IPQC管制作业标准004

1. IPQC工作职责：
1.1首件检验，仪表校正；
1.2依据检验文件执行、监督作业员是否按作业指导书刊号的要求进行作业；
1.3关键、特殊工作的控制，检查、监督；
1.4记录巡视检验结果，作好统计记录，对不良品进行分析，跟踪、改善、确认；
1.5当发现工序产品不良时，其不良品超过基准或有严重异常现象出现时，需开出《异
常状况通知单》汇报主管招集相关部门进行处理，并跟踪、确认改善效果；
1.6按公司《不良品控制程序》，妥善处理不良品、报废品；
1.7本职位工具、文具、资料和保管；
1.8对工序品质检验、工序产品检验的标准和方法提出改善意见和建议。

2. IPQC工作细则：
2.1熟悉、掌握QC工作流程图。

2.2仪表的校正：
a.以我公司的检验文件为标准，明确产品的测试特性，测试条件及范围；检查输入的
资料是否与检验文件的标准相符合；
b.用标准件、不合格品件及标准仪表对测试仪表进行校正，并将校正结果登记在对应
的表格中，作好《仪表日点检记录》；
c.生产线上的所有机器，仪器都必须按时校正；
2.3首件检验：
a.检查所使用的原材料是否贴有“IQC PASS”标签；
b.检验原材料的品名、规格、型号、材质是否与《作业指导书》中的材料的要求相符
合；
c.作好《工序巡检记录》，把首件检验结果记录在表格中；
d.检查作业员的作业手法和做出来的结果能否达到产品的要求，是否与《作业指导书》
相符合；
e.上班、换人、换产品、换仪器对第一件或前几件产品进行检验、确认；
f.产件检验的产品要标识，并保持到本单或本批产品结束；
g.检查每一作业工位有无对应的作业指导书或工艺未挂示；
h.把检验结果记录在《工序巡检记录》中，发现有不符合标准的项目
i.（不在接受的范围内）
j.立即开出《异常状况通知单》会知产线主管，拉长进行改善，致命的可以要求产线停止作业。

2.4仔细记录巡检结果，作好质量统计，对不良品进行分析。

2.4.1工序检验记录：
k.标准：以检验文件、客户承认书为标准，登记每个工序的检验标准；
l.首件：取首批投产的5pcs产品从第一道工序到最后一道工序，材质、工法、特性等达到标准的要求；
m.巡检；间隔1小时为IPQC的巡检频率，在巡检各工序时抽样量须达到5pcs以上，给作业员宣导生产时必须对上道工序和自己所作的产品作100%的互检与自检；
n.解剖试验：每四个小时正常解剖2pcs线包，检查实际操作情况是否符合文件要求；
2.4.2 QC日报表：
挂在QC工位的《QC日报表》由作业员记录，在线IPQC对此做好统计（检测总数、不良数、不良率），并简述不良产生的原因，追究到责任人，列出改善对策。

当不良率超过2%时，立即开出《异常状况通知单》。

2.4.3质量统计日报表：
前段：
合格数=浸锡的数量－后段折算成前段不良品数量
不良数=生产损坏＋后段不可返修的不良数
制造数=合格数＋不良数
报废数=不良品数量÷制造数×100%
直通率=合格数÷制造数×100%
后段：
合格数=出货的数量
不良数=所有的不良数（可返修的不良数＋不可返修的不良数）
制造数=合格数＋不良数
报废率=本线造成不可返修的不良品数量÷制造数×100%
直通率=合格数÷制造数×100%
2.4.4制程不良分析日报表：
按产品的类别进行统计（数据来自质量统计日报表，每一种产品必须
作一份制程不良分析日报表）。

a.不良项目：必须明细不良内容、数量、外观不良有可返修和报废之分，特性不良视
具体情况判定；
b.重点不良项目：致命缺陷和几项相加累计比率超过80%；
c.不良原因分析：致命缺陷必须要进行分析和对策，外观不良超过2%也要分析和对策；
d.对策措施：不良原因分析的思路要清晰，全面；对策措施要全面、详细、可行、完
整。

要求在线IPQC要根据拉长或拉长以上管理者所写的改善措施督导，跟踪确认结
果，是否按照去做和实施，作为巡检的重点控制项目；
2.4.5异常状况通知单：
当生产线出现不良率超过2%或有严重致命不良现象，同一问题反复出现不良未
能得到改善和控制，都必须通过《异常状况通知单》的形式反映出来，要求生
产线作改善。

