箱体加工工艺规程及工装设计
汽车变速箱箱体加工工艺及夹具设计
汽车变速箱箱体加工工艺及夹具设计
汽车变速箱箱体加工工艺：
1. 预处理：将箱体零件进行清洗、除油等处理。
2. 外观检查：进行外观检查，确认箱体零件是否存在缺陷或划痕等问题。
3. 装夹：将箱体零件放入夹具中进行装夹，确保零件不会因加工过程中移动和变形。
4. 粗加工：采用车削和铣削等工艺对箱体零件进行粗加工，以移除多余的金属材料，制作出初步形状。
5. 精加工：在粗加工完成后，进行精加工，采用平面磨或者线切割等工艺，对箱体零件进行加工，确保精度和表面质量。
6. 清洗：将加工完成的箱体零件进行清洗，清除可能存在的金属屑和油脂等。
7. 组装：将加工完成的箱体零件进行组装。
夹具设计：
1. 针对汽车变速箱箱体的形状和工艺特点，设计夹具，确保夹具能够牢固地固定零件，不会因为零件形状而导致变形和移动。
2. 考虑到加工和清洗的需要，夹具应该设计成易于拆卸和清洗的形式。
3. 使用夹具夹持箱体时，夹具表面应该保证平整和光滑，以避免对箱体表面造成损伤。
4. 对于一些需要双面加工的箱体零件，可以采用双面夹具进行
加工，以提高工作效率。
5. 在夹具的设计中应该考虑到工作人员的安全和作业的舒适性。
减速箱箱体零件的工艺规程及工装夹具毕业设计
减速箱箱体零件的工艺规程及工装夹具毕业设计毕业设计（论文）任务书院（系）机电工程学院专业机械设计制造及其自动化班姓名学号1.毕业设计（论文）题目：减速箱箱体零件的工艺规程及工装夹具设计2.题目背景和意义：箱体类零件是机器或部件的基础零件，通过它把机器上的零部件连结成体整体，箱体零件都有精度高的平面和孔系要加工，工序内容多，工艺路线长，其加工质量在很大程度上决定着部件和机器的装配精度和使用性能，随着技术进步和数控机床使用的迅速扩大，在中小批量的生产条件下，越来越多的企业使用多轴数控机床来来对减速箱箱体进行加工。
通过本毕业设计题目的训练，可以使学生对机械加工工艺规程规范化以及夹具设计的锻炼，熟练运用三维建模软件以及多轴数控仿真软件来提高学生的工程实践能力，因此把“减速箱箱体零件的工艺规程及工装夹具设计”作为本次本科毕业论文的课题，既有较大的学术价值，又有广阔的应用前景。
3.设计(论文)的主要内容（理工科含技术指标）：(1) 参阅相关资料，了解和掌握减速箱箱体类零件的发展以及数控加工解决减速箱箱体类零件加工方法，并查阅和收集相关资料；(2) 完成结构方案设计，确定实施方案；运用Mastercam、Pro/E 等工具软件对减速箱箱体类类零件进行三维建模设计；(3) 对减速箱箱体类进行数控加工工艺分析，确定装夹方案，编制数控加工工艺规程编制；(4) 运用Mastercam软件对减速箱箱体类进行刀具路径规划、表面粗精加工、刀具路径仿真以及NC程序的生成；(5) 对减速箱箱体类的工装夹具进行设计，对设计方案和计算结果进行分析；(6) 完成相关零件图和部件装配图。
4.设计的基本要求及进度安排（含起始时间、设计地点）：(1)1-3周：参观调研，通过查阅相关文献和刊物，了解和掌握减速箱箱体类的发展以及数控加工解决减速箱箱体类零件加工方法，编写开题报告。
(2)4-8周：完成结构方案设计，确定实施方案；运用Mastercam、Pro/E等工具软件对减速箱箱体类零件进行三维建模设计；对减速箱箱体类零件进行数控加工工艺分析，确定装夹方案；完成英文资料翻译。
C6150车床主轴箱箱体加工工艺及工装夹具设计
C6150车床主轴箱箱体加工工艺及工装夹具设计1.C6150车床主轴箱箱体加工工艺主轴箱箱体一般由铸铁材料制成，其加工工艺主要包括以下几个步骤：(1)铸造准备：对铸铁材料进行熔炼、净化和浇铸前的处理，确保铸件质量。
(2)铸件浇铸：将熔化的铸铁材料倒入模具中，使其冷却、凝固成型。
(3)铸件脱模：待铸件冷却后，从模具中取出，进行清理和修整。
(4)精密加工：对铸件进行加工，包括切割、铣削、钻孔等工序，以使得箱体尺寸和形状精确到达要求。
(5)表面处理：对箱体表面进行打磨、抛光，以提高外观质量。
(6)检测和装配：对加工好的主轴箱箱体进行检测，确保质量达到要求，然后进行组装。
在主轴箱箱体的加工过程中，合理设计工装夹具可以提高加工效率和加工质量，减少劳动强度。
(1)定位夹具设计：主要用于确定箱体的位置和角度，以保证加工精度。
定位夹具可以根据箱体形状和尺寸设计，一般采用刚性夹具，如V型块。
(2)夹紧夹具设计：用于夹紧箱体，以防止其在加工过程中发生松动或位移。
夹紧夹具可以采用螺栓和垫圈进行固定，或者采用气动或液压夹紧装置。
(3)切削夹具设计：用于加工箱体的切削过程，包括刀具和刀架的选择和安装。
切削夹具要根据加工要求和箱体材料的切削特性来设计，以保证加工质量和效率。
(4)保护夹具设计：用于保护箱体的外表面和内孔。
保护夹具可以采用橡胶垫和保护套等材料进行设计，以确保箱体不被切削工具碰伤。
(5)检测夹具设计：用于检测箱体的尺寸和形状，以确保其符合加工要求。
检测夹具可以采用测量工具和传感器等设备进行设计，以确保检测的准确性和可靠性。
总之，C6150车床主轴箱箱体加工工艺和工装夹具设计是车床加工中的重要环节，可以通过合理的工艺和夹具设计来提高加工效率和加工质量。
箱体加工工艺流程DHQR-03-15 --18
