工厂“八大浪费”介绍
工厂八大浪费讲义
工厂八大浪费讲义工厂八大浪费讲义引言：现代工厂生产过程中存在着许多浪费的现象，这些浪费不仅浪费了企业的资源，也浪费了社会的资源，给环境带来了不可逆转的破坏。
因此，我们有必要了解工厂生产过程中的八大浪费，以便能够采取相应的措施来减少或消除这些浪费，提高企业的生产效率和资源利用率。
一、运输浪费运输浪费是指在生产过程中，物料或产品的运输过程中存在无效、重复、不必要的运动或传递。
例如，物料在车间内部频繁搬运、重复搬运，产品从一台机器转移到另一台机器时多次抬升等。
这些运输过程不仅占用了大量的时间和人力，也容易造成物料和产品的损坏或遗失，增加了生产成本。
解决运输浪费的方法是合理规划车间布局，减少运输距离和次数；对物料和产品的运输过程进行流程优化，减少不必要的搬运和抬升。
二、库存浪费库存浪费是指在生产过程中，物料或产品在生产和销售之间存在过多的库存，导致资源的浪费和资源占用的成本增加。
库存过多会导致物料过期、损坏、堆积等问题。
减少库存浪费的方法是实施精细化管理，根据需求合理采购和储存物料和产品，设定合理的库存阈值，避免过多的库存积压。
三、过程浪费过程浪费是指在生产过程中存在着无效的、不必要的工作步骤和操作。
例如，工作人员重复操作、无意义的等待、不必要的检查等。
这些过程浪费不仅浪费了人力和时间，还降低了生产效率。
解决过程浪费的方法是进行流程优化，消除不必要的工作步骤和操作；培训和教育员工，提高工作流程的效率。
四、等待浪费等待浪费是指在生产过程中由于前一工序的延迟或故障等原因，导致下一工序的人员或设备处于等待状态。
这不仅浪费了宝贵的生产时间，还增加了生产周期。
减少等待浪费的方法是优化工艺流程，减少工序之间的等待时间；改善设备维护和故障处理，减少设备停机时间。
五、过度加工浪费过度加工浪费是指在生产过程中，产品经过多余且不必要的加工工序。
例如，产品多次加工、被过度磨损或切割。
这不仅增加了生产成本，还增加了生产时间。
减少过度加工浪费的方法是对工艺流程进行优化，精确确定产品需要的加工工序和生产工艺。
生产中的八大浪费
生产中的八大浪费1．不良、修理的浪费：所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。
2．加工的浪费加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
3．动作的浪费动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
4．搬运的浪费搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。
搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。
5．库存的浪费由于库存很多，将故障、不良品、缺勤、计划外停机、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。
6．制造过多或过早的浪费制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机会。
有些企业由于生产能力比较强大，为了不浪费生产能力而不中断生产，增加了在制品，使得制品周期变短、空间变大，还增加了搬运、堆积的浪费。
此外，制造过多或过早，会带来庞大的库存量，利息负担增加，不可避免地增加了贬值的风险。
7．等待的浪费由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待，被称为等待的浪费。
工业工程八大浪费
工业工程八大浪费：1、过量生产的浪费；2、库存的浪费；3、等待的浪费；4、搬送的浪费；5、加工的浪费；6、动作的浪费；7、产品缺陷的浪费；8、管理的浪费。
二、什么是5W2H：What：工作的内容和达成的目标Why：做某项工作的原因 Who：参加某项工作的具体人员，以及负责人 When：在什么时间、什么时间段进行工作 Where：工作发生的地点 How：用什么方法进行 How much：需要多少成本三、工业工程七大手法：1、作业分析；2程序分析（运用ECRS技巧）；3动作分析（动作经济原则）；4时间分析；5搬运分析；6布置分析；7生产线平衡四、价值工程的公式及公式中每个字母代表的意思：V=F/C V:价值F：功能C：成本五、工业工程的定义：美国工业工程学会（AIIE）对工业工程的定义是：工业工程是对人、物料、设备、能源、和信息等所组成的集成系统，进行设计、改善和实施的一门学科，它综合运用数学、物理、和{词语被屏蔽}科学的专门知识和技术，结合工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确认、预测和评价。
