电阻焊工艺规范和质量控制

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焊接质量控制点

焊接质量控制点焊接是制造业中常见的连接工艺，焊接质量直接影响产品的性能和安全性。

为了确保焊接质量，需要严格控制焊接过程中的关键点。

本文将介绍焊接质量控制的五个关键点。

一、焊接材料选择1.1 选择合适的焊接材料：根据焊接对象的材料和要求，选择合适的焊接材料，确保焊接连接的强度和稳定性。

1.2 确保焊接材料质量：检查焊接材料的质量，包括焊丝、焊条等，避免使用劣质材料影响焊接质量。

1.3 保持焊接材料的干燥：焊接材料在焊接过程中需要保持干燥，避免水分等杂质对焊接质量的影响。

二、焊接设备调试2.1 校准焊接设备：在进行焊接前，需要对焊接设备进行校准，确保焊接参数的准确性。

2.2 调试焊接设备：根据焊接对象的要求，调试焊接设备的参数，包括焊接电流、电压等，确保焊接过程稳定。

2.3 检查焊接设备的安全性：在进行焊接前，需要检查焊接设备的安全性能，确保焊接过程的安全。

三、焊接工艺控制3.1 确定焊接工艺：根据焊接对象的要求，确定合适的焊接工艺，包括焊接方法、焊接顺序等。

3.2 控制焊接速度：在焊接过程中，需要控制焊接速度，避免过快或过慢导致焊接质量问题。

3.3 控制焊接温度：根据焊接材料的要求，控制焊接温度，确保焊接过程中材料的熔化和固化均匀。

四、焊接质量检测4.1 可视检测：在焊接完成后，进行可视检测，检查焊缝的外观是否平整、无气孔、裂纹等缺陷。

4.2 渗透检测：对焊接部位进行渗透检测，检查焊缝的密封性和质量。

4.3 强度检测：进行焊接接头的强度检测，确保焊接连接的强度符合要求。

五、焊接记录和追溯5.1 记录焊接参数：在焊接过程中，需要记录焊接参数，包括焊接材料、设备参数等，以备日后追溯。

5.2 焊接质量报告：对焊接质量进行评估，并生成焊接质量报告，记录焊接过程中的问题和改进措施。

5.3 追溯焊接质量：根据焊接记录和报告，进行焊接质量的追溯，及时发现和解决问题，提高焊接质量。

总结：焊接质量控制是确保产品质量和安全的重要环节，需要从焊接材料选择、设备调试、工艺控制、质量检测和记录追溯等方面进行全面管理，以确保焊接质量符合要求，提升产品的竞争力和信誉度。

