电厂金属焊接中常见缺陷的成因及其防止措施
常见焊接缺陷及防止措施和注意事项
焊接缺陷原因分析及防止措施在现场焊接过程中一般都存在缺陷，缺陷的存在必将会影响焊缝的质量，而焊缝质量又会直接影响现场管道的安全使用。
对焊接缺陷进行分析，一方面是为了找出缺陷产生的原因，以防止缺陷的产生。
一、未焊透焊接时，母材金属之间应该熔合而未焊上的部分称为未焊透。
出现在单面焊的坡口根部(见下图)，未焊透会造成较大的应力集中，往往从其末端产生裂纹。
单面未焊透角焊缝未焊透产生原因：（1）由于坡口角度小，组对间隙小或错边超标，使熔敷金属送不到坡口根部。
（2）焊接电流小、送丝角度不当或焊接电弧偏向坡口一侧，焊接速度过快。
（3）由于操作不当，使熔敷金属未能送到预定位置，或者未能击穿坡口形成尺寸一定的熔孔。
防止措施：（1）打磨合适的坡口角度（37°±2.5°），组对间隙尺寸（4mm左右）合适并防止错边超标（≤e/20+1mm,最大为1.5mm,e为管子壁厚）。
（2）选择合适的焊接电源，焊丝及氩弧焊把角度应适当。
（3）掌握正确的焊接操作方法，氩弧焊丝的送进应稳、准确、熟练地击穿尺寸适宜的熔孔，应把熔敷金属送至坡口根部。
二、未熔合这种缺陷常出现在坡口的侧壁、多层焊的层间及焊缝的根部（见下图）。
产生原因：（1）由于焊丝和氩弧焊把角度不当，电弧不能良好地加热坡口两侧母材金属，致坡口面母材母材金属未能充分熔化。
（2）在焊接时由于上侧坡口金属熔化后产生下坠，影响下侧坡口面金属的加热熔化，造成“冷接”。
（3）2GT位置操作时，在上、下坡口面击穿顺序不对，未能先击穿下坡口后击穿上坡口，或者在上、下坡口面上击穿熔孔位置未能错开一定的距离，使上坡口熔化金属下坠产生粘接，造成未熔合。
（4）氩弧焊时电弧两侧坡口的加热不均（线能量不同），或者坡口面存在污物等。
防止措施：（1）选择适宜的焊丝和氩弧把角度。
（2）操作时注意观察坡口两侧金属熔化情况，使之熔合良好。
（3）2GT位置操作时，掌握好上、下坡口面的击穿顺序和保持适宜的熔孔位置和尺寸大小，焊丝的送进应熟练地从熔孔上坡口拉到下坡口。
焊接常见缺陷产生的原因及其预防措施
编号
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文件材料题名
日
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备
注
16
HP-23〔1〕
蒙电一建
25MnG·∮60×·Ws/Ds·5G焊接工艺评定报告
17
HP-24
蒙电一建
12Cr1MoV·∮133×14·Ws/Ds·5G焊接工艺评定报告
18
HP-24〔1〕
蒙电一建
25MnG·∮60×·Ws/Ds·2G焊接工艺评定报告
19
HP-25
9
HP-12
蒙电一建
16Mn·δ＝18㎜·CO2·3G焊接工艺评定报告
10
HP-13
蒙电一建
16Mn·δ＝18㎜·CO2·4G焊接工艺评定报告
11
HP-14
蒙电一建
1Cr18Ni9Ti·∮60×8·Ws·5G焊接工艺评定报告
12
HP-20
蒙电一建
12Cr2MoWVTiB·∮54×·Ws/Ds
5G焊接工艺评定报告
附表01
焊接常见缺陷产生的原因及其预防措施
序号
焊接缺陷
产生因素
预防措施
1
咬边
1、焊接电流大；2、焊接过程中，在母材位置停留时间短，铁水不足。
1、在电流范围内适当减小焊接电流；2、调整焊接手法，给足铁水。
2
夹渣、夹钨
1、层间清理不干净；2、焊接时焊条不摆动或摆动幅度小；3、焊接材料选用不当；4、焊件太大；5、电弧电压太高。
1、正确选用焊接材料；2、减少单层焊道熔敷厚度，使熔渣充分浮到熔池外表；3、增大焊接电流，有规律性的运条、搅拌熔池、使熔渣与熔池金属充分别离；4、仔细清理层间焊渣；5、降低电弧电压；6、氩弧焊时焊工手法要稳，防止钨极短路。
电厂金属焊接工艺的缺陷及应对措施
关键 词 ： 电厂 ； － ｉ ＇ － 属焊接 ； 缺 陷； 应 对措 施
中图分类号： Ｔ Ｇ ４ ４ １ ． ７
文献标识码 ： Ｂ
文章编号 ： １ ６ ７ ３ — ０ ０ ３ ８ （ ２ ０ １ ３） １ ８ — ０ １ ８ ０ — ０ ２ 少， 过大的气孔则会 降低焊缝的强度 ， 破坏焊缝金属 的致密性 。
夹渣 同样也会降低焊缝 的强度和致命性。 而夹渣的原因还具 有多样性 。 焊缝 边缘有氧割或碳弧气泡残 留的熔渣 。 坡 口角度或
焊接 电流太小 或焊 接速 度过快 、 在使用酸性焊条 是， 由于 电流 太
１ 我国 目前 电厂金属焊接工艺
１ ． １ 电厂金 属焊接 工艺 的现 状
糊渣 ” 、 焊条偏 芯都是造成夹渣的原因。 火 电厂受监金属部件材质不 同、 工作环境不 同， 损伤失效特 小或运条不当形成的“ 因焊接 电流过 大、 运条速度快 、 电弧 拉得 太长或焊条角度 不 征也不 同。 金属固有特性 决定不 同金属部件的使用寿命不 同。 运 俗称咬边 ， 也是 电厂金 属焊接存 行 工况发生变化 （ 如温 度、 应力 、 腐蚀 、 磨损等） 或金 属部件存在 当造 成的焊缝边缘留下 的凹陷， 在缺 陷的一种可能 。 原始缺 陷， 都将加剧金属部件损伤速度而最终提前失效破坏。 而在 电厂焊接技术存在 的缺陷中， 最严重的是未焊透或未熔 电力行业初期开展 四项技术监督专 业之一 ；目前 ９项监督 接 头根部未完全通透或者在焊件与焊缝金属或者焊 （ 金属） 、 ５项管理 （ 锅 炉监察） 。受监金属 部件损伤破坏 事故率 占 合。焊接 时， 而造成 的焊缝会 出现 间断或者突变 ， 焊缝 发电机组事故率 ３７ ０ ％。 原 电力部长 史大桢说过 ： “ 不重视电站锅 缝层 间有局部未熔透 ， 强度大大降低 ， 严重时会 引起裂纹 。 炉压 力容 器 安 全 ， 将 厂 无 宁 日 ！” 。 全 国发 电企业前 ５ Ｏ年发 电机 组非停事故率 公认统计数据 ： 焊接裂纹是继未焊透 、未熔合之后存 在的又一严重的缺 陷。 电站锅炉事故率 占机组事 故率 ３６ ０ ％； 其 中： 焊接质量事故 率 占 因为往往 结构 的破坏是从裂纹处开始 的。
