生异常要及时纠正，必要时候换熟练员工作业，保证品质的稳定性；4.2.4 停机后产品的检验和确认生产过程中，由于特殊原因等造成机台异常作业而重新开机生产，此时，机台的工作处于不稳定状态，巡检员要按首件检验标准，逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数，并对照前期样品，确定产品合格后方可批量生产，并持续跟进直到机台运行、产品质量趋于稳定为止；4.2.5 过程调机后产品的检验和确认生产过程中，产品发生变异，车间领班或车间主管重新调机，当改变机台成型参数而原问题得到克服后，巡检员要重新确认其他检验项目的品质是否出现变异，各种性能是否达到要求，如通过提高温度来克服产品外观不良是否会影响塑胶的物性而使产品变脆等，避免发生新的不良问题造成批量品质事故发生；4.2.6 交班过程产品的检验和确认车间在交班过程中，由于人员发生变动、新换材料未确认已到换班时间、上班次巡检员忘了彻底交接或其他原因等给机台生产埋下质量隐患，对可能造成批量质量事故的风险，接班巡检员除严格执行检验外，必须确认上班次的巡检表、自检表，了解材料使用情况等，及时熟悉上班次的品质情况，采取措施，确保对影响过程能力的变化及时做出反应。

注塑车间流程

注塑车间流程注塑车间是生产注塑制品的重要环节，其流程的合理性和高效性直接关系到产品的质量和产能。

下面我们就来详细介绍一下注塑车间的流程。

首先，注塑车间的生产流程通常包括原料准备、注塑成型、产品冷却、取出和整理等环节。

在原料准备阶段，工作人员需要根据生产计划准备好所需的原料，并进行称量和预处理工作，确保原料的质量和稳定性。

接下来是注塑成型环节，这是整个生产流程中最关键的环节之一。

操作人员需要将预处理好的原料放入注塑机中，并根据产品的要求设定好注塑参数，然后启动注塑机进行成型。

在这个过程中，操作人员需要随时监控注塑机的运行状态，确保成型过程的稳定性和产品的质量。

注塑成型完成后，产品需要经过冷却环节。

通常情况下，注塑机会自带冷却系统，确保产品在成型后能够迅速降温并保持形状稳定。

一些特殊要求的产品可能需要额外的冷却处理，操作人员需要根据产品的特性进行相应的处理。

当产品冷却完毕后，操作人员需要及时取出产品，并进行初步的整理工作，如去除浇口、切除余料等。

除此之外，注塑车间的流程还包括产品的质量检验和包装环节。

在产品取出和整理完成后，需要对产品进行外观质量检查和尺寸测量，确保产品符合要求。

合格的产品将会进行包装，包装的方式和材料通常根据产品的特性和客户的要求来确定。

最后，包装完成的产品将被送往成品仓库或直接发往客户。

在整个注塑车间的流程中，安全生产和质量控制是至关重要的。

操作人员需要严格遵守操作规程，正确使用设备，并且在生产过程中随时留意产品的质量状况。

同时，车间管理人员需要加强对生产流程的监控和调度，确保生产计划的顺利执行。

总的来说，注塑车间的流程是一个复杂而又精细的系统工程，只有严格按照标准操作，并不断优化流程，才能够实现高效、稳定的生产，确保产品的质量和交付期。

希望以上内容能够对注塑车间的生产流程有所帮助。

注塑机维修工序流程与注意事项

注塑机维修工序流程与注意事项下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。

文档下载后可定制随意修改，请根据实际需要进行相应的调整和使用，谢谢!并且，本店铺为大家提供各种各样类型的实用资料，如教育随笔、日记赏析、句子摘抄、古诗大全、经典美文、话题作文、工作总结、词语解析、文案摘录、其他资料等等，如想了解不同资料格式和写法，敬请关注!Download tips: This document is carefully compiled by theeditor. I hope that after you download them,they can help yousolve practical problems. The document can be customized andmodified after downloading,please adjust and use it according toactual needs, thank you!In addition, our shop provides you with various types ofpractical materials,such as educational essays, diaryappreciation,sentence excerpts,ancient poems,classic articles,topic composition,work summary,word parsing,copy excerpts,other materials and so on,want to know different data formats andwriting methods,please pay attention!一、注塑机维修工序流程：1. 故障现象确认：首先要确认注塑机出现的故障现象，例如：不启动、运行异常、温度异常、压力不稳定等，以便有针对性地进行维修。

