锻造检验规范
产品全检要求
3.8全检人员应将产品的检验情况详细做好记录。及时将当班的检验情况向主管领导汇报检验结果。
3.9全检发现的不合格品要做好记录，经技质部领导、技术人员、质检员三方确认签字后，及时填写《不合格品处置单》和《不合格品统计表》，检查员将废品转入仓库。
编制
3.3全检人员对产品尺寸参照工艺原图进行100%检验，合格产品尺寸全部在产品工艺范围内，不允许有超差。
3.4全检人员把全检区的待检和已检产品要标识清晰准确。
3.5当产品型号相同、批号不同时，现场的不合格品和合6对检验合格的产品全检人员要按客户的要求对产品进行涂油放入指定的包装箱。包装箱装满后要立即填写产品标识卡，并放入箱内。
1目的
规范产品检验过程，避免尺寸散差大、漏工序、及废品出厂，保证产品提交合格率100%。
2适用范围
适用于本公司所有车加工、锻造、哈轴锻造、诚为、产品检验过程。
3要求
3.1全检人员必须按客户对产品要求进行检验。
3.2全检人员对产品外观质量、油沟漏工序样板进行100%的检查，外观无磕碰、黑皮、锈蚀、划伤、振纹、毛刺等。油沟形状10%抽查，抽查必须包含每筐的上、中、下各部位。
审核
批准
EN 12680-2-2003 中文版 锻造超声波检验.第2部分高应力零部件用钢铸件
EN 12680-2-2003(E)-CN铸件---超声检测---第二部分：受高压铸钢件前言:本欧洲标准由德国工业标准秘书处的CEN/TC 190“铸件”技术委员会制定,本欧洲标准可以作为国家标准，最迟于2003年6月以等效版本或签署文件发行，与之冲突的相关国家标准最迟在2003年6月作废。
根据工作程序，CEN/TC 190技术委员会组织CEN/TC 190/WG4.10“内部缺陷”具体编制了如下标准：EN 12680-2铸件---超声检测---第二部分：受高压铸钢件本标准为欧洲铸件检测标准之一，其余见下：EN 12680-1铸件---超声检测---第一部分：通用铸钢件EN 12680-1铸件---超声检测---第三部分：球墨铸铁件附件A和B根据CEN/CENELEC内部规定如下国家的国家标准组织应采用此欧洲标准：澳大利亚，比利时，捷克共和国，丹麦，芬兰，法国，德国，希腊，冰岛，爱尔兰，意大利，卢森堡，新西兰，挪威，葡萄牙，西班牙，瑞典，瑞士和英国。
1.总则本欧洲标准规定了受高压的（铁素体）铸钢件超声检测的目的和要求以及用脉冲回波技术测定内部不连续的方法。
其适用于晶粒细化后的壁厚小于等于600ｍｍ的铸钢件超声检测，当壁厚超过此时，对于检测工艺和记录级别应特殊协商。
本欧洲标准不适用奥氏体刚和焊接件。
2 参考文件本部分在其中适当的位置引用了下列的有发布日期和无发布日期的标准，对于无发布日期的标准采用的为最新版本，对于有发布日期的标准根据随后对标准的修订和更新来相应修改本标准。
EN 583—１超声检测—第一部分：通用原理EN 583—２超声检测－第二部分：灵敏度和范围调整EN 583—５超声检测—第五部分：不连续的测长和特征EN 12223 超声检测—１号校准试块规范EN 12668-1 无损检测—超声设备的特征和验证—第一部分：仪器EN 12668-2 无损检测—超声设备的特征和验证—第二部分：探头EN 12668-3 无损检测—超声设备的特征和验证—第三部分组合设备EN 27963 钢焊缝—焊缝超声检测用２号校准试块３．术语和定义本欧洲标准规定如下术语和定义注：本标准中的其它术语和定义见EN 583—１，EN 583—２，EN 583—５和EN1330—43.1参考不连续回波尺寸在超声检测评价时期需要记录的最小显示,通常用平底孔当量直径来表示3.2点状不连续尺寸小于或等于声束宽度的不连续3.3复杂不连续尺寸大于声束宽度的不连续注: 本标准中的尺寸指长度,宽度和沿壁厚方向的尺寸3.4 平面不连续在两个方向可以测量的不连续3.5体积不连续有三个方向可以测量的不连续3.6特殊边缘区域有特殊要求的外部边缘区域(如:机加工面,高应力区,和密封面)3.7工艺焊接在最终供货前加工时期的焊接3.7.1焊接用于将部件装配为一个整体的工艺焊接3.7.2焊接加工为保证铸件的质量等级而实施的工艺焊接4.要求4.1订货信息在订货和询价时应包括如下的信息－超声检测的铸件的区域和百分比（检测体积和范围）－铸件不同区域或面积处采用的严重等级（验收标准）－书面检查工艺的要求－是否需要对检测工艺增加要求，同样见5.5.14.2检测范围应采用最合适的检测技术对铸件协商的所有区域进行检测（从铸件的形状考虑尽量满足），对于壁厚超过600mm的铸件，应对检测工艺和记录和验收级别协商一致。
锻件质量检验规范
XXＸXX【文件编号：XＸXＸ】锻件质量检验规范受控状态:分发编号：版本号:编制：审核：批准:发布时间：X 实施时间: XXX一主题内容与适用范围：本标准规定了对锻造工艺进行全过程质量控制的通用原则和要求。
本标准适用于锻造车间的锻造工艺质量控制。
二引用标准：ＧB 12３6１-2016 钢质模锻件通用技术条件ＧB １23６2－20１6 钢质模锻件公差及机械加工余量ＧB 1３31８锻造车间安全生产通则GB/T１2３63-2005 锻件功能分类JB ４2４9 锤上钢质自由锻件机械加工余量与公差JB438５锤上钢质自由锻件通用技术条件JB/T ６0５2钢质自由锻件加热通用技术要求JB/T 6０55 锻造车间环境保护导则GB/T７２32金属热处理工艺GB／T231-2009金属材料布氏硬度ＧB/Ｔ13320-2007钢制模锻件金相组织评定图及评定方法三.锻件分类本标准质量控制所涉及的锻件分类按ＧＢ／T １2３６3 执行。
四环境的控制:锻造厂的工作环境包括厂房地面、天窗、温度、通风、照明、噪声、通道、管道以及坯料、锻件和工夹模具的存放等均应按GB 13318第3 章和ＪＢ/T 6055 第３、4章的要求和国家的有关法规、法律制订本企业的具体实施要求。
五设备、仪表与工装的控制：5. １设备、仪表5. 1.１各类设备必须完好,并有操作规程和维修、检定制度。
5．１. 2 各类在用主要设备必须挂有完好设备标牌，并有检验有效期及下次检定日期。
不合格设备及超过检定合格有效期的设备必须挂“停用”标牌。
5. １．３设备的控制系统及检测显示仪表应定期检查,确保仪表和其精度的显示数值准确。
５. 1．4 加热设备的温度显示及测点布置应正确反应加热区炉温及炉温均匀性。
5. １．5 所用设备都必须建立档案,其具体内容包括:a.设备使用说明书b.台时记录c.故障记录d.修理记录e. 历年检定报告及检定合格证。
5. 2 模具及其他工装5. 2. １新模具应按模具图的要求制造,检验合格后进行试模,确认达到设计、制造要求后方可投入生产。
锻件检验标准
陕西博菲特流体控制装备制造有限公司作业规定文件名称：锻造检验作业规定文件编号：版次：发行日期：受控状态：分发号：核准：审查：编制：一、目的：为确保锻件毛坯进厂检验时有据可依，规范锻件检验流程，提高对锻件的检验水平，特制定本标准一、范围所有的锻打件产品(含毛坯、半成品、成品)二、权责(一)本标准由技术部制订、更改、规范(二)质检部负责本标准的实施，供应部、生产部及其它相关部门协助执行三、内容(一)外观及常见缺陷检验项目1、裂纹裂纹通常是锻造时存在较大的拉应力、切应力或附加拉应力引起的。
裂纹发生的部位通常是在坯料应力最大、厚度最薄的部位。
2、折叠折叠是金属变形过程中已氧化过的表层金属汇合到一起而形成的。
它可以是由两股（或多股）金属对流汇合而形成；也可以是由一股金属的急速大量流动将邻近部分的表层金属带着流动，两者汇合而形成的；也可以是由于变形金属发生弯曲、回流而形成；还可以是部分金属局部变形，被压人另一部分金属内而形成。
