管道焊缝射线探伤数量和合格年级别

管道焊缝无损探伤拍片数量的确定

汇星苑燃气管道焊缝无损探伤拍片数量的确定
每一管口焊缝拍片规格及数量参考表公称直径(mm)
50 65 80 100 200 300
燃气管道焊缝无损探伤拍片数量wenku.baidu.com确定
每一管口焊缝拍片规格及数量参考表 X射线拍片（张/口） 3 3 5 5 7 9

工艺管线焊缝探伤等级及合格标准

管道施工手册 Piping Construction Manuel
序
号
管道等级
12.工艺管线焊缝探伤等级及合格标准
焊缝检验等级
检测类别
环缝/斜接坡口焊缝
支管焊缝
VT
RT
MT或PT VT
RT
MT或PT
4.0MPa≤P≤10.0MPa 且T＞400℃ 100% 介质：有毒、可燃介质
100%
100% 100% 100% 100%
H
E21K、E2A、F2A、F21K
100% 100%
不要求 100%
100% 不要求 100% 100%
100%
10%
（UT）
7 H61B、S82C、T62A、H44C
目测检查
100%
100%
100%
100%
注解：
1、P=设计压力（Mpa） T=设计温度（℃） δ=主管厚度（mm） δb=支管厚度（mm） NPS=工程直径
10%
、乙A类可燃气体
P＜4.0MPa且T≥400℃ 介质：甲类
、乙类可燃气体和甲B类、乙A类可 10%
10%
燃气体
20% 20%
20%
20% 20%
20%
10% 10%
10%
10% 10%
10%
20% 20% 20% 20% 20% 20% 10% 10% 10% 10% 10% 10%

焊缝质量标准及等级

管道类别

Ⅰ

（1）毒性程度为极度危害的流体管道；

（2）设计压力大于或等于10MPa的可燃流体、有毒流体的管道；

（3）设计压力大于或等于4MPa、小于10MPa,且设计温度大于等于400℃的可燃流体、有毒流体的管道；

(4)设计压力大于或等于10MPa，且设计温度大于或等于400℃的非可燃流体、无毒流体的管道;

（5)设计文件注明为剧烈循环工况的管道；

（6）设计温度低于—20℃的所有流体管道；

(7）夹套管的内管；

(8）按本规范第8。5.6条规定做替代性试验的管道；

(9）设计文件要求进行焊缝100%无损检测的其他管道。

Ⅱ

（1)设计压力大于或等于4MPa、小于10MPa，设计温度低于400℃，毒性程度为高度危害的流体管道;

（2）设计压力小于4MPa，毒性程度为高度危害的流体管道；

(3）设计压力大于或等于4MPa、小于10MPa，设计温度低于400℃的甲、乙类可燃气体和甲类可燃液体的管道；

(4)设计压力大于或等于10MPa，且设计温度小于400℃的非可燃流体、无毒流体的管道; （5）设计压力大于或等于4MPa、小于10MPa，且设计温度大于等于400℃的非可燃流体、无毒流体的管道；

（6)设计文件要求进行焊缝20%无损检测的其他管道。

Ⅲ

（1）设计压力大于或等于4MPa、小于10MPa，设计温度低于400℃，毒性程度为中毒和轻度危害的流体管道；

（2）设计压力小于4MPa的甲、乙类可燃气体和甲类可燃液体管道；

（3）设计压力大于或等于4MPa、小于10MPa，设计温度低于400℃的乙、丙类可燃液体管道；（4)设计压力大于或等于4MPa、小于10MPa，设计温度低于400℃的非可燃流体、无毒流体的管道；

管道焊缝射线探伤数量和合格级别

SY4056<<石油天然

气钢制管道对接焊缝射线照相及质量

分级>>

SY4065<<石油天然

气钢制管道对接焊缝超声波探伤及质量分级>>

焊缝的射线探伤可用超声波代替，合格级别与射线探伤相同，超声波探伤数量不少于射线探伤数量。当选用超声波探伤时，应对超声波探伤部位作射线复验，复验数量为规定探伤数量5％，且不得少于一条焊缝。设计压力大于1.6Mpa 的管道环焊缝宜选用射线探伤。