六、工业工程（IE）的主要范围：现阶段的IE（工业工程）的主要工作范围大致是：工程分析、工作标准、动作研究、时间研究、时间标准、时间价值、价值分析（V.A）、工厂布置、搬运设计等。
七、工业工程专业词汇（英汉）：OEE ：Overal l Equipm ent Effect ivene ss（全局设备效率）IE：Indust rialEngine ering（工业工程）人类工效学：Ergono mics人因工程学：HumanFactor s Engine ering物流：logist ics LP：lean produc tion（精益生产）LB： Line Balanc ing（生产线平衡） CT：Cycletime（节拍） Bottle neck（瓶颈）idle time（空闲时间） Cell produc tion（小单元生产） Pitchtime（最长工序时间）TQM: TotalQualit y Manage ment(全面质量管理) JIT：Just In Time（准时生产方式）SCM：Supply chainmanage ment（供应链管理）ERP：Enterp riseResour ce Planni ng（企业资源计划）MRP：Materi al Requir ement Planni ng（物料需求计划）BOM：Bill of Materi al（物料清单）AM: AgileManufa cturi ng(敏捷制造) AHP：The Analyt icalHierar chy Proces s（层次分析法）八、生产线的平衡计算公式：平衡率=（各工序时间总和/（人数*CT））*100=（∑ti/（人数*CT））*100 平衡损失率=1-平衡率九、ECRS四大原则：Elimin ate（取消）、Combin e（合并）、Rearra nge（重排）、**（简化）十、6S：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全增加节约就形成了“7S”十一、6S的八零作用：亏损为零――6S是最佳的推销员；不良为零――6S是品质零缺陷的护航者；浪费为零――6S是节约能手；故障为零――6S是交货期的保证；切换产品时间为零――6S是高效率的前提；事故为零――6S是安全的软设备；投诉为零――6S是标准化的推动者；缺勤为零――6S可以创造出快乐的工作岗位。
工厂八大浪费概述
工厂八大浪费概述工厂八大浪费是指在生产过程中造成资源和效率浪费的八个主要因素。
这些浪费是日本著名的生产管理专家本田宗一郎所提出的概念，也被称为“福特的浪费”。
1. 过度生产过度生产是指生产过程中，超过市场需求生产产品的现象。
这会导致库存积压，增加了成本并造成资源和时间的浪费。
2. 待料待料是指在生产过程中，零部件或原材料的短缺导致生产线停滞。
这会增加生产周期和等待时间，浪费了时间和资源。
3. 运输运输浪费指的是在产品从一个工作区域转移到另一个工作区域的过程中，由于不必要的运输或不正确的运输方式而浪费了资源和时间。
4. 在生产线上的不必要的移动这种浪费是指工人在生产线上的不必要的移动或为了获取所需工具、材料等而进行的无用的行动。
这会增加生产周期和劳动力成本。
5. 库存库存浪费是指未出售的产品或未使用的原材料和零部件的积压现象。
这不仅占用了仓库空间，还增加了资金占用成本和风险。
6. 处理缺陷品处理缺陷品是指在生产过程中发现产品缺陷或不合格品时，需要进行修复、再加工或报废。
这会浪费时间、劳动力和材料。
7. 不必要的运动不必要的运动是指工人在生产过程中进行不必要的动作或操作，这会造成精力和时间的浪费。
8. 等待等待是指在生产过程中由于前一工序的延迟而导致的等待现象。
这会导致生产周期延长，并浪费了时间和资源。
针对这些浪费，工厂和企业可以采取一系列的措施来减少浪费，提高生产效率：1. 实施精细化生产计划，根据市场需求合理安排生产和减少过度生产所带来的浪费。
2. 加强供应链管理，确保及时供应所需的原材料和零部件，避免待料的情况发生。
3. 优化物流运输过程，合理规划运输路线，减少不必要的运输和运输过程中造成的浪费。
4. 对生产线进行布局优化，设计人性化工作站，减少工人不必要的移动。
5. 建立合理的库存管理制度，精确预测市场需求，避免库存积压。
6. 强化质量控制，提高产品质量，减少缺陷品的产生和处理。
7. 优化工作流程，减少不必要的运动和操作。
工厂精益生产之八大浪费
工厂精益生产之八大浪费精益生产是一种旨在最大限度地减少浪费并提高效率的生产方法。
在工厂生产中，存在着许多浪费，这些浪费会影响到生产效率和产品质量。
精益生产理论提出了八大浪费，即“八大浪费”，这些浪费是指在生产过程中存在的不必要的浪费，通过识别和消除这些浪费，可以大大提高生产效率和产品质量。