电厂金属焊接中常见缺陷的成因及其防止措施
层 焊 时 ， 仔 细 观 察 坡 口两 侧 熔 化 情 况 ， 一 焊 层 都 应 每 要 认 真 清 理 焊 渣 。 底 焊 渣 应 彻 底 清 除 ， 弧 焊 要 注 封 埋 意 防 止 焊 偏 。焊 条 质 量 要 过 关 ， 能 有 偏 芯 现 象 。 不
３ 咬 边
焊 接 裂 纹 、 焊 透 、 熔 合 、 缝 外 形 尺 寸 和 形 状 不 未 未 焊 符 合 要 求 、 边 、 瘤 、 坑 等 。 者 下 面 就 每 一 种 缺 咬 焊 弧 笔 陷 产 生 的 原 因 机 理 做 一 下 简 要 的 分 析 和 处 理 方 法 的
探 讨 。 １ 气 孑 Ｌ 在 电 厂 焊 接 时 最 常 出 现 的 是 氢 气 孑 分 为 内 部 Ｌ， 气孔 、 面气 孔 、 头气子 。 生气 孔 的 主要原 因有 ： 表 接 Ｌ产 坡 口边 缘 不 清 洁 ， 水 分 、 污 和 锈 迹 ， 条 或 焊 剂 有 油 焊
２ 夹 渣
焊 缝 边 缘 留 下 的 凹 陷 ， 为 咬 边 。 生 咬 边 的 原 称 产 因是 由 于 焊 接 电 流 过 大 、 条 速 度 快 、 弧 拉 得 太 长 运 电 或 焊 条 （ 丝 ） 度 不 当 等 。埋 弧 焊 的 焊 接 速 度 过 快 焊 角 或 焊 机 轨 道 不 平 等 原 因 ， 会 造 成 焊 件 被 熔 化 去 一 都 定深 度 ， 填 充金 属 又未能 及 时填 满而 造成 咬边 。 而 咬 边 减 小 了母 材 接 头 的 ＿ 作 截 面 ， 而 在 咬 边 处 造 成 ３ ２ 从 应 力 集 中 ， 在 重 要 的 结 构 或 受 动 载 荷 结 构 中 ， 般 故 一 是 不 允 许 咬 边 存 在 的 ， 对 咬 边 深 度 有 所 限 制 。 止 或 防 产 生 咬 边 的 办 法 是 ： 择 合 适 的 焊 接 电 流 和 运 条 手 选 法 ， 时 注 意 控 制 焊 条 角 度 和 电 弧 长 度 ； 弧 焊 工 艺 随 氩 参 数 要 合 适 ， 别 要 注 意 焊 接 速 度 不 宜 过 高 ， 法 平 特 手 稳 。 ４ 未 焊 透 、 熔 合 未 焊 接 时 ， 头 根 部 未 完 全 熔 透 的 现 象 ， 为 未 焊 接 称 透 ； 焊 件 与 焊 缝 金 属 或 焊 缝 层 间 有 局 部 未 熔 透 现 在 象 ， 为 未 熔 合 。 焊 透 或 未 熔 合 是 一 种 比 较 严 重 的 称 未 缺 陷 ， 于 未 焊 透 或 未 熔 合 ， 缝 会 出 现 间 断 或 突 由 焊 变 ， 缝 强 度 大 大 降 低 ， 至 引 起 裂 纹 。 因 此 ， “ 焊 甚 在 ４ 大 管 道 ” 重 要 结 构 部 分 均 不 允 许 存 在 未 焊 透 、 熔 的 未 合 的 情 况 。 未 焊 透 和 未 熔 合 的 产 生 原 因 是 焊 件 装 配 间 隙或 坡 口角 度 太小 、 边 太 厚 、 条 直 径太 大 、 钝 焊 电 流 过 小 、 度 太 快 及 电 弧 过 长 等 。 件 坡 口表 面 氧 化 速 焊 膜 、 污 等 没 有 清 除 干 净 ， 在 焊 接 时 该 处 流 入 熔 渣 油 或 妨 碍 了 金 属 之 间 的 熔 合 或 运 条 手 法 不 当 ， 弧 偏 在 电 坡 口一 边 等 原 因 ， 会 造 成 边 缘 不 熔 合 。 止 未 焊 透 都 防 或 未 熔 合 的 方 法 是 正 确 选 取 坡 口 尺 寸 ， 理 选 用 焊 合 接 电 流 和 速 度 ， 口表 面 氧 化 皮 和 油 污 要 清 除 干 净 ； 坡 封 底 焊 清 根 要 彻 底 ， 条 摆 动 要 适 当 ， 切 注 意 坡 口 运 密 两 侧 的熔合 情 况 。
电厂金属焊接中常见缺陷的成因及其防止措施 段良富
电厂金属焊接中常见缺陷的成因及其防止措施段良富发表时间：2019-07-05T12:18:39.900Z 来源：《电力设备》2019年第4期作者：段良富[导读] 摘要：电厂能否正常运行工作与电厂金属焊接技术有着不可分割的关系，其中电厂焊接质量起着关键性的作用，而确保材料的焊接性良好、使用合理的焊接工艺以及过硬的技术，进行焊接工作过程中对每项参数的正确制定，都关系到电厂焊接的质量，同时最大程度缩减焊接中缺陷的产生。
（迪尔集团有限公司山东省济宁市 272000）摘要：电厂能否正常运行工作与电厂金属焊接技术有着不可分割的关系，其中电厂焊接质量起着关键性的作用，而确保材料的焊接性良好、使用合理的焊接工艺以及过硬的技术，进行焊接工作过程中对每项参数的正确制定，都关系到电厂焊接的质量，同时最大程度缩减焊接中缺陷的产生。
目前，多数电厂存在焊接技术落后不够先进，达不到实际操作要求的标准，质量监督松懈，工作没有落实等缺陷。
为此，本文对电厂焊接中常见的缺陷原因进行深入探讨以及出提出相应的防护举措。
关键词：电厂金属焊接；缺陷；措施电厂的焊接工艺好坏会直接影响到整个机组是否可以进行有效的日常工作。
进行金属焊接中一旦存在纰漏产生缺陷，会对设备造成严重的影响。
电厂焊接问题产生的原因通常是由于设备在被安装的过程中技术水平不过关，不能满足焊接要求。
或焊接质量薄弱没有达标等，都是焊接产生问题常见的诱因。
