射出成形不良与对策
射出成形不良与对策
问题点
原因分析
改善对策
(F)泵心机柱塞头前的胶料量要保持固定.
(G)注射机操作要稳定.
(H)检查由Ň户或风扇吹来的空气流动
情况.
工模温度不均匀
(A)用工模温度控制器
(B)调整工模内的入水管.
(C)确定工模的排气情况正常.
(D)检查工模的各入水管.
入料不稳定
检查进料系统
23.漏胶(FLASH)
胶料太热
注射塞(泵心)前熔胶无缓冲垫
(A)增加入料
(B)保持泵心前熔胶垫层压力稳定
工模开启时间不一
用定时器控制开模时间
注射塞前的胶料缓冲垫过多
减少入料
制品脱模时依然过热
冷却工模,或马上将制品浸入水,再或
延长冷却时间
14.直浇道黏模
压力过大
降低注射压力或枕压时间
塑料过热
降低塑料温度
浇道过大
减小直浇道之尺寸,延长射嘴和用短浇
足够距离,俾空气能顺利排出机筒内.
(B)避免用幼细磨料,因其位于柱塞与
机筒壁面间.
射嘴过热,烧焦胶料.
减低射嘴温度.
射嘴温度变化范围大
不用[开关一式温度控制器](On-Off
Controller),改用变压器.
18.棕色条纹
(BROWN STREAKS)
熔胶筒全面或局部过热
(A)减低发热器温度
(B)减低螺杆旋转速度
增加射料时间
流入多模腔工模的熔胶流态不
改正不平衡情形
能适当平衡
浇口(GATE)小
扩大浇口
模腔容胶量大过注塑机射胶量
用较大注塑机或减少工模内模腔数目
32.塑件面呈银纹
塑料温度过高
射出成形不良原因及对策
1.流痕
在成品表面或透視成品時，可以看到流動的痕跡。
例如：冰線、橘皮及結合線。
註：其它成品表面的缺失請參考：銀線、凹陷、噴痕及光澤。
2.縮水造成的空洞
空洞的地方產生在壁厚最大的地方，如果將成品切開，就
可以看到許多空洞地方。
3.毛邊
在合模面形成薄的塑膠薄面。
4. 受應力而白化（頂白）
頂出造成成品變形而造成成品表面出現白色痕跡。
5. 表層剝落
鱗片狀的塑膠從表面剝落。
6. 成品脫模不良
成品黏在模具上。
7. 結合線
兩股塑料流動的前緣結合的地方清晰可見，這個地方會發生機械性能
降低。
8. 產品不完全
成型品不飽模。
表面不平坦。
重量太輕。
註：留意肋、流動末端和不良排氣造成的氣泡。
9.冷料痕
產品內有未熔的塑膠粒，特別是在澆口附近。
10.銀線
銀線出現在從澆口出來的成品表面。
11.凹陷(縮水)
成品的表面在肋或厚度改變的地方不平。
12. 噴痕
成品上可以看到從澆口開始呈鋸齒狀塑料流動的痕跡。
13.光澤
表面光澤度不對。
14. 斑點
成品表面及透視成品時，可以看到斑點。
15. 表面燒焦
成品表面在塑料流道的末端燒焦。
16. 翹曲
成品彎曲或扭曲。
17. 料頭脫模不良
料頭脫模不良。
射出成型常见不良现象级处理措施
射出成型中常见不良现象产生原因分析及对策以下所列举的成型中产生的不良原因及对策是指在一般情况下可能出现的﹐也仅以本人在工作中的一些心得﹐体验为例﹐如有不妥或不周之处﹐还请各位行家指正﹗(一)短射(不饱模)(1)短射(不饱模)﹔即是溶融塑料未能完全填充填满成型空间(模穴)各个角落的现象(2)原因及改善对策(见下表)(二)毛边(1)毛边﹔即是在分模面﹑流道周围及模仁镶块间隙内出现的膜状或毛刺状的多余胶料(2)原因及改善对策(见下表)*注﹔成型时间过长﹐模温过低而采用高压﹐高速射出也是产生毛边的常见原因(三)银线(1)银条(银线)即是在成型产品表面或表面附近﹐沿塑料流动方向﹐呈放射状的银白色条纹。
(2)原因及改善对策(见下表)(四)成品光泽度低(1)成品光泽度低是指成品表面光泽达不到质量要求﹐表面无折光度。