第一大浪费是过度生产。
过度生产是指生产超出市场需求的产品数量，这会导致库存积压和资金浪费。
在精益生产中，通过精确预测市场需求，避免过度生产，可以减少库存积压，降低资金占用成本。
第二大浪费是等待时间。
在生产过程中，由于零部件供应不及时或者生产线不畅，会导致生产线停滞，工人等待。
这样的等待时间会增加生产周期，降低生产效率。
精益生产强调及时供应和生产线平衡，以减少等待时间。
第三大浪费是运输。
过多的物料运输会增加运输成本，延长生产周期，并增加物料损坏的风险。
精益生产提倡就近生产和精细化物料运输，以减少运输浪费。
第四大浪费是过度加工。
过度加工是指对产品进行超出需求的加工，这会增加生产成本，降低生产效率。
精益生产强调精确理解市场需求，避免过度加工，以提高生产效率。
第五大浪费是库存。
过多的库存会增加资金占用成本，并增加库存积压的风险。
精益生产强调“用时生产”和“精准库存”，以减少库存浪费。
第六大浪费是不合格品。
不合格品会增加返工成本，并影响产品质量和客户满意度。
精益生产强调质量控制和持续改进，以减少不合格品浪费。
第七大浪费是人员运动。
不必要的人员运动会增加生产成本，并降低生产效率。
精益生产强调生产线布局和工作流程优化，以减少人员运动浪费。
第八大浪费是设计不当。
设计不当会导致生产过程中出现问题，增加生产成本和生产周期。
精益生产强调产品设计和生产工艺的协同优化，以减少设计不当浪费。
在实践中，工厂可以通过精益生产的方法，识别并消除这八大浪费，从而提高生产效率，降低生产成本，提高产品质量。
精益生产并不是一蹴而就的过程，需要持续改进和全员参与，但通过不懈努力，工厂一定能够取得显著的成效。
生产中的八大浪费
生产中的八大浪费1．不良、修理的浪费：所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。
2．加工的浪费加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
3．动作的浪费动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
4．搬运的浪费搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。
搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。
5．库存的浪费由于库存很多，将故障、不良品、缺勤、计划外停机、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。
6．制造过多或过早的浪费制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机会。
有些企业由于生产能力比较强大，为了不浪费生产能力而不中断生产，增加了在制品，使得制品周期变短、空间变大，还增加了搬运、堆积的浪费。
此外，制造过多或过早，会带来庞大的库存量，利息负担增加，不可避免地增加了贬值的风险。
7．等待的浪费由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待，被称为等待的浪费。
工厂八大浪费培训
工厂八大浪费培训工厂八大浪费是根据丰田生产方式中的概念提出的，指的是在生产中可能出现的浪费现象。
这些浪费会导致资源的浪费，时间的浪费和成本的浪费。
了解这些浪费并进行相应的培训可以帮助工厂提高效率和降低成本。
下面将详细介绍工厂八大浪费以及进行培训的必要性。
1. 传送浪费（Transportation Waste）传送浪费指的是在生产过程中物料或工件的不必要的运输。
比如，将物料从一个生产部门运输到另一个生产部门时，可能因为物料的存放位置不合理或者运输方式不当，导致物料传输时间的浪费。
针对这种浪费，可以通过优化物料的存放位置和流程设计，减少物料运输的距离和时间。
2. 库存浪费（Inventory Waste）库存浪费指的是生产过程中存放的物料或产品超过实际需要的数量。
过多的库存不仅占据了工厂的空间，还增加了仓储和管理的成本。
针对这种浪费，可以通过精准计划和生产，减少库存量，并实现库存的快速周转。
3. 动作浪费（Motion Waste）动作浪费指的是生产过程中人员的不必要的移动或行动。
比如，在生产线上，操作员可能需要不停地找工具、物料或设备，导致时间的浪费。
针对这种浪费，可以通过优化工作站布局、准备好所需的工具和物料，减少操作员的移动和等待时间。
4. 等待浪费（Waiting Waste）等待浪费指的是生产过程中因为某些原因导致工作处于等待状态。
比如，等待设备维修、等待上游供应商的物料到位等，都会导致时间的浪费。