电阻焊工艺评定

电阻焊工艺评定
电阻焊工艺评定是一项重要的质量控制活动，其目的是确保电阻焊接的质量符合要求，以满足客户的需求。

下面是一些评定电阻焊工艺的方法：
1. 工艺设计：将焊接质量要求转化为所需的电极压力、电流、焊接时间和焊点大小等参数，并制定相应的工艺规程。

2. 原材料控制：确保原材料的质量符合要求，包括电极材料、焊件材料和焊接表面处理材料等。

3. 设备校准：对电阻焊设备进行校准，使其保持良好状态，并确保其符合所需电流和电极压力等参数。

4. 焊接过程监控：通过实时监测和记录焊接参数和焊接过程中的数据，可以用于后续分析和质量控制。

5. 焊点质量检验：对焊点进行质量检验，包括焊点外观、焊点尺寸、焊接承载能力等。

6. 焊接工艺持续改进：通过对焊接质量问题进行分析和改进，进一步提高焊接过程的质量。

综上所述，电阻焊工艺评定需要综合考虑一系列因素，包括工艺设计、原材料控制、设备校准、焊接过程监控、焊点质量检验等，以确保焊接的质量符合要求。

电阻焊板厚焊接参数标准

电阻焊板厚焊接参数标准一、背景电阻焊是一种常见的焊接方法，常用于连接金属板材。

在焊接不同厚度的板材时，需要根据板厚选择合适的焊接参数，以确保焊接质量和效率。

为此，制定一份关于电阻焊板厚焊接参数的标准，对于提高焊接质量和生产效率具有重要意义。

二、标准适用范围本标准适用于电阻焊接连接不同厚度金属板材的工艺参数选择，包括但不限于碳钢、不锈钢和铝合金等。

三、焊接参数选择原则1. 电流选择：焊接过厚板材需要较大的电流，而焊接薄板材则需要较小的电流。

根据金属板材的材质、厚度和焊接接头形式选择合适的电流。

2. 压力选择：适当的压力可以确保焊接接头的牢固性，但过大的压力会导致材料损伤，需要根据板材材质和厚度选择合适的压力。

3. 时间选择：焊接时间与板材厚度相关，过短的焊接时间会导致焊接接头牢固性不足，过长的焊接时间则会造成金属板材过热和变形。

四、标准详细内容1. 板厚为0.5-1mm的薄板焊接参数选择- 电流：50-100A- 压力：0.5-1kN- 时间：5-10ms2. 板厚为1-3mm的中厚板焊接参数选择- 电流：100-200A- 压力：1-2kN- 时间：10-20ms3. 板厚为3-6mm的厚板焊接参数选择- 电流：200-300A- 压力：2-3kN- 时间：20-30ms五、质量控制要求1. 焊接接头应达到无裂纹、无气孔、牢固可靠的要求。

2. 对于厚板焊接，应保证焊接接头不会出现过热变形。

3. 对不同金属材质，应根据其导热性和熔点适当调整焊接参数。

六、验收标准焊接接头应符合相关国家标准或行业标准要求，通过外观检查、拉力测试等方式进行验收。

七、技术支持和培训对于使用本标准进行焊接的企业，应提供相关技术支持和培训，确保操作人员熟练掌握焊接参数选择和焊接质量控制。

八、结语本标准的制定和执行，对于提高电阻焊板厚焊接质量和生产效率具有重要意义，同时也有利于推动相关行业技术的发展和规范。

希望本标准能够得到广泛应用，并不断完善和更新，以适应不同工艺和材料的需求。

电阻焊原理和工艺

电阻焊原理和工艺电阻焊是一种常见的金属材料连接方法，在制造业中被广泛应用。

本文将详细介绍电阻焊的原理和工艺，旨在让读者对电阻焊有更深入的了解。

一、电阻焊原理电阻焊原理是利用电流通过电阻加热金属材料，使其表面达到熔化点从而实现材料连接的过程。

具体操作时，将待连接的两个金属部件夹持在电极之间，当通电时，电流通过电极和工件产生电阻加热效应。

工件表面的温度升高，到达熔化点后，通过施加适当的压力将金属部件连接在一起。

电阻焊原理的优点在于焊接速度快、两个金属部件的连接牢固可靠，并且不需要额外的填充材料。

同时，电阻焊的加热效率高，可以在短时间内完成一次焊接过程。

二、电阻焊工艺1. 设备准备进行电阻焊前，首先需要确保焊接设备正常工作。

检查电极和电缆的接触是否良好，排除各种可能的故障。

2. 工件准备将待焊接的金属部件准备好。

确保工件表面光洁无杂质，确保接触电阻正常。

如果工件表面存在氧化物，可以通过清洁和打磨来去除。

3. 焊接参数设置根据具体的焊接材料和工件的要求，设置合适的焊接参数。

这包括电流大小、焊接时间和压力等参数。

正确设置参数可以保证焊接质量的稳定和可靠性。

4. 焊接操作将待焊接的金属部件夹持在电极之间，保持适当的压力。

在确保焊接区域接触电阻正常的情况下，通电进行焊接。

焊接时间一般很短，通常在毫秒级别。

焊接完成后，停止通电，等待焊接区域冷却。

5. 检查和质量控制焊接完成后，对焊接区域进行检查。

检查焊接部位是否均匀，是否达到连接的要求。

同时，还可以进行拉伸等质量检测，确保焊接质量的可靠性和稳定性。

电阻焊工艺的优点在于焊接速度快、连接牢固可靠，并且适用于不同类型的金属材料。

但是也需要注意，电阻焊操作过程中存在一定的安全风险，需要操作人员具备相应的操作技能和安全意识。

总结：电阻焊作为一种常用的焊接方法，具有快速、可靠的特点，被广泛应用于制造业中。

通过电阻效应加热金属材料，实现金属部件的连接。

但在实际操作中需要注意安全性，并遵循合适的工艺步骤。

电阻焊

电阻焊电阻焊是工件组合后通过电极施加压力，利用电流通过接头的接触面及邻近区域产生的电阻热进行焊接的方法，` 电阻焊的种类很多，按接头形式可分为搭接电阻焊和对接电阻焊两种。