电厂技术焊接工作的顺利进行，需要有关技术人员，依据自身电厂的实际情况，在开展工作前对各项设备和构建进行严格的检查工作，这样才会对电厂焊接工作顺利进行起到了的一定的保障作用和推进作用。
1.金属焊接中的缺陷及原因从目前整个电厂金属焊接中存在的缺陷进行分类，主要包括：气孔、夹渣、焊接咬边、未熔合或焊透、焊接存在裂纹等，为此将依据以上几点进行深入分析。
1.1气孔气孔的成因主要是由于在电厂的焊接过程中，如果金属在熔池中凝固，凝固时没有将熔池气泡及时排除，这样后就会导致焊接表面存有气孔，比较常见的是氢气孔，氢气孔又可分为内部气孔、表面气孔、接头气孔等等。
常见焊接缺陷的产生原因和防止措施
1.启动焊机前，检查焊把，禁止与工件短路，遵守安全规程；
2.包裹绝缘带；
3.在坡口内引弧，加强规程教育，严肃工艺纪律
飞溅
1.焊接电流过大；
2.未采取防护措施；
3.CO2气体保护焊焊接回路电感量不合适
1.选用合适的规范参数；
2.采用涂白垩粉等措施；
3.调整CO2气体保护焊焊接回路的电感
2.选择合理的焊接规范和工艺措施，如焊前预热、控制层间温度、焊后缓冷、进行焊后热处理等。避免产生淬硬组织；
3.采取降低焊接应力的工艺措施
再热裂纹
1.过饱和固溶的碳化物在再次加热时析出，造成晶内强化；
2.焊接残余应力
1.减少焊接应力和应力集中程度，如焊前预热、焊后缓冷等以及使焊缝与母材平滑过渡；
2.在满足性能要求的前提下，选用强度等级稍低于母材的焊接材料；
4.操作不熟练；
5.坡口设计不合理，焊层形状不良
1.彻底清理层间焊道；
2.选用合理的焊接规范；
3.提高操作技术；
4.合理选用坡口，改善焊层成形
金属夹杂
1.氩弧焊采用接触引弧，操作不熟练；
2.钨极与熔池或焊丝短路；
3.焊接电流过大，钨棒严重烧损
1.氩弧焊时尽量采用高频引弧；
2.熟练操作技术；
3.选用合适的焊接规范
6.气焊火焰调整不合适、焊炬摆动幅度大，焊丝搅拌熔池不充分，对熔池保护差；
7.操作不熟练；
8.焊接环境湿度大
1.不使用药皮剥落、开裂、变质、偏心和焊芯锈蚀的焊条。焊条和焊剂按规程要求烘烤；
2.按规程要求做好焊前清理工作；
3.选用合适的焊接规范，控制焊接电流和电弧长度；
史上最全的焊接缺陷产生原因及处理办法
史上最全的焊接缺陷产生原因及处理办法焊接缺陷是指焊接过程中出现的质量问题，包括焊接接头的裂纹、孔隙、夹杂物等缺陷。
这些缺陷会影响焊接接头的强度、密封性和耐腐蚀性，因此及时发现并处理焊接缺陷至关重要。
本文将介绍一些常见的焊接缺陷产生原因及相应的处理办法。
1.焊接接头裂纹：原因：（1）热裂纹：焊接过程中，金属在快速冷却过程中产生应力，导致裂纹产生。
（2）冷裂纹：焊接接头长时间在低温环境下使用，受到外部冻结和膨胀引起。
处理办法：（1）控制焊接温度和预热焊件，以减少热应力。
（2）使用低氢焊条或预热焊件，以减少氢原子的进入。
（3）进行适当的回火处理，以减少残余应力。
2.焊接接头孔隙：原因：（1）焊接材料含有气体，如铁锈或涂层。
（2）焊接过程中保护性气体不足。
（3）焊接参数设置不正确，如焊接电流过低或焊接速度过快。
（4）焊接材料含有水分。
处理办法：（1）使用清洁的焊接材料，并确保焊接表面干净。
（2）提供足够的保护气体，以减少氧气和水蒸气的进入。
（3）调整焊接参数，使其适合焊接材料。
（4）在焊接前进行预热，以减少水分含量。
3.焊接接头夹杂物：原因：（1）焊接材料中包含的杂质。
（2）焊接材料与辅助材料的不匹配。
（3）焊接材料的氧化物。
处理办法：（1）使用高纯度的焊接材料，以减少杂质含量。
（2）选用合适的焊接材料和辅助材料，确保它们的化学成分相似。
（3）确保焊接材料没有明显的氧化。
4.焊接接头下沉：原因：（1）焊接时材料太薄，导致热传导速度过快。
（2）焊接过程中温度不均匀分布。
（3）焊接电流过高，引起材料融化。
处理办法：（1）加大焊接电流，以增加热量传输。
（2）调整焊接速度和焊接参数，使其适合焊接材料。
（3）使用合适的焊接材料和辅助材料，以增加熔池的稳定性。
5.焊接接头变形：原因：（1）焊接过程中产生的应力导致材料变形。
（2）焊接过程中热膨胀引起的变形。
处理办法：（1）使用适当的夹具和支撑装置，以减少焊接过程中的应力。
焊接中常见的缺陷及防治措施
焊接中常见的缺陷及防治措施A、外部缺陷一、焊缝成型差1、现象焊缝波纹粗劣，焊缝不均匀、不整齐，焊缝与母材不圆滑过渡，焊接接头差，焊缝高低不平。
2、原因分析焊缝成型差的原因有：焊件坡口角度不当或装配间隙不均匀；焊口清理不干净；焊接电流过大或过小；焊接中运条（枪）速度过快或过慢；焊条（枪）摆动幅度过大或过小；焊条（枪）施焊角度选择不当等。
3、防治措施⑴焊件的坡口角度和装配间隙必须符合图纸设计或所执行标准的要求。
⑵焊件坡口打磨清理干净，无锈、无垢、无脂等污物杂质，露出金属光泽。
⑶加强焊接联系，提高焊接操作水平，熟悉焊接施工环境。
⑷根据不同的焊接位置、焊接方法、不同的对口间隙等，按照焊接工艺卡和操作技能要求，选择合理的焊接电流参数、施焊速度和焊条（枪）的角度。
4、治理措施⑴加强焊后自检和专检，发现问题及时处理；⑵对于焊缝成型差的焊缝，进行打磨、补焊；⑶达不到验收标准要求，成型太差的焊缝实行割口或换件重焊；⑷加强焊接验收标准的学习，严格按照标准施工。
二、焊缝余高不合格1、现象管道焊口和板对接焊缝余高大于3㎜；局部出现负余高；余高差过大；角焊缝高度不够或焊角尺寸过大，余高差过大。
2、原因分析焊接电流选择不当；运条（枪）速度不均匀，过快或过慢；焊条（枪）摆动幅度不均匀；焊条（枪）施焊角度选择不当等。
3、防治措施⑴根据不同焊接位置、焊接方法，选择合理的焊接电流参数；⑵增强焊工责任心，焊接速度适合所选的焊接电流，运条（枪）速度均匀，避免忽快忽慢；⑶焊条（枪）摆动幅度不一致，摆动速度合理、均匀；⑷注意保持正确的焊条（枪）角度。