针对这种浪费，可以通过加强设备维护和管理，与供应商建立稳定的供应链关系，减少等待时间。
5. 过程浪费（Processing Waste）过程浪费指的是生产过程中不必要的加工或处理。
比如，重复的工序、多余的检查、多余的运输等，都会造成资源和时间的浪费。
针对这种浪费，可以通过优化工艺流程，合理分配工作和资源，减少不必要的加工和处理。
6. 应急浪费（Rework Waste）应急浪费指的是生产过程中因为质量问题而需要重新加工或修复的情况。
工厂现场管理8大浪费及10大管理法则
工厂现场管理8大浪费及10大管理法则想要打败敌人必先了解敌人，对于车间现场管理来讲，浪费恐怕是最大的敌人。
因为浪费，企业付出了高额的生产成本还毫不知情；因为浪费，本来2个人能完成的工作偏偏需要5个人；因为浪费，企业付出大量的人力成本。
凡是不能创造价值的活动都称之为浪费，想要消除车间现场管理中的浪费，一定要认识这八项浪费现象。
01.车间现场八项浪费1.车间现场管理八项浪费之一：不良、返修的浪费所谓不良、返修的浪费，指的是由于制衣厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的返修、QC、追加检查的损失；有时需要降价处理服装，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。
2. 车间现场管理八项浪费之二：加工的浪费加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的缝制和过分精确的加工，例如实际缝制针脚过多造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
3.车间现场管理八项浪费之三：动作的浪费动作的浪费现象在很多服装企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
4.车间现场管理八项浪费之四：搬运的浪费搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。
搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。
国内目前有不少服装企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。
因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。
也有一些服装企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。
生产现场管理八大浪费
生产现场管理八大浪费生产现场管理八大浪费1、时间的浪费1)缺乏适当的计划,使人员在换规格时产生等待,或停工待料。
2)班组长未能彻底了解其所接受之命令与指示。
3)缺乏对全天工作内容的认识。
4)对班组长的命令或指示不清楚。
5)未能确实督导工具、材料、小装置等应放置于一定之处所。
6)不应加班的工作,造成加班。
7)未要求员工准时开始工作,松于监督。
8)拖延决策。
9)班组长本身不必要的请假与迟到或不守时。
10)迟交报告。
11)未检查每一工作是否供给合适的工具与装配。
12)放任员工故意逃避他们能作的工作。
13)需要的人员不足。
14 )保有太多冗员。
15)拙于填写报告及各种申请表格。
16)纵容员工养成聊天、擅离工作岗位、浪费时间之坏习惯。
17)疏于查问与改正员工临时旷职及请假的原因。
2、创意的浪费1)未能倾听员工的建议。
2)未能鼓励员工多提建议。
3)未充分向其它部门(如生技等)请教。
4)未考虑或指定适当人员处理所有有用的提案。
5)未能从会议中获取有益的意见。
6)在各种问题上不能广听部属的意见。
7) 不能广泛的研讯本身工作与业务之有关方法。
8)未询问新进人员过去之工作经验,以获取有益的意见。
3、材料与供应品的浪费?1)督导不良,造成材料的浪费。
a.对新人指导不够。
b.指派新工作时未充分指导。
c.蓝图或草图破损、难懂、看错、标准未及时更正、或自作主张。
d.机械故障或未调整好。
e.未对每一工序检查材料使用情形,(标准与差异分析)。
2)未让部属了解材料或供应品的价值。
3) 命令与指示不清。
4)纵容不良的物料搬运。
5)未注意部属的眼力与健康,造成不良品。
6)缺乏纪律,纵容粗心或不当的工作。
7) 容许部属用不适当的材料,如太好或太差。
8)未能追踪不良工作起自何人,以致不能纠正。
9)不能适才适用,特别是新人。
10)请领太多材料,多余却未办退料。
11)未请领正确的材料,用错材料。
12)未检查材料是否排列整齐,正确放置。
13)未能检查蒸气、水、气体、电和压缩空气等管路电线之裂开破损。
工厂的八大浪费