防爆箱体加工工艺流程编号：DH/QR —03—15 NO: 主箱体、小箱体下料 焊接退火 金切加工铣床钻床 装配装配☆ 特殊工序(DH/QR-03-16) △ 关键工序(DH/QR-03-18）★ 质量控制点（隔爆面）★编制： 日期：☆特殊工序编号:DH/QR —03-16 NO:要求：ZBT-450/660 主箱体(DH2—01—02/00）焊接作业指导书(指-01）焊前准备：1 电焊机完好。
运行正常。
场地平整。
图纸，材料工具就位。
2 左法兰（DH2-01-02/01）焊接完成，合格.3 后法兰（DH2—01—02/04 a)焊接完成，合格。
4 前法兰(DH2-01—02/04）焊接完成，合格。
5上法兰（DH2—01—02/05）焊接完成,合格。
步骤1 下板平放在工作平板上与后侧板90°直角拼接，分段点焊。
2 右侧板与下板，后侧板相互90°直角拼接，分段点焊.3 左法兰与下板，后侧板相互90°直角拼接，分段点焊。
4 上板与左法兰，后侧板，右侧板相互90°直角拼接,分段点焊。
5 前侧板与下板,上板，左法兰相互90°直角拼接，分段点焊。
6 前法兰与下板，上板，左法兰，右侧板相互90°直角拼接，分段点焊。
7 后法兰平面与后侧板平面相互平行。
分段点焊。
8 对整个箱体进行校验后,箱内加工艺支撑。
按焊接工艺要求进行焊接.9 箱内加强筋焊接。
10 上法兰与上板上平面焊接。
编制:日期：☆特殊工序编号：DH/QR—03-16 NO：要求：ZBT—450/660 小箱体（DH2—01-15/00）焊接作业指导书（指—02)焊前准备：1 电焊机完好。
运行正常。
场地平整。
图纸，材料工具就位.2 后法兰（DH2-01-15/01）焊接完成，打磨平整，合格。
4 前法兰(DH2—01-15/09）焊接完成，打磨平整,合格。
5 下法兰（DH2—01—15/03）焊接完成，打磨平整,合格。
C6150铣床主轴箱箱体加工工艺及工装夹具设计
C6150铣床主轴箱箱体加工工艺及工装夹具设计简介本文档旨在介绍C6150铣床主轴箱箱体的加工工艺及工装夹具设计。
通过详细的工艺流程和夹具设计，我们可实现高效、准确地加工C6150铣床主轴箱箱体。
工艺流程以下是C6150铣床主轴箱箱体的加工工艺流程：1. 裁切箱体板材：根据设计要求，将箱体所需板材进行裁切，确保尺寸准确。
2. 铣削箱体外壁：使用数控铣床，根据工艺要求和箱体设计图纸，对箱体外壁进行铣削加工，使其得到光滑的表面。
3. 钻孔：根据箱体设计图纸，确定钻孔位置和孔径，使用钻床进行孔的加工。
4. 螺纹切割：根据设计要求，使用螺纹攻丝机进行螺纹切割，以便后续的螺纹部件安装。
5. 内部加工：使用铣床、钻床等加工设备进行箱体内部的加工，如镗孔、铣槽等。
6. 表面处理：对箱体外表面进行喷漆、砂光等表面处理，提高外观质量和耐腐蚀性能。
7. 总装：将各个部件进行组装，确保箱体完整并达到设计要求。
8. 检验：对加工完成的箱体进行检验，确保尺寸、外观等符合要求。
工装夹具设计为了确保加工过程的稳定性和准确性，需要设计适用的工装夹具。
以下是针对C6150铣床主轴箱箱体加工的工装夹具设计要点：1. 定位夹具：设计合适的定位夹具，确保箱体定位准确且稳定。
2. 固定夹具：设计合适的固定夹具，保持箱体在加工过程中的稳定性，防止移位或震动。
3. 安全夹具：考虑工人安全，设计适用的安全夹具，确保操作过程中人员不受伤。
4. 加工导向夹具：设计适用的加工导向夹具，可以确保箱体在加工过程中的位置准确，避免误差。
以上是C6150铣床主轴箱箱体加工工艺及工装夹具设计的简要介绍。
通过遵循这些工艺流程和合理设计工装夹具，我们能够高效、准确地加工C6150铣床主轴箱箱体。
箱体制作流程及施工准则
箱体制作流程及施工准则1. 准备工作在开始制作箱体之前，需要进行以下准备工作：- 确定箱体的尺寸和规格要求；- 完成材料准备，包括板材、铁件、胶水等；- 检查制作工具的完好性和可用性，如锯、钢尺、墨线等；2. 制作步骤箱体制作包括以下步骤：步骤一：切割板材按照规定的尺寸和规格，使用锯等工具将板材进行切割。
确保切割的板材边缘光滑、平整。
步骤二：组装箱体根据所需制作的箱体形状和尺寸，将切割好的板材按照连接方式进行组装。
可使用钢钉或胶水等将板材连接在一起。
确保连接处紧密稳固，避免出现漏洞或断裂。
步骤三：加固结构为了增加箱体的强度和稳定性，在组装完成后，可以在关键部位添加铁件或支撑结构。
确保加固结构牢固可靠。
步骤四：修整箱体完成箱体的组装和加固后，需要对箱体进行修整，使其外观整洁美观。
使用砂纸等工具对板材边缘进行打磨，消除毛刺和不平整处。
3. 施工准则在箱体制作过程中，需要遵守以下施工准则：- 确保制作环境安全，防止火源和危险品靠近工作区域；- 操作工具时应佩戴个人防护装备，如手套、护目镜等；- 按照规定的步骤进行操作，避免操作失误或疏忽导致安全事故；- 切割板材时应注意安全，保持手指和身体远离切割区域，避免意外伤害；- 使用胶水等化学品时应注意通风良好，避免吸入有害气体；- 在加固结构时，应选择合适的连接方式，确保连接牢固；- 对箱体进行修整时要小心操作，避免划伤或损坏表面材料；以上是箱体制作流程及施工准则的简要说明，希望能对您有所帮助。
在整个制作过程中，务必遵守安全规范，确保操作的安全性和质量。
取力箱体机械加工工艺规程及专用工艺装备毕业设计说明书
目录摘要 (I)引言 (1)任务分析 (3)1工艺规程的制定 (4)1.1确定生产类型 (4)1.2 零件分析 (4)1.3 工艺规程设计................................................................... 错误！未定义书签。