4、治理措施⑴加强焊工操作技能培训，提高焊缝盖面水平；⑵对焊缝进行必要的打磨和补焊；⑶加强焊后检查，发现问题及时处理；⑷技术员的交底中，对焊角角度要求做详细说明。
三、焊缝宽窄差不合格1、现象焊缝边缘不匀直，焊缝宽窄差大于3㎜。
2、原因分析焊条（枪）摆动幅度不一致，部分地方幅度过大，部分地方摆动过小；焊条（枪）角度不合适；焊接位置困难，妨碍焊接人员视线。
焊接中的常见缺陷的成因和防止措施
焊接中的常见缺陷的成因和防止措施第一篇：焊接中的常见缺陷的成因和防止措施焊接中的常见缺陷的成因和防止措施焊接是保证结构强度的关键，是保证质量的关键，是保证安全和作业的重要条件。
如果焊接存在着缺陷，就有可能造成结构断裂、渗漏，甚至引起事故。
据对脆断事故调查表明，40%脆断事故是从焊缝缺陷处开始的。
在进行检验的过程中，对焊缝的检验尤为重要。
因此，应及早发现缺陷，把焊接缺陷限制在一定范围内，以确保安全。
焊接缺陷种类很多，按其位置不同，可分为外部缺陷和内部缺陷。
常见缺陷有气孔、夹渣、焊接裂纹、未焊透、未熔合、焊缝外形尺寸和形状不符合要求、咬边、焊瘤、弧坑等。
一、气孔气孔是指在焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出而形成的空穴。
产生气孔的主要原因有：坡口边缘不清洁，有水份、油污和锈迹；焊条或焊剂未按规定进行焙烘，焊芯锈蚀或药皮变质、剥落等。
此外，低氢型焊条焊接时，电弧过长，焊接速度过快；埋弧自动焊电压过高等，都易在焊接过程中产生气孔。
由于气孔的存在，使焊缝的有效截面减小，过大的气孔会降低焊缝的强度，破坏焊缝金属的致密性。
预防产生气孔的办法是：选择合适的焊接电流和焊接速度，认真清理坡口边缘水份、油污和锈迹。
严格按规定保管、清理和焙烘焊接材料。
不使用变质焊条，当发现焊条药皮变质、剥落或焊芯锈蚀时，应严格控制使用范围。
埋弧焊时，应选用合适的焊接工艺参数，特别是薄板自动焊，焊接速度应尽可能小些。
二、夹渣夹渣就是残留在焊缝中的熔渣。
夹渣也会降低焊缝的强度和致密性。
产生夹渣的原因主要是焊缝边缘有氧割或碳弧气刨残留的熔渣；坡口角度或焊接电流太小，或焊接速度过快。
在使用酸性焊条时，由于电流太小或运条不当形成“糊渣”；使用碱性焊条时，由于电弧过长或极性不正确也会造成夹渣。
进行埋弧焊封底时，焊丝偏离焊缝中心，也易形成夹渣。
防止产生夹渣的措施是：正确选取坡口尺寸，认真清理坡口边缘，选用合适的焊接电流和焊接速度，运条摆动要适当。
多层焊时，应仔细观察坡口两侧熔化情况，每一焊层都要认真清理焊渣。
焊接中常见的缺陷及预防措施
焊接中常见的缺陷及预防措施焊接过程中常见的缺陷包括焊缝夹渣、焊缝裂纹、气孔和熔胀等问题。
下面将对每个缺陷进行详细介绍，并提供预防措施。
1.焊缝夹渣：焊缝夹渣是指焊缝中残留有固态或气态的夹杂物或渣滓。
夹渣会影响焊接质量，并减少焊缝的机械性能。
防止焊缝夹渣的措施包括：-在焊接前，确保接头表面清洁，去除油污、水分和氧化物等。
-使用合适的焊接电流和电压，以避免产生过多的熔池，从而减少夹渣的可能性。
-控制焊接速度，使熔池能够适当冷却，防止夹渣的固化。
-使用合适的焊接材料和保护气体，以减少氧化物生成的机会。
2.焊缝裂纹：焊缝裂纹是焊接过程中产生的裂纹，主要分为冷裂纹、热裂纹和应力裂纹等。
焊缝裂纹会降低焊接接头的强度和密封性。
防止焊缝裂纹的措施包括：-控制焊接热输入，避免产生过高的焊接温度，从而减少热应力。
-在焊接过程中施加适当的预应力，以减轻焊接接头的应力集中。
-使用适当的焊接工艺，如预热、热处理等，以提高焊接接头的韧性和抗裂性。
-使用合适的焊接材料，选择低碳钢、不锈钢等具有良好韧性的材料。
3.气孔：气孔是焊缝中残留的气体。
气孔会降低焊缝的强度和密封性，并增加腐蚀和疲劳的可能性。
防止气孔的措施包括：-使用合适的焊接材料，避免含有过多的气体夹杂物。
-控制焊接速度和焊接电流，避免产生过大的气泡。
-使用合适的保护气体，如纯净氩气或二氧化碳，以减少气孔的形成。
-预热焊接接头，使接头内的气体被排除，减少气孔的生成。
4.熔胀：熔胀是焊接过程中材料体积增大的现象。
熔胀会导致焊缝变形、裂纹等问题。
防止熔胀的措施包括：-控制焊接电流和电压，避免产生过大的熔池。
-控制焊接速度和焊接温度，使熔池适当冷却，减少熔胀的可能性。
-使用适当的支撑结构，减少焊缝的变形和应力集中。
-使用合适的焊接材料和焊接工艺，以减少熔胀的产生。
总结：为了预防以上焊接缺陷，焊工应严格按照焊接规范和操作规程进行焊接，并结合适当的监测和检验手段，如探伤、X射线检测等，及时发现和纠正焊接缺陷，确保焊接质量和接头性能。
简述电厂金属焊接中常见缺陷原因与对策
简述电厂金属焊接中常见缺陷原因与对策摘要：在电厂建设中焊接缺陷是焊缝接头早期失效和电厂质量事故的主要原因，因此也引起了相关部门的高度重视，并且根据不同缺陷的危害程度和不同质量要求（包括ⅠⅡⅢ类焊缝）规定了其最高的允许值，常见的缺陷包括裂纹、未熔合、根部未焊透、气孔、夹渣、咬边、根部突出、内凹等，本文根据不同缺陷类型的形成原因进行详细分析，并提出了可行性的预防措施，对之后的电厂管道焊接具有现实的参考价值。
关键词：金属焊接；缺陷；原因；预防；处理1.电厂金属焊接的常见缺陷及原因1.1 概述电厂金属焊接的常见缺陷包括裂纹、未熔合、根部未焊透、气孔、夹渣以及咬边等，导致这些缺陷产生的原因是多方面的。
1.2未熔合、未焊透及原因在电厂金属焊接中，未熔合是指发生在焊缝金属与母材边缘或者焊缝内部出现的局部没有熔透的现象；未焊透是指在接头根部出现的没有完全熔透的现象。
未熔合和未焊透都是一种较为严重的焊接缺陷，在电厂的各个评片等级中均属于禁止缺陷（不考虑缺陷的实际尺寸）。