注塑部工序流程引

注塑部工序流程引 Final approval draft on November 22, 2020注塑部工序流程指引一、目的: 明确注塑部的工作流程二、操作程序:1 注塑部收到生产计划单后，主管或领班视交货期及模具的情况安排生产,并通知按生产计划单填写相关数据 (啤货记录)，及安排备模和领料，并排机生产.2 当产品调校正常，及啤出的首啤自检没问题后送品管部再检验。

3 品管部确认产品合格后，填写首板检查记录并签署样板，由注塑部把首检报告及首板挂在机上的活页夹中，待生产正常后(约半个钟 )由技术员填写注塑参数表，如品管确认产品不合格，通知值班组长，可以调机改善的就调机改善后生产；如不能调机改善的则通知修模。

完成生产后，注塑部保留首检报告、注塑参数表、啤货记录。

.4 正常生产时，品管员按巡机报告表中规定的时间检查货品是否合格，如不合格，把有关问题记录在表内，并通知值班组长或有关人员跟查原因及试调机改善，经检查合格后继续生产，如因模具损坏无法改善，由主管或领班通知模房修模,修模后再生产；调机正常时，要再作首板检查，合格则继续生产。

不合格货品或不良品若还可以加工使用的，须经主管或领班批准可继续生产，如不良品不可以加工和无法使用则作报废处理，并查损耗数量，由主管或领班填写物料申请单给物控补料，提取物料再继续生产补码。

可以加工的不良品加工后须经品管员检验，检验合格的产品由注塑部登记及标识并交包装部；不合格的报废处理。

5 正常生产的货品分类后，由注塑部登记及标识并交包装部.6 注塑部生产日报明细表由组长或相关人员填写，用作跟进生产和计算数量参考之用7 注塑部日报表，由领班填写二份，并每天交一份给业务部，自己保留一份。

三、HSF控制要求:生产前：1应检查及确认生产工具的清洁卫生，必须将上一个产品（HS产品）生产完毕之后方可投产；2应确认所有工具、工作台清理完毕，放回指定位置，同时清理好周边的工作环境；生产中：应将未污染的工具（如：手套、搬运工具）在 HSF产品生产时使用，绝对禁止将HS产品混入生产线中。

注塑件_工艺过程流程图

保密等级：机密过程流程图产品型号：文件编号：版本编号：发布日期：文件名称过程流程图版本号 A/0 产品型号WX数据等级机密文件编号共 3 页第 2 页AA-QR-611说明：特殊符号“◇”代表与重要但与安全无关的特性，“▽”代表与安全有关的特性。

Product NO./产品编号： WX Process Flow Diagram 注塑工艺过程流程图Date(Orig.) / 日期（编制）：Product Name/产品名称： WX Date （Rev.）/ 日期（修订）Prc.NO. 工序号◆●■▲Mark特性符号 Process Name 过程名称 Product characteristics产品特性 Process characteristics过程特性备注Check 检查Storage 贮存Operate 作业T ransport 转运05 ◆ ◇ 来料检验1）材料牌号；2） ROHS合规性； 3） UL安规合规性； 4）镶件尺寸合格。

10 ● 原料入库检验合格标识批次 15▲生产领料材料牌号批次20■拌料 1）色粉规格； 2）色粉用量； 3）拌料时间。

25 ■ ◇ 烘料1）烘料时间； 2）烘料温度。

30 ■ ◇ 注塑生产尺寸、外观 1）温度；3）压力； 2）速度；4）时间 35 ◆ ■ 后处理/成品检验尺寸、外观作业规范 40 ■包装 1）包材；2）标签1）数量； 2）批次； 45●▲成品入库1）标签；2）包装；3）堆放核查。