1.3.1 基准选择.................................................................. 错误！未定义书签。
1.3.2 表面加工方方案的选择.......................................... 错误！未定义书签。
1.3.3 加工阶段的划分...................................................... 错误！未定义书签。
1.3.4 机械加工顺序的安排.............................................. 错误！未定义书签。
1.3.5 工序集中与分散...................................................... 错误！未定义书签。
1.3.6 加工余量及工序尺寸的确定.................................. 错误！未定义书签。
1.3.7 工序的确定和比较.................................................... 错误！未定义书签。
1.4 工序内容设计....................................................................... 错误！未定义书签。
1.4.1 加工设备选择.......................................................... 错误！未定义书签。
机械制造箱体制造工艺
目录摘要------------------------------------------------------------------------------------ 前言------------------------------------------------------------------------------------ 第一部分一，机械加工工艺规程设计的内容及步骤---------------------------------- 1．零件分析2．工艺过程设计3．工序设计4．第二部分一，机床夹具的设计的原理---------------------------------------------1. 机床夹具的概念2. 机床夹具的组成3。
机床夹具的功用二．工件在夹具中的定位----------------------------------------------------- 1．定位原理2．定位元件的选择三．工件的夹紧----------------------------------------------------1．夹紧装置的组成及要求2．夹紧力的确定3．夹紧机构设计4．夹紧动力装置设计总结与体会------------------------------------------------致谢词-----------------------------------------------------参考文献----------------------------------------------------、题目：箱体工艺规程制订及其工艺装备设计摘要：此设计的零件为取力箱，通过其零件的分析。
我们了解了取力箱的特性和用途。
通过零件，分析了它的毛坯。
在毛坯制造时的方法与原则，以及所选用的工艺等。
关键词：机械加工工艺规程、加工工序、夹具设计、Abstract前言；为了更好的对所学的机械方面的知识作个全面的回顾，特进行此次毕业课题设计。
箱体类零件加工工艺流程
箱体类零件加工工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
文档下载后可定制随意修改，请根据实际需要进行相应的调整和使用，谢谢!并且，本店铺为大家提供各种各样类型的实用资料，如教育随笔、日记赏析、句子摘抄、古诗大全、经典美文、话题作文、工作总结、词语解析、文案摘录、其他资料等等，如想了解不同资料格式和写法，敬请关注!Download tips: This document is carefully compiled by theeditor. I hope that after you download them,they can help yousolve practical problems. The document can be customized andmodified after downloading,please adjust and use it according toactual needs, thank you!In addition, our shop provides you with various types ofpractical materials,such as educational essays, diaryappreciation,sentence excerpts,ancient poems,classic articles,topic composition,work summary,word parsing,copy excerpts,other materials and so on,want to know different data formats andwriting methods,please pay attention!