结合工艺方法，搭接电阻焊又可分为点焊、缝焊和凸焊三种，对接电阻焊一般有电阻对焊和闪光对焊两种在点焊过程中，影响焊点质量的因素有：焊接电流、焊接压力、电极的端面形状、穿过电极的铁磁性物质及分流等。

特别在阻焊设备较多的焊接车间，同时工作的焊机相互感应，对电网产生影响，导致焊接质量的稳定性和一致性较差。

因此，电阻点焊控制技术显得尤为重要。

目前，控制模式已由单模式控制发展为多模式控制，调节参量已由初始的单变量调节发展为多变量调节，在焊接过程中可同时对焊接电流、焊接时间和焊接压力进行调节。

特点：（1）利用电流通过工件焊接处的电阻而产生的热量对工件加热。

即热量不是来源于工件之外，而是内部热源。

（2）整个焊接过程都是在压力作用校完成的，即必须施加压力。

（3）在焊接处不需加任何填充材料，也不需任何保护剂。

形成电阻焊接头的基本条件只有电极压力和焊接电流。

1．点焊点焊是利用在焊件间形成的一个个焊点来联接焊件的。

两焊件被压紧于两柱形电极之间并通以强大的电流，利用电阻热将工件焊接区加热到形成应有尺寸的熔化核心为止。

然后切断电流，熔核在压力作用下冷却结晶形成焊点。

点焊在车身制造中应用最广。

点焊的形式很多，但按供电方向来分只有单面点焊和双面点焊两种。

在这两种点焊中按同时完成的焊点数又可分为单点、双点和多点焊。

A．焊点质量的一般要求点焊结构靠单个或若干个合格的焊点实现接头的连接，接头质量的好坏完全取决于焊点质量及点距。

焊点质量除了取决于焊点尺寸外，还与焊点表面与内部质量有关。

焊点外观上要求表面压坑浅、平滑呈均匀过渡，无明显凸肩或局部挤压的表面鼓起；外表面没有环状或颈项裂纹，也无熔化、烧伤或粘附的铜合金。

从内部看，焊点形状应规则、均匀，无超标的裂纹和缩孔等内部缺陷及热影响区金属的组织与力学性能有无发生明显的变化等。

焊接工程质量控制点及控制措施

焊接工程质量控制点及控制措施一、引言焊接工程是一项重要的制造工艺，对于确保产品质量和安全性至关重要。

为了使焊接工程达到预期的质量标准，需要在整个焊接过程中采取一系列的质量控制措施。

本文将详细介绍焊接工程质量控制的关键控制点和相应的控制措施。

二、焊接工程质量控制点1. 材料选择和检查在焊接工程中，材料的选择和检查是确保焊接质量的首要步骤。

焊接材料必须符合相关的标准和规范，并经过检验和验收。

关键控制点包括：- 确保焊接材料的质量符合规定的标准和要求；- 对焊接材料进行严格的检查和验收，包括外观、尺寸、化学成分等。

2. 设备校准和维护焊接设备的校准和维护对于保证焊接工程的质量至关重要。

关键控制点包括：- 定期对焊接设备进行校准，确保其工作状态良好；- 确保焊接设备的维护和保养工作得到及时和有效的执行。

3. 焊接操作控制焊接操作是焊接工程中最关键的环节之一。

关键控制点包括：- 确保焊工具操作人员具备必要的资质和技能；- 严格按照焊接工艺规程进行操作；- 控制焊接参数，如电流、电压、速度等，确保焊接质量；- 对焊接过程进行监控和记录，包括焊接温度、焊接速度、焊接时间等。

4. 焊接缺陷检测和修复焊接缺陷的检测和修复对于确保焊接工程的质量非常重要。

关键控制点包括：- 采用适当的焊接缺陷检测方法，如X射线检测、超声波检测等；- 对检测到的焊接缺陷进行及时和有效的修复；- 对修复后的焊接缺陷进行再次检测，确保修复效果符合要求。