注塑机维修工序流程与注意事项

注塑机维修工序流程与注意事项下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。

注塑部IPQC工作流程

注塑部IPQC工作流程注塑部IPQC工作流程注塑部IPQC工作流程标签：品质主管过程控制生产过程工程尺寸分类：管理经典注塑产品过程控制管理流程1.0目的为了确保对注塑产品质量有影响的各工序按规范作业，以保证这些检验处于受控状态。

保证产品的制造过程满足出厂标准,确保产品质量满足客户需求。

2.0范围适用于注塑产品生产过程中的质量各检验工序控制。

3.0职责3.1品质部工程师负责注塑原辅料、在制品和成品的检验和监督，及时向生产部门反馈质量情况3.2.巡检负责按客户要求或相应的工艺文件进行注塑过程的产品质量控制.3.3抽检负责对当班的注塑产品出货前全面检查3.4检验中如有疑问及争执，须由品质主管或工程师协调处理。

4.0工作程序4.1来料检验和试料：4.1.1当采购物料回厂后，无论是新料或是粗粒料，当班巡检必须抽不同位置三处以上分多个小包装样品，每袋5KG左右进行机台试料，试料合格后必须作下检验记录，特别要求写清楚进料时间，厂家，并督促仓管进行产品时间、厂家的标识等，试样过程中留样要进行编号并收藏保管，直到材料开始正常生产为止；4.1.2每次换料生产时，要求不同的材料批次进行不同的标识区别，便于发生不良后进行产品追溯，具体操作是在巡检报表中注明换料的时间、厂家、产成品的包装顺序号等，发生异常可以追溯到哪个厂家、什么时间进货，哪天生产，从第几箱开始等；4.1.3试料合格后要填写来料检验报告，经品质主管审核确认后，和留样一起包装待查，若为不良则由材料工程师和采购、生产等部门进行评审和协调处理，报相关领导确认后执行。

4.2首检、记录和标识：4.2.1注塑生产过程中，操作工必须做好自检记录，检验产品的外观，巡检员做好开机产品的首件签字封样，并填写《首检记录卡》，生产过程中要按巡检要求进行产品抽检工作，每次检验项目要完整，并同时对打包产品、作业台产品和机台随机产品三个环节进行验证，发现问题，及时纠正和协调处理，并如实、认真填写《巡检记录》；4.2.2巡检要求操作工对自检不合格的产品进行返工，并对返工产品进行记录、标识和复查，直至达到产品质量要求，否则不允许盖章进仓，对不合格的产品在交接班时要确保信息完全传达给下班次巡检员，以防零部件、材料误产、误用；4.2.3品质主管每天要将巡检报表收回并检查巡检记录的情况，对记录有不实或存在疑问则找相关巡检员了解确认，如属工作粗心、失误、责任心不足则要求进行通报批评并在当天的绩效考核进行考核扣罚，对多次未按检验工作指导执行的巡检员将考虑换岗或劝退；4.2.4各注塑工段完成品合格后，巡检在《产品生产流程卡》上盖章，才能进仓或转入下一道工序，注塑的成品、半成品、合格和不合格品等，应按规定的区域整齐放置，并按标识和可追溯性管理原则进行标识，检验员有权对过程进行控制和协调，对标识不规范有权勒令员工整改或停机整顿。