注汽管道的焊缝的无损探伤除符合上述规定外，合格级别为Ⅱ级的焊缝不得有未焊透缺陷，当选用超生探伤时，应对超生探伤的部位作20％的射线复验。

油田集输管道类别和等级划分方法

管道焊缝射线探伤数量和合格级别

焊接层数及焊条直径

焊道焊接应采用多层焊，焊道熔渣应清除干净，并进行外观检查，合格后可进行下道焊接。

低氢焊条在常温下4h应重新烘干，重复烘干次数不得超过两次。

管道焊缝等级探伤比例

管道施工及验收规

8.1综合性施工及验收规

8.2 管道分类（级）

8.2.1 SH3501－2002管道分级

8.2.2 HG20225－95管道分级

8.2.3 GB50235-97

8.3焊接接头射线检测要求

8.3.1 SH3501－2002焊接接头射线检测要求

8.3.2 HG20225－1995焊接接头射线检测要求

8.3.3 GB50235－97焊接接头射线检测要求

8.3.4 SH3501、HG 20225、GB50235的比较

8.4 管道的压力及密封试验

8.4.1管道液体试验压力和气体试验压力

8.4.2密封试验

8.5 施工验收规的适用围

8施工及验收规

8.1综合性施工及验收规

GB50235－97 工业金属管道工程施工及验收规

GB50236－98 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规

SH3501－2002 石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规 HG 20225－95化工金属管道工程施工及验收规