5. 焊接工艺评定和记录焊接工艺评定和记录是确保焊接工程质量的重要手段。

关键控制点包括：- 对焊接工艺进行评定，确保其符合相关的标准和规范；- 对焊接工艺参数进行记录，包括焊接电流、电压、速度等；- 对焊接工艺评定和记录进行定期审查和更新。

三、焊接工程质量控制措施1. 建立完善的质量管理体系建立完善的质量管理体系是焊接工程质量控制的基础。

质量管理体系应包括质量目标、质量职责、质量程序和质量记录等内容。

电阻焊的质量控制

电阻焊的质量控制1. 引言电阻焊是一种常用的焊接方法，广泛应用于制造业中。

在电子设备生产过程中，电子元器件的连接通常采用电阻焊技术。

质量控制是确保电阻焊连接质量稳定的关键因素。

本文将介绍电阻焊的质量控制方法，包括焊接参数的控制、质量检测方法和数据分析。

2. 焊接参数的控制电阻焊的质量受到多个焊接参数的影响，包括焊接温度、压力、时间等。

合理控制这些参数可以提高电阻焊连接的质量稳定性。

2.1 焊接温度焊接温度是影响焊接质量的重要参数之一。

过高的温度可能导致焊点过热，引起焊接崩溃。

过低的温度则会导致焊点连接不牢固。

因此，需要设定合适的焊接温度范围，并通过温度传感器实时监测焊接温度，以便及时调整参数。

2.2 焊接压力焊接压力直接影响焊接点间的接触质量。

过高的压力可能导致焊点破裂，过低的压力则会导致焊接不牢固。

合理的焊接压力应根据焊接材料和焊接条件进行调整。

同时，通过压力传感器实时监测焊接压力，以确保稳定的连接质量。

2.3 焊接时间焊接时间是指焊接电流通过连接处的时间。

过长或过短的焊接时间都会影响焊接质量。

合理的焊接时间取决于焊接材料的导电性和焊接点的大小。

为了控制焊接时间，可以通过倒计时器或自动控制系统进行调整。

3. 质量检测方法为了确保电阻焊连接的质量，需要对焊接质量进行检测。

常用的质量检测方法包括焊接强度测试、焊接外观检查和焊接电阻测试。

3.1 焊接强度测试焊接强度测试用于检测焊接点的强度。

一种常用的方法是使用拉力试验机对焊接点施加拉力，以测试其抗拉强度。

标准值可以根据具体应用领域和焊接材料进行设定。

超出标准值的焊接点需要重新焊接。

3.2 焊接外观检查焊接外观检查是通过人工观察焊接点的外观来评估其质量。

合格的焊接点应该呈现均匀、光滑的外观，没有明显的裂纹和气泡。

必要时可以借助显微镜进行更详细的观察。

3.3 焊接电阻测试焊接电阻测试是通过测量焊接点的电阻来评估其质量。

合格的焊接点应该具有稳定的电阻值。

电阻焊的质量控制

二级：承受较大的静、动载荷或交变载荷。接头的破坏会导致系统失效，但不危及人员的安全。
三级：承受较小静载荷或动载荷的一般接头。
2. 接头检验方法与内容
破坏性检验
撕破检验断口检验低倍检验金相检验力学性能试验
无损检验
目视检验密封性检验射线检验超声波检验其它检验
2. 缩孔
产生原因：金属加热时体积膨胀，当熔核金属为液态时具有最大的体积。冷却收缩时如周围塑性环未及时变形使内部体积相应减小，则产生缩孔。
影响：缩孔呈不规则的空穴，虽会成小熔核截面，但对结合面的静载强度影响不大，而对动载或冲击则有一定影响。
2. 缩孔
影响因素：缩孔的产生往往与电极压力不足有关。冷却时，塑性环变形不足或不及时，特别是在焊接厚板、高温强度高的材料或冷却速度快的材料时，电极的惯性造成加压不足是产生缩孔的主要原因。
电阻焊的质量控制
1. 电阻焊接头的缺陷
电阻焊的缺陷按显现部位不同，可分为外表缺陷与内部缺陷。
由于工艺过程的差别，在搭接接头与对接接头中产生的缺陷不尽相同。
1.1 搭接接头中的缺陷
1. 未熔合与未完全熔合 2. 缩孔 3. 裂纹 4. 结合线伸入 5. 喷溅 6. 压痕过深
1. 未熔合与未完全熔合
预防：点焊时可用低惯性电极和增加锻压力来克服，亦可采用减缓冷却速度的规范措施，缝焊时仅能采用后一种方案。
3. 裂纹
裂纹产生的部位：有熔核内部、结合线上、热影响区及焊件表面。其中后三个部位的裂纹因形成应力集中，危害严重，在承力件中不允许存在。在一般焊件中，熔核内部裂纹的长度应限制在不超过熔核直径的1／3。
预防：主要措施为减缓冷却速度和及时加压，以减小熔核结晶时的内部拉应力。

