钢材表面预处理通用工艺

钢材车间预处理通用工艺
一、目的与适用范围
1 范围
1.1本工艺适用于钢材，包括钢板和型材的抛丸预处理流水线。

2 定义
2.1钢材进厂后，在加工前对钢材的原材料进行处理，除去表面的氧化皮和锈蚀，涂上车
间底漆以确保钢材在加工过程中不继续腐蚀，这一阶段的钢材表面处理，称之为钢材的表面预处理。

2.2造船用钢材预处理的方式有抛射磨料处理、喷射磨料处理和酸洗处理三种方式。

其中
要获得高效率的自动化流水作业，目前还只有抛射磨料处理方式。

抛射磨料处理亦称为抛丸处理。

二、工艺内容
1 钢板校平
造船用钢板，在运输过程中或经过长期的堆积后，会产生形变。

形变的钢板在分段落料加工时会影响加工精度，形变严重的钢板将影响船体的线型。

因此，钢板的预处理之前或之后，应对钢板作校平处理。

2 预热
预热是为了在抛丸前将钢板升温，除去表面水分、部分油污，使钢板升温至一定的温度以利于喷漆后的干燥。

预热应使钢板升温至40左右。

升温太低，不利于除去水分、油污，不利于而后喷涂的车间底漆的干燥；升温过高，则多耗能量，又易使车间底漆在干燥过程中产生起泡的弊病。

3 抛丸及磨料
抛丸用于清除钢材表面的氧化皮与锈蚀，并使钢材产生一定的粗糙度。

理想的抛丸处理磨料是钢丸加钢丝段或钢丸加钢砂，前后两者的比例为1：1到1：2范围之内。

4 喷漆
抛丸处理后的钢材表面需立即涂覆车间底漆。

涂漆以自动化方式进行。

5 烘干
钢材喷漆后应进入烘干炉，促使快速干燥以利迅速搬运。

烘干炉可以远红外辐射或蒸汽为热源，不能采用明火直接加热。

烘干炉应设排风装置，防止炉内溶剂气体积聚而引起燃爆事故。

6 抛丸预处理流水线工艺要求
6.1车间底漆一般采用无机硅酸锌涂料。

6.2普通钢板及型材采用灰色的车间底漆，特殊强度的钢材则采用浅绿色车间底漆加以区
分。

6.3钢材在进行预处理前必须采用清洁剂擦洗及高压淡水冲洗等方法去除钢材表面的油
污等杂物（如有任何污物）。

6.4一般厚度介于6mm与40mm之间的钢板，需经钢板预处理流水线抛丸队锈，除锈标
准为ISO8501-1：1988中规定的Sa2.5级（除锈标准均采用ISO标准），粗糙度必须控制在40—70微米范围，相当于ISO8503Medium Grade 至Course Grade的表面粗糙度。

厚度小于6mm或大于40mm的钢板和型材一般采用喷砂处理。

6.5抛丸过程中钢板的走速
在预处理时应根据钢板的不同锈蚀等级来调节钢板的走速。

A级大于3m/min
B级大于2.5m/min
C级大于2m/min
D级按实际要求而定
6.6由于在抛丸过程中，磨料磨擦和破损等原因，磨料会不断的消耗，所以要定期加入新
的磨料来补充，加入量应符合磨料的消耗量。

6.7为了与涂料的运输速度相配及防止过多的变叠层出现，在喷涂时需及时检查喷枪的扇
型面和喷枪速度，如需要应及时更换喷嘴。

6.8涂料的稀释和混合
6.8.1按不同的温度稀释涂料，如15℃时，约加入专用稀释剂8%（±5℃加入±1-2%
的稀释剂）。

6.8.2基料和固化剂必须彻底的分开搅拌，然后慢慢地把固化剂倒入锌粉里，并不断地
搅拌，不能反相进行。

6.8.3在喷涂过程或在停转过程中，涂料必须不断地搅拌，直到用完为止。

6.8.4涂料必须在下列情况下进行施工：
温度范围：0-40℃
相对湿度：必须超过50%（若低于50%，用水雾喷在室内，以增加相对湿度）
6.8.5涂料混合后必须在20小时内（25℃）用完，一旦超过使用时间，则此涂料不能使
用。

6.9加热装置的调节
6.9.1加热装置的调节是按照从加热区域出来的温度而定，钢板温度不能超过40℃（如
果温度过高，将会引起涂料的开裂）。

6.9.2钢板不能放在加热区域内超过4分钟，如果是进行修补，则需待钢板出来后进行
修补，但钢板温度不能超过40℃。

7 车间底漆的修补
7.1钢板或型钢车间底漆漏涂的地方，必须进行修补。

7.2修补前钢板表面必须无油脂，污物等，并且修补前是干燥的。

7.3修补用涂料也必须搅拌，防止锌粉可能沉积在漆桶的底部。

8 磁性铁盘
由于钢板从流水线中出来，涂料不能完全固化，因此必须检查磁性吸铁盘的清洁情况，确保其无油脂、油腻，以防污染已涂好的表面涂层。

9 车间底漆的检验方法
9.1检验车间底漆露底的方法
9.1.1用放大镜观察漆膜表面
9.1.2用100*400的玻璃片喷涂后，对光观察透明度
9.2测量车间底漆膜厚的方法
9.2.1用70*300平整光滑的铁片置于钢板上，喷涂干燥后，测量出其表面上的干燥厚度，
其数值即被认为是钢板表面的漆膜厚度。

9.2.2用干膜测厚仪直接测量干燥后的钢板表面的漆膜厚底，其数值应为真实膜厚的
60%左右。