注塑车间质量控制流程

注塑车间质量控制流程标题：注塑车间质量控制流程引言概述：注塑车间是制造企业中非常重要的一个环节，质量控制流程的严谨性直接影响产品的质量和客户满意度。

本文将详细介绍注塑车间质量控制流程的五个部分，包括原料检验、注塑成型过程控制、产品检测、包装和出厂检验。

一、原料检验1.1 确认原料的质量标准：根据产品要求，确定原料的材质、颜色、硬度等质量标准。

1.2 检查原料外观：检查原料是否有异物、色差、气泡等缺陷。

1.3 进行物理性能测试：对原料进行拉伸、弯曲等物理性能测试，确保原料符合要求。

二、注塑成型过程控制2.1 确定注塑工艺参数：根据产品要求，确定注塑工艺参数，包括注塑温度、压力、速度等。

2.2 进行模具调试：对模具进行调试，确保产品尺寸、外观等符合标准。

2.3 监控注塑过程：实时监控注塑过程，及时调整参数，确保产品质量稳定。

三、产品检测3.1 外观检测：对产品外观进行检测，包括色差、气泡、划痕等。

3.2 尺寸检测：对产品尺寸进行检测，确保产品尺寸符合标准。

3.3 功能性能测试：对产品进行功能性能测试，确保产品功能正常。

四、包装4.1 确定包装方式：根据产品特点和客户要求，确定包装方式，包括包装材料、包装方式等。

4.2 包装检验：对包装进行检验，确保包装完整、无损坏。

4.3 标识标签：在包装上标注产品信息、生产日期、批次号等标识标签。

五、出厂检验5.1 抽检产品：对部分产品进行抽检，确保产品质量符合标准。

5.2 检查文件齐全：检查产品质量检测报告、包装清单等文件是否齐全。

5.3 审核出厂：经过质量部门审核，确认产品符合要求后，方可出厂。

结论：注塑车间的质量控制流程是保障产品质量的重要环节，通过严格的控制流程，可以有效提高产品质量和客户满意度。

希望本文的介绍可以对注塑车间质量控制流程有所帮助。

注塑车间质量控制流程

注塑车间质量控制流程引言概述注塑车间是制造企业中非常重要的一个环节，质量控制是确保注塑产品质量稳定的关键。

本文将详细介绍注塑车间的质量控制流程，包括原材料检验、注塑加工过程控制、成品检验、异常处理和质量记录等五个部分。

一、原材料检验1.1 原材料外观检验在注塑车间进行原材料检验时，首先需要对原材料的外观进行检验。

检验员需要仔细观察原材料的颜色、光泽度、表面是否有明显的瑕疵等，确保原材料的外观符合要求。

1.2 原材料物理性能测试除了外观检验外，注塑车间还需要对原材料进行物理性能测试。

这些测试包括原材料的硬度、拉伸强度、熔融指数等。

通过这些测试，可以确保原材料的质量符合注塑产品的要求。

1.3 原材料化学成分分析原材料的化学成分对注塑产品的质量也有重要影响。

因此，在注塑车间的原材料检验流程中，还需要对原材料的化学成分进行分析。

常见的化学成分分析方法包括红外光谱分析、X射线荧光光谱分析等。

二、注塑加工过程控制2.1 注塑机参数控制在注塑加工过程中，注塑机的参数设置对产品质量起着至关重要的作用。

注塑车间需要确保注塑机的温度、压力、速度等参数设置合理，以确保产品的尺寸、外观等质量指标符合要求。

2.2 模具调试与维护模具是影响注塑产品质量的另一个重要因素。

注塑车间需要进行模具的调试和维护工作，确保模具的尺寸精度、表面光洁度等符合要求。

同时，还需要定期检查模具的磨损情况，及时进行维修或更换。

2.3 注塑工艺参数记录为了确保注塑加工过程的稳定性和可追溯性，注塑车间还需要记录注塑工艺参数。

这些参数包括注射速度、射胶压力、保压时间等。

通过记录这些参数，可以在出现质量问题时进行分析和排查。

三、成品检验3.1 外观检验成品的外观是判断产品质量的重要指标之一。

注塑车间需要对成品进行外观检验，包括检查产品的颜色、表面是否有瑕疵、是否有气泡等。

只有通过外观检验合格的产品才能进入下一道工序。

3.2 尺寸检验除了外观检验外，注塑车间还需要对成品的尺寸进行检验。

注塑过程原理

• 前端部是计量部分，在此除了可塑化动作外，最重要是执行材料的混合及均匀化。内部发热少，是一种保温状态；因此加热圈必须供给最多的热量，所以在设定中，必须设定较高的温度。 • 中间部是螺杆的压缩部分，因机械剪切作用而发热，是执行可塑化最重要的部分；因此螺杆设定相应所产生的热量虽略有不同，但总的发热量再加上剪切作用产生的热量；执行塑化的作业是相同的。 • 后端部是螺杆的送料部；主要作用为材料的预热、软化使材料达到半熔融状态，如果温度设定过高，很容易腐蚀以及材料包住螺杆和落料口结