FJJ211－86 夹套管施工及验收规

GB50184-93 工业金属管道工程质量检验评定标准

SH/T3517-2001 石油化工钢制管道工程施工工艺标准

GBJ126－89 工业设备及管道绝热工程施工及验收规

SY/T0420－97 埋地钢制管道石油沥青防腐层技术标准

HGJ229－91 工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规

SH3022－1999 石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规

SH3010－2000 石油化工设备和管道隔热技术规

CCJ28－89 城市供热网工程施工及验收规

CJJ/T81-98 城镇直埋供热管道工程技术规程

焊缝合格标准

焊缝合格级别及无损检测要点

一、长输管道：

1.SY0410—98《输油输气管道线路工程施工及验收规范》

第7.3.2条：RT执行SY4056—93；UT执行SY4065—93合格级别：输油：P设≤6.4MPa Ⅲ级

P设＞6.4MPa Ⅱ级

输气：P设≤4MPa 一、二级地区Ⅲ级；三、四级地区Ⅱ级

P设＞4MPa Ⅱ级

第7.3.4条：输油管道的探伤比例可任选下面其中之一：

100%UT后，对每个焊工或机组每天完成数量的5%作射线复验

只进行RT抽查，抽查比例为每个焊工或作业机组每天完成数量的15% 。第7.3.5条：输气管道的探伤比例：

100%UT后，对每个焊工或作业机组每天完成数量的抽查比例：

一级地区5%

二级地区10%

三级地区15%

四级地区20%

只进行RT抽查，对每个焊工或作业机组每天完成数量的抽查比例：一级地区10%

二级地区15%

三级地区40%

四级地区75%

第7.3.6条：抽查时，如每天的焊口数量比例达不到比例要求时，可以每公里为一个检验段，并按规定的比例数随焊随查，均匀的复验、抽查。

第7.3.7条：射线探伤复验，抽查中，有一个焊口不合格，应对该焊工或机组段焊接焊口加倍检查，再不合格，则其余焊口逐个RT探伤

第7.3.8条：穿越焊口，钢管与弯头连接的焊口，试压后连头的碰口应进行100%RT。

第7.3.9条：×60及以上级别管材，返修后应按《常压钢制焊接储罐及管道渗透检测技术标准》SY/T0443进行渗透检查。

第7.3.10条：探伤人员应取得相关主管部门颁发的证书。

2.SY0470—2000《石油天然气跨越工程施工及验收规范》

12.工艺管线焊缝探伤等级及合格标准

工程直径大于等于500mm

25

注解：

1、P=设计压力（Mpa） T=设计温度（℃） δ=主管厚度（mm） δb=支管厚度（mm） NPS=工程直径

2、VT=外观检测 RT=X射线检测 MT=磁粉检测 PT=着色渗透检测 UT=超声波检测

3、焊接接头的无损检测应执行JB4730-94 RT检测时： ①、检测比例大于5% Ⅱ级合格 ②、检测比例5% Ⅲ级合格

UT检测时： ①、检测比例100% Ⅰ级合格 ②、检测比例为局部 Ⅱ级合格

MT/PT检测时：Ⅰ级合格

4、在被检测的焊接接头中，固定焊的焊接接头不得少于40%，且不少于1个焊接接头。

5、焊接接头的抽样检测，如有不合格时，应按该焊工的不合格数加倍检验，若仍有不合格，则应全部检验。

6、按照GMAW或FCAW工艺进行的环缝焊接应按照5%的比例进行100%RT或UT检验。

7、无损检测时：①当设计文件规定采用超声波检测，应按设计文件规定执行；

②当设计文件规定采用射线检测但由于条件限制需改用超声波检测代替，应书面方式提请采用超声波检测方法，以获得赛科的批准并征得设计单位同意。

25

焊缝合格标准

焊缝合格级别及⽆损检测要点

⼀、长输管道：

1.SY0410—98《输油输⽓管道线路⼯程施⼯及验收规范》

第7.3.2条：RT执⾏SY4056—93；UT执⾏SY4065—93合格级别：输油：P设≤6.4MPa Ⅲ级

P设＞6.4MPa Ⅱ级

输⽓：P设≤4MPa ⼀、⼆级地区Ⅲ级；三、四级地区Ⅱ级

P设＞4MPa Ⅱ级

第7.3.4条：输油管道的探伤⽐例可任选下⾯其中之⼀：

100%UT后，对每个焊⼯或机组每天完成数量的5%作射线复验

只进⾏RT抽查，抽查⽐例为每个焊⼯或作业机组每天完成数量的15% 。第7.3.5条：输⽓管道的探伤⽐例：

100%UT后，对每个焊⼯或作业机组每天完成数量的抽查⽐例：

⼀级地区5%

⼆级地区10%

三级地区15%

四级地区20%

只进⾏RT抽查，对每个焊⼯或作业机组每天完成数量的抽查⽐例：⼀级地区10%

⼆级地区15%

三级地区40%

四级地区75%

第7.3.6条：抽查时，如每天的焊⼝数量⽐例达不到⽐例要求时，可以每公⾥为⼀个检验段，并按规定的⽐例数随焊随查，均匀的复验、抽查。

第7.3.7条：射线探伤复验，抽查中，有⼀个焊⼝不合格，应对该焊⼯或机组段焊接焊⼝加倍检查，再不合格，则其余焊⼝逐个RT探伤

第7.3.8条：穿越焊⼝，钢管与弯头连接的焊⼝，试压后连头的碰⼝应进⾏100%RT。