箱体类零件加工工艺流程箱体类零件的加工工艺流程一般包括以下步骤：一、粗加工阶段1.1 粗铣主要平面，去除铸件表面硬皮和凹凸不平1.2 粗铣孔，为精加工提供稳定基准二、精加工阶段2.1 精铣主要平面，达到尺寸精度和表面粗糙度要求2.2 精铣孔，达到尺寸精度和形状精度要求三、钻孔阶段3.1 钻定位孔，为后续工序提供定位基准3.2 钻其他孔，包括螺钉孔、销孔等四、铰孔阶段4.1 铰基准孔，提高孔的尺寸精度4.2 铰其他孔，达到更高的尺寸精度要求五、磨孔阶段5.1 磨基准孔，达到更高的尺寸精度和表面粗糙度要求5.2 磨其他孔，包括轴承孔、定位孔等六、其他工序6.1 镗孔，用于加工大孔和深孔6.2 刨孔，用于加工端面与孔的垂直度要求较高的孔总结：箱体类零件的加工工艺流程应遵循先面后孔的原则，分阶段进行粗加工和精加工，并采取相应的工艺措施，以保证零件的加工质量。
变速器箱体加工工艺规程及其工艺卡设计
题目变速器下箱体加工工艺规程学生姓名李勇专业班级机械设计制造及其自动化1班学号指导教师连峰完成时间2015年7 月23日目录一制定箱体加工工艺规程的原始材料 (1)1零件工作图和必要的装配图 (1)2零件的生产纲领和生产类型 (1)3毛坯的生产条件和供应条件 (1)4本厂的生产条件 (1)5各有关手册、标准和指导性文件 (1)二减速器箱体加工工艺规程的步骤和内容...........................1阅读装配图和零件图............................................2工艺审查.......................................................3熟悉和确定毛坯................................................4拟定机械加工工艺路线.........................................4.1加工方法的选择..............................................4.2定位基准....................................................4.3工序顺序的安排..............................................4.4热处理工序的安排............................................4.5辅助工序的安排..............................................5确定工艺设备（）..............................................5.1选择机床....................................................5.2选择量具5.3选择夹具5.4选择刀具.....................................................5.5专用机床设计任务书5.6确定加工工艺路线6确定技术要求和检验方法7确定加工余量、计算工序尺寸和公差8确定切削用量...................................................8.1粗、精铣切削用量............................................8.2钻削加工切削用量的选择......................................8.3基本时间的确定.............................................. 9确定时间定额10填写工艺文件减速器成品图一制定箱体加工工艺规程的原始材料1零件工作图和必要的装配图2零件的生产纲领和生产类型大批量3毛坯的生产条件和供应条件4本厂的生产条件5各有关手册、标准和指导性文件1 减速器实用技术手册编辑委员会编. 《减速器实用技术手册》北京:机械工业出版社, 19922 冯辛安主编.《机械制造装备设计》第2版大连理工大学北京:机械工业出版社, 2007.123 黄如林主编.《切削加工简明实用手册》北京：化学工业出版社,2004.74 戴曙主编. 《金属切削机床》北京:机械工业出版社, 2005.15冯之敬主编《机械制造工程原理》清华大学出版社，2008.66邢闽芳主编《互换性与技术测量》清华大学出版社，2007.4二减速器箱体加工工艺规程的步骤和内容1阅读装配图和零件图装配零件主视图零件左视图及局部视图2工艺审查减速器的主要加工表面为孔系和平面，为了保证箱体部件的装配精度，对箱体零件的加工，主要有如下技术要求：支承孔的尺寸精度、形状精度和表面粗糙度箱体上的主要支承孔(主轴孔)尺寸公差等级为IT6级，圆度为0.006~0.008mm，表面粗糙度值为Ra0.4~0.8um.其他支承孔的尺寸公差等级为IT6~IT7级，圆度为0.01mm左右，表面粗糙度值为Ra1.6~3.2um。
箱体零件的加工工艺及工艺装备设计
学院毕业设计 (论文)专业班级学生姓名学号课题箱体零件的加工工艺及工艺装备设计指导教师2009 年 6 月 10 日摘要本次毕业设计以齿轮泵箱盖为设计对象，主要设计任务有两项：第一项齿轮泵箱盖零件加工工艺规程的设计；第二项是齿轮泵箱盖零件的工装夹具的设计。