3、大晶粒大晶粒通常是由于始锻温度过高和变形程度不足、或终锻温度过高、或变形程度落人临界变形区引起的。
铝合金变形程度过大，形成织构；高温合金变形温度过低，形成混合变形组织时也可能引起粗大晶粒，晶粒粗大将使锻件的塑性和韧性降低，疲劳性能明显下降。
4、晶粒不均匀晶粒不均匀是指锻件某些部位的晶粒特别粗大，某些部位却较小。
晶粒不均匀将使锻件的持久性能、疲劳性能明显下降。
5、冷硬现象变形时由于温度偏低或变形速度太快，以及锻后冷却过快，均可能使再结晶引起的软化跟不上变形引起的强化（硬化），从而使热锻后锻件内部仍部分保留冷变形组织。
这种组织的存在提高了锻件的强度和硬度，但降低了塑性和韧性。
严重的冷硬现象可能引起锻裂。
6、龟裂龟裂是在锻件表面呈现较浅的龟状裂纹。
在锻件成形中受拉应力的表面（例如，未充满的凸出部分或受弯曲的部分）最容易产生这种缺陷。
7、飞边裂纹飞边裂纹是模锻及切边时在分模面处产生的裂纹。
锻件检验指导书完整版
锻件检验指导书标准化管理处编码[BBX968T-XBB8968-NNJ668-MM9N]锻件检验指导书一、目的：为确保锻件毛坯进厂检验时有据可依，规范锻件检验流程，提高对锻件的检验水平，特制定本标准二、范围所有的锻打件产品(含毛坯、半成品、成品)三、权责(一)本标准由技术部制订、更改、规范(二)质检部负责本标准的实施，供应部、生产部及其它相关部门协助执行四、内容(一)外观及常见缺陷检验项目1、裂纹裂纹通常是锻造时存在较大的拉应力、切应力或附加拉应力引起的。
裂纹发生的部位通常是在坯料应力最大、厚度最薄的部位。
2、折叠折叠是金属变形过程中已氧化过的表层金属汇合到一起而形成的。
它可以是由两股（或多股）金属对流汇合而形成；也可以是由一股金属的急速大量流动将邻近部分的表层金属带着流动，两者汇合而形成的；也可以是由于变形金属发生弯曲、回流而形成；还可以是部分金属局部变形，被压人另一部分金属内而形成。
3、局部充填不足?局部充填不足主要发生在筋肋、凸角、转角、圆角部位，尺寸不符合图样要求。
4、欠压?欠压指垂直于分模面方向的尺寸普遍增大5、错移?错移是锻件沿分模面的上半部相对于下半部产生位移。
6、轴线弯曲?锻件轴线弯曲，与平面的几何位置有误差。
7、其它缺陷：表面麻坑、锈蚀、表面气泡、缩孔、疏松、白点、异金属夹杂等(二)材料及性能要求按图纸要求及国家相关规定附表一、锻件用碳素结构钢与合金结构钢牌号及化学成分(摘自GB/T17017-1997) 表1表2(三)尺寸及公差要求：1、关键性尺寸(产品中心距、角度以及其它影响产品装配的尺寸，机加工时用到的装夹面尺寸等)必须严格按图纸要求2、机加工表面加工余量：(1)厚度方向一般为单面1.5mm，最小不得低于1mm(2)直径上为最终成品尺寸+2mm，最小不得低于1mm(3)长度方向尺寸可加1.5-3mm3、未注非机加工尺寸：(1)图纸有公差标示的，按图纸尺寸(2)图纸无公差的，按下表规定(QC/T270)：孔类尺寸未注公差轴类尺寸未注公差非孔轴类尺寸未注公差。
锻件检验标准
一、目的：为确保锻件毛坯进厂检验时有据可依，规范锻件检验流程，提高对锻件的检验水平，特制定本标准二、范围所有的锻打件产品(含毛坯、半成品、成品)三、权责(一)本标准由技术部制订、更改、规范(二)质检部负责本标准的实施，供应部、生产部及其它相关部门协助执行四、内容(一)外观及常见缺陷检验项目1、裂纹裂纹通常是锻造时存在较大的拉应力、切应力或附加拉应力引起的。
裂纹发生的部位通常是在坯料应力最大、厚度最薄的部位。
2、折叠折叠是金属变形过程中已氧化过的表层金属汇合到一起而形成的。
它可以是由两股（或多股）金属对流汇合而形成；也可以是由一股金属的急速大量流动将邻近部分的表层金属带着流动，两者汇合而形成的；也可以是由于变形金属发生弯曲、回流而形成；还可以是部分金属局部变形，被压人另一部分金属内而形成。
3、大晶粒大晶粒通常是由于始锻温度过高和变形程度不足、或终锻温度过高、或变形程度落人临界变形区引起的。
铝合金变形程度过大，形成织构；高温合金变形温度过低，形成混合变形组织时也可能引起粗大晶粒，晶粒粗大将使锻件的塑性和韧性降低，疲劳性能明显下降。
4、晶粒不均匀晶粒不均匀是指锻件某些部位的晶粒特别粗大，某些部位却较小。
晶粒不均匀将使锻件的持久性能、疲劳性能明显下降。
5、冷硬现象变形时由于温度偏低或变形速度太快，以及锻后冷却过快，均可能使再结晶引起的软化跟不上变形引起的强化（硬化），从而使热锻后锻件内部仍部分保留冷变形组织。
这种组织的存在提高了锻件的强度和硬度，但降低了塑性和韧性。
严重的冷硬现象可能引起锻裂。
6、龟裂龟裂是在锻件表面呈现较浅的龟状裂纹。
在锻件成形中受拉应力的表面（例如，未充满的凸出部分或受弯曲的部分）最容易产生这种缺陷。
7、飞边裂纹飞边裂纹是模锻及切边时在分模面处产生的裂纹。
8、分模面裂纹分模面裂纹是指沿锻件分模面产生的裂纹。
原材料非金属夹杂多，模锻时向分模面流动与集中或缩管残余在模锻时挤人飞边后常形成分模面裂纹。
钢锻件超声检测方法-最新国标
钢锻件超声检测方法1范围本文件规定了钢锻件超声检测的协议条款、操作规程的编制、人员资格、设备和附件、校准和检查、检测时机、表面状态、灵敏度、扫查、分类、记录水平和验收标准。
本文件适用于铁素体一马氏体锻件、奥氏体和奥氏体一铁素体不锈钢锻件超声脉冲反射式手工检测方法。
供需双方协商后也可使用液浸法检测的机械化扫查方法。
其他组织的锻件也可参照使用。
本文件按形状和生产方法将锻件分为4类。
1、2、3类为简单外形的锻件，4类为复杂形状的锻件。
2规范性引用文件下列文件中的有关条款通过引用而成为本标准的条款。
凡注日期或版次的引用文件，其后的任何修改单（不包含勘误的内容）或修订版本都不适用于本标准，但提倡使用本标准的各方探讨使用其最新版本的可能性。
凡不注日期或版次的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T9445无损检测人员资格鉴定与认证（GB/T9445--2015.eqv ISO9712:2012）GB/T11343接触式超声斜射探伤方法GB/T12604.1无损检测术语超声检测GB/T11259超声波检验用钢制对比试块的制作与校验方法GB/T27664.1无损检测超声检测设备的性能与检验第1部分：仪器GB/T27664.2无损检测超声检测设备的性能与检验第2部分：探头GB/T27664.3无损检测超声检测设备的性能与检验第3部分：组合设备GB/T42399.1无损检测仪器相控阵超声设备的性能与检验第一部分：仪器GB/T42399.2无损检测仪器相控阵超声设备的性能与检验第二部分：探头GB/T42399.3无损检测仪器相控阵超声设备的性能与检验第二部分：组合系统GB/T19799.1无损检测超声检测1号校准试块JB/T4009无损检测接触式超声纵波脉冲回波检测和评定不连续方法JB/T4008无损检测液浸式超声纵波脉冲回波检测和评定不连续方法3术语与定义GB/T12604.1界定的术语和定义适用于本文件。
4协议条款供需双方应在订货时，对下面相关的超声检测达成共识（供需方未注明，供方有权选择检测方法）：——在哪个生产阶段进行无损检测（见9.1.6）；——栅格扫还是100%扫查（见8.6）；——是否要求近表面检查(见7．2．6)；——所要求的某个质量等级或多个质量等级和区域（见第11章)；——除了第7章和第12章详列出的外，是否要求特殊的设备、耦合剂、扫查范围；——不用手工检测的扫查方法；——长条不连续的定量方法（见第15章)；——灵敏度的设置方法（见第11章)；——检测时是否需要需方和其代理在场；——是否要求采用横波斜探头检测（11.3)；——是否需要提交得到需方认可的一份书面的操作规程；——对于第4类复杂锻件的其他检测要求（见12.2）。