工厂的八大浪费不良修理的浪费指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关浪费。
1.设备、人员和工时的损失；2.额外的修复、鉴别、追加检查的损失；3.降价处理；出货延误取消订单；4.信誉下降。
加工的浪费加工的浪费也叫过分加工的浪费，一是多余的加工；另一方面指过分精确的加工，实际加工精度比加工要求要高，造成资源的浪费。
1.需要多余的作业时间和辅助设备；2.生产用电、气压、油等能源的浪费；3.增加了管理的工时。
动作的浪费动作的浪费现象指生产现场的不合理导致的时间浪费。
1.物品取放、反转、对准……；2.作业步行、弯腰、转身……搬运的浪费搬运是一种不生产附加价值的动作。
搬运的损失分为放置、堆积、移动、整列等动作浪费。
1.物品移动所需空间的浪费；2.时间的浪费；3.人力、工具的占用。
库存的浪费（含中间在制品）库存量越大，资金积压越大。
1.生产不必要的搬运、堆积、放置、防护、寻找等浪费的动作；2.使先入先出作业困难；3.占用资金（损失利息）及额外的管理费用；4.物品的价值衰减，变成呆料、废料；5.占用空间，影响通过，且造成多余的仓库建设投资的浪费；6.掩盖问题，能力不足被影藏。
制造过多（早）的浪费必要的东西在必要的时候，做出必要的数量，此外都是浪费，而所谓必要的东西和必要的时间，就是指顾客（或下道工序）已决定要的数量与时间。
1.它只是提早用掉了费用（材料费，人工费），并不能得到多少实在的好处；2.它会把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待发生而使之永远存在下去，失去了不断改善，进而增强企业“体质”的机会；3.它会使工序间积压在制品，使制造周期变长，所需的空间变大；4.它会产生搬运、堆积的浪费，并使得先入先出作业变得困难；5.需要增加踏板，包装箱（周转箱）等容器；6.库存量变大，管理工时增加；7.利息负担增加。
等待的浪费因新料、作业不平衡、计划不当等原因造成的无事可做的等待，也称之为等待的浪费。
生产车间常见的八大浪费
1.因上下工序发生延误，导致下序无事做
2.人员富余导致的劳逸不均 3.换线等待 4.每天工作量变化大，时忙时闲 5.因缺料造成的机器闲置，作业员的闲置 6.生产线不平衡造成的等待 7.因材料、作业指导书、图纸未到造成的等待 8.沟通不畅，部门间信息不畅或配合不默契造成 的等待 9.不合格品造成的停工
1.聊天 2.无作业发呆 3.射频螺杆切割机切割时作业人员的等待 4.天线端盖机在自动点胶时作业人员的等待 5.由于下工位作业员堆积而造成前工位停止作业 6.中途插入急单，生产频繁切换产线 7.车间突然停气导致生产停工 8.未按签字档布局及时调整，导致产线停线
1.计划变更/设计变时时产生等待 2.人员工作分配不合理 3.计划对人员需求不均匀 4.设备产能搭配不合理 5.设备、仪器故障 6.物料短缺,送料不及时 7.信息流与物流不同步 8.前工序问题
1.射频车间合路器加工多于腔体供应量造成合路 1.企划生产计划安排不合理，大批量生产
器堆积
2.人员过剩
2.天线辅料提前加工，造成辅料的堆积
3.设备过剩
3.天线有许多产品都是在备货生产
4.大而快的设备
加工浪费
1.超出产品特定需求的精度 2.多余的作业项目
1.需多余的作业工时和辅助设备 2.消耗多余的电、水、气、油等能源 3.管理工时的增加 4.工装夹具损耗的增加 5.教育培训等经费的增加
解决对策
1.工装设备防呆化设计，防止疏忽 2.尽量导入“自动化”设备，自动化作业 3.标准化作业与作业标准化 4.加强教育训，关键工位凭资格证上岗 5.来料严控 6.设备保养，维护，点检需到位 7.无取放的流动生产 8.彻底5S 9.有效的品质监控机制
1.线平衡改善 2.”均衡化、同步化生产” 3.看板拉动生产 4.“少人化” 5.“一个流” 6.建立最大限度的工作体系
工厂中常见的八大浪费
八. 员工创造力的浪费
指未被使用的员工创造力：
由于未使员工参与、投入或未能倾听员工意见而造 成未能善用员工的时间、构想、技能，使员工失 去改善与学习机会。
中国汽车技术研究中心 上海卡达克汽车技术中心
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七. 等待的浪费
因断料、作业不平衡、计划不当等造成无事可做的 等待，也称之为停滞的浪费。 造成等待浪费的因素包括：
• • • • • • • 上游工序发生延误； 机器设备时常发生故障； 工作计划不平衡； 换型时间长； 缺料； 材料虽已备齐，但图纸或派工单未到； 有劳逸不均的现象。