在箱盖零件加工工艺规程的设计中，首先对零件进行分析，根据零件的材料，生产纲领及其它来确定毛坯的制造形式；其次进行加工基面的选择与工艺路线的制订；最后进行加工余量、工序尺寸及切削用量等的计算与确定。
在工装夹具部分的设计中，首先是定位基准的选择，根据各自工序的不同特点来进行定位基准的选择；其次进行切削力及夹紧力的计算；最后进行误差分析。
关键词: 工艺规程定位夹具目录1绪论 (3)2工艺设计说明 (4)2.1零件分析 (4)2.1.1零件的作用 (4)2.1.2零件的工艺分析 (4)2.2工艺规程设计 (5)2.2.1确定毛坯的制造形式 (5)2.2.2基面的选择 (6)2.2.3制定工艺路线 (7)2.2.4机械加工余量、工艺尺寸及毛坯尺寸的确定 (10)2.2.5确定切削用量及基本定时 (12)3专用夹具设计 (21)3.1 问题的指出及夹紧方案的确定 (21)3.2 专用夹具设计 (21)3.2.1专用夹具设计简图如下 (21)3.2.2夹紧力的确定 (22)3.2.3切削力及夹紧力的计算 (23)3.2.4定位基准的选择 (23)3.2.5 定位误差分析 (24)3.2.6夹具设计及操作的简要说明 (24)4设计总结 (25)参考文献 (26)致谢..................................... 错误!未定义书签。
附录一英文科技文献翻译.................. 错误!未定义书签。
附录二工艺过程卡及工序卡................ 错误!未定义书签。
附录三毕业设计任务书.................... 错误!未定义书签。
箱体零件的加工工艺及工艺装备设计
箱体零件的加工工艺及工艺装备设计
首先，箱体零件的材料选择是加工工艺及工艺装备设计的基础。
箱体
零件一般使用金属材料，如铝合金、钢材等。
在选择材料时，需要考虑箱
体零件的功能要求、强度要求、耐腐蚀性等因素。
根据不同的材料性质，
选择相应的加工方法和工艺装备。
其次，根据箱体零件的形状和加工要求，设计合理的加工工艺流程。
加工工艺流程应当包括工序的选择、先后顺序及工艺参数的确定等。
一般
情况下，箱体零件的加工工艺流程包括以下几个步骤：材料切割、表面处理、机械加工、装配等。
在确定加工工艺流程时，需要考虑成本、加工精度、效率和质量等因素，并与产品设计进行协调。
然后，根据加工工艺的要求，选择适当的工艺装备。
工艺装备的选择
应当符合箱体零件的加工特点和工艺流程要求。
常用的工艺装备包括数控
机床、冲压机、激光切割机等。
选择工艺装备时，需要考虑其加工规模、
加工精度、加工效率、稳定性和维护成本等因素。
最后，进行工艺装备布局设计。
工艺装备布局设计应当合理安排各个
工序的加工设备，使得加工流程顺畅、物料运输方便，并提高工作效率。
同时，还应当考虑人员活动空间、安全通道等因素。
综上所述，箱体零件的加工工艺及工艺装备设计是一个综合性的任务。
在设计过程中，需要综合考虑材料选择、加工工艺流程设计、工艺装备选
择和工艺装备布局设计等因素，以满足箱体零件的功能要求、质量要求、
成本要求等。
只有通过合理的设计，才能提高加工效率、降低成本，并保
证产品质量。
箱体加工工艺
箱体加工工艺(总9页) -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1-CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除一、零件的工艺分析汽车变速箱箱体，它是汽车的基础零件之一，它把变速箱中的轴和齿轮等零件和机构联结为一个整体，使这些零件和机构保持正确的相对位置，以便使其上的各个机构和零件能正确，协调一致的工作。
变速箱箱体的加工质量直接影响变速器的装配质量，进而影响汽车的使用性能和寿命。
本零件生产类型为中批生产。
下面对该零件进行精度分析。
对于形状和尺寸（包括形状公差、位置公差）较复杂的零件，一般采取化整体为部分的分析方法，即把一个零件看作由若干组表面及相应的若干组尺寸组成的，然后分别分析每组表面的结构及其尺寸、精度要求，最后再分析这几组表面之间的位置关系。
由零件图样，具体技术要求分析如下：平面的加工：①上盖结合面的加工：其表面粗糙度为μm，平面度为；②前后端面的加工：其表面粗糙度为μm，前端面T1对O1轴线的端面全跳动为。
后端面T2对O1轴线的端面圆跳动为，前后端面尺寸为371±；③两侧窗口面及凸台面的加工：取力窗口面粗糙度为μm，对O2轴的平行度为，其公差等级为IT7~IT9,平面度为。
右侧窗口面的粗糙度值为μm，平面度为对O2轴的平行度为150：；④倒档轴孔内端面的加工：其表面粗糙度值为μm，保证尺寸为，20mm。
其中上盖结合面，前后端面，两侧窗口面为主要加工表面。
上盖结合面作为后面工序的主要定位面，最后还要用于装配箱盖；前面T1为变速箱的安装基面；后端面T2为安装轴承端盖用；两侧窗口面用于安装窗口盖。
孔的加工：①小孔：⑴上盖结合面：8个M10-6H的螺纹孔：分布于上盖接合面上，两侧中间两组螺纹孔中心线的距离为180mm，另外两组中心线距离为204± ,两侧相邻螺纹孔中心线距离为170mm。
2个φ12mm的工艺孔：分布于上盖接合面上，一、工艺孔倒前端面的距离为60mm，两工艺孔中心线前后相距250mm，左右相距240mm，粗糙度为μm，对G..位置度公差为。
毕业设计(论文)-箱体机械加工工艺及工装设计[管理资料]