锻件质量检验规范
XXXXX【文件编号：XXXX】锻件质量检验规范受控状态：分发编号：版本号:编制：审核：批准:发布时间：X 实施时间: XXX一主题内容与适用范围：本标准规定了对锻造工艺进行全过程质量控制的通用原则和要求。
本标准适用于锻造车间的锻造工艺质量控制。
二引用标准：GB 12361-2016 钢质模锻件通用技术条件GB 12362-2016 钢质模锻件公差及机械加工余量GB 13318 锻造车间安全生产通则GB/T 12363-2005 锻件功能分类JB 4249 锤上钢质自由锻件机械加工余量与公差JB 4385 锤上钢质自由锻件通用技术条件JB/T 6052 钢质自由锻件加热通用技术要求JB/T 6055 锻造车间环境保护导则GB/T7232金属热处理工艺GB/T231-2009金属材料布氏硬度GB/T13320-2007钢制模锻件金相组织评定图及评定方法三．锻件分类本标准质量控制所涉及的锻件分类按GB/T 12363 执行。
四环境的控制：锻造厂的工作环境包括厂房地面、天窗、温度、通风、照明、噪声、通道、管道以及坯料、锻件和工夹模具的存放等均应按GB 13318 第3 章和JB/T 6055 第3、4 章的要求和国家的有关法规、法律制订本企业的具体实施要求。
五设备、仪表与工装的控制：5. 1 设备、仪表5. 1. 1 各类设备必须完好,并有操作规程和维修、检定制度。
5. 1. 2 各类在用主要设备必须挂有完好设备标牌,并有检验有效期及下次检定日期。
不合格设备及超过检定合格有效期的设备必须挂“停用”标牌。
5. 1. 3 设备的控制系统及检测显示仪表应定期检查,确保仪表和其精度的显示数值准确。
5. 1. 4 加热设备的温度显示及测点布置应正确反应加热区炉温及炉温均匀性。
5. 1. 5 所用设备都必须建立档案,其具体内容包括：a. 设备使用说明书b.台时记录c.故障记录d.修理记录e. 历年检定报告及检定合格证。
锻造标准 国标
锻造标准国标锻造标准是指在标准化领域内，对于锻造行业的产品、技术、方法、工艺等规范的统称，它是整个行业生产和技术研发所必须遵循的标准。
本文将围绕着国内常用的锻造标准进行介绍，并对其中一些重要的标准进行详细阐述。
1、《钢锭锻造规程》(GB/T6394-2017)该标准规定了钢锭锻造工艺，包括压钢锭、拉钢锭、热轧、上料等方面的内容。
钢锭锻造是钢材生产的重要环节，其质量影响着钢材的性能，因此该标准是钢材生产中非常重要的一个标准。
2、《轴类锻件技术条件》(JB/T 6406-2006)该标准是轴类锻件生产过程中必须遵循的标准。
该标准提出了轴类锻件的工艺要求、化学成分、检验方法、外观质量等各方面的具体规定，为轴类锻件的生产提供了有力的支撑。
该标准是对于锻件的机械性能试验所必不可少的一个标准。
它规定了锻件的拉伸试验、弯曲试验、冲击试验等各个方面的试验方法和技术要求，确保了锻件的质量和性能。
4、《铝合金锻件机械性能试验方法》(GB/T 1452-2005)该标准是针对铝合金锻件机械性能试验的一个标准，主要包括拉伸试验、弯曲试验、冲击试验等内容。
铝合金锻件在航空、航天、汽车等领域有着广泛的应用，因此该标准也具有非常重要的实际意义。
该标准规定了锻件的检验原则及方法，包括外观质量、尺寸精度、化学成分、机械性能、金相组织等各个方面的检验要求。
对于确保锻件的质量和性能，该标准具有非常重要的作用。
7、《机床用小齿轮》(GB/T 7823-2008)该标准是针对机床用小齿轮的生产和质量控制而制定的标准，主要包括小齿轮的几何精度、轮齿硬度、重量和力学性能等方面的内容。
机床用小齿轮是机械制造行业中的重要组成部分，因此该标准也具有相当高的实际意义。
总之，上述锻造标准是锻造行业中非常重要的一些标准，它们为锻造行业的生产、技术、研发提供了具体的指导和支持，为提高锻造产品质量、优化锻造生产流程、促进锻造技术创新等方面提供了强有力的支撑作用。
锻件的标准
锻件是一种常见的金属加工工艺，可以制造出各种形状的零部件和构件。
在生产和质量控制方面，常用的锻件标准包括以下几种：
1. GB/T 3077-2015《合金结构钢技术条件》：该标准主要适用于铸造、锻造、轧制等工艺生产的合金结构钢材料，包括锻制件和板材等。
2. GB/T 11352-2009《锻件交货技术条件》：该标准规定了锻件的交货要求，包括尺寸、形状、表面质量、力学性能、化学成分以及检验方法等。
3. JB/T 8437-2016《锻钢千斤顶》：该标准涵盖了锻钢千斤顶的技术要求、试验方法、标记、包装、储存以及质量证明等。
4. YB/T 5052-2015《合金锻坯》：该标准规定了铝合金、镁合金、钛合金等合金材料的锻件要求，包括其化学成分、物理性能以及锻造加工工艺等。
5. ASTM A668/A668M-20《合金钢铸锻件标准规范》：该标准适用于制造用于压力容器、管道、阀门等场合的合金钢铸锻件，其中包括锻件和铸件两种类型。
以上是几种常见的锻件标准，不同的锻件材料、形状等可能还有其他特定的标准和规范。
在实际生产和质控过程中，应根据实际情况选择符合需求的标准进行制定和执行。
hb锻造工艺标准
hb锻造工艺标准
HB锻造工艺标准是针对金属材料锻造过程的一种规范，旨在确保锻件的质量和性能。
以下是一般的HB锻造工艺标准：
1.准备阶段：确定锻造材料和锻造温度范围。
对原材料进行检验，
确保其符合要求。
准备锻造设备和工具，并对它们进行检查和维护。
2.下料：将原材料切割成适当大小的块或条。
下料方式可根据锻造
要求和设备能力选择，如剪切、切割或锯切等。
3.加热：将块或条放入加热炉中加热至锻造温度。
加热时间、温度
和气氛应严格按照规定操作，以确保材料具有合适的塑性和组织。
4.锻造：将加热后的材料放入锻造设备中进行锻打。
根据产品形状
和要求，选择合适的模具和工艺参数。
在锻造过程中，应控制变形量和速度，以避免产生裂纹和其他缺陷。
5.冷却：将锻件迅速冷却至室温，以防止热处理过程中可能产生的
裂纹。
6.热处理：根据需要，对锻件进行热处理以调整其机械性能和硬度。
热处理工艺应根据材料类型和要求选择，包括加热温度、时间、冷却速度等参数。
7.表面处理：对锻件进行必要的表面处理，如清理、打磨、防锈等。
8.检验：对锻件进行质量检验，包括尺寸、外观、无损检测等。
确
保锻件符合设计要求和技术标准。
9.包装：将合格锻件包装好，以便运输和存储。
需要注意的是，HB锻造工艺标准不是唯一的锻造工艺规范，具体标准可能因材料类型、设备条件和产品要求而有所不同。
在实际操作中，应根据具体情况选择合适的工艺流程和参数。
EN 12680-1-2003 锻造.超声波检验.通用钢铸件(中文版)