• 产生不必要的搬运、堆积、放置、防护、寻找等 浪费的动作； • 使先进先出作业困难； • 占用资金（损失利息）及额外的管理费用； • 物品的价值衰减，变成呆料、废料； • 占用空间，影响通过，且造成多余的仓库建设投 资的浪费； • 掩盖问题、能力不足被隐藏。
中国汽车技术研究中心 上海卡达克汽车技术中心
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四. 搬运的浪费
所有的搬运（运输）都是浪费，这包括铲车、 流水线、卡车等的使用。
不合理的工程布局、不合理的单元设计、使用批量 生产、交货周期长、储存区域过大或计划问题可 能是造成浪费的根源。
中国汽车技术研究中心 上海卡达克汽车技术中心
五. 库存的浪费
库存导致：
六. 过度生产的浪费
过度生产的浪费是指在生产某一时间点生产过多， 其特点有：
• 生产多于下一工序或顾客的需求； • 生产早于下一工序或顾客的需求； • 生产快于下一工序或顾客的需求；
导致：
• • • • • • 顾客的工厂需额外场地； 生产工厂需额外场地； 使用更多材料； 额外的设备； 顾客及工厂额外的运输； 额外的计划成本。
工厂常见的八大浪费对应海报课件
通过制定合理的运输计划，包括时间、路线等，减少运输成本和 时间。
09
八大浪费八：管理 浪费
管理浪费的定义
管理浪费是指由于管理制度不健全、 管理方法落后、管理者能力不足等原 因，导致企业资源无法得到合理配置 和有效利用，进而影响企业的生产效 率和经济效益。
VS
管理浪费通常表现为决策失误、协调 不力、信息不畅、人才流失等方面。
工厂常见的八大浪费 对应海报课件
目录
CONTENTS
• 工厂八大浪费概述 • 八大浪费一：等待浪费 • 八大浪费二：搬运浪费 • 八大浪费三：不良品浪费 • 八大浪费四：动作浪费
目录
CONTENTS
• 八大浪费五：加工浪费 • 八大浪费六：库存浪费 • 八大浪费七：运输浪费 • 八大浪费八：管理浪费
02
八大浪费一：等待 浪费
等待浪费的定义
等待浪费是指工人在生产过程中，因 等待原料、零件、设备等资源而产生 的无效时间。
等待浪费通常是由于生产计划不周、 生产流程不顺畅、生产设备故障等原 因引起的。
等待浪费的成因
生产计划不合理
01
生产计划没有充分考虑原料、零件、设备等资源的供应情况，
导致实际生产过程中出现等待现象。
管理浪费的成因
管理制度不健全
企业缺乏科学、完善的管理制度，导致各项工作缺乏规范和标准， 管理混乱。
管理方法落后
企业管理者缺乏先进的管理理念和方法，无法适应市场变化和企业 发展需求。
管理者能力不足
由于管理者自身能力有限，无法有效地掌控企业运营，导致资源浪费 和效益下降。
减少管理浪费的对策
01ห้องสมุดไป่ตู้
建立健全的管理制度
工厂八大浪费
精益生产与品质本钱治理:工场常见八大浪费要害字：本钱浪费品质八大治理精益生产工场常见现场本钱低落的主要手段和要领1)改造质量2)改造生产力3)低落库存4)缩短生产线5)淘汰呆板停机时间6)淘汰空间7)低落生产交期品质治理不是那一个部分或那一小我私家的责任,而是公司所有成员的配合责任,需要明白的是:要从每一个小小的环节都去考虑,综合起来才华做好整个产物的品质,要明白:下一工序就是客户.品质是治理出来的,而不是查验出来的精益生产之品质治理强调预防不合格品的产生,要从操纵者,呆板,模具,东西,质料和生产历程等方面包管不出现不良品.它强调从泉源上包管品质■在每一道工序进行查抄,着重员工的质量意识,要实时发明质量问题■若某工序出现问题,由于不能满足下工序需求,生产线立即停止事情,直到问题得到解决■一般是小我私家与团体配合解决问题设计时考虑质量问题产物结构标准化淘汰零件数目零件标准化第一次就做好全体人员参加不消库存来稳隐藏质量问题什么叫品质本钱(COQ)品质本钱预访本钱判定本钱内部损失本钱外部损失本钱自检与互检在事情中通常被称做"双检",主要是实施自主治理.(1)对工序实施自检和互检A,教诲训导操纵者,贯注实施"双检"的重要性;B,不定时的在现场抽查,监督"双检"实施状况;C,有问题出现时强调"双检"是关联双方的责任.D,制定明确的责任制度,实施考核与奖罚一线主管应怎样配合公司做好品质a) 较强的反响能力与处理惩罚品质的能力;b) 明白下一工序就是客户;c) 按范例标准作业;d) 车间做好自主查验;e) 异常现象实时上报与通报;f) 设备,东西,检测仪器正确使用及维护保养;g) 物料管束与周围情况整理;h) 热爱事情,有高度责任心;现场品质改进与提升1) 生产车间采取种种指示灯,告白牌来显示生产历程正常与否,以提升品质快速反响能力2) 创建品质异常信息反馈机制3) 同品质,工程,采购等部分紧密相助4) 创建品质改进跨部分小组5) 利用PDCA 改进与提升品质现场品质改进---七大手法查抄表层别法因果图柏拉图控制图散布图6 sigma的东西统计历程控制（SPC）、质量成果展开（QFD）、失效模式及结果阐发（FMEA）、因果矩阵（Cause