(2)原因及改善对策(见下表)(五)变形（1）变形可分为对角线的扭曲及平行边沿的曲翘两种﹐是成品成型中发生的不规则弯曲现象（2）原因及发善对策（见下表）（六）顶白（1）顶白（也叫白化）是指成品在脱模之际﹐在顶针或其它脱模部位出现白色痕迹（2）原因及改善对策（见下表）（七）结合线（1）结合线是指在成型中﹐二道或多道熔融材料融合时出现的细线状（2）原因及改善对策（见下表）（八）冲料痕（1）冲料痕是指熔融材料在进料点附近﹐以浇口为中心而呈现的条纹状（2）原因及改善对策（九）异色（黑纹）（1）异色（黑纹）是指在成型过程中﹐在成品表面出现的黑色或其它深色条纹（2）原因及改善对策（见下表）（十）气泡（1）气泡是熔融塑料中的水份﹐挥发气体于成型过成中被封入内部而残留的空动现象（2）原因及改善对策（见下表）射出换料要诀在射出成型作业中﹑换料﹑换色的问题﹐值得吾入深入探讨﹒如何以最快速的方法完成换料﹑换色﹐除可节省时间外﹐并可降低一笔相当可观的生产成本﹒一﹑同一材料之换色1﹒1同一材料的换色时﹐原则上从淡色材料换为深浓色材料﹐较从不透明材料换为透明材料容易﹒一般换色作业程序如下﹔（1）关斗漏料斗下部的进料挡门（2）空射数次﹐将加热料管内的材料全部射出（3）新材料加入漏斗（4）打开进料挡门﹐螺杆前进后退十数次直到换色完成﹒从不透明材料换为透明材料时﹐尤需拆除喷嘴头部份﹐清除残留的材料﹐必要时杆亦需抽出撤底清理﹐不可有残余料积存死角处﹒二﹑不同材料之换色2.1 不同材料的更换作业﹐是利用前后各材料的熔融黏度差﹐与加热管的温度控制来施行换料手续。
射出成型不良对策
不同聚合物的制品在注塑中表现的不良现象是不同的.这将影响到制品的整个质量,包括内部质量.实践证明,只要对聚合物的性质进行认真分析研究,充分地利用现代注塑机所提供的调整技术,可以注塑出令人满意的制品.现在,己经做到把制品的收缩量控制在0.0001以内,成功地进行精密注塑成型.1.聚苯乙烯类(PS,AS,ABS)ABS是含有橡胶组分的材料,既便是在较高的温度下,流动性能也不太好,高温还会引起橡胶分解,反而会降低材料的流动性.当填料过多时会降低材料的物理机械性能.注射压力过大,使冲击值减小,还容易划伤,沾油后易产生裂纹.为使制品不产生划痕,要注意顶也装置的选用,在制品设计时要注意有脱模斜度.注塑AS要注意的是由于AS稍硬,收缩时容易产生丘斑和裂纹,要注意选择顶出装置,和脱模斜度,AS与其它树脂混合时,溶合性不好,如果混入其它微量树脂,制品表面就会出现云团和银纹,并使制品变脆.ABS和AS在注塑机料筒内,都不能滞留时间过长,容易老化.在掺入回收料时要控制比例,一般不超过20%,否则会使物料机械性能降低,在浇口处发生裂纹,并使熔合缝处强度显的降低,.因此,流道,浇口的位置要选择适当.此外,ABS退火效果较好,退火后可消除内应力,以提高物理机械性能,ABS的干燥温度应控制在70—80度,干燥2—4小时.2.聚烯烃系材料(PE,PP)聚烯烃系材料的流动性能好,PP的流动性比PE更好.加工此类制品要注意,由收缩而引起的翘曲和扭转变形.防止翘曲的办法一般采用多点浇口,保证熔体流畅,在树脂中加入适量的加剂,在制品设计时,要充分地注意克服收缩,翘曲和扭转等要素,要重视制品的冷却方法,,应尽量保证冷却速度的昀匀一致,减少翘曲变形.此外,用退火可消除制件收缩不均,降低型芯温度和提高模腔温度可改善缩颈现象,.制品的翘曲程度还与颜料有关,如加入TAI菁系颜料容易使高分子取向,会加剧收缩.3.丙烯酸酯系材料(PMMA)此类材料粘度较高,流动性较高.充模速率对粘度影响大,但过高的充模速度会产生旋涡,过低的充模速度会使制品的熔合缝明显并发生流纹.PMMA类制品的收缩率随模腔压力变化显.着对PMMA类制品要注意对光折射率的要,降低熔体温度,提高注射压力会增加取向效应,产生较大的折射率,既便是退炎也不能改善.