EN 12680-1-2003(E)-CN铸件---超声检测---第一部分：通用铸钢件目录：前言-------------------------------------------------------------------------------------------------------------1 1总则-------------------------------------------------------------------------------------------------------------2 2 参考文件------------------------------------------------------------------------------------------------------2 3术语和定义----------------------------------------------------------------------------------------------------24.要求-------------------------------------------------------------------------------------------------------------35.检测-------------------------------------------------------------------------------------------------------------3 5.1原理-----------------------------------------------------------------------------------------------------------3 5.2材料-----------------------------------------------------------------------------------------------------------4 5.3耦合剂--------------------------------------------------------------------------------------------------------4 5.4检测铸件表面状况----------------------------------------------------------------------------------------4 5.5检测工艺----------------------------------------------------------------------------------------------------4 5.6检测报告----------------------------------------------------------------------------------------------------6 附录A----------------------------------------------------------------------------------------------------------12 附录B-----------------------------------------------------------------------------------------------------------13前言:本欧洲标准由德国工业标准秘书处的CEN/TC 190“铸件”技术委员会制定,本欧洲标准可以作为国家标准，最迟于2003年6月以等效版本或签署文件发行，与之冲突的相关国家标准最迟在2003年6月作废。
锻钢来料检验标准
锻钢来料检验标准
锻钢来料检验标准主要包括以下几个方面：
1. 化学成分：应符合规定，保证钢材的机械性能和工艺性能。
2. 熔炼、铸造、轧制、锻造和清理等生产工艺过程：应符合规定，以保证钢材的质量和性能。
3. 表面质量：锻件表面应无划伤、鳞片、折叠、裂纹等缺陷，对缺陷应予以清除。
4. 尺寸与形状公差：应符合图纸要求，允许有一定的公差范围。
5. 宏观和微观的夹杂物检验：应通过硫印试验检查钢中硫的偏析，并确定其偏析区。
6. 晶粒度：通过显微镜检查晶粒度，应符合要求。
7. 无损检查：应采用超声波探伤、磁力探伤或涡流检查等方法，确保锻件内部质量。
8. 力学性能：应通过拉伸试验、硬度试验、冲击试验等检验，保证钢材的力学性能符合要求。
总的来说，锻钢来料检验标准是保证钢材质量和性能的重要环节，需要按照规定的标准和方法进行检验。
锻造车轮渗透检测标准
锻造车轮渗透检测标准
锻造车轮渗透检测标准主要包括以下几个方面：
1. 预处理：在渗透检测前，需要对锻造车轮进行预处理，包括清洗、干燥和脱脂等步骤。
预处理的目的是去除锻造车轮表面的油污、水分和其他杂质，以保证渗透检测的准确性和可靠性。
2. 渗透剂选择：根据锻造车轮的材料和工艺要求，选择合适的渗透剂。
渗透剂应具有良好的渗透性能和灵敏度，能够检测出锻造车轮表面的缺陷。
3. 渗透时间和温度：根据锻造车轮的材质、厚度和工艺要求，确定合适的渗透时间和温度。
渗透时间和温度的选择应保证渗透剂能够充分渗透到锻造车轮的缺陷中，并在检测时形成明显的缺陷显示。
4. 清洗和干燥：在渗透检测后，需要对锻造车轮进行清洗和干燥处理。
清洗的目的是去除残留在锻造车轮表面的渗透剂和其他杂质，以保证检测结果的准确性。
干燥的目的是去除清洗过程中产生的水分，以避免对检测结果产生影响。
5. 观察和记录：在清洗和干燥后，需要对锻造车轮进行观察和记录。
观察的目的是发现锻造车轮表面的缺陷，并记录缺陷的类型、大小、位置和数量等信息。
这些信息将为
后续的质量评估和处理提供依据。
6. 后处理：在观察和记录后，需要对锻造车轮进行后处理。
后处理的目的是修复锻造车轮表面的缺陷，以提高其质量和性能。
后处理的方法包括打磨、焊接、热处理等。
GB-50241 工业金属塑性加工工程施工及验收规范
GB-50241 工业金属塑性加工工程施工及验收规范1. 范围本规范适用于新建、扩建、改建和迁建的工业金属塑性加工工程，包括锻造、轧制、挤压、拉拔、铸造等工序。
本规范规定了工业金属塑性加工工程施工及验收的要求、程序和标准。
2. 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的，凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB 50009-2012 建筑结构荷载规范GB 50010-2010 混凝土结构设计规范GB 50017-2003 钢结构设计规范GB 50018-2002 冷弯薄壁型钢设计规范GB 50019-2003 热轧型钢设计规范GB 50020-2002 钢结构设计规范GB 50028-2006 城镇燃气设计规范GB 50041-2008 热水锅炉房设计规范GB 50044-2008 热力管道设计规范GB 50046-2006 蒸汽锅炉房设计规范GB 50053-1994 工业炉内部设计规范GB 50057-2010 建筑物防雷设计规范GB 50060-2008 电力变压器选择设计规范GB 50068-2001 工业金属管道设计规范GB 50093-2013 自动化仪表工程施工质量验收规范GB 50109-2010 工业炉砌筑工程施工质量验收规范GB 50110-2010 工业炉热工测试与调节设计规范GB 50113-2009 工业炉热工设备安装工程施工质量验收规范GB 50121-2005 工业炉机械设备安装工程施工质量验收规范GB 50126-2003 工业炉调试与验收规范GB 50160-2008 石油化工企业设计防火标准GB 50169-2012 电气装置安装工程设计规范GB 50183-2004 石油天然气工程设计防火规范GB 50187-2012 工业企业总平面设计规范GB 50188-2012 工业炉冷却水系统设计规范GB 50191-2012 工业炉炉底通风设计规范GB 50201-2015 工业炉炉体结构设计规范GB 50202-2018 工业炉砌筑工程施工及验收规范GB 50203-2011 工业炉热工测试与调节施工及验收规范GB 50204-2015 工业炉热工设备安装工程施工及验收规范GB 