• 三是可减少制品因受过大的注射压力而产生黏模爆裂或弯曲。 • 虽然偏高的注射压力是充满模腔的基本保证，但制品的密实度主要决定于封闭浇口时压力的高低，而与充模压力无关，当物料充满模腔后，保压压力一般等于或略低于注射时的压力，可根据需要加以调节。通常情况下，保压压力高，模腔内将流入更多的物料，并使模腔内的物料更好地熔合，所得到的制品密度高，表面光洁，收缩量小，制品尺寸稳定。但保压压力过高，将会出现较大的残余应力，使强度下降，甚至造成披锋或脱模困难。
范围内，才能调整出具体制品所需求的注射压力。（2）对成型尺寸大、形状复杂和薄壁制品，以及熔体黏度大、温度高的塑料，宜用较大的注射压力。但制品的内应力也会随之增大。（3）对大面积、流程长的制品，注射压力也应大些。（4）对于厚壁制品以低速高压注射为好。（5）不同的塑料应有不同的调压侧重。不同的塑料，熔融黏度(MI)对注射压力的变化不同，熔融黏度对温度不敏感的塑料，可以采用较高的注射压力。如果熔融黏度对温度比较敏感的塑料，
团，应加以高度注意。温度来源：1/3的热量是通过发热圈产生；2/3 的热量是机械剪切作用产生的。注塑过程中塑料的温度变化情况如下图：

注塑生产过程策划方案

注塑生产过程策划方案一、策划目标。

咱们搞这个注塑生产啊，目标就是要又快又好地生产出高质量的注塑产品，把成本控制得稳稳的，让客户满意得直竖大拇指。

二、生产流程规划。

# （一）原料准备。

1. 原料采购。

咱得找那些靠谱的供应商，就像找对象一样，得找个踏实的。

要看看他们的原料质量是不是杠杠的，价格是不是公道合理。

多对比几家，挑出性价比最高的，然后建立长期稳定的合作关系，这样咱的原料供应就有保障啦。

每次采购的时候，都得让供应商提供原料的详细规格说明和质量检测报告，可不能含糊。

就好比咱去市场买菜，得知道这菜有没有打农药，新不新鲜一样。

2. 原料储存。

原料来了之后，得给它们找个舒服的“家”。

这个“家”得干燥、通风良好，还得保持一定的温度。

要是原料受潮或者温度不合适，那可就像人感冒了一样，会影响生产出来的产品质量。

要按照原料的种类和规格进行分类存放，并且做好标识，这样在取用的时候就能一眼找到，不会手忙脚乱拿错了。

# （二）注塑设备准备。

1. 设备选型。

根据咱们要生产的产品类型、尺寸和产量要求来挑选合适的注塑机。

这就好比给不同的工作找不同的工具，不能拿个小锤子去干大工程，也不能开着大卡车去送小包裹。

要考虑注塑机的注射量、锁模力、开合模行程等参数，确保它能完美匹配咱们的生产需求。

而且设备的品牌和口碑也很重要，就像买手机一样，大品牌的质量和售后通常更有保障。

2. 设备调试与维护。

在正式生产之前，必须要对注塑机进行调试。

这就像运动员比赛前要热身一样，要检查设备的各个部件是不是运转正常，液压系统、控制系统有没有问题。

制定一个详细的设备维护计划，定期对注塑机进行保养。

就像汽车要定期做保养一样，换换机油、检查检查轮胎啥的。

对于注塑机来说，要清洁设备、检查润滑情况、更换易损件，这样才能让设备一直保持良好的工作状态，减少故障停机时间。

# （三）模具准备。

1. 模具设计。

模具是注塑生产的灵魂啊，模具设计得好不好直接关系到产品的质量。

ISO13485-2016注塑生产过程控制程序

文件制修订记录建立和维护本程序确保对产品质量有影响的各工序按规定的方法进行，以保证这些工序处于受控状态，并对其进行持续不断地改进。

2.0范围本程序适用于产品生产过程的工序控制。

3.0权责3.1生产部:3.1.1确保本部门生产活动按作业指导书/规程及相关的质量文件进行操作，部门中的人员负责按要求进行作业，使生产处于受控状态。

3.1.2生产计划的实施、协调，对过程之质量控制，负责样件制作、试生产及各生产过程的实施。

3.2售后部门负责产品的交付后的售后服务活动；3.3质量部负责按照相关检验规范进行质量控制检验；3.4仓储部门负责备货及帐务记录；4.0程序要求4.1生产准备阶段4.1.1生产部根据《生产计划作业办法》负责生产的作业准备，品质部负责检验和试验的作业准备。