第7.3.9条：×60及以上级别管材，返修后应按《常压钢制焊接储罐及管道渗透检测技术标准》SY/T0443进⾏渗透检查。

第7.3.10条：探伤⼈员应取得相关主管部门颁发的证书。

2.SY0470—2000《⽯油天然⽓跨越⼯程施⼯及验收规范》

管道焊缝无损探伤拍片数量的确定

管道焊缝无损探伤拍片数量的确定
管道焊缝无损应按设计文件或规范要求进行，工程量按现场实际拍片数量计算。拍片数量如设计有要求时，按设计规定计算，如无规定，参照下表执行：每一管口焊缝拍片规格及数量参考表管外径(mm) ≤89 102 108 133 159 219 273 325 377 426 478 529 片子规格(mm) 150 150 150 150 300 300 300 300 300 300 300 300 X射线拍片（张/口）低、中压管 2 4 6 6 6 6 6 6 6 6 6 7 高压管 2 4 8 8 8 8 8 8 8 7 7 7 γ 射线拍片（张/口）高压管 2 4 6 6 6 6 6 6 6 6 6 7
注：1、DN600以上的管道焊缝无损探伤按管口周长计算工程量，片子的有效长度按片长减去搭接每边25mm计算。 2、当管道外径小于或等于φ 89mm时，采用双壁双投影法透照；管道外径大于φ 108mm时，其焊缝采用双壁单投影法透照。
源自文库
片数量如设

管道焊缝等级探伤比例

管道施工及验收规范

8.1综合性施工及验收规范

8.2 管道分类（级）

8.2.1 SH3501－2002管道分级

8.2。2 HG20225－95管道分级

8.2。3 GB50235-97

8。3焊接接头射线检测要求

8.3.1 SH3501－2002焊接接头射线检测要求

8。3。2 HG20225－1995焊接接头射线检测要求

8。3。3 GB50235－97焊接接头射线检测要求

8.3。4 SH3501、HG 20225、GB50235的比较

8.4 管道的压力及密封试验

8。4.1管道液体试验压力和气体试验压力

8。4。2密封试验

8.5 施工验收规范的适用范围

8施工及验收规范

8.1综合性施工及验收规范

GB50235－97 工业金属管道工程施工及验收规范

GB50236－98 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范

SH3501－2002 石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范 HG 20225－95化工金属管道工程施工及验收规范

FJJ211－86 夹套管施工及验收规范

GB50184-93 工业金属管道工程质量检验评定标准

SH/T3517—2001 石油化工钢制管道工程施工工艺标准

GBJ126－89 工业设备及管道绝热工程施工及验收规范

SY/T0420－97 埋地钢制管道石油沥青防腐层技术标准

HGJ229－91 工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范

SH3022－1999 石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范

SH3010－2000 石油化工设备和管道隔热技术规范

CCJ28－89 城市供热网工程施工及验收规范

管道焊接拍片数量确定

管道焊接

对焊接方式和焊接质量,应按设计规定套用相应定额.如设计无规定时，可参考以下规定套用相应定额项目。

1。Ⅰ、Ⅱ级焊缝以及管内壁清洁度要求严格，且焊后不易清理的管道(如透平机入口管、锅炉给水管、机组的循环油、控制油、密封油管道等)单面焊缝、宜采用氩电联焊。合金钢管焊缝采用氩弧焊打底时，焊缝内侧宜充氩气保护.

2。奥氏体不锈钢管单面焊的焊缝，宜采用手工钨极氩弧焊打底，手工电弧焊填充盖面（氩电联焊）。公称直径在50毫米以下的采用氩弧焊。

3.Ⅲ级以下焊缝碳钢管，公称直径在50毫米以下的(壁厚在3.5毫米以下）采用氧炔焊。

4。管道分类见表1

表1

注:⑴剧毒介质的管道按Ⅰ类管道.

⑵有毒介质，甲、乙类火灾危险物质的管道均升一类。

⑶“工作压力”项内任意为不分压力均为一级管道。

5.管口焊前预热和焊后热处理要求见表2.

表2

注：⑴当焊接环境温度低于零度时，除规定壁厚必须作预热要求的金属外，其余金属壁厚也均应作适当的预热，使被焊接母材有手温感.规定必须作预热要求的金属，定额项目内的预热消耗已考虑了温度变化因素，故不再增加预热。

⑵有应力腐蚀的碳素钢、合金钢，不论其壁厚条件，均应进行焊后热处理.

6.管口焊缝无损探伤计算规定数据：

（1)管口焊接含量取定见表3。

（2）每个管口焊缝X光拍片张数，如无规定者可按表4计算。

表4

注：⑴公称直径80毫米以下的管道焊缝X光透视检查拍片，一个焊口要求至少拍两张片。定额中采用的胶片为85×300毫米的，实际上可用85×150毫米的胶片，执行定额时，人工和机械使用费不变，材料费乘0。5系数.