点焊焊接质量的评判标准

1
2
电流线板表面凸点加热区
点焊过程示意图
3
4
5
加热区熔化区塑性环
点焊过程示意图
二、点焊焊接质量的评判标准
GM4488M
GM4488M
1 范围本说明提供了汽车点焊认可标准,用于由 GM 负责的产品设计的建立或认可. 1.1 本说明中各项要求的执行是强制性的,除非在焊接图纸上另有不同的特定的焊点要求说明.任何不同于 GM4488 要求的例外都必须与可靠的工程实践经验相一致. 1.2 某些特定焊点或一组同类型焊点指定的关键产品特性也许有超出本说明的产品要求. 1.3 当焊接结构在预期的时间内承受了预期的载荷 ,那么它才被认为是合格的 .车身焊件的承载量由于其形式和大小的不同而不同,无法在本说明内详述;因此,本说明中涉及的承载要求焊接质量标准是特别建立的,仅用于工艺及产品的检验.任何将此文件用于其它用途,如事故后焊接质量评估,将导致错误的结论. 1.4 不符合本说明标准的焊点将被判为不合格 .不合格的焊点由于保留了部分工程特性 ,也许仍能在保持各部分的完整性上起作用. 1.5 焊接部门将负责建立检验措施以保证本说明及 GM9621P 的贯彻实施. 2 参考标准 GM1000M,GM4491M,GM9621P,GM1805QN,GM6122M
用溶化区域冶金实验以确定焊点是否合格. 4.3 裂纹.周围有裂纹的焊点是不合格的.焊点表面由于电极压下而留下的有限裂纹被认为是合格的. 4.4 气孔.贯穿于焊点的气孔是不合格的. 4.5 漏焊.当焊点数少于要求的数量时,此漏焊是不合格的. 4.6 边缘焊点.由于电极的限制,在点焊区域内,没有包括钢板所有边缘部分的焊点是不合格的.(图 3) 4.7 位置公差.对于位置确定的焊点,若焊点离该位置大于 10mm,此焊点不合格.对于位置不确定的焊点,若焊点离该位置大于 20 mm,此焊点不合格. 4.8 变形.当钢板变形达 25 度时,其上的焊点必须通过焊接工艺调整以降低变形直至小于 25 度.(图 4) 4.9 收缩.由于电极压力造成单层钢板厚度减少达 50%时(图 5),须通过焊接工艺调整以减少钢板收缩> 4.10 增加焊点.焊点数不得多于焊接图纸上所规定的数量,除非如第 10 条中所述的由于修补所要求的焊点增加.应改进焊接工艺以减少焊点数.