![毕业设计(论文)-箱体机械加工工艺及工装设计[管理资料]](https://img.taocdn.com/s3/m/fc54915ad1f34693dbef3eaf.png)
第1章绪论箱体类是机器或部件的基础零件，它将机器或部件中的轴、套、齿轮等有关零件组装成一个整体，使它们之间保持正确的相互位置，并按照一定的传动关系协调地传递运动或动力。
因此，箱体的加工质量将直接影响机器或部件的精度、性能和寿命。
国内的箱体普遍存在着功率与重量比小，或者传动比大而机械效率过低的问题。
而且材料品质和工艺水平上还有许多弱点。
由于在传动的理论上、工艺水平和材料品质方面没有突破，因此，没能从根本上解决传递功率大、传动比大、体积小、重量轻、机械效率高等这些基本要求。
国外的箱体特别是减速器，以德国、丹麦和日本处于领先地位，特别在材料和制造工艺方面占据优势，其工作可靠性好，使用寿命长。
但其传动形式仍以定轴齿轮传动为主，体积和重量问题，也未解决好。
当今的箱体是向着大功率、大传动比、小体积、高机械效率以及使用寿命长的方向发展。
由于加工中心以及夹具本身的误差会使得箱体的加工质量受到影响，在国内外的箱体加工中，各生产厂家根据箱体的结构以及生产类型和加工精度的不同，合理选择不同的工艺装备和加工工艺过程，尽量减少误差，得到优秀的加工质量。
加工工艺过程，加工中心和夹具本身的误差都会使箱体的加工质量受到影响，在加工该类零件的过程中，只有改进加工工艺方案，选择合适的定位夹紧方案，有效利用各种设备和加工刀具，设定最佳切削用量，才能切实有效地保证加工质量、提高生产效率。
因此本课题箱体类零件的工艺规程设计，对其加工质量及实用效率具有十分重要的意义。
本课题的关键是分析箱体零件并拟定两种加工工艺路线，通过比较，选择更加合理的加工方案，选择合适的工艺装备以及专用夹具，在设计夹具过程中应要选择合理的夹紧方案。
根据箱体零件图的技术要求，分析各种对孔和平面的精度及表面粗糙度要求，选择箱体的材料和毛坯，根据加工顺序为先面后孔，加工阶段粗、精加工要分开的原则，并且合理的安排热处理工序，制定较为合理的工艺路线，设计工艺规程选择粗基准，选择定位基准，选择加工设备和工艺设备。
箱体零件加工工艺
编制工艺规程指导书箱体类零件是机器及其部件的基础件，它将机器及其部件中的轴、轴承、套和齿轮等零件按一定的相互位置关系装配成一个整体，并按预定传动关系协调其运动。
箱体的加工质量不仅影响其装配精度及运动精度，而且影响到机器的工作精度、使用性能和寿命。
一、箱体类零件功用、结构特点和技术要求（一）箱体类零件的结构特点1.外形基本上是由六个或五个平面组成的封闭式多面体，又分成整体式和组合式两种；2.结构形状比较复杂。
内部常为空腔形，某些部位有“隔墙”，箱体壁薄且厚薄不均。
3.箱壁上通常都布置有平行孔系或垂直孔系；4.箱体上的加工面，主要是大量的平面，此外还有许多精度要求较高的轴承支承孔和精度要求较低的紧固用孔。
（二）箱体类零件的技术要求1.轴承支承孔的尺寸精度和、形状精度、表面粗糙度要求。
2.位置精度包括孔系轴线之间的距离尺寸精度和平行度，同一轴线上各孔的同轴度，以及孔端面对孔轴线的垂直度等。
3.此外，为满足箱体加工中的定位需要及箱体与机器总装要求，箱体的装配基准面与加工中的定位基准面应有一定的平面度和表面粗糙度要求；各支承孔与装配基准面之间应有一定距离尺寸精度的要求。
（三）箱体类零件的材料和毛坯箱体类零件的材料一般用灰口铸铁，常用的牌号有HT100〜HT400。
为了消除铸造时形成的内应力，减少变形，保证其加工精度的稳定性，毛坯铸造后要安排人工时效处理。
精度要求高或形状复杂的箱体还应在粗加工后多加一次人工时效处理，以消除粗加工造成的内应力，进一步提高加工精度的稳定性。
二、箱体零件加工工艺分析（一）工艺路线的划^箱体中主轴孔的加工精度、孔系加工精度就成为工艺关键问题。
因此，在工艺路线的安排中应注意三个问题：1.工件的时效处理箱体结构复杂壁厚不均匀，铸造内应力较大。
由于内应力会引起变形，因此铸造后应安排人工时效处理以消除内应力减少变形。
对于特别精密的箱体，在粗加工和精加工工序间还应安排一次人工时效，迅速充分地消除内应力，提高精度的稳定性。
主轴箱箱体工艺及工装设计
本文是对箱体零件三维造型及零件的机械加工工艺路线进行设计，并按照加工工序的要求进行了夹具设计。三维造型主要表达了零件的造型过程，并可根据零件三维图样自动生成零件的数控加工程序。
主轴箱作为箱体类零件，其主要加工表面是平面及孔。其加工路线长，加工时间多，加工成本较高，零件的加工精度要求也较高。按照机械加工工艺要求，遵循先面后孔的原则，并将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证加工精度。基准选择以底面作为粗基准，以底面与两个工艺孔作为精基准，确定了其加工的工艺路线和加工中所需要的各种工艺参数。
因而不仅要合理结合企业的生产实际来进行零件加工工艺文件的编制，而且还要根据零件的加工要求和先进的加工机床来设计先进高效的夹具。
该课题主要是为了培养我们开发、设计和创新机械产品的能力，要求我们能够结合常规机床与零件加工工艺，针对实际使用过程中存在的金属加工中所需要的三维造型、机床的驱动及工件夹紧问题，综合所学的机械三维造型、机械理论设计与方法、机械加工工艺及装备等知识，对高效、快速夹紧装置进行改进设计，从而实现金属加工机床驱动与夹紧的半自动控制。
Key words spindle box; Processing technology; Process; Special fixture.