在电厂金属焊接中产生未熔合或未焊透的原因主要包括电弧过长、速度过快、电流过小、焊条直径过大、钝边过厚、坡口过小以及装配间隙太小等。
没有彻底清除焊件坡口表面的油污或氧化膜，熔渣在焊接时流入，运用的手法不当，电弧偏在坡口的一边等均会导致金属焊缝边缘不熔合。
1.3气孔及原因气孔是电厂金属焊接最为常见的缺陷之一，其中氢气孔出现的频率最高。
气孔通常可以分为接头气孔、表面气孔以及内部气孔。
金属焊接时产生气孔的主要原因包括：未按规定焙烘焊剂或焊条，焊接部位有锈迹、油污或水分、不清洁的坡口边缘、焊芯药皮剥落、变质或锈蚀导致对焊接区域保护不到位、焊接过程中的冶金反应产生的气体等。
其次焊工焊接时的焊接电流、运条角度、电弧长度等均会为气孔产生创造必要的条件，同时不同的焊接方法对不同气孔的产生量也有所差别，其中焊条电弧焊、氩弧焊主要以氢气孔和氮气孔为主，二氧化碳焊因其氢气的分压大大的降低而产生的气孔以二氧化碳气孔为主。
金属材料焊接中的主要缺陷及防止措施研究
金属材料焊接中的主要缺陷及防止措施研究金属材料焊接是一种常见的加工方式，它将两个或更多金属零件连接在一起。
焊接过程中常常会出现一些缺陷，这些缺陷会降低焊接接头的质量和强度。
研究金属材料焊接中的主要缺陷及其防止措施非常重要。
金属材料焊接中的主要缺陷之一是气孔。
气孔是由于焊接过程中金属表面附着物气体或挥发性元素引起的。
为了避免气孔的产生，可以通过以下措施来防止：1. 清洁金属表面：在焊接之前，应该确保金属表面干净，没有任何油脂、污垢或氧化物，可以使用溶剂或机械清洗方法。
2. 使用干燥的焊材：焊接材料应该干燥，避免含有水分或其他挥发性元素。
3. 控制焊接环境：焊接过程中应该避免产生气流，防止氧气和湿气进入焊接区域。
金属材料焊接中的另一个主要缺陷是裂纹。
裂纹是由于焊接过程中的应力造成的，这些应力可能是由于金属材料的热膨胀或不均匀收缩引起的。
为了防止裂纹的产生，可以采取以下措施：1. 控制焊接参数：控制焊接参数，如焊接速度、预热温度和焊接电流等，以避免过高的热输入和应力集中。
2. 使用适当的填充材料：填充材料的选择应符合金属材料的熔点和热膨胀系数，以减少焊接引起的应力。
3. 采用焊接后热处理：焊接后热处理可以有效地消除残余应力，并提高焊接接头的强度。
金属材料焊接中的第三个主要缺陷是未熔透。
未熔透是指焊接过程中未能将焊接材料完全熔化并与母材融合。
未熔透会降低焊接接头的强度和密封性能。
为了防止未熔透，可以考虑以下措施：1. 增加焊接电流和焊接速度：通过增加焊接电流和焊接速度，可以提高焊接材料的熔化度，减少未熔透的可能性。
2. 使用适当的焊接材料：选择熔点低于母材的焊接材料，可以增加焊接材料的熔化度。
3. 使用焊接辅助剂：焊接辅助剂如气体保护剂或药芯焊丝可以改善焊接过程中的熔化性能，减少未熔透的风险。
金属材料焊接中的主要缺陷包括气孔、裂纹和未熔透。
通过控制焊接参数、选择适当的焊接材料以及采取适当的焊接辅助措施，可以有效地预防这些缺陷的发生，提高焊接接头的质量和强度。
电厂金属焊接技术中缺陷原因及具体措施分析
电厂金属焊接技术中缺陷原因及具体措施分析电厂金属材料的焊接质量，对电厂机组的运行状况具有较大的影响，只有保证材料良好的焊接性，合理选择焊接工艺，正确制定焊接过程中的各项操作参数，才能实现较好的焊接质量，尽可能少的产生焊接缺陷。
技术人员要全面分析焊接缺陷产生的原因，结合原因采取有效的预防和解决措施，不断更新技术和焊接设备，提高焊接质量，保证电厂机组的安全和可靠运行。
标签：金属焊接;常见缺陷;原因与对策1 电厂金属焊接缺陷产生的原因1.1夹渣和咬边焊缝中残留的熔渣就是通常所说的夹渣，夹渣的存在会对焊缝的致密性以及强度产生影响，出现夹渣的原因主要包括几个方面：第一，焊缝边缘存在氧割或者碳弧气刨产生的熔渣，坡口角度、焊接电流数值较低，焊接速度高;第二，使用酸性焊条电弧过长或者极性错误导致夹渣产生。
咬边就是在焊缝的边缘存在缺陷。
焊接过程中如果电流过大，运行速度过快或者电流过长，都会引起咬边发生。
埋弧操作时，焊接速度过快或者焊接设备的不均匀，会使焊件的深度减小，如果没有及时进行金属填充或者没有填满也会导致咬边发生。
通常，咬边会减小母材的接头，导致应变集中。
对于相对重要的结构以及受力结构，不允许存在咬边现象。
1.2裂纹缺陷在电厂金属焊接技术中，裂纹是最为严重的焊接缺陷，由于焊接时形成了新的平面，出现裂纹则会导致在金属的裂口两端，因受力过于集中而发生扩张的现象，而扩张极其容易不断地增大，导致整个焊接的金属断裂。
在金属焊接过程中，存在着裂缝可分成热裂纹与冷裂纹两种。
金属焊接出现热裂纹，其原因机理主要是：焊接熔池里有许多杂质，这些杂质熔点很低而且熔点不高，导致杂质凝结的时间延长，这些经过长时间凝固以后的杂质，在金属焊接中可塑性非常差，不易延伸其广度。
因此，金属在受到很大的外力与焊接缝隙凝结的双重作用之下，金属在凝结时就会很容易受到杂质的影响，致使金属的新界面被拉开，晶体出现了热裂纹。
冷裂纹的形成原因主要是在焊接母材和焊接缝隙间的熔合线上产生裂纹。
常见的焊接缺陷及产生原因和预防措施
常见的焊接缺陷（1 ）未焊透：母体金属接头处中间（X坡口）或根部（V、U坡口）的钝边未完全熔合在一起而留下的局部未熔合。
未焊透降低了焊接接头的机械强度，在未焊透的缺口和端部会形成应力集中点，在焊接件承受载荷时容易导致开裂。
（2）气孔：在熔化焊接过程中，焊缝金属内的气体（3）未熔合：固体金属与填充金属之间（焊道与母材之间），或者填充金属之间（多道焊时的焊道之间或焊层之间）局部未完全熔化结合，或者在点焊（电阻焊）时母材与母材之间未完全熔合在一起，有时也常伴有夹渣存在。