and effects matrix）、英国标准(British Standard)、流程能力阐发(Process capability analysis)、多元变量阐发(Multi-Vari studies)、可靠度阐发(Reliability Analysis)、实验设计（DOE）、丈量系统阐发（MSA）、代价链阐发（Value Chain Analysis）、KJ图(KJ Methodology)、流程图(Process map)、统计推论（inferential statistics）、叙述统计(Descriptive statistics)、鱼骨图、直方图、柏拉图、干系图、抽样查验、控制图、相关阐发、回归阐发、散布法、方差阐发Full factorial experiments、Modular Design、Tolerance Design、Concept Engineering、Stage/Gate Process、SIPOC(Supplier Input Process Output Customer)、JMP、VOC、Screening studies、Hypothesis testing浪费的界说在JIT生产方法中，浪费的寄义与社会上通常所说的浪费有所区别。
工厂常见的八大浪费
拒绝“低效〞反复发生
盖的本质问题，
无疑是舍本逐末。
管理必须真正有“理〞可依
2021-6-23
13
等待 浪费
2021-6-23
管理工作不能 常见的等待现象“： 等〞
☆ 等待上级的指示
☆ 等待下级的汇报
☆ 等待对方的回复
☆ 等待生产现场的联系
造成等待的常见原因：
☆ 中层管理人员缺乏责任心和主动 精神，不愿意承担责任。
解方案和实际差得很远，为了编制方案而在凑数字，导致
在方案编制时就对方案的完成没有多大信心。由于目标指
标不合理，使方案不具有可实施性，在执行、检查和考核
过程中，大家都是心中有数，走个过场而已。甚至如果执
行职能方案，例如采购物资和设备，反而会造成更大的浪
费。因此，到年终时大家都完不成方案，法不责众，人人
厂 大 动作浪费
浪 常
见
加工浪费
的 费 库存浪费
企业每生产一件产品就 在制造一份浪费。伴随企业运 营中各业务环节不被觉察或不 被重视的浪费，日本企业管理 界将之形象地比喻为“地下工 厂〞。
制造过多〔过早〕浪费
缺货损失
2021-6-23
2
等待
等待不创造价值
常见的等待现象：
浪 费 ☆ 物料供给或前工序能力缺乏造成待料 ☆ 监视设备作业造成员工作业停顿
2021-6-23
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在餐厅发生的故事 在某餐厅18点顶峰期,效劳人员缺乏
场景： 客人要买单〔付帐时〕，效劳员拿单结帐 结帐后，效劳员拿单给客人总金额183元。 客人核定后，给200元整 效劳员再去结帐，返回时，给17元零钱 客人提出要发票，效劳员再去拿发票
以上活动是否有浪费？有几处？如何改善？
生产企业八大浪费与消除方法
５W１H的五个方面
▪
对象
▪
公司生产什么产品？车间生产什么零配件？为什么要生产这个产品？能不能生产
别的？我到底应该生产什么？例如如果现在这个产品不挣钱，换个利润高
▪
场所
▪
生产是在哪里干的？为什么偏偏要在这个地方干？换个地方行不行？到底应该在
什么地方干？这是选择工作场所应该考虑的。
▪
时间和程序
▪
例如现在这个工序或者零部件是在什么时候干的？为什么要在这个时候干？能不
8.管理的浪费
1.1生产前岗位的作业者/作业内容还
1
没有工序设定的 浪费
不确定吗？
1.2作业者的作业范围也没有固定吗？
2.1从问题点出现到处置解决，是否耽
2
问题对策延缓的 浪费
误时间？ 2.2问题在解决时，在某个环节被搁置
了吗？
3
历史问题再发的 浪费
3.1声称已被解决的问题，又再次发生 了吗？
4
管理要求放宽的 浪费
3 零部件来料不良
4 维修不良品的浪费
5 材料损失的浪费 6 产品报废的浪费
人工设备资源损失的 7 浪费
影响后工序生产的浪 8费
1.1产品在开发时出现的问题没有彻底被解决?
2.1设计者在设计产品时，没有考虑到加工会出 现这个问题?（工具、辅料使用不明确） 3.1零件在来料时混有不良品吗? 3.2零件本身的规格存在一些差异? 4.1这类不良现象经常发生吗? 4.2不良品修理很费时吗? 5.1不良品修理时需要破坏其它零部件吗? 5.2损坏的零件数量有没有增加? 6.1产品不能修理好时，是否只能报废掉? 7.1需要安排额外人工、设备进行不良品修理， 并且影响到正常生产进行吗 8.1是否不能及时对后工序进行物料供应? 8.2是否会造成后工序/工段停线? 8.3是否会影响销售部门，造成订单取消?