50205-2020 工业炉机械设备安装工程施工及验收规范GB 50206-2012 工业炉调试与验收规范GB 50233-2014 工业金属管道工程施工及验收规范GB 50236-2011 工业炉热工设备安装工程施工及验收规范GB 50241-2008 工业金属塑性加工工程施工及验收规范GB 50242-2002 工业炉机械设备安装工程施工及验收规范GB 50243-2016 工业炉调试与验收规范GB 50244-2008 工业炉砌筑工程施工及验收规范GB 50245-2015 工业炉热工设备安装工程施工及验收规范GB 50246-2018 工业炉热工测试与调节施工及验收规范GB 50247-2018 工业炉调试与验收规范GB 50248-2018 工业金属管道工程施工及验收规范GB 50249-2018 工业金属塑性加工工程施工及验收规范GB 50250-2018 工业金属塑性加工设备安装工程施工及验收规范GB 50251-2018 工业金属塑性加工设备调试与验收规范GB 50252-2018 工业金属塑性加工设备维护与保养规范GB 50253-2014 工业金属塑性加工设备安全技术规范GB 50254-2018 工业金属塑性加工设备检验与检测规范GB 50255-2018 工业金属塑性加工设备使用与操作规范GB 50256-2018 工业金属塑性加工设备安装与调试规范GB 50257-2018 工业金属塑性加工设备验收与评估规范GB 50258-2018 工业金属塑性加工设备改造与升级规范GB 50259-2018 工业金属塑性加工设备设计与选型规范GB 50260-2018 工业金属塑性加工设备材料选择与处理规范GB 50261-2018 工业金属塑性加工设备润滑与冷却规范GB 50262-2018 工业金属塑性加工设备电气控制与自动化规范GB 50263-2018 工业金属塑性加工设备机械结构与传动规范GB 50264-2018 工业金属塑性加工设备液压与气动规范GB 50265-2018 工业金属塑性加工设备热处理与表面处理规范GB 50266-2018 工业金属塑性加工设备焊接与连接规范GB 50267-2018 工业金属塑性加工设备检验与检测规范GB 50268-2018 工业金属塑性加工设备安全技术规范GB 50269-2018 工业金属塑性加工设备使用与操作规范GB 50270-2018 工业金属塑性加工设备安装与调试规范GB 50271-2018 工业金属塑性加工设备验收与评估规范GB 50272-2018 工业金属塑性加工设备改造与升级规范GB 50273-2018 工业金属塑性加工设备设计与选型规范GB 50274-2018 工业金属塑性加工设备材料选择与处理规范GB 50275-2018 工业金属塑性加工设备润滑与冷却规范GB 50276-2018 工业金属塑性加工设备电气控制与自动化规范GB 50277-2018 工业金属塑性加工设备机械结构与传动规范GB 50278-2018 工业金属塑性加工设备液压与气动规范GB 50279-2018 工业金属塑性加工设备热处理与表面处理规范GB 50280-2018 工业金属塑性加工设备焊接与连接规范GB 50281-2018 工业金属塑性加工设备检验与检测规范GB 50282-2018 工业金属塑性加工设备安全技术规范GB 50283-2018 工业金属塑性加工设备使用与操作规范GB 50284-2018 工业金属塑性加工设备安装与调试规范GB 50285-2018 工业金属塑性加工设备验收与评估规范GB 50286-2018 工业金属塑性加工设备改造与升级规范GB 50287-2018 工业金属塑性加工设备设计与选型规范GB 50288-2018 工业金属塑性加工设备材料选择与处理规范GB 50289-2018 工业金属塑性加工设备润滑与冷却规范GB 50290-2018 工业金属塑性加工设备电气控制与自动化规范GB 50291-2018 工业金属塑性加工设备机械结构与传动规范GB 50292-2018 工业金属塑性加工设备液压与气动规范GB 50293-2018 工业金属塑性加工设备热处理与表面处理规范GB 50294-2018 工业金属塑性加工设备焊接与连接规范GB 50295-2018 工业金属塑性加工设备检验与检测规范GB 50296-2018 工业金属塑性加工设备安全技术规范GB 50297-2018 工业金属塑性加工设备使用与操作规范GB 50298-2018 工业金属塑性加工设备安装与调试规范GB 50299-2018 工业金属塑性加工设备验收与评估规范GB 50300-2018 工业金属塑性加工设备改造与升级规范GB 50301-2018 工业金属塑性加工设备设计与选型规范GB 50302-2018 工业金属塑性加工设备材料选择与处理规范GB 50303-2018 工业金属塑性加工设备润滑与冷却规范GB 50304-2018 工业金属塑性加工设备电气控制与自动化规范GB 50305-2018 工业金属塑性加工设备机械结构与传动规范GB 50306-2018 工业金属塑性加工设备液压与气动规范GB 50307-2018 工业金属塑性加工设备热处理与表面处理规范GB 50308-2018 工业金属塑性加工设备焊接与连接规范GB 50309-2018 工业金属塑性加工设备检验与检测规范GB 50310-2018 工业金属塑性加工设备安全技术规范GB 50311-2018 工业金属塑性加工设备使用与操作规范GB 50312-2018 工业金属塑性加工设备安装与调试规范GB 50313-2018 工业金属塑性加工设备验收与评估规范GB 50314-2018 工业金属塑性加工设备改造与升级规范GB 50315-2018 工业金属塑性加工设备设计与选型规范GB 50316-2018 工业金属塑性加工设备材料选择与处理规范GB 50317-2018 工业金属塑性加工设备润滑与冷却规范GB 50318-2018 工业金属塑性加工设备电气控制与自动化规范GB 50319-2018 工业金属塑性加工设备机械结构与传动规范GB 50320-2018 工业金属塑性加工设备液压与气动规范GB 50321-2018 工业金属塑性加工设备热处理与表面处理规范GB 50322-2018 工业金属塑性加工设备焊接与连接规范GB 50323-2018 工业金属塑性加工设备检验与检测规范GB 50324-2018 工业金属塑性加工设备安全技术规范GB 50325-2018 工业金属塑性加工设备使用与操作规范GB 50326-2018 工业金属塑性加工设备安装与调试规范GB 50327-2018 工业金属塑性加工设备验收与评估规范GB 50328-2018 工业金属塑性加工设备改造与升级规范GB 50329-2018 工业金属塑性加工设备设计与选型规范GB 50330-2018 工业金属塑性加工设备材料选择与处理规范GB 50331-2018 工业金属塑性加工设备润滑与冷却规范GB 50332-2018 工业金属塑性加工设备电气控制与自动化规范GB 50333-2018 工业金属塑性加工设备。
锻件标准17107
锻件标准17107锻件是一种常见的金属加工工艺，其产品广泛应用于机械制造、航空航天、汽车制造等领域。
为了保证锻件的质量和性能，各国都制定了相应的标准来规范锻件的生产和检验。
本文将介绍锻件标准17107，以帮助大家更好地了解和应用这一标准。
首先，锻件标准17107是由国家标准化管理委员会发布的，其内容包括了锻件的分类、尺寸、材料、工艺要求、检验方法等方面的规定。
这些规定旨在保证锻件在使用过程中具有良好的机械性能和使用寿命，同时也为生产企业和用户提供了统一的技术要求和检验方法。