1绪论
1.1
机械的加工工艺及夹具设计是在完成了大学的全部课程之后，进行的一次理论联系实际的综合运用，使我对专业知识、技能有了进一步的提高，为以后从事专业技术的工作打下基础。机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量、节约能源、降低成本的重要手段，合理的机械加工工艺过程是企业进行生产准备、计划调度、加工操作、生产安全、技术检测和健全劳动组织的重要依据，也是企业上品种、上质量、上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证。
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11目录1 引言 (2)2 课程设计的目的 (2)3 箱体的工艺分析 (3)3.1箱体的结构及其工艺性分析 (3)3.2箱体的技术要求分析 (3)4 毛坯的选择 (3)5 箱体机械加工工艺路线的制定 (4)5.1定位基准的选择 (4)5.1.1 精基准的选择 (4)5.1.2 粗基准的选择 (4)5.2拟定工艺路线 (4)5.2.1 加工方法的选择和加工阶段的划分 (4)5.2.2 工艺路线的拟定 (5)5.3加工余量和工序尺寸的拟定 (6)5.3切削用量的确定 (7)6 夹具设计设计 (15)6.1确定设计方案 (16)6.2选择定位方式及定位元件 (16)6.3确定导向装置 (16)6.4定位误差的分析与计算 (16)6.5设计夹紧机构 (16)7 致谢 (16)参考文献 (17)1 引言工艺综合课程设计是机械类专业的一门主干专业基础课，内容覆盖金属切削原理和刀具、机械加工方法及设备、互换性与测量技术、机械制造工艺学及工艺装备等，因而也是一门实践性和综合性很强的课程，必须通过实践性教学环节才能使我们对该课程的基础理论有更深刻的理解，也只有通过实践才能培养我们理论联系实际的能力和独立工作能力。
因此，工艺综合课程设计应运而生，也成为机械类专业的一门重要实践课程。
2 课程设计的目的工艺综合课程设计旨在继承前期先修基础课程的基础上，让我们完成一次机械零件的机械加工工艺规程和典型夹具设计的锻炼，其目的如下。
（1）在结束了机械制造基础等前期课程的学习后，通过本次设计使我们所学到的知识得到巩固和加深。
培养我们全面综合地应用所学知识去分析和解决机械制造中的问题的能力。
（2）通过设计提高我们的自学能力，使我们熟悉机械制造中的有关手册、图表和技术资料，特别是熟悉机械加工工艺规程设计和夹具设计方面的资料，并学会结合生产实际正确使用这些资料。
（3）通过设计使我们树立正确的设计理念，懂得合理的设计应该是技术上先进的，经济上合理的，并且在生产实践中是可行的。
（4）通过编写设计说明书，提高我们的技术文件整理、写作及组织编排能力，为我们将来撰写专业技术及科研论文打下基础。
箱体零件图模型3 箱体的工艺分析3.1箱体的结构及其工艺性分析由箱体零件图可知，该箱体结构形状为不对称布置。
主要由底板、内孔和圆柱孔等部分构成。
箱体的主要加工表面有：箱体底面、底孔面、箱体的内孔、左右、前后四个端面及一些螺纹孔等。
其中箱体底面、底面圆柱孔、左右、前后四个端面的表面粗糙度Ra≤6.3μm，箱体的内孔的表面粗糙度Ra≤1.6μm，其余加工表面粗糙度为Ra≤12.5μm。
其中φ40J7的内孔、端面的垂直度、内孔φ50H7的装配尺寸是重要尺寸。
3.2箱体的技术要求分析该箱体零件的主要技术要求为：1.2×φ40J7的内孔的同轴度为0.022.φ40J7孔与A面垂直度允许误差为0.03；3.内孔φ50H7的重要装配尺寸；4 毛坯的选择题目给定的是箱体零件，该零件年产量为4000件，设其备品率α为4%，机械加工废品率β为1%，则该零件的年生产纲领为：N=Qn(1+α%+β%)=4000×1（1+4%+1%)=4200(件/年)。
查表可知该产品为大批生产。
在毛坯的制造方法及加工余量、机床设备及机床布置、夹具及尺寸保证、刀具量具、生产率、成本等各方面需要结合零件自身的特点，采用先进铸造方法、自动机床与专用机床、高效专用夹具、刀具量具以提高生产率和加工质量，降低生产成本。
该箱体零件的结构形状较复杂以及大批量生产的生产纲领确定采用熔模铸造方式生产，因此毛坯形状可以与零件的形状尽量接近，铸造出肋板孔与圆柱孔。
毛坯尺寸通过确定加工余量后再决定。
毛坯材料是HT200。
5 箱体机械加工工艺路线的制定箱体的工艺特点是：外形较复杂，装配精度、形状精度、和位置精度及表面粗糙度要求较高。
上诉工艺特点决定了箱体在机械加工时存在一定的困难，因此在确定箱体的工艺过程时应注意定位基准的选择，以减少定位误差；夹紧力方向和夹紧点的选择要尽量减少夹紧变形；对于主要表面，应粗、精加工分阶段进行，以减少变形对加工精度的影响。
5.1定位基准的选择基面选择是工艺规程中的重要工作之一。
基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。
否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，使生产无法正常运行。
5.1.1粗基准的选择遵照“保证不加工表面与加工表面相互精度原则”的粗基准选择原则（即零件有不加工表面时，应以这些不加工表面作为粗基准；若零件有若干个不加工表面时则应与这些加工表面要求相对精度较高的不加工表面作为粗基准）这里先选择圆柱孔上端面为粗基准。
5.1.2精基准的选择根据精基准的选择原则，选择精基面时，首先应考虑基准重合的问题，即在可能的情况下，应尽量选择加工表面的设计基准作为定位基准。