或外界侵入的气体在熔池金属冷却凝固前未来得及逸出而残留在焊缝金属内部或表面形成的空穴或孔隙，视其形态可分为单个气孔、链状气孔、密集气孔（包括蜂窝状气孔）等，特别是在电弧焊中，由于冶金过程进行时间很短，熔池金属很快凝固，冶金过程中产生的气体、液态金属吸收的气体，或者焊条的焊剂受潮而在高温下分解产生气体，甚至是焊接环境中的湿度太大也会在高温下分解出气体等等，这些气体来不及析出时就会形成气孔缺陷。
尽管气孔较之其它的缺陷其应力集中趋势没有那么大，但是它破坏了焊缝金属的致密性，减少了焊缝金属的有效截面积，从而导致焊缝的强度降低。
根部未焊透中间未焊透坡面未熔合层阊未焙合纵向裂纹（热裂纹）横向裂纹夹渣夹渣（冷裂纹*婪影响区裂纹）某钢板对接焊缝X射线照相底片V型坡口，手工电弧焊，未焊透某钢板对接焊缝X射线照相底片V型坡口，手工电弧焊，密集气孔（4）夹渣与夹杂物：熔化焊接时的冶金反应产物，例如非金属杂质（氧化物、硫化物等）以及熔渣，由于焊接时未能逸出，或者多道焊接时清渣不干净，以至残留在焊缝金属内，称为夹渣或夹杂物。
视其形态可分为点状和条状，其外形通常是不规则的，其位置可能在焊缝与母材交界处，也可能存在于焊缝内。
另外，在采用钨极氩弧焊打底+手工电弧焊或者钨极氩弧焊时，钨极崩落的碎屑留在焊缝内则成为高密度夹杂物（俗称夹钨）。
W18Cr4V（高速工具钢）-45钢棒对接电阻焊缝中的夹渣断口照片钢板对接焊缝X射线照相底片V型坡口，手工电弧焊，局部夹渣钢板对接焊缝X射线照相底片V型坡口，手工电弧焊，两侧线状夹渣钢板对接焊缝X射线照相底片V型坡口，钨极氩弧焊打底+手工电弧焊，夹钨（5）裂纹：焊缝裂纹是焊接过程中或焊接完成后在焊接区域中出现的金属局部破裂的表现。
常见焊接缺陷类型产生原因与防止措施
常见焊接缺陷类型产生原因与防止措施常见焊接缺陷类型产生原因与防止措施1）焊缝尺寸不符合要求角焊缝的K值不等—一般发生在角平焊，也称偏下。
偏下或焊缝没有圆滑过渡会引起应力集中，容易产生焊接裂纹。
焊条角度问题，应该考虑铁水瘦重力影响问题。
许多教授在编写教材注重理论性而忽略实用性。
焊条角度适当上抬，48/42度合适。
另外，在K值要求较大时，尽量采用斜圆圈型运条方法。
焊缝宽窄不一致：一是运条速度不均匀，忽快忽慢所致；二是坡口宽度不均匀，焊接时没有进行调整。
三是在熔池边缘停留时间不均匀。
所以焊接时焊接速度均匀、考虑坡口宽度、熔池边缘停留时间合适。
焊缝高低不一致：与焊接速度不均匀有关外，与弧长变化有关。
所以采用均匀的焊接速度、保持一定的弧长，是防止焊缝高低不一致的有效措施。
弧坑：息弧时过快。
与焊接电流过大、收弧方法不当有关。
平焊缝可以采用多种收弧方法，例如回焊法、画圈法、反复息弧法。
立对接、立角焊采用反复息弧法，减小焊接电流法。
焊缝尺寸不符合要求，在凸起时应力集中，产生裂纹；在焊缝尺寸不足时，降低承载能力；所以在焊接前尽量预防，在焊接中尽量防止，在焊接以后及时修补，保证焊缝尺寸符合施工图纸要求。
2）夹渣夹渣是非金属化合物在焊接熔池冷却没有及时上浮而被封闭在焊缝内，所以与清渣不够、打底层、填充层的成型太差、焊条角度没有进行调整而及时对准坡口两个死角，焊接速度过快、焊接电流过小、非正规的运条方法，没有分清铁水与熔渣，保持熔池的净化氛围。
平对接采用合适推渣动作，分清铁水与熔池，焊条角度特别重要。
最容易产生夹渣的部位是：平对接各层、填充层与打底层结合部的两个死角，横对接打底层、填充层的最上部的夹角，仰对接的坡口边缘。
实际就是焊缝成型没有实现略凹、或平，而特别容易形成过凸的成型所致。
夹渣降低焊缝有效截面使用性能，容易产生裂纹等其他缺陷，影响焊缝的致密性。
3）未焊透与未熔合未焊透一般产生在坡口根部，与埋弧焊偏丝、焊接电流过小、焊接速度快、坡口角度过小、反面清根不彻底。
焊接中常见的缺陷及预防措施
焊接中常见的缺陷及预防措施焊接作为一种常见的金属连接技术，广泛应用于许多领域，如汽车、建筑、机械、航空等。
在焊接过程中，由于多种因素的影响，可能会产生各种焊接缺陷，这些缺陷如果不能及时检测和修补，将会导致焊接接头的质量下降，从而影响产品的性能和安全。
因此，掌握焊接缺陷的类型，了解它们的形成原因和特征，并采取相应的预防措施是非常必要的。
一、焊接中常见的缺陷类别1.焊接裂纹焊接裂纹是指在焊接接头中形成的一些裂缝，通常会引起焊接接头的破裂和开裂。
其主要原因是焊接时产生的应力过高，而焊接接头的塑性或韧性低于应力水平，导致裂纹形成。
2.气孔气孔是指在焊接接头中形成的一些气体孔隙，通常会引起焊接接头的承载能力下降和腐蚀敏感性增加。
其主要原因是焊接过程中气体没有得到完全排放，或焊接材料中含有氧化物等杂质，导致产生气孔。
3.未焊透未焊透是指在焊接接头中存在未完全焊透的情况，通常会导致焊接接头的强度下降和腐蚀敏感性增加。
其主要原因是焊接温度不够高或焊接时间不够长，没有完成全部焊接。
4.冷焊接冷焊接是指在焊接接头中因火焰不足或焊材量不足等因素，导致接头不够热，未能产生彻底结合而形成的缺陷，通常会导致焊接接头的强度下降和腐蚀敏感性增加。
5.夹渣夹渣是指在焊接接头中因焊丝或焊条的表面有杂质或内部含气，而导致未能将渣完全浮于熔池表面，而与熔池结合形成的缺陷，通常会引起焊接接头的强度下降和腐蚀敏感性增加。
6.焊接变形焊接变形是指焊接接头在焊接中由于受到热应力和冷却收缩的影响，而发生形变的现象。
其主要原因是焊接温度和焊接速度不合适，或使用的焊接方法错误。
二、焊接中常见缺陷的预防措施1.焊接裂纹的预防（1）控制焊接热量，采用适当的预热和后热措施，以减少焊接接头的热应力；（2）选择适当的材料和焊接方法，以提高焊接接头的塑性和韧性；（3）严格执行焊接规程，防止焊接接头产生一些质量问题，如缺陷、气孔等。