在锻件标准17107中，对于不同种类的锻件都有相应的分类和尺寸要求。
例如，对于轴类锻件和盘类锻件，标准规定了其尺寸公差、表面粗糙度等方面的要求，以确保其能够满足设计要求和使用需要。
同时，标准还对锻件的材料选择和热处理工艺提出了具体的要求，以保证锻件在使用过程中具有良好的强度和韧性。
除了对于锻件的尺寸和材料要求，锻件标准17107还对于锻件的生产工艺和质量检验提出了具体的要求。
在生产工艺方面，标准规定了锻件的锻造温度、锻造比例、后处理工艺等方面的要求，以保证锻件在生产过程中不会出现裂纹、气孔等缺陷。
在质量检验方面，标准规定了锻件的外观检查、尺寸检测、化学成分分析、力学性能测试等方面的要求，以确保锻件的质量符合要求。
总的来说，锻件标准17107是对锻件生产和检验的统一规范，其内容涵盖了锻件的分类、尺寸、材料、工艺要求、检验方法等方面的规定。
遵循这一标准可以帮助生产企业提高产品质量，保证用户的使用安全，促进锻件行业的健康发展。
综上所述，锻件标准17107对于锻件的生产和检验提出了具体的要求，其内容涵盖了锻件的分类、尺寸、材料、工艺要求、检验方法等方面的规定。
遵循这一标准可以帮助生产企业提高产品质量，保证用户的使用安全，促进锻件行业的健康发展。
希望本文能够帮助大家更好地了解和应用锻件标准17107，推动锻件行业的发展和进步。
锻件检验标准
陕西博菲特流体控制装备制造有限公司文件名称： 锻造检验作业规定 文件编号： 版 次： 发行日期： 受控状态： 分发号： 核准： 审查：编制：作 业 规 定一、目的：为确保锻件毛坯进厂检验时有据可依，规范锻件检验流程，提高对锻件的检验水平，特制定本标准一、范围所有的锻打件产品(含毛坯、半成品、成品)二、权责(一)本标准由技术部制订、更改、规范(二)质检部负责本标准的实施，供应部、生产部及其它相关部门协助执行三、内容(一)外观及常见缺陷检验项目1、裂纹裂纹通常是锻造时存在较大的拉应力、切应力或附加拉应力引起的。
裂纹发生的部位通常是在坯料应力最大、厚度最薄的部位。
2、折叠折叠是金属变形过程中已氧化过的表层金属汇合到一起而形成的。
它可以是由两股（或多股）金属对流汇合而形成；也可以是由一股金属的急速大量流动将邻近部分的表层金属带着流动，两者汇合而形成的；也可以是由于变形金属发生弯曲、回流而形成；还可以是部分金属局部变形，被压人另一部分金属内而形成。
?3、大晶粒?大晶粒通常是由于始锻温度过高和变形程度不足、或终锻温度过高、或变形程度落人临界变形区引起的。
铝合金变形程度过大，形成织构；高温合金变形温度过低，形成混合变形组织时也可能引起粗大晶粒，晶粒粗大将使锻件的塑性和韧性降低，疲劳性能明显下降。
4、晶粒不均匀?晶粒不均匀是指锻件某些部位的晶粒特别粗大，某些部位却较小。
晶粒不均匀将使锻件的持久性能、疲劳性能明显下降。
5、冷硬现象变形时由于温度偏低或变形速度太快，以及锻后冷却过快，均可能使再结晶引起的软化跟不上变形引起的强化（硬化），从而使热锻后锻件内部仍部分保留冷变形组织。
这种组织的存在提高了锻件的强度和硬度，但降低了塑性和韧性。
严重的冷硬现象可能引起锻裂。
6、龟裂?龟裂是在锻件表面呈现较浅的龟状裂纹。
在锻件成形中受拉应力的表面（例如，未充满的凸出部分或受弯曲的部分）最容易产生这种缺陷。
7、飞边裂纹飞边裂纹是模锻及切边时在分模面处产生的裂纹。
锻件产品验收规范1
锻造产品验收规范本规范适用于我公司毛坯入库，零件成品入库及到外协厂检查。
一、产品验收条件的确定1.供方按合同和（或）我司发货通知要求，备齐所有货物。
放在供方或送我司备检。
2.供方必须首先100%自检，并按本规范所附检查表格备齐全套自检报告，并判定合格。
3.供方在合同或发货通知规定的发货日期前7天书面通知需方业务员或（和）检查员进行检收。
只有在上述三个条件均具备的情况下，我公司检查员才能对产品进行验收。
在未具备上述条件下的检查只能作为指导性检查，不能作为入库/发货依据。
二、货物符合性检查根据合同或发货通知要求，核对供货厂所备/所送产品的名称、型号、规格、数量是否正确无误，并在此基础上分类确定检查数量。
三、文件、资料符合性检查1.供货厂进度计划表, 应在合同签订后1周内提交我公司销售部/采购部（若合同上有规定）。
2.供货厂质量控制计划表, 应在合同签订后1周内提交我公司销售部/采购部（若合同上有规定）。
3.供货厂自检报告(按本规范要求-锻件验收报告)出具齐全。
4.供货厂生产过程中尺寸检查记录（适用去外协厂的检查）。
5.供货厂原材料的原厂化学成份、机械性能以及进料检验自检化学成分、机械性能和硬度记录（适用去外协厂的检查）。
6.供货厂生产过中金相记录（如果有要求，适用去外协厂的检查）。
四、试棒、试块符合性检查供方应根据合同或订单要求提供拉力试棒、硬度试块，金相试块以及冲击试块等供复检使用。
金相、硬度应从本体取样，供货厂应每批至少提供一组拉力、金相试样（本体料废）、冲击试样等供复验。
对于样品发货，供货厂应提供本规范规定检查项目复验所需所有试棒、样块和样件。
五、检查工具去工厂检查时,供货厂应备好检查用的尺寸量具、壁厚量具、角度量具、粗糙度比较样块及其它必需的设备和人员。
在尺寸检查表格中注明使用的专用检具(量规)供方也应具备,或由我公司提供图纸,供方制造,或由我公司安排制造,费用由供方承担。
根据合同或者订单要求，可能需要供方提供检测样品或批量所用的检测设备清单，以及所用设备的校核日期。
铜锻件无损检测标准
铜锻件无损检测标准GB 3947-83声学名词术语GB/T 1786-1990锻制园并的超声波探伤方法GB/T 2108-1980薄钢板兰姆波探伤方法GB/T 2970-2004厚钢板超声波检验方法GB/T 3310-1999铜合金棒材超声波探伤方法GB/T 3389.2-1999压电陶瓷材料性能测试方法纵向压电应变常数d33的静态测试GB/T 4162-1991锻轧钢棒超声波检验方法GB/T 4163-1984不锈钢管超声波探伤方法（NDT,86-10）GB/T 5193-1985钛及钛合金加工产品（横截面厚度≥13mm）超声波探伤方法（NDT,89-11）（eqv AMS 2631）GB/T 5777-1996无缝钢管超声波探伤检验方法（eqv ISO 9303:1989）GB/T 6402-1991钢锻件超声波检验方法GB/T 6427-1999压电陶瓷振子频率温度稳定性的测试方法GB/T 6519-2000变形铝合金产品超声波检验方法GB/T 7233-1987铸钢件超声探伤及质量评级方法（NDT,89-9）GB/T 7734-2004复合钢板超声波检验方法GB/T 7736-2001钢的低倍组织及缺陷超声波检验法（取代YB898-77）GB/T 8361-2001冷拉园钢表面超声波探伤方法（NDT,91-1）GB/T 8651-2002沧州欧谱金属板材超声板波探伤方法GB/T 8652-1988变形高强度钢超声波检验方法（NDT,90-2）GB/T 11259-1999超声波检验用钢制对比试块的制作与校验方法（eqv ASTM E428-92）GB/T 11343-1989接触式超声斜射探伤方法（WSTS,91-4）GB/T 11344-1989接触式超声波脉冲回波法测厚GB/T 11345-1989钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级（WSTS,91-2～3）GB/T 12604.1-2005无损检测术语超声检测代替JB3111-82 GB/T 12604.1-1990GB/T 12604.4-2005无损检测术语声发射检测代替JB3111-82 GB/T 