2.5巡视检查：
e.重点在前段的绕线工位，“不良品是是制造出来的，不是检验出来的”每道工序的
标准、要求是否能满足作业指导书，检验文件的标准；
f.当工序工位出现不良问题点时，怎样给作业员灌输一种正确的概念、方法、作业做
好的标准是什么？怎样去区分不合格品与合格品，这样做行不行，为什么不可以？
会造成什么样的质量陷患；
g.对工序不良品的处理，发现不良品时，我们的后续动作不是怎样去修理它，我们的
目的是怎样支控制类似的问题不要再出现，找到问题发生的源头，为什么会造成不
良，要把问题的根本点暴露出来，才能找到有效的控制方法，改善对策。

2.6本职位工具、文具、资料的保管：
a.IPQC所有文具、工具、资料必须有一份清单交品管部归口存档；
b.IPQC在离开本职时，须把所有工具、文具、资料归还品管部；
c.请注意使用期限，如有遗失，损坏（非正常损坏）由本人负责偿还；
2.7序产品检验、工序品质检验的方法，标准提出改善意见和建议。

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3. IPQC控制技巧：
3.1 产生品质不良的原因及对策
3.1.1产品出现品质不良的四大祸首：
a.设计品质问题
b.工程技术品质问题
3.1.2制程品质不良的原因分析与对策：
仅从制程的角度分析品质不良的原因，可以从以下四个方面来总结：
a.员工不能正确的理解和执行作业标准——不会
b.干部对制程的管理能力不足——不能
c.制程品质稽查、检验不当——不当
d.缺乏品质意识与品质责任——不愿
3.2强化人员的管理以提升品质；
3.2.1人员品质观念的强化，灌输现场人员良好的品质观念；
a.品质是制造出来的，不是检验出来的；
b.第一次就把事情做好；
c.品质是最好的推销员；
d.没有品质就没有明在；
e.客户是上帝，而且是不懂得宽恕的上帝。

2员工技能培训：
3.2.2.1岗前培训:
a.产品特点分基本知识；
b.品质标准与不良辨识；
c.作业流程与品质要求。

3.2.2.2操作者自主管理：
a.操作者的“三按”、“三自”、“一控”要求。

三按：即按图纸，按作业指导书，按标准生产。

三自：即对自己的产品进行检验，自己区分合格品与不合格品，自己
做好加工者、日期、品质状况等标识。

一控：即控制自检合格率。

b.开展：“三不”、“三分析”活动。

三不：即不接受不良品，不制造不良品，不传递不良品。

三分析：即当出了品质问题时，应及时组织相关人员召开品质分析会，
分析品质问题的危害性，分析产生品质问题的原因，以及分
析应采取的措施。

3.3制度化、标准化、简单化、愚巧化。

3.3.1流程制度化：
任何作业流程都应该予以规范化、制度化，使用权有据可循，使每一次作业可以预先得以教导、安排，事中得到控制，事后便于追查；
3.3.2工作标准化：
将工作方法、步骤、注意事项予以标准化，易于操作，不易出错，便于核查，对品质稳定有关键的作用；
3.3.3作业简单化：
基层员工的素质、能力、意识在企业中处于较低水准，尽量让其工作内容便于简单，有利于学会，方便作业，自然降低出错的概率；
3.3.4工具愚巧化：
愚巧化俗称防呆。

其目的是为了防止作业员因不熟练或不会做，以及疏忽或不小心面造成的制程不良，必要时也可以防止生产过剩或产量不足。

愚巧化的作用：
a.过剩的产量；
b.防止错误或不良的原材料投入；
c.防止作业的标准、条件的变化超强；
d.防止多装、少装的发生；
e.防止定位错误而造成的品质不良；
f..防止作业不完全事故发生；
流程制度化、工作标准化、工作简单化、工具愚巧化即可以提升品质也可以提升效率，是现场干部工作的法宝之一。

3.4建立品质历史档案：
由于品质问题的发生有其特殊的历史原因，在企业中重复发生的品质问题今管理者十分头痛，一种简单面实用的方法，即建立品质历史档案。

将发生的重大品质问题逐一记录在每一种产品专用的品质历史档案中，详细记载问题发生的时间、情形、原因、责任及对策内容，在下次生产该产品的时候只要调出该档案，即可以清楚期自“发生”的历史问题.。