2.气孔的预防（1）使用干燥的焊材和基材，以减少水分和氧化物等杂质的含量；（2）控制焊接过程中的熔池气氛，以避免氧和氮等气体的侵入；（3）严格执行焊接规程和焊接参数的标准，以保证焊接接头的质量。
电厂金属焊接技术中缺陷原因及具体措施分析
电厂金属焊接技术中缺陷原因及具体措施分析摘要：随着我国工业技术的快速发展，在大多数的企业中，金属焊接技术问题早已备受关注。
金属焊接技术的水平对于电厂机组能否在日常的工作中正常运行至关重要，进而直接影响到整个车间的利润。
为了在焊接的过程中能够更好的预防一些焊接质量问题的产生，因此加大对电厂金属焊接技术的研究已经刻不容缓。
以下所述的主要是电厂金属焊接技术缺陷原因及具体措施分析方面的内容，仅供读者参考。
关键词：电厂金属焊接技术；缺陷原因；具体措施分析一、当前我国电厂焊接技术缺陷的几大现状随着我国科学技术的快速发展[1]，为电厂金属焊接带来了极大的便利，通过多种相关的科学技术的有机结合，使得金属焊接技术迈上了一个新的台阶，但是在发展的过程中，仍然存在较多的技术问题。
这些技术问题主要体现在几个大的方面，首先就是在金属的焊接过程中出现的裂纹问题，这种裂纹现象的出现，大大的降低了焊接的质量。
其次是出现的未熔合问题，这也会影响焊接的水平。
最后是出现气孔问题，带有气孔的焊接材料极大的影响了设备的正常运行[2]。
因此，相关的设计人员应当尽快拿出一套合理的解决方案。
二、对当前我国金属焊接技术缺陷的原因进行分析（一）裂纹缺陷原因分析在电厂金属焊接的过程中，如果相关的技术人员在操作时有丝毫的疏忽，就会导致材料上出现裂纹。
这是因为对金属进行不同程度的焊接时，在材料表面上都会出现各种小凸起形状的波纹，如果不能够稍加注意，表面的高温就会对金属产生非常大的力作用。
此外，高温还可以促进材料的融化，会促进裂纹产生，最终会使整个焊接材料完全断裂。
所以，对于初步产生的裂纹，相关的技术人员也不能小觑。
（二）未熔合缺陷原因分析在金属的焊接过程中，除了会出现裂纹问题，还会出现未熔合问题。
这种问题会大大的影响产品的质量，是非常严重的。
对两块不同的材料进行焊接时，相关的机器会在金属材料表面产生较高的温度[3]，不同的材料对于温度高低的要求也是不同的。
常见电焊缺陷与防止措施
常见电焊缺陷与防止措施
日常电焊作业中，经常会出现：气孔；夹渣；裂纹；咬边；变形等等的缺陷，我们如何来防止这些缺陷的出现呢。
尤其是新手，在实际操作中要及时的了解到各种缺陷产生原因，并牢记解决办法，好在后面的作业中及时应对各种复杂工况，不断提升自身的技术水平！
缺陷一：气孔
气孔产生原因及对策：
缺陷二：咬边
咬边的原因及对策对策：
缺陷三：夹渣
夹渣原因及对策：
缺陷四：未焊透
未焊透的原因及对策：
缺陷五：裂纹
裂纹产生原因及对策：
缺陷六：变形
变形的原因及对策：
以上内容仅为手工焊的情况下分析，二保焊、埋弧焊、氩弧焊等工艺中的缺陷不在其中。
焊接中常见的缺陷及预防措施
2023-10-27
目录
• 焊接常见缺陷概述 • 焊缝形状缺陷及预防措施 • 气孔缺陷及预防措施 • 夹渣缺陷及预防措施 • 未熔合缺陷及预防措施 • 裂纹缺陷及预防措施
01
焊接常见缺陷概述
定义与分类
焊接缺陷定义
焊接缺陷是指在焊接过程中或焊接完成后，在焊接接头部位出现的局部金属 不连续、不致密或连接不良的现象。
焊接缺陷分类
根据缺陷的性质和产生原因，焊接缺陷可以分为裂纹、气孔、夹渣、未焊透 、未熔合、咬边、焊瘤等几类。
对焊接质量的影响
力学性能下降
焊接缺陷会降低焊接接头的力 学性能，如强度、塑性和韧性 等，使焊接结构在承受载荷或 应力作用下容易产生脆性破坏
或疲劳破坏。
应力集中
焊接缺陷往往会导致焊接结构 在缺陷部位产生应力集中现象 ，使结构在承受载荷时容易产 生局部应力过高，从而引发结
焊后热处理
焊后热处理可以消除焊接接头处的 残余应力，同时促进氢的逸出，从 而减少再热裂纹的产生。
控制焊接规范
合理控制焊接电流、电压和速度等 参数，避免熔池过热或过冷，以减 少热裂纹的产生。
THANKS
预防措施
适当控制熔敷金属量，在焊接过程中及时清除多余的熔敷金属；同时掌握正确的收弧技巧，避免弧坑的产生。
03
气孔缺陷及预防措施
气孔的产生
金属表面污染
焊接过程中，金属表面存在油 污、铁锈、水等杂质，这些杂 质在焊接高温下会产生气体，
从而产生气孔。
操作不当
焊接过程中，如果焊接速度过快 或过慢，焊接角度不正确，或者 在引弧时没有控制好电流，都可 能导致气孔的产生。
保持焊接角度
保持焊条与焊缝的角度合适， 避免角度过大或过小。
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管理科学与工程技术GUANLIKEXUEYUGONGCHENGJISHU
电厂金属焊接工艺对电厂机组有着非常重要的影响。
电厂的金属设备问题有50%是因为金属焊接存在缺陷，这种缺陷产生的原因是设备在安装过程中技术力量达不到使用要求、监理单位监管不严格、焊接质量不过关造成的。
在机组运行前必须要对设备之间的金属连接构件进行焊接检验，以此来确保机组运行的安全性和可靠性。
现从电厂金属焊接的内容及指标出发，阐述了电厂金属焊接工艺的主要缺陷，并详细的分析了电厂金属焊接工艺的应对措施。
一、电厂金属焊接的内容及指标
电厂金属焊接性的内容是多方面的，一般都是对焊接材料、焊接头、焊接应力、变形状态、焊接设备进行比较分析，通过全面的分析和试验来掌握金属材料之间的焊接规律和原则，以此来推动电厂这各设备之间的焊接质量，并利用相应的焊接方法和手段来制定出适合电厂金属构件的焊接工艺，借以满足电厂生产和维护的需求。
在焊接过程中焊接指标主要包括两个层面，首先是金属材料的接和性，在金属焊接过程中主要查看金属材料是否出现缺陷，如果不产生缺陷其性能和完整性就较好。