电阻焊接工艺

电阻焊接工艺
电阻焊接工艺是通过电阻热作用使两个或多个金属工件连接在
一起的方法。

该方法可以实现迅速高效的连接，并且焊接处强度高，接头不易拉断。

电阻焊接通常应用于金属制品的制造、维修和改装。

电阻焊接主要分为以下几个步骤：准备工作、定位工件、接地、压力焊接和冷却。

在焊接之前，需要准备焊接表面，确保金属表面
干净并且没有污垢和氧化物。

焊接时，将工件放置在电极板之间，
通入电流，产生电阻加热，使工件达到熔点，并施加压力，将两个
工件连接在一起。

焊接结束后，需要对焊接部位进行冷却处理，确
保焊接质量。

电阻焊接工艺具有以下优点：焊接速度快、焊接强度高、焊接
的工件具有良好的外观、焊接热影响区较小。

但同时也存在着一些
缺点：焊接质量容易受电阻和电流的变化影响、适用于特定的工件
结构、对焊接设备的选定有一定的要求。

总之，电阻焊接工艺在工程实践中应用非常广泛。

需要根据具体工件特点和要求来选择焊接工艺和设备，并尽可能降低工件在焊接过程中受到的热影响。

电阻焊技术要求

电阻焊技术要求电阻焊技术是一种常用的金属焊接方法，它通过电流通过接触区域产生热量，将金属零件连接在一起。

为了确保焊接质量和可靠性，以下是电阻焊技术的要求：一、焊接设备要求1.1 电阻焊设备应使用正规合格的设备，并在符合安全生产标准的条件下进行操作。

1.2 电阻焊设备应定期维护和检修，保持设备正常运行。

二、焊接材料要求2.1 焊接材料应使用符合设计要求的金属材料，如钢材、铝材等。

2.2 焊接材料的质量必须符合相应的标准和规范。

三、焊缝设计要求3.1 焊缝应根据焊接部件的应力情况进行合理设计，并且应确保焊缝的质量和强度满足要求。

3.2 焊接结构的几何尺寸、角度和位置应符合相关标准和规范要求。

四、操作要求4.1 焊工应经过正规培训，熟悉焊接设备及工艺要求，并按照标准操作规程进行操作。

4.2 焊工在操作时应佩戴相应的防护设备，包括焊接面罩、手套等，保证个人安全。

4.3 焊工应掌握良好的焊接技巧，保证焊接质量。

4.4 在焊接过程中，应注意环境的清洁，以免影响焊接质量。

五、焊接参数要求5.1 焊接参数的选择要合理，包括焊接电流、焊接时间、焊接压力等，以保证焊缝质量。

5.2 焊接参数应根据焊接材料和焊接工艺要求进行调整和控制。

六、质量检验要求6.1 焊接后应进行焊缝外观检查，包括焊接是否完全、是否有缺陷、焊缝形态等。

6.2 焊接接头的力学性能和强度应符合相关标准和规范。

6.3 焊接完毕后应进行相应的焊接质量检验，包括焊缝的无损检测、拉伸试验等。

七、焊接记录要求7.1 每次焊接都应有相应的焊接记录，包括焊接设备的参数、材料信息、操作人员等。

7.2 焊接记录应该保存并归档，以备日后参考和追溯。

总结：电阻焊技术作为一种重要的金属焊接方法，在应用过程中需遵守一系列的技术要求，包括焊接设备的选择和维护、焊接材料的质量、焊缝的设计、操作规范、焊接参数和质量检验要求等。

只有在各个方面都符合标准和规范，才能确保焊接质量和焊接接头的可靠性，从而满足工程或产品的使用要求。

电阻点焊、凸焊工艺设计规范

电阻点焊、凸焊工艺设计规范2014-12-30发布 2015-1-1实施xxxxxxxxxxxx公司发布前言1.范围本标准规定了本公司螺母凸焊、板件点焊设备要求、工艺参数设计及焊接质量检验规范等。

2.规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的，凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB/T 19867.5 《电阻焊焊焊接工艺规程》HB/T5420-1989 《电阻焊电极与辅助装置用铜及铜合金》HB 5282-84 《结构钢和不锈钢电阻点焊和缝焊质量检验》QJ 1289-95 《结构钢、不锈钢电阻点、缝焊技术条件》QJ 1290-87 《结构钢、不锈钢电阻点、缝焊工艺》JB/T 3158-1999 《电阻点焊直电极》JB/T 3948-1999 《电阻点焊电极帽》JB/T 6043-92 《金属电阻焊接头缺陷分类》JB/T 7598-2008 《电阻焊电极用铜-铬-锆合金》3.焊接设备电阻点焊、凸焊使用的设备是电阻焊机，电阻焊机(resistance welding machine)是将被焊工件压紧于两电极之间，并施以电流，利用电流流经工件接触面及邻近区域产生的电阻热效应将其加热到熔化或塑性状态，使焊件形成金属结合的一种机器。