制造业八大常见浪费现象，你的企业出现几种？
制造业八大常见浪费现象，你的企业出现几种？制造业与工业发展迅速，工厂日渐增多，然而浪费现象也随之浮现。
本文将为您就工厂的八大常见浪费进行详细讲解。
01/品质缺陷（不良品、修理的浪费）任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。
及早发现不良品，容易确定不良来源，进而减少不良品的产生。
关键是第一次要把事情做对，做到“零缺陷”。
由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。
02/处理（加工浪费）定义:指的是与工程进度及加工精度无关的不必要的加工，也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并。
很多时候会习惯并认为现在的做法较好。
03/动作的浪费12种动作浪费：两手空闲、单手空闲、不连贯停顿、幅度太大、左右手交换、步行多、转身角度大、移动中变换状态、不明技巧、伸背动作、弯腰动作、重复不必要动作；这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
04/运输（搬运的浪费）国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。
因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。
从生产管理角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。
用“输送带”的方式来克服，行吗？这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。
1、取放浪费；2、等待浪费；3、在制品过多浪费；4、空间浪费。
搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。
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9 2014/3/13
第七节
等待的浪费 由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划 安排不当等原因造成的无事可做的等待，被称为 等待的浪费。生产线上不同品种之间的切换，如 果准备工作不够充分，势必造成等待的浪费；每 天的工作量变动幅度过大，有时很忙，有时造成 人员、设备闲置不用；上游的工序出现问题，导 致下游工序无事可做。此外，生产线劳逸不均等 现象的存在，也是造成等待浪费的重要原因。
10 2014/3/13
第八节
管理的浪费 管理浪费指的是问题发生以后，管理人员才采取 相应的对策来进行补救而产生的额外浪费。管理 浪费是由于事先管理不到位而造成的问题，科学 的管理应该是具有相当的预见性，有合理的规划 ，并在事情的推进过程中加强管理、控制和反馈 ，这样就可以在很大程度上减少管理浪费现象的 发生。
3 2014/3/13
机器
测量
人
பைடு நூலகம்
原料
环境
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第二节
加工的浪费 加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层 含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例 如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要 多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电 、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的 工时。
11 2014/3/13
下次再见！
12 2014/3/13
5 2014/3/13
第三节
动作的浪费 动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在， 常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单 手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左 右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中 变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作 以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪 费造成了时间和体力上的不必要消耗。
工厂“八大浪费”介绍
制 作 ：
朱海洋
审 核 ： 张庆康
日 期 ： 2007/02/26
1 2014/3/13
常见的八大浪费
√不良、修理的浪费
√过分加工的浪费 √动作的浪费
Why? .... ....
√搬运的浪费
√库存的浪费 √制造过多?过早的浪费
√等待的浪费
√管理的浪费
2 2014/3/13
第一节
6 2014/3/13
第四节
搬运的浪费 从JIT的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的 动作，而不产生价值的工作都属于浪费。搬运的 浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作 浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时 间的浪费和人力工具的占用等不良后果。 国内目 前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪 费。因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不 上去消灭它。也有一些企业利用传送带或机器搬 运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来 减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本 身的浪费。
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第六节
制造过多过早的浪费
制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没 有好处，还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去 了持续改善的机会。有些企业由于生产能力比较 强大，为了不浪费生产能力而不中断生产，增加 了在制品，使得制品周期变短、空间变大，还增 加了搬运、堆积的浪费。此外，制造过多或过早 ，会带来底大的库存量，利息负担增加，不可避 免地增加了贬值的风险。
不良、修理的浪费 所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现 不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的 浪费，以及由此造成的相关损失。这类浪费具体 包括：材料的损失、不良品变成庖品；设备、人 员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查 的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误 出货而导致工厂信誉的下降。
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第五节
库存的浪费 按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好 的东西，但却是必要的。JIT的观点认为，库存是 没有必要的，甚至认为库存是万恶之源。由于库 存很多，将故障、不良品、缺勤、点点停、计划 有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡 等问题全部掩盖住了。 例如，有些企业生产线出 现故障，造成停机、停线，但由于有库存而不至 于断货，这样就将故障造成停机、停线的问题掩 盖住了，耽误了故障的排除。如果降低库存，就 能将上述问题彻底暴露于水平面，进而能够逐步 地解决这些库存浪费。