其次，在金属焊接过程中接头焊接的好坏与难易度，是决定焊接质量的关键因素，因此在焊接时要注意接头焊接的附加工艺，以此强化接头焊接的完整性和功能性，确保接头焊接的质量达到系统和设备要求。
二、电厂金属焊接工艺的主要缺陷
（一）金属焊接的气孔缺陷。
电厂金属焊接时比较常出现的缺陷就是气孔，而气孔缺陷又可分为内部气孔、接头气孔、外表气孔三种。
在金属焊接过程中气孔主要产生的原因主要包括以下几点：焊接部件的坡口位置没有进行清洁、部件焊接位置有水分或锈迹、焊条或焊剂在焊接前没有进行烘培、焊芯质量不过关等。
（二）金属焊接的夹渣缺陷。
金属焊接的夹渣缺陷主要是指焊接后存留在焊缝中的熔渣，其会影响到焊接处的强度和密闭性，产生夹渣缺陷主要原因包括：焊缝边缘有氧割或气泡残留有熔渣、坡口的方向及角度较小且焊接速度过快、使用焊条时电流过小造成糊渣、碱性焊条电弧过长极性不正确、焊条芯的位置不正确。
（三）金属焊接的咬边缺陷。
金属焊接的咬边缺陷是指焊缝边缘的凹陷，产生咬边的因素主要是焊接时的电流过强且运条速度过快，电弧拉得太长角度不正确也是产生咬边缺陷的主要因素之一。
在焊接时要注意焊埋弧焊的速度，如果焊接轨道不平整，都会引发焊接位置的向深层发展，而填充金属不能够及时填满造成了咬边缺陷的产生。
咬边缺陷会对母材接头的工作截面产生影响，严重的会对固件结构和受动载荷造成伤害，在电厂金属焊接中咬边是不允许存在的。
（四）金属焊接的未焊透和未熔合。
电厂金属焊接中未焊透是指接头根部没有完全的熔透，而未熔合是指焊件与焊缝之间存在局部没有熔透的现象。
未焊透和未熔合现象会使设备之间的金属连接件产生断裂或突变，因此在重要设备连接时不允许出现未焊透和未熔合的现象产生。
未焊透和未熔合现象的产生主要是因为焊接过程中配件间隙较小或坡口角度较小，同时钝边的厚度不理想，焊条直径太大，造成连接件焊接时未焊透和未熔合。
（五）金属焊接的裂纹。
电厂金属焊接的裂纹是一种非常严重的施工缺陷，对系统结构和性能有着非常重要的影响。
所以在焊接施工时要避免裂纹的产生，同时在焊接后要采用各种方法对焊接质量进行检测，如果发现裂纹要及时的进行修补，金属焊接裂纹一般分为热裂纹和冷裂纹：热裂纹是指焊缝的金属由液态变为固态时产生的结晶的过程，在这个过程中产生的裂纹被称作热裂纹，在焊接后热裂纹是立即可见的，并且产生于焊
电厂金属焊接中常见缺陷的成因及其防止措施
李海川/河南第二火电建设公司
450051
【摘要】电厂金属材料焊接性的好与差，对焊接加工的难易程度，质量性提出了较高的要求。
现从电厂金属焊接的内容及指标出发，阐述了电厂金属焊接工艺的主要缺陷，并详细的分析了电厂金属焊接工艺的应对措施。
【关键词】金属焊接；缺陷；应对措施
缝中心，同时从焊缝长度的方向进行分布。
产生热裂纹的原因主要是因为焊接处存在低熔点的杂质，由于这些杂质的结晶凝固较晚，因此在凝固收缩过程中杂质被拉开，造成晶间的开裂；冷裂纹是指母材与焊缝交界的熔合线产生的裂纹，这类裂纹产生也是在焊接后立即出现，有时间出现的时间还会更长，冷裂纹产生的原因主要包括：在焊接热循环的作用下热影响区生成了淬硬组织、焊缝中存在有过量的扩散氢且具有浓集的条件、接头承受有较大的拘束应力。
三、电厂金属焊接工艺的应对措施
（一）气孔缺陷的预防。
预防金属焊接气孔产生的办法主要有：选择适宜的焊接电流和焊接速度，同时对焊接位置进行认真的清理，包括边缘的水分、油污、锈迹、杂质；施工材料上要对焊接材料进行有效的保管和烘焙，焊条的使用也要注意，避免在焊接时焊条的变质和焊芯的锈蚀，把焊条的使用控制在施工工艺要求的参数范围内，并保持焊条表面的光亮。
埋弧时要注意焊接元件的参数，特别是一些材质较薄的元件，焊接速度和线能应尽量减小。
使用低氢焊条时要注意接头及焊缝的位置，一般前进方向与弧坑8~9mm 的位置开始引弧，电弧燃烧后，以弧坑的位置为基础，作充分熔化后在前时，以此避免气孔的产生。
（二）夹渣缺陷的预防。
避免夹渣缺陷的措施包括：选取正确的坡口尺寸，并清理好坡口的边缘，同时选用合适的电流及焊接速度，运条的过程要适当。
对于多层焊接时，应仔细的观察坡口位置的熔化情况，对于每一层的坡口都要细致的进行清理，并认真的进行封焊，埋弧焊时要注意避免焊偏。
焊条质量要过关，不能有偏芯现象。
（三）咬边缺陷的预防。
咬边的缺陷应先选用适宜的焊接电流，并且对运条的手法要求较高，注意控制焊条的位置及角度，尤其是电弧的长度。
对于氩弧焊工艺参数要合适，特别的焊接速度不宜过快，手法要细致稳定。
（四）未焊透及熔合缺陷的预防。
电厂金属焊接中未焊透或未熔合的方法是选择正确的坡口尺寸，同时利用合理的焊接电流和速度对坡口的表面进行氧化皮和油污进行清理，封底焊清根要彻底，运条摆动要适当,密切注意坡口两侧的熔合情况。
（五）焊接裂纹缺陷的应对措施。
防止产生热裂纹的措施是：严格控制焊接工艺参数，减慢冷却速度，适当提高焊缝形状系数，尽可能采用小电流多层多道焊，以避免焊缝中心产生裂纹；认真执行工艺规程，选取合理的焊接程序，以减小焊接应力。
防止产生冷裂纹的措施包括：选用低氢型焊条，减少焊缝中扩散氢的含量；严格遵守焊接材料的保管、烘焙、使用制度，谨防受潮；仔细清理坡口边缘的油污、水分和锈迹，减少氢的来源；根据材料等级、碳当量、构件厚度、施焊环境等，选择合理的焊接工艺参数和线能量，如焊前预热、焊后缓冷，采取多层多道焊接，控制一定的层间温度等；紧急后热处理，以去氢、消除内应力和淬硬组织回火，改善接头韧性；采用合理的施焊程序，采用分段退焊法等，以减少焊接应力。
【参考文献】
[1]张文明，焦万才.焊工使用技术[M].沈阳:辽宁科学技术出版社，2004.
[2]孙景荣，王洪光.检修焊工[M].北京:化学工业出版社，2004.
[3]叶琦.焊接技术[M].北京:化学工业出版社，2005.。