4.1.1.1 生产作业准备A、物料:a)生产线根据《周生产计划》提前开出《领料单》给仓库，《领料单》上必须写清楚产品型号规格和数量。

b)仓库管理员按领料单上开出的材料名称、型号规格、数量进行配料发货，并进行确认、签名，配好料后将领料单及时返回生产部。

c)物料员将仓库发出的物料、半成品确认正确后拉至生产线备料区，领班按产品BOM和领料单再次对材料型号规格、数量等进行确认。

d)物料员负责将各物料发放到各生产机台/工位；B、设备：a)生产现场使用的设备、工装、计量器具的技术状态，必须满足零件、产品质量的要求及工艺规程中的规定。

b)生产现场所使用的计量器具必须具有合格证，并在有效期内使用，详见《监视和测量装置控制程序》。

c)生产设备由试模&设备部按规定的要求每日执行点检动作，记录于《每日保养维护记录》中，详见《设备控制程序》。

d)模具按《模具年度保养维护计划》的要求执行模具的维保动作，详见《顾客财产控制》。

C、机台工艺参数a.注塑：试模&设备部每日确认工艺参数并记录于《注塑成型工艺表》中，并悬挂于注塑机台边；b.移印&装配：每日确认设备的工艺参数，并记录于《每日保养维护记录》中；D、作业指导书：a)生产过程所有工序都应编写成文件，如作业指导书、控制计划等并处于受控状态。

注塑生产工艺流程

注塑生产工艺流程
1.压力铸造：将铁水融化后成型，并加入模具将其塑成特定形状。

2.吹射：将压力铸件表面优化，消除气孔等金属外观缺陷。

3.橡胶塑料浇注：利用热固性橡胶或者聚氨酯粉末涂覆在铸件表面上，形成一层保护层。

4.低压流体化学气相渗：将橡胶塑料电镀在压铸件表面，形成漂亮的
外观和一定的耐腐蚀行。

5.拉伸、打磨：拉伸和打磨工序增强装配的强度和降低塑件的体积，
使其形状更接近标准样式。

6.装配：将不同的部件组装在一起，制成完整的产品。

7.检测：检测产品功能是否符合客户要求，并测试外观和性能。

8.包装：根据客户要求对产品进行包装，以完成最终的出货。

注塑部作业流程图

品质主管
物控主管
副总理
《不合格品处理表》
(2 年)
注塑产品过程控制管理流程 IP QC 生产主管 /助理
页脚内容11
注塑产品过程控制管理流程页脚内容12
QC 主管/
主管助理
QC 组长/
技术员
《受控报告》
图纸》
（2 年）
《首检报告》
（2 年）
生产部主管
IPQ C
《品管部检查记录表》
（2 年）
注塑产品过程控制管理流程
汇鸿塑胶五金制品（深圳）有限公司塑胶品管部工作手册
题目：IPQC 系统流程图
章节号
版本
页次总页数
WI-0 09
1.5 2/3 16/36
流程
负责人
参考文件
记录
(保存期限)
页脚内容4
注塑产品过程控制管理流程 A
检验与
N
IPQ
测试 O
结果，并包K装工记录包装入箱
G 分离标识
并通知生产部
责任人改生善产
C C IPQ
满箱后 IPQC 两小时按 AQL 抽检
部改善 QC 确认
C OB
判定
并记录 N K
在外箱标签
上作
按 AQL 通知生产部
IPQ
抽检
返工,并分
特
采
“
△ E
”
C标
判定
发N《不F 合格品识并
检查结果
G O 处理表》
通知生产盖部P,ASS 印
并分发
文
盖 QKA PASS 印,并记录
员《不合格品
生产
处理表》部填写