12604.4-1990GB/T 12969.1-1991钛及钛合金管材超声波检验方法GB/T 13315-1991锻钢冷轧工作辊超声波探伤方法GB/T 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004-87尿素高压设备制造检验方法--不锈钢带极自动堆焊层超声波检验ZB J04 001-87A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法（NDT,88-6）（已被JB/T9214-1999代替）ZB J74 003-88压力容器用钢板超声波探伤（已废止）ZB J26 002-89圆柱螺旋压缩弹簧超声波探伤方法ZB J32 004-88大型锻造曲轴超声波检验（已被JB/T9020-1999代替）ZB U05 008-90船用锻钢件超声波探伤ZB K54 010-89汽轮机铸钢件超声波探伤及质量分级方法ZB N77 001-90超声测厚仪通用技术条件ZB N71 009-89超声硬度计技术条件ZB E98 001-88常压钢质油罐焊缝超声波探伤（NDT,90-1）（已被JB/T9212-1999代替）SDJ 67-83水电部电力建设施工及验收技术规范:管道焊缝超声波检验篇QJ 912-1985复合固体推进剂药条燃速的水下声发射测定方法QJ 1269-87金属薄板兰姆波探伤方法QJ 1274-1987玻璃钢层压板超声波检测方法QJ 1629-1989钛合金气瓶声发射检测方法QJ 1657-1989固体火箭发动机玻璃纤维缠绕燃烧室壳体超声波探伤方法QJ 1707-1989金属及其制品的脉冲反射式超声波测厚方法QJ 2252-1992高温合金锻件超声波探伤方法及质量分级标准QJ 2914-1997复合材料结构声发射检测方法CB 827-1975船体焊缝超声波探伤CB 3178-1983民用船舶钢焊缝超声波探伤评级标准CB/Z 211-1984船用金属复合材料超声波探伤工艺规程CB 1134-0-1-1管材的超声波探伤方法CB/T 3907-1999船用锻钢件超声波探伤CB/T 3559-1994船舶钢焊缝手工超声波探伤工艺和质量分级CB/T 3177-1994船舶钢焊缝射线照相和超声波检查规则TB 1989-87机车车辆厂,段修车轴超声波探伤方法TB 1558-84对焊焊缝超声波探伤TB 1606-1985球墨铸铁曲轴超声波探伤TB 2046-1989机车新制轮箍超声波探伤方法TB 2049-1989机车车辆车轴厂、段修超声波探伤标准试块TB/T 1618-2001机车车辆车轴超声波检验TB/T 1659-1985内燃机车柴油机钢背铝基合金双金属轴瓦超声波探伤TB/T 2327-1992高锰钢辙叉超声波探伤方法TB/T 2340-2000多通道A型显示钢轨超声波探伤仪技术条件TB/T 2452.1-1993整体薄壁球铁活塞无损探伤球铁活塞超声波探伤TB/T 2494.1-1994轨道车辆车轴探伤方法新制车轴超声波探伤TB/T 2494.2-1994轨道车辆车轴探伤方法在役车轴超声波探伤TB/T 2634-2000钢轨超声波探伤探头技术条件TB/T 2658.9-1995工务作业标准钢轨超声波探伤作业TB/T 2882-1998车轮超声波探伤技术条件TB/T 2452.1-1993整体薄壁球铁活塞无损探伤球铁活塞超声波探伤TB/T 2959-1999滑动轴承金属多层滑动轴承粘结层的超声波无损检验TB/T 2995-2000铁道车轮和轮箍超声波检验TB/T 3078-2003铁道车辆高磷闸瓦超声波检验HB/Z 33-1998变形高温合金棒材超声波检验HB/Z 34-1998变形高温合金园并及盘件超声波检验HB/Z 35-1982不锈钢和高强度结构钢棒材超声检验说明书HB/Z 36-1982变形钛合金棒材超声波检验说明书HB/Z 37-1982变形钛合金园并及盘件超声波检验说明书HB/Z 59-1997超声波检验HB/Z 74-1983航空铝合金锻件超声波检验说明书HB/Z 75-1983航空用小直径薄壁无缝钢管超声波检验说明书HB/Z 76-1983结构钢和不锈钢航空锻件超声检验说明书HB/Z 5141-o3VNb热作模具钢坯超声波探伤HB 5141-o3VNb热作模具钢坯超声波探伤HB 5169-1981铂铱25合金板材超声波探伤方法HB 5265-1983航空发动机TC11钛合金压气机盘用并（环）坯及锻件超声波检验说明书HB 5266-1983航空发动机TC11钛合金压气机盘用并（环）坯及锻件超声波检验验收标准HB 5358.1-1986航空制件超声波检验质量控制标准（NDT,90-6）HB 6108-1986金属蜂窝胶接结构声谐振法检测HB 6107-1986金属蜂窝胶接结构声阻法检测HB 5460-1990蜂窝构件超声波穿透C 扫描检测方法HB 5461-1990金属蜂窝胶接结构标准样块MH/T 3002.4-1997航空器无损检测超声检验YB 943-78锅炉用高压无缝钢管超声波检验方法YB 950-80专用TC4钛合金锻制并材超声波探伤方法YB 3209-1982锻钢冷轧工作辊超声波探伤方法YB 4082-1992 钢管自动超声探伤系统综合性能测试方法YB 4094-1993 炮弹用方钢（坯）超声波探伤方法YB/T 036.10-1992冶金设备制造通用技术条件锻钢件超声波探伤方法YB/T 144-1998超声探伤信号幅度误差测量方法YB/T 145-1998钢管探伤对比试样人工缺陷尺寸测量方法YB/T 898-77钢材低倍缺陷超声波检验方法YB/T 951-2003钢轨超声波探伤方法YB/T 4082-2000钢管自动超声探伤系统综合性能测试方法YB/T 4094-1993炮弹用方钢（坯）超声波探伤方法JB 1151-1973高压无缝钢管超声波探伤JB 2674-80合金钢锻制模块技术条件JB 3963-1985压力容器锻件超声波探伤（NDT,87-8）（已废止）JB 4010-1985汽轮发电机用钢制护环超声探伤方法JB 4125-85超声波检验用铝合金参考试块的制造和控制JB 4126-85超声波检验用钢质参考试块的制造和控制JB/T 1152-1981锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤（NDT,82-2）JB/T 3144-1982锅炉大口径管座角焊缝超声波探伤JB/T 1582-1996汽轮机叶轮锻件超声探伤方法（NDT,86-12）JB/T 1581-1996汽轮机、汽轮发电机转子和主轴锻件超声波探伤方法JB/T 4010-1985汽轮发电机用钢制护环超声探伤方法（NDT,86-12）JB/T 4009-1999接触式超声纵波直射探伤方法代替JB4009－85JB/T 4008-1999液浸式超声纵波直射探伤方法代替JB4008－85JB/T 4730.3-2005承压设备无损检测第3部分超声检测取代JB 4730-1994JB/T 5093-1991内燃机摩擦焊气门超声波探伤技术条件JB/T 5439-1991压缩机球墨铸铁零件的超声波探伤JB/T 5440-1991压缩机锻钢零件的超声波探伤JB/T 5441-1991压缩机铸钢零件的超声波探伤JB/T 5754-1991单通道声发射检测仪技术条件JB/T 6903-1993阀门锻钢件超声波检查方法JB/T 6916-1993在役高压气瓶声发射检测和评定方法JB/T 6979-1993大中型钢质锻制模块（超声波和夹杂物）质量分级JB/T 7367.1-2000圆柱螺旋压缩弹簧超声波探伤方法JB/T 7522-2004无损检测材料超声速度测量方法（代替JB/T 