但适当地提高模具温度可改善光的折射率.加工PMMA类模具的流道和浇口,应适当地放大些,就这样一方面使熔体流动通畅,同时还起到冷料井的作用.此外,加入回收料不宜太多,一般在20-30%之间,否则会发生银纹等不良现象,回收料和新料都要进行干燥,干燥温度75-90度,干燥4-6小时为宜.4.聚XIAN 胺系(PA类)尼龙类材料熔点明显,熔融温度范围窄,特别是尼龙66,粘度低浇口对粘度景响小,比热容大,因此采用稍大直径的料筒为宜.加工PA系料宜采用阀式喷嘴,这样容易控制流延.由于模具温度较低,传热快,喷嘴处一定要安装加热器.注塑PA制品使模具温度低些,有利于提高制品强度,但制品的尺寸精度会降低.当采用快速充模时,既要考虑排气氯槽,又要注意溢边,模具上附眷的水氯泡必须清除,否则会影响脱模质量.此外,回收料的掺入量可达20%,但吸湿后的边角必须用热风干燥2夜才能使用,PA类料易吸水膨胀,而干燥后又易收缩,为改善收缩常加入玻璃纤维填料.PA类干燥温度一般置于80-90度温度下干燥下20-50小时为宜,用真空干燥效果较好.为了防止飞边适宜使用较精密的模具和控制精度较高的注塑机.5.聚甲醛(POM)POM熔体的温度对流动性能影响小,而提高注射压力和模具温度却对流动性影响较大,因此要设计流动阴力小的流道和浇口,为使喷嘴畅通不要采用伐式喷嘴.POM注塑制口的尺寸误差,除用注塑机的缓冲量,保压时间,模具温度等因素控制外,还要注意模具浇口的尺寸对制品误差有较大的影响,浇口尺寸小误差有加大趋势.聚甲醛制品在浇口附近容易发生缺陷,但提高浇口处的温度或适当降低注射速度能使表面质量得到改善.聚甲醛制品容易产生气泡,必须设计排气口.此外,在清洗聚甲醛余料筒时,要用聚乙烯清洗,但不要用聚氯乙烯,或混入其它酸性颜料清洗,否则会促进聚甲醛分解,聚甲醛在190度友上不能长时间的停留,因为易扫解.聚甲醛物料的干燥温度一般在80-90度,干燥3-6小时.6.聚碳酸酯(PC)聚碳酸酯熔点比较高,因此当注射速度低时,在浇品处易生成波纹.温度控制要严格,尤其在喷嘴和流道中的熔料温度不能降低.模具流道和浇口的阻力要小,模具温度要高些,当模具温度低于80度时,制品的物理机械性能会降低.若脱模困难而用强制顶出时制品容易产生内应力,也会使物理机械性能下降.在聚碳酸酯物料中含有水分时,会严重影响流动性,并性能下降,因此必须干燥:一般在110-120温度下干燥6-15小时,干燥料斗最好在100度恒温下.此外在成型过程中停机时,料筒宜在150度左右关上加热器,成型结束后用聚苯乙烯或乙烯清洗料筒.7.聚氯乙烯系材料( PVC)聚氯乙烯属于热稳定性较差的物料,它的熔融温度矣分解温度很接近,因此必须严格地控制料筒的温度:PVC一般成型温度为198-204度,不要超过215度.特别要注意对料筒中段温度的控制,多数利用螺杆式注塑机加工有利,因为可用螺杆剪切作用产生自生热,用外部加热器补偿热耗散,维持热平衡.注塑 PVC制品时,要尽量使浇口冻封的缓慢些,但熔体温度要太高,低些为宜,可适当提高注射压力而注射速度不可太高,以避免物料产生流纹或分解.要特别注意物料分解,若发现分解时, 应清洗料筒和喷嘴.操作结束时,料筒内的余料要全部挤出后再用PE或PS清洗.操作开始时先对空注射一下再预塑,但不是每次都做.此外,还要注意料筒和模具都容易被氯化氢腐蚀,料筒及模具表面都要镀铬或选用特殊耐腐蚀的材料.8.线型聚酯(PET.PBT)注塑线型聚酯材料时,要注意的是温度比压力对物料流动性能影响大,所以适当地提高熔体温度有利于充模,但注意过高的温度会使物料分解出有害气体,并降低制口物理机械性能,物料在料筒中停留时间不能长.