本箱体零件以加工好的箱体底面作为后续工序如铣圆柱孔上端面、镗肋板孔等工序的精基准。
5.2 拟定工艺路线5.2.1加工方法的选择和加工阶段的划分1、箱体的底面与内孔端面的表面粗糙度要求较高，Ra≤6.3，所以确定最终加工方法为精铣。
精铣前要进行粗铣。
2、箱体内孔的表面粗糙度要求较高，Ra≤1.6，且有垂直度度要求，所以要一次装夹完成加工。
确定最终加工方法为精镗。
精镗前要进行粗镗、半精镗。
3、装配内孔的精度要求较高，最终加工方法为精镗。
精铰前要进行粗镗。
4、圆柱孔没有位置精度与表面粗糙度要求，故采用钻孔、铣孔就能达到图纸上的设计要求。
完成其他次要表面的加工。
5.2.2工艺路线的拟定在工艺路线的拟定过程中要遵循机械加工工序顺序的安排原则。
即：（1）基准先行按照“先基面后其它”的顺序，先加工精基准面，再以加工出的精基准面为定位基准，安排其它表面的加工。
（2）先粗后精按先粗后精的顺序，对精度要求高的各主要表面进行粗加工、半精加工和精加工。
（3）先主后次先考虑主要表面加工，再考虑次要表面加工。
次要表面的加工，通常从加工方便与经济角度出发进行安排。
次要表面和主要表面之间往往有相互位置要求，常常要求在主要表面加工后，以主要表面定位加工主要表面。
（4）先面后孔当零件有较大的平面可以作定位基准时，先将其加工出来，再以面定位孔加工，这样可以保证定位准确、稳定。
（5）关键工序对易出现废品的工序，精加工或光整加工可适当提前。
在一般情况下，主要表面的精加工和光整加工应放在最后阶段进行。
制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理保证。
在生产纲领已经确定为大批生产的条件下，可以考虑采用万能机床配以专用夹具，并尽量使工序分散来提高生产效率。
除此之外，还应该考虑经济效果，以便使生产成本尽量降低。
工艺路线方案：工序10 粗铣箱体底面工序20 精铣箱体底面工序30 粗铣箱体左右端面及箱体的上底面工序40 精铣箱体左右端面及箱体的上底面工序50 粗镗箱体φ40J7内孔工序60 半精镗箱体φ40J7内孔工序70 精镗箱体φ40J7孔工序80 粗铣箱体前后端面工序90 精铣箱体前后端面工序100 粗镗箱体φ50H7孔工序110 半精镗箱体φ50H7孔工序120 精镗箱体φ50H7孔工序130 镗箱体φ92孔工序140 钻φ24的孔至20工序150 铣φ24的孔至尺寸工序160 钻M6装配孔至5.8然后攻牙合尺寸工序170 检验5.3 加工余量和工序尺寸的拟定工序余量是指相邻两工序的工序尺寸之差，也就是在一道工序中所切除的金属层厚度，在确定工序间加工余量时，应遵循两个原则：1.加工余量应尽量小，以缩短加工时间；提高效率；降低制造成本；延长机床刀具使用寿命。
2.加工余量应保证按此余量加工后，能达到零件图要求的尺寸、形状、位置公差和表面粗糙度，工序公差不应超出经济加工精度范围；本工序的余量应大于上工序留下的尺寸公差、行为公差和表面缺陷厚度。
根据经验法选取毛坯公差取T=±2mm。
其余各工序尺寸及公差查《机械加工工艺手册》可得。
表1 各工序尺寸及公差的计算结果5.4 切削用量的确定工序 40精铣箱体左右端面（1）选择加工设备与工艺装备本工序及随后两道工序是加工出圆柱孔上端面，以达到要求的表面粗糙度及要求尺寸。
根据《工艺综合课程设计》表5-5选择X5032立式铣床。
工作台面尺寸宽320mm、长1320mm，工作台面最大行程纵向700mm、横向255mm、垂向370mm，主电动机功率7.5kW、总功率9.09kW。
根据《机械加工工艺手册》表9.2-1，选用镶齿套式面铣刀，刀片材料选用硬质合金钢，牌号为YT15，查表9.2-8选铣刀的规格尺寸为，D=50。
夹具选用专用夹具。
（2）确定切削用量a. 确定背吃刀量粗铣时，为提高切削效率，一般选择铣削背吃刀量等于加工余量，一个工作行程铣完。
因为粗铣的余量为0.5mm，一次走刀完成，所以选择背吃刀量a=0.5mmb. 确定进给量根据《工艺综合课程设计》表5-72，选择每齿进给量fz为0.3mm/z。
c. 初选切削速度根据《工艺综合课程设计》表5-72，选择切削速度Vc=34.6m/min。
（3）确定铣刀的磨钝标准及耐用度根据《机械加工工艺手册》表9.4-6取粗铣时镶齿套式面铣刀的磨钝标准为1.7mm。
由表9.4-7查得刀具的耐用度T=180min。
（4）确认机床主轴转速和切削速度==r/m≈220r/m按照X5032铣床说明书选取实有的机床主轴转速为270r/m,故实际的切削速度为==r/m=42.4r/m（5）校验机床功率根据《工艺综合》表3-1知，单位切削力=1118N/,=1；查表3-3，得=1.20；其它切削条件修正系数为1，故切削力=f=1118×0.5×0.3×1×1.20N=201.24N切削功率=/60000=201.24×42.4/60000kW=0.142kW由机床说明书知，X5032机床主电动机功率=7.5kW,取机床效率η=0.75，则/η=0.142/0.75kW=0.18kW＜故机床功率够用。
工序80粗铣箱体前后端面（1）选择刀具根据《工艺综合课程设计》表5-18，选用镶齿套式面铣刀。
（2）确定切削用量a. 确定背吃刀量半精铣时的背吃刀量一般为0.5―2mm，所以取背吃刀量等于其在此工序的加工余量，即a=0.5mm。
b. 确定进给量根据《工艺综合课程设计》表5-72，选择每齿进给量fz为0.2mm/z。
c. 初选切削速度根据《工艺综合课程设计》表5-72，选择切削速度Vc=40m/min。
（3）确定铣刀的磨钝标准及耐用度根据《机械加工工艺手册》表9.4-6取半铣时镶齿套式面铣刀的磨钝标准为1.8mm。