目前我公司电阻焊机为两台唐山松下生产的YR-500S型单项交流电阻焊机（焊机额定规格及结构形式见图3-1、图3-2、图3-3）。

图3-1 焊机各部名称与外形尺寸图3-2 焊机额定规格图3-3 焊机实物图3.1设备选购时应充分考虑以下八点：3.1.1额定电源电压、电网频率、一次电流、焊接电流、短路电流、连续焊接电流和额定功率时焊接变压器的级数；3.1.2最大、最小及额定电极压力；3.1.3额定最大、最下臂伸和臂间开度；3.1.4短路时的最大功率及最大允许功率，额定级数下的短路功率因数；3.1.5适用的焊件材料、厚度和断面尺寸；3.1.6额定负载持续率；3.1.7焊机重量、焊机生产率、可靠性指标、寿命及噪声；3.1.8焊机的各种控制功能。

电阻焊质量管理与检验

电阻焊质量管理与检验1. 引言电阻焊是一种常见的焊接方法，广泛应用于电子电气行业中。

电阻焊质量管理和检验对于确保焊接连接的强度和稳定性至关重要。

本文将介绍电阻焊质量管理的重要性以及常见的检验方法和指标。

2. 电阻焊质量管理电阻焊质量管理是通过控制焊接过程中的关键参数和采用适当的工艺措施，以确保焊接质量符合要求。

以下是一些常见的电阻焊质量管理措施：•选择合适的焊接设备和工具：根据工件的材质和规格，选择合适的焊接设备和工具，以确保焊接能够达到设计要求。

•设定合理的焊接参数：包括焊接时间、电流和压力等参数的设定。

合理的参数设定能够确保焊接过程中的热量和压力均匀分布，避免焊接过程中的热变形和焊接强度不均匀的问题。

•焊接材料的选择：选择合适的焊接材料，包括焊丝和焊接剂等。

焊接材料应具有良好的焊接性能和耐腐蚀性能，以确保焊接质量的稳定。

•对焊接操作者进行培训和管理：培训焊接操作者的技能和知识，确保其能够正确操作焊接设备和工具，遵守焊接工艺规范。

3. 电阻焊质量检验电阻焊质量检验是在焊接完成后，通过一系列的检测和测试手段，评价焊接质量的好坏。

以下是一些常见的电阻焊质量检验方法和指标：•视觉检查：通过目视观察焊接接头的外观和形状，检查是否存在焊结跳线、气孔、裂纹等缺陷。

•金相检验：将焊接接头切割成薄片，经过抛光和酸蚀处理后，使用金相显微镜观察焊道的显微组织结构，评估焊接质量。

•强度测试：使用拉伸试验机对焊接接头进行拉伸力测试，评估焊接接头的强度和韧性。

•电阻测试：使用电阻测试仪测量焊接接头的电阻值，以判断焊接接头的质量。

合格的焊接接头应具有稳定的电阻值。

4. 电阻焊质量管理案例分析以下是一个简单的案例分析，通过电阻焊质量管理手段，提高焊接质量的稳定性：•问题描述：某电子产品生产线上，焊接接头的质量不稳定，经常出现焊结不牢固的情况，导致产品的性能和可靠性下降。