注塑工序操作流程

注塑工序操作流程
一、准备阶段
1.材料准备：确保所需塑料原料充足，品质合格。

2.模具检查：检查模具是否完好，无损坏，并进行必要的清理。

3.设备预热：预热注塑机至工作温度，确保设备稳定运行。

二、注塑阶段
1.加料：将塑料原料加入注塑机的料斗中。

2.合模：模具闭合，准备注塑。

3.注塑：注塑机将熔融的塑料注入模具中。

4.保压：在塑料冷却过程中，保持一定压力，确保产品成型质量。

三、后处理阶段
1.开模取件：待产品冷却后，打开模具取出产品。

2.质检：对产品进行质量检测，确保符合标准。

3.包装入库：合格产品包装后入库，等待发货。

思维导图（示意）
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注塑工序操作流程
├─ 准备阶段
│ ├─ 材料准备
│ ├─ 模具检查
│ └─ 设备预热
├─ 注塑阶段
│ ├─ 加料
│ ├─ 合模
│ ├─ 注塑
│ └─ 保压
└─ 后处理阶段
├─ 开模取件
├─ 质检
└─ 包装入库
（注：以上思维导图为文字示意，实际绘制时可使用思维导图软件。

）。

注塑工序作业指导书

一、注塑机操作工职责①认真学习设备使用说明书，应了解注塑的结构组成及各部位主要零部件的功能作用。

②经过培训后，操作工应牢记注塑机生产操作规定和操作程序，经实际操作考核后，合格者才可以独立进行生产操作。

③注塑机生产操作工应能及时发现生产中的设备故障和注塑制品的质量问题，并能找出设备故障原因和影响制品质量的原因，及时排除解决。

④知道怎样对设备进行维护保养。

⑤生产操作工作中，如发生较重大故障和设备事故时，要及时向车间有关人员报告，并能说明设备故障现象及发生的可能原因。

⑥不经车间领导批准，任何人不允许随意操作使用归操作者负责的设备，设备操作者有权制止。

经车间领导允许的其他人对设备进行操作时，该设备操作工应在一旁监护其操作。

⑦设备上的生产工具及附属零部件应由设备操作工保管，不允许随意乱堆。

若发生丢失或者损坏现象，操作工应负保管失职责任。

⑧不允许以任何理由或者借口，做出容易造成人身伤害或者损坏设备的操作方式。

二、注塑机生产操作注意事项①上岗生产前要穿好车间规定的安全防护服装。

②清理设备周围工作环境，不许存放任何与生产无关的物品。

③清理设备工作台，注射座滑动导轨和加料斗上方处不许放任何物品；注意检查料斗台，注射座滑动导轨和加料斗上方处不许存放任何物品；注意检查料斗内，不许有任何异物落人料斗内。