管道焊接探伤比例

管道焊接探伤比例

100%和5%就两种
规范是这样规定的：
7.4.2管道焊缝的射线照相检验或超声波检验应及时进行。当抽样检验
时，应对每一焊工所焊焊缝按规定的比例进行抽查，检验位置应由施
工单位和建设单位的质检人员共同确定。
7.4.3管道焊缝的射线照相检验数量应符合下列规定：
7.4.3.1下列管道焊缝应进行100％射线照相检验，其质量不得低于
II级：
（1）输送剧毒流体的管道；
（ 2 ）输送设计压力大于等于 10MPa 或设计压力大于等于 4MPa
且设计温度大于等于400℃的可燃流体、有毒流体的管道；
（ 3 ）输送设计压力大于等于 10MPa 且设计温度大于等于 400 ℃
的非可燃流体、无毒流体的管道；
（4）设计温度小于－29℃的低温管道。
（5）设计文件要求进行100％射线照相检验的其他管道。
7.4.3.2输送设计压力小于等于1MPa且设计温度小于400℃的非可燃流体管道、无毒流体管道的焊缝，可不进行射线照相检验。
7.4.3.3其他管道应进行抽样射线照相检验，抽检比例不得低于5％，
其质量不得低于III级。抽检比例和质量等级应符合设计文件的要求。

管道焊缝等级探伤比例

管道焊缝等级探伤⽐例

8管道施⼯及验收规范

8.1综合性施⼯及验收规范

8.2 管道分类（级）

8.2.1 SH3501－2002管道分级

8.2.2 HG20225－95管道分级

8.2.3 GB50235-97

8.3焊接接头射线检测要求

8.3.1 SH3501－2002焊接接头射线检测要求

8.3.2 HG20225－1995焊接接头射线检测要求

8.3.3 GB50235－97焊接接头射线检测要求

8.3.4 SH3501、HG 20225、GB50235的⽐较

8.4 管道的压⼒及密封试验

8.4.1管道液体试验压⼒和⽓体试验压⼒

8.4.2密封试验

8.5 施⼯验收规范的适⽤范围

8施⼯及验收规范

8.1综合性施⼯及验收规范

GB50235－97 ⼯业⾦属管道⼯程施⼯及验收规范

GB50236－98 现场设备、⼯业管道焊接⼯程施⼯及验收规范

SH3501－2002 ⽯油化⼯有毒、可燃介质管道⼯程施⼯及验收规范 HG 20225－95化⼯⾦属管道⼯程施⼯及验收规范FJJ211－86 夹套管施⼯及验收规范

GB50184-93 ⼯业⾦属管道⼯程质量检验评定标准

SH/T3517-2001 ⽯油化⼯钢制管道⼯程施⼯⼯艺标准

GBJ126－89 ⼯业设备及管道绝热⼯程施⼯及验收规范

SY/T0420－97 埋地钢制管道⽯油沥青防腐层技术标准

HGJ229－91 ⼯业设备、管道防腐蚀⼯程施⼯及验收规范

SH3022－1999 ⽯油化⼯设备和管道涂料防腐蚀技术规范

SH3010－2000 ⽯油化⼯设备和管道隔热技术规范

CCJ28－89 城市供热⽹⼯程施⼯及验收规范

管道焊缝等级探伤比例

管道施工及验收规范

8.1综合性施工及验收规范

8.2 管道分类（级）

8.2.1 SH3501－2002管道分级

8.2。2 HG20225－95管道分级

8.2。3 GB50235-97

8。3焊接接头射线检测要求

8.3.1 SH3501－2002焊接接头射线检测要求

8。3。2 HG20225－1995焊接接头射线检测要求

8。3。3 GB50235－97焊接接头射线检测要求

8.3。4 SH3501、HG 20225、GB50235的比较

8.4 管道的压力及密封试验

8。4.1管道液体试验压力和气体试验压力

8。4。2密封试验

8.5 施工验收规范的适用范围

8施工及验收规范

8.1综合性施工及验收规范

GB50235－97 工业金属管道工程施工及验收规范

GB50236－98 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范

SH3501－2002 石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范 HG 20225－95化工金属管道工程施工及验收规范