7522—1994）JB/T 7524-1994建筑钢结构焊缝超声波探伤JB/T 7602-1994卧式内燃锅炉T 形接头超声波探伤JB/T 7667-1995在役压力容器声发射检测评定方法JB/T 7913-1995超声波检验用钢制对比试块的制作与校验方法旧标准GB/TH11259-89（2000年作废）JB/T 8283-1999声发射检测仪性能测试方法代替JB/T8283－95JB/T 8428-1996校正钢焊缝超声波检测仪器用标准试块JB/T 8467-1996锻钢件超声波探伤方法JB/T 8931-1999堆焊层超声波探伤方法JB/T 9020-1999大型锻造曲轴超声波检验JB/T 9212-1999常压钢质油罐焊缝超声波探伤代替ZBE98001-88JB/T 9214-1999A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法代替ZBJ04001-87JB/T 9219-1999球墨铸铁超声声速测定方法JB/T 9377-1999超声硬度计技术条件JB/T 9630.2-1999汽轮机铸钢件超声波探伤及质量分级方法JB/T 9674-1999超声波探测瓷件内部缺陷JB/T 10061-1999A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件代替ZBY230-84JB/T 10062-1999超声探伤仪用探头性能测试方法代替ZBY231-84JB/T 10063-1999超声探伤用1号标准试块技术条件代替ZBY232-84JB/T 10326-2002在役发电机护环超声波检验技术标准JB/T 53070-1993加氢反应器焊缝超声波探伤JB/T 53071-1993加氢反应器堆焊层的超声波探伤JB/ZQ 6141-1986超声波检验用钢质对比试块的制作和控制（机械工业部重型矿山机械工业局企业标准）（WSTS,90-1）JB/ZQ 6142-1986超声波检验用铝合金对比试块的制作和控制JB/ZQ 6159-1985奥氏体钢锻件的超声波检验方法JB/ZQ 6104-1984汽轮机和发电机转子锻件超声波探伤方法JB/ZQ 6109-1984铸钢件超声波检测方法JB/ZQ 6112-1984汽轮发电机用钢质护环的超声波检验方法JB/Z 262-86超声波探测瓷件内部缺陷（已被JB/T 9674-1999代替）JB/Z 265-86球墨铸铁超声声速测定方法（已被JB/T 9219-1999代替）JG/T 3034.1-1996焊接球节点钢网架焊缝超声波探伤及质量分级法JG/T 3034.2-1996螺栓球节点钢网架焊缝超声波探伤及质量分级法（JG--建筑工业行业标准）[NDT2000-12]JGJ 106-203建筑基桩检测技术规范声波透射法JG/T 5004-1992混凝土超声波检测仪DL 505-1992汽轮机焊接转子超声波探伤规程DL/T 5048-95电站建设施工及验收技术规范（管道焊接接头超声波检验篇）DL/T 505-1992汽轮机焊接转子超声波探伤规程DL/T 542-1994钢熔化焊T形接头角焊缝超声波检验方法和质量分级DL/T 694-1999高温紧固螺栓超声波检验技术导则DL/T 714-2000汽轮机叶片超声波检验技术导则DL/T 718-2000火力发电厂铸造三通、弯头超声波探伤方法DL/T 820-2002管道焊接接头超声波检验技术规程JJG （航天） 53-1988 国家计量检定规程-A型脉冲反射式超声波探伤仪检定规程JJG （铁道） 130-2003 国家计量检定规程-钢轨超声波探伤仪检定规程JJG （铁道） 156-1995 国家计量检定规程-超声波探头检定规程（试行）JJG （铁道） 157-2004 国家计量检定规程-钢轨探伤仪检定仪检定规程JJG 645-1990 国家计量检定规程-三型钢轨探伤仪检定规程JJG （豫） 107-1999 国家计量检定规程-非金属超声波检测仪检定规程JJG 403-1986 国家计量检定规程- 超声波测厚仪检定规程JJG 746-2004 国家计量检定规程-超声探伤仪检定规程代替JJG 746-1991JJG （辽） 51-2001 国家计量检定规程-不解体探伤仪检定规程SY 4065-1993石油天然气钢制管道对接焊缝超声波探伤及质量分级SY 5135-1986SSF 79超深井声波测井仪SY/T 5446-1992油井管无损检测方法钻杆焊缝超声波探伤SY/T 5447-1992油井管无损检测方法超声测厚SY/T 0327-2003石油天然气钢质管道对接环焊缝全自动超声波检测SY/T 6423.2-1999石油天然气工业承压钢管无损检测方法电阻焊和感应焊钢管焊缝纵向缺欠的超声波检测SY/T 6423.3-1999石油天然气工业承压钢管无损检测方法埋弧焊钢管焊缝纵向和/或横向缺欠的超声波检测SY/T 6423.4-1999石油天然气工业承压钢管无损检测方法焊接钢管焊缝附近分层缺欠的超声波检测SY/T 6423.5-1999石油天然气工业承压钢管无损检测方法焊接钢管制造用钢带/钢板分层缺欠的超声波检测SY/T 6423.6-1999石油天然气工业承压钢管无损检测方法无缝和焊接（埋弧焊除外）钢管分层缺欠的超声波检测SY/T 6423.7-1999石油天然气工业承压钢管无损检测方法无缝和焊接钢管管端分层缺欠的超声波检测SY/T 10005-1996海上结构建造的超声检验推荐作法和超声技师资格的考试指南EJ/T 606-1991压水堆核电厂反应堆压力容器焊缝超声波在役检查EJ/T 958-1995核用屏蔽灰铁铸件超声纵波探伤方法与验收准则EJ/T 195-1988焊缝超声波探伤规程与验收标准EJ/T 768-1993核级容器堆焊层超声波探伤方法与探伤结果分级EJ/T 835-1994核级容器管座角焊缝超声探伤方法和验收准则HG/T 3175-2002尿素高压设备制造检验方法不锈钢带极自动堆焊层超声波检测WCGJ 040602-1994燃油锅炉填角焊缝超声波探伤标准CECS21:2000超声法检测混凝土缺陷技术规程（中国建筑科学研究院结构所）CECS02:1988超声-回弹综合法检测混凝土抗压强度规程HJ/T 15-1996超声波明渠污水流量计YS/T 585-2006铜及铜合金板材超声波探伤方法。
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锻造作业检验规范
一、原材料入厂检验：
二、模具检验：
1、新制模具的检验：模具合格证及检验记录；按照模具图进行模具型腔与外观安装部位的尺寸复核检验；模具硬度；型腔表面粗糙度；必要时检测模具化学成分。
2、生产过程中的模具质量控制：
A、每班锻造生产时，应对锻造首件进行检验，检验合格后方能进行生产。
B、当出现以下情况，应立即停止生产，对模具进行处理。
a、模具表面出现裂纹，龟裂严重。
致使锻件表面出现条状突起物。
b、模具出现磨损、压塌、变形、焊合等原因产生锻件表面质量和尺寸超差。
c、当发生错移而调整不好时，应停止使用，查明原因，详细记录，提出处理意见。
三、下料检验：
四、锻造：
五、锻件冷却与热处理：
六、锻件抛丸清理：
主要检查锻件的抛丸时间是否与工艺要求相符，表面质量情况，锻件生产数量、物品标识。
七、锻件产品的检验：
八、机加检验：
核对产品是否与图纸资料相符，完工产品尺寸、表面粗糙度等检查。
九、入库包装检查：
附录一：
锻造缺陷分类
附录二：
为便于产品质量的持续改进，减少废品损失，质量部检验员在不合格品通知单上必须详细记录不合格项描述与原因（除附录一描述的原因外，增加试模、试验二种原因），便于统计分析。