•管理措施：通过培训焊接操作者，提高其操作技能和焊接工艺的规范性。

凸点焊接工艺及质量控制

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3.2 焊接工艺参数的规范
3.2.1 焊接参数间相互关系及选择点焊时，各焊接参数的影响是相互制约的。当电极材料、端面形状和尺寸选定以后，焊接参
数的选择主要是考虑焊接电流、焊接时间及电极压力，这是形成点焊接头的三大要素，其相互配合可有两种方式。
(1) 接电流和焊接时间的适当配合这种配合是以反映焊接区加热速度快慢为主要特征。当采用大焊接电流、短焊接时间参数时，称硬规范；而采用小焊接电流、适当长焊接时间参数时，称软规范。软规范的特点：加热平稳，焊接质量对焊接参数波动的敏感性低，焊点强度稳定；温度场分布平缓，塑性区宽，在压力作用下易变形，可减少熔核内喷溅、缩孔和裂纹倾向；对有淬硬倾向的材料，软规范可减小接头冷裂纹倾向；所用设备装机容量小，控制精度不高，因而较便宜。但是，软规范易造成焊点压痕深，接头变形大，表面质量差，电极磨损快，生产效率低，能量损耗较大。硬规范的特点与软规范基本相反，在一般情况下，硬规范适用于铝合金、奥氏体不锈钢、低碳钢及不等厚度板材的焊接；而软规范较适用于低合金钢、可淬硬钢、耐热合金、钛合金等。应该注意，调节 I、t 使之配合成不同的硬、软规范时，必须相应改变电极压力 Fw，以适应不同加热速度及满足不同塑性变形能力的要求。硬规范时所用电极压力显著大于软规范焊接时的电极压力。 (2) 焊接电流和电极压力的适当配合这种配合是以焊接过程中不产生喷溅为主要原则，这是目前国外几种常用电阻点焊规范（RWMA、MIL Spec、BWRA 等）的制定依据。根据这一原则制定的 I-Fw 关系曲线，称喷溅临界曲线（图 4）。曲线左半区为无喷溅区，这里 Fw 大而 I 小，但焊接压力选择过大会造成固相焊接（塑性环）范围过宽，导致焊接质量不稳定；曲线右半区为喷溅区，因为电极压力不足，加热速度过快而引起喷溅，使接头质量严重下降和不能安全生产。

电阻焊工艺规范和质量控制

1、目的为了为规范电阻焊作业的产品符合图纸的技术条件和要求，以提高产品质量。

2、范围公司范围内所有电阻焊设备的使用及产品的检验。

3、规范性引用文件3.1 GB/T 19867.5 电阻焊焊接工艺规程3.2 ISO 10447:2007 焊接.点焊.凸焊和有缝焊的剥离和凿剥离试验4、电阻点焊工艺规范4.1 电极尺寸及焊接规范电极压力与气压及焊钳结构等有关，表1中电极压力可供焊钳选型和参数设置时参考。

电极压力由压力计进行测得，通过改变限压阀的输出气压值改变电极压力的输出值（电极压力值可由焊接压力值和气压值用正比关系求得）。

4.2 焊前准备4.2.1表面清理、对焊接部位去油、去污、除锈等处理；ａ）设备操作：首先打开冷却水路，再打开焊机电源开关进行预热，检查水、电、气等是否正常；ｂ）电极是否更换或已经修复并且符合标准，参考表1；ｃ）检查气压是否正常，气管、电缆、绝缘防护等是否良好；d ）以下几种情况需重新确定焊接规范，工艺验证合格后，方可进行焊接：——对于新购置的、停用3个月以上的、故障排除后的焊机；——板材的材质、厚度发生变化；——出现焊接质量问题时。

５点焊焊接强度检验及质量控制５.1 焊点质量接收准则５.1.1 焊点尺寸一个焊点其熔核尺寸应该大于或等于表2相应数值才是可接受的，实际尺寸小于规定值则被判定为不合格。

表2 焊点熔核尺寸５.1.2 熔核尺寸的计算和测量熔核为焊点的部分，包括整个或部分熔核，会在破坏试验中撕裂而得到，熔核的直径由长轴测量数值加上与长轴垂直轴的测量数值再除以2计算得到，测量数据要在接触面上测量得到，图1为熔核尺寸计算方法，图2为量具测量方法。

图 1 熔核尺寸的计算注：1为带刃口的检测量具图2 熔核尺寸的测量５.1.3 裂缝周边有裂缝的焊点是不合格的焊点，由电极留在表面的压痕区域内的裂缝是允许的。

５.1.4 孔含孔的点且由各种原因被击穿的视为不合格。

５.1.4 焊接区域点焊区域为电极焊接后压痕所在区域，点焊区域应该包含在金属边缘之内，否则视为不合格，如图3所示：d 1～21～2结合层直径d 2～3结合层直径d=熔核直径D,d=凸台直径凸台直径=2d D注：在接触面上测量凸台直径a ）金相检验参考图示ddD Db ）试样剥离或撕裂检验参考图示图3 焊接区域极限５.1.5 位置公差按照工艺文件中内容焊点位置进行焊接须在偏差0.3mm 范围以内，超出则视为不合格。