FJJ211－86 夹套管施工及验收规范

GB50184-93 工业金属管道工程质量检验评定标准

SH/T3517—2001 石油化工钢制管道工程施工工艺标准

GBJ126－89 工业设备及管道绝热工程施工及验收规范

SY/T0420－97 埋地钢制管道石油沥青防腐层技术标准

HGJ229－91 工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范

SH3022－1999 石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范

SH3010－2000 石油化工设备和管道隔热技术规范

CCJ28－89 城市供热网工程施工及验收规范

焊缝无损探伤标准

焊缝无损探伤检验应符合的规定：

1.焊缝无损探伤检验必须由有资质的检验单位完成。

2.应对每位焊工至少检验一个转动焊口和一个固定焊口。

3.钢管与设备、管件连接处的焊缝应进行100％无损探伤检验。

4.管线折点处有现场焊接的焊缝，应进行100％无损探伤检验。

5.焊缝返修后应进行表面质量及100％的无损探伤检验，其检验数量不计在规定检验数中。

6.穿越铁路干线的管道在铁路路基两侧各l0m范围内，穿越城市主要干线的不通行管沟及直埋敷设的管道在道路两侧各5m范围内，穿越江、河、湖等的水下管道在岸边各10rn范围内的全部焊缝及不具备水压试验条件的管道焊缝，应进行100％无损探伤检验。

7.现场制作的各种承压管件，数量按100％进行，其合格标准不得低于管道无损检验标准。

8.焊缝的无损检验量，应按规定的检验百分数均布在焊缝上，严禁采用集中检验量来替代应检焊缝的检验量。

9.焊缝不宜使用磁粉探伤和渗透探伤，但角焊缝处的检验可采用磁粉探伤或渗透

探伤。

焊缝探伤标准：

1、Ⅱ级焊缝必须经探伤检验，并应符合设计要求和施工及验收规范的规定，检查焊缝探伤报告。

2、Ⅱ级焊缝不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。Ⅱ级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑、裂纹、电弧擦伤等缺陷。

3、焊缝外形均匀，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡平滑，焊渣和飞溅物清除干净。

4、表面气孔：Ⅱ级焊缝：咬边深度≤0.05t，且≤0.5mm，连续长度≤100mm，且两侧咬边总长≤10%焊缝长度。

焊缝的简介：

连接板件板边不必精加工，板件无缝隙，焊缝金属直接填充在两焊件形成的直角或斜角的区域内。

管道焊缝无损探伤拍片数量的确定

注：1、DN600以上的管道焊缝无损探伤按管口周长计算工程量，片子的有效长度按片长减去搭接每边25mm计算。 2、当管道外径小于或等于φ 89mm时，采用双壁双投影法透照；管道外径大于φ 108mm时，其焊缝采用双壁单投影法透照。
片数量如设
管道焊缝无பைடு நூலகம்探伤拍片数量的确定
管道焊缝无损应按设计文件或规范要求进行，工程量按现场实际拍片数量计算。拍片数量如设计有要求时，按设计规定计算，如无规定，参照下表执行：每一管口焊缝拍片规格及数量参考表管外径(mm) ≤89 102 108 133 159 219 273 325 377 426 478 529 片子规格(mm) 150 150 150 150 300 300 300 300 300 300 300 300 X射线拍片（张/口）低、中压管 2 4 6 6 6 6 6 6 6 6 6 7 高压管 2 4 8 8 8 8 8 8 8 7 7 7 γ 射线拍片（张/口）高压管 2 4 6 6 6 6 6 6 6 6 6 7