④检查注塑机上的安全防护设施装置，应无损坏，并试验其工作可靠性。

⑤检查各部位坚固螺母有无松动。

⑥开车前各润滑部位要注满润滑油，在开车生产过程中，要2-3h 检查一次各部位润滑情况，随时补充加足润滑油(脂)。

⑦发现设备上零部件工作浮现导常或者有损坏现象不能再开车生产时，应及时向车间有关人员报告，不能自行处理，并做好记录。

⑧设备上的安全防护装置不许随便挪移，更不允许改装或者故意使其失去作用。

⑨对已发现有问题的设备，未经维修排除故障之前，不允许开车生产使用。

⑩时常检查液压油的质量和油量，保持液压油的油量在油箱中的油标显示范围内，液压油面接近油标低位时，要适当补加油量。

注塑工艺过程

1-2 注塑工艺过程
5、注射成型工艺参数的选择
在塑件的注射成型中，影响注射成型塑件质量的因素很多，但在塑料原材料、注射机和模具结构确定之后，注射成型工艺条件的选择与控制．便是保证成型顺利进行和塑件质量的关键因素之一，注射成型最重要的工艺条件是温度、压力和作用时间。
1．温度在注射成型中需要控制的温度有料筒温度、喷嘴温度和模具温度。料筒温度和喷嘴温度主要影响塑料的塑化和塑料的流动性；而模具温度主要影响充满型腔和冷却固化。
对于粘流温度与分解温度之间范围较窄的塑料（如硬聚氯乙烯），为防止塑料分解，料筒温度应取偏低一些。对于粘流温度与分解温度之间范围较宽的塑料（如聚苯乙烯、聚乙烯、聚丙烯），料筒温度可以比粘流温度高得多一些。
但是对于热敏性塑料（如聚甲醛、聚氯乙稀等），必须要控制料筒的最高温度和塑料在料筒中停留的时间，防止它在高温下停留时间长而发生氧化降解。
（１）加料注射成型时需定量加料，塑料塑化均匀，获得良好的塑件。加料过多、受热的时间过长容易引起塑料的热降解，同时注射机功率损耗增多；加料过少，料筒内缺少传压介质，型腔中塑料熔体压力降低，难于补压，容易引起塑件出现收缩、凹陷、空洞甚至缺料等缺陷。
1-2 注塑工艺过程
（２）塑料的塑化塑料在料筒中受热，由固体颗粒转换成粘流态并且形成具有良好可塑性均匀熔体的过程称为塑化。塑化进行得好坏直接关系到塑件的产量和质量。对塑化的要求是：在规定时间内提供足够数量的熔融塑料：塑料熔体在进入塑料模型腔之前应达到规定的成型温度，而且熔体温度应均匀一致。
（1）料筒温度关于料筒温度的选择，涉及的因素很多，主要有以下几方面：
a）塑料的粘流温度或熔点。不同的塑料，其粘流温度或熔点是不同的。对于非结晶型塑料，料筒未端温度应控制在它的粘流温度（Tf）以上；对于结晶型塑料则应控制在其熔点（Tm）以上。但为了保证塑料不发生分解，料筒温度均不能超过塑料本身的分解温度（Td）。即料筒温度应控制在粘流温度（或熔点）与分解温度之间（Tf—Td或Tm—Td）。

注塑机工艺流程_注塑成型工艺过程详解

注塑机工艺流程_注塑成型工艺过程详解注塑成型工艺是指将熔融的原料通过加压、注入、冷却、脱离等操作制作一定形状的半成品件的工艺过程。

塑件的注塑成型工艺过程主要包括合模-——填充——(气辅，水辅)保压——冷却——开模——脱模等6个阶段。

注塑机工艺流程1、填充阶段填充是整个注塑循环过程中的第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。

理论上，填充时间越短，成型效率越高，但是实际中，成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。

高速填充。

高速填充时剪切率较高，塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形，使整体流动阻力降低；局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。

因此在流动控制阶段，填充行为往往取决于待填充的体积大小。

即在流动控制阶段，由于高速填充，熔体的剪切变稀效果往往很大，而薄壁的冷却作用并不明显，于是速率的效用占了上风。

低速填充。

热传导控制低速填充时，剪切率较低，局部粘度较高，流动阻力较大。

由于热塑料补充速率较慢，流动较为缓慢，使热传导效应较为明显，热量迅速为冷模壁带走。

加上较少量的粘滞加热现象，固化层厚度较厚，又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。

由于喷泉流动的原因，在流动波前面的塑料高分子链排向几乎平行流动波前。

因此两股塑料熔胶在交汇时，接触面的高分子链互相平行；加上两股熔胶性质各异（在模腔中滞留时间不同，温度、压力也不同），造成熔胶交汇区域在微观上结构强度较差。

在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察，可以发现有明显的接合线产生，这就是熔接痕的形成机理。

熔接痕不仅影响塑件外观，同时由于微观结构的松散，易造成应力集中，从而使得该部分的强度降低而发生断裂。

一般而言，在高温区产生熔接的熔接痕强度较佳，因为高温情形下，高分子链活动性较佳，可以互相穿透缠绕，此外高温度区域两股熔体的温度较为接近，熔体的热性质几乎相同，增加了熔接区域的强度；反之在低温区域，熔接强度较差。

2、保压阶段保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度（增密），以补偿塑料的收缩行为。