电炉冶炼作业指导书

电弧炉冶炼作业指导书

电弧炉炼钢力求时间短、质量高、耗电少、充分利用原材料的合金元素和降低辅助的消耗，以达到冶炼出高质量、低消耗的合格钢水。

一、原材料的准备

1.1原材料应少锈、少砂，防止雨水淋湿，入炉料不得含有有色金属及爆炸物。

1.2 废钢应避免油污。对于空心物（管、盒和罐）应仔细检查出来，经开口处理后方可使用。

1.3在冶炼每一炉钢前，冶炼班应将配料单送给选料操作工，以便按炉配料，并送往炉前。

1.4入炉的铁合金必须附有成分单，成批进公司的金属料应进行主要元素的分析，并附有成分单。合金废钢应另加分类保管，并标出合金钢牌号。

1.5入炉的石灰与萤石以及所有附加材料应是干净和烘烤过的。石灰水分每天分析一次，水分不得大于1%，粉末状石灰严禁入炉。

二、补炉

2.1保证补炉质量，以利于补炉材料能与原炉衬紧密地烧结，热补时强调高温、快速、薄补炉。先补出钢口和炉两侧，再补渣线，厚度25~30mm为宜。

2.2 应由专人负责准备足够数量的铁耙等扒补炉工具。出钢后应迅速清除炉门坎上的残渣和残钢。如炉门坎烧结较好而又干净，在不影响补炉操作时可不必除掉。

2.3 补炉材料和粘结剂应由专人准备。力求数量足，补炉材料不得附有其它杂物。根据公司的实际情况，补炉材料：70~80% 1~3mm和20~30% 0~1mm镁砂粉及比重1.1~1.3g/cm3MgCl2≥30%的卤水，比例为镁砂：卤水≈8~10：1；也可用镁砂7~8%沥青焦油代替卤水镁砂进行补炉。

2.4 出钢后炉子复位后应迅速扒除残渣残钢，随即投补损坏严重的地方。一般先补炉门两侧和炉门坎下的炉坡，当炉温很高，难以观察炉体损坏情况时，应根据上一炉出钢的炉体情况分析判断，立即向损坏严重处投补，然后补出钢口两侧。

2.5 若出钢口堤坡处浸蚀严重时，可用耙子推挡进行阶梯修补，并保证有良好的烧结。

2.6 评定烧结好与坏，即看新补的材料和原有炉衬一样发红时，证明烧结良好。

2.7 若需补得厚些，则应通电进行烧结。

2.8 扒补炉过程中所决定的重大事项及炉体情况应作记录。

三、配料

氧化法冶炼配料原则：

3.1 炉料配比：冒口用量不得超过40%；钢屑用量≤20%；炼钢生铁配加量不得超过15%。

3.2 配料应达到熔毕时，碳应高于规格下限的0.3~0.4%，若采用吹氧助熔，碳应高于规格下限0.5%，炉料中的磷、硫应≤0.06%。

3.3 炉料块度配比采用20~40%的大料，≥35%的中料，≤45%的小

料。

3.4 按炼钢工艺规程逐炉配料，配料单应提前交仓库以便按炉配料，经当班的冶炼班长（或炉长）及技术质检员核对后方可装料。

四、装料

4.1 合理装入量，必须保证铸件所需钢水量，每炉要保证浇后有

0.5~1T的余量。应注意各钢种对残余元素的要求，特别是在冶炼合金钢后冶炼其它钢种和炉内冷（残）钢较多时。

4.2 装料前炉体情况必须良好。

4.3 装料时应做到快速装料和合理布料，严防损坏炉底及炉坡。

4.4 装料顺序：用吊篮顶装料的炉子应先在炉底加入1~2%的石灰，一次加入。入炉的料应保持它在吊篮中的布料位置。通常在炉底上装部分碎料废钢；大料装在电极底下（即吊篮中间），空隙部分用

碎料实填；生铁装在距离电极较远的地方（即吊篮的四周），不使生铁在炉底出现钢水前熔化；镍装在靠近炉坡处，钨铁、钼铁装在高温区，但避免放在电弧作用区；易增碳的铁合金应放在大料四周；若炉底上涨时，则在其上装入部份碎铁矿石和生铁，如果炉料中配有焦炭或残电极块时，则不加矿。

五、熔化

5.1 通电前须检查炉子机械设备，油路、水冷系统及绝缘情况一切正常后方可开始通电。

5.2 熔化期开始5~10min应用低电压，后使用最大电压。

5.3 如采用吹氧助熔，炉料必须熔化70%以上方可开始进行吹氧。吹

氧压力应大于5个大气压。

5.4 熔化90%左右的炉料，即应进行推料工作，此时切勿碰断电极。

5.5为造好熔化期流动性良好的炉渣，可以加入为料重≤1%干燥氧化铁皮及小块碎矿石。

5.6 熔化期间分批加入为料重2~3%的造渣材料。

六、氧化

6.1 全部熔清后取样分析C、Mn、P、S等，必要时分析镍、铬、钼和钨和含量。待碳、硫分析报告出来后方可进行氧化。若碳量不足，应先增碳后氧化，增碳量不得超过0.20%。

6.2 采用矿石氧化可分批加入，也可以连续加入。但氧化温度＞1570 ℃不沾勺，不能得低温氧化。

6.3 若采用氧气氧化，吹氧管插入角度20度~30度为宜，深入渣面100~150mm，同时作横向摆动。

6.4 对低碳钢的吹氧操作，在吹氧的同时应配加矿石增加供氧。为减少金属损失，增进碳氧的反应，此时渣量应保持尽量少些。

6.5 为保证得到良好的钢液（低的气体和夹杂物）脱碳速度要大，一般脱碳量在0.3%以上（视钢种不同而定）。

6.6 氧化期应做到自动溢渣，高温薄渣沸腾，浮起的镁砂应立即扒除。

6.7 氧化期锰含量一般不作规定，（特殊情况除外），但纯沸腾时间锰应调整到0.20%以上。纯沸腾保持的时间，采用加矿氧化的为10min，吹氧氧化的为5min以上。

6.8 氧化渣的扒除条件必须是钢中含碳量降低到要求值，磷的含量小

于0.015%（视钢种而定）钢液温度达到出钢温度。

七、还原

7.1 扒渣后增碳量不得超过0.08%，应尽力避免用生铁增碳。

7.2 在扒除氧化渣后，迅速加入复合脱氧剂，如硅锰合金等（钢

液中锰按下限控制，硅按0.07~0.10%计算加入），再加入薄渣料。7.3 稀薄渣形成后，造白渣或电石渣进行扩散脱氧，采用哪一种脱氧方法视钢的用途而定，高碳钢选电石渣，中、低碳钢选白渣。

7.4 还原渣的形成后，应充分搅拌取样分析，C、Mn、S等，并保持10min以上（视钢的的用途而定）随后分批加入硅铁粉，硅钙粉，铝粉等进一步脱氧。

7.5所有使钢合金化的合金元素的加入时间视冶炼方法和钢种不同

而异（参看各钢种工艺规程）。

7.6 出钢前15min加入硅锰合金4kg/t，出钢前10min加入块状硅铁。炼钢生铁增碳量得超过0.05%（出钢前10min加完）。取还原样全分析。

7.7 出钢前2min加入铝块最终脱氧，铝的加入量随气候和冶炼的钢种不同而异，一般为1kg/t钢水左右。

7.8 出钢条件。

7.8.1 成分合格。

7.8.2 温度一般大于1600度℃。

7.8.3 脱氧良好。

7.8.4 炉渣为流动性良好的白渣。