加工线型聚酯时,模具温度要适当提高些,因为在模具温度处在较低情况下得到的制品,在以后较高的温度下使用时会发生翘曲变形,模具温度不合适时,制品表面常出现麻面,使脱模发生困难.模具要开设排气槽,特别注塑玻璃纤维增强的制品时更要开设好,因为玻璃纤维的处理剂容易产生气体.此外,线型聚酯类物料注塑要充分干燥,否则会降低物理机械性能,一般干燥温度在九十至一百四拾度,干燥时间为四至15小时,若使用再生料时,比例应控制在20%.使用后用PE或PP清洗料筒,特别是将要加工PA,PC,PVC类物料时,更要充分地清洗.材料选择:在大多数的塑料制的结构设计中,材料力尝学强度,耐热性能,耐寒性(低温冷脆性),化学稳定性(耐腐蚀性和环境应力开裂性能),吸湿性(吸湿膨胀和吸湿率),收缩率以及颜色和材料价格等都是非常重要的.在选择聚合物的种类和牌号时,首先考虑应该是力学性能:弹性模量(温度,时间,载荷),持久强度.一般注塑制品难以得到象金属制品那样准确的精度,其理由是:热胀系数大,成型收缩,长时间放置有变化,受温度及环影响,通过模具难以控制确定尺寸,受模具制造误差影响.制品主要尺寸的确定1.制品壁厚制品厚度的大小将影响制品的力学性能,收缩程度(尺寸精度),成型周期,材料和能量消耗,最终要决定生产率和生产成本.因此设计原则是满足制品力学性能和良好充模流动前提下,尽可能减小制品厚度.减小零件的平均壁厚是减少其成型周期,提高生产率,补偿较高材料费用消的重要措施.最小壁厚的确定首先应满足力学性能,其次还必须保证聚合物熔体在如此薄的模具型腔内流动,而模具型腔又是低温的,因此制品最小厚度与聚合物熔融粘度,制品大小,流动长度以及注塑工艺条件有关,如果聚合物流动性差,制品小,型腔薄,流道长,则不能充满型腔.在制品的拐角处,圆角R和厚度a 之比称径厚比.径厚比从0.1增至0.6时,则应力集中系数从3降至1.5,也就是说径厚比增加6倍,则应力集中减小50%.0.6为最佳径厚比,考虑具体结构时,径厚比应在0.25-0.6之间取值.2.脱模斜度和筋制品在型腔中冷却后和凸模之间要产生很大的内摩擦力,强制顶出会造成制品变形,内应力也会使表面擦伤,影响表观质量,为此制品应设计一定的拔模斜度,外表面,内表面,孔(深度小于 1.5d),加强筋,凸缘等的斜度与锥度均不同.孔的最小尺寸:孔太小加工困难,太大则收缩大,螺纹孔的最小尺寸和制品厚度关系略.金属嵌件:因为热塑性聚合物的热膨胀系数约比钢大9-11倍,比铝大4倍,所以金属嵌件会妨碍聚合物熔体的收缩,由此而产生的拉应力引起嵌件处的制品开裂,嵌件周围制品壁厚度应设计大些,应依不同聚合物及其直径大小而异.对于聚苯乙烯,一般不宜设定金属嵌件,聚碳酸酯的嵌件周围物料厚度应大于嵌件直径,聚甲醛则应大于直径一半.1.外观的改善1)壁厚均匀是制品设计最基本要求,要消除局部壁厚过大现象.2)把弧立的筋改为数个小筋,如果连成格子,强度会显著增加.3)厚壁结构改用的筋的结构,使在受力方向延长筋更好1)边框补强,对于箱体制品,改善变形有明显效果.2)对于箱体制品,在上部加边框补强,可减小上边缘的变形.3)形状要对称设计,因为非对称形状制品容易产生收缩不均,应尽量把制品做成对称形状为好.:1)为防止应力集中,应设计有R圆角的过渡,辟免尖角,防止应力集中引起开裂.2)孔距和孔至边距都不可太小,因为孔靠近边缘或离邻孔太近时容易削弱制品强度,应拉开一定的距离.3)开孔的周边要补强,因孔处容易应力集中,在开孔周围增加厚度补强.如加高开孔边缘和开口周围的加强.4)拐角处设圆弧,因在涂料或稀料的作用下容易引起开裂,所以涂漆制品的拐角处应设圆弧.:1)考虑能易脱模,把所开的孔尽可能地做成”U”型孔,或者用模具压出孔,便于脱模.2)防止错位干脆设计成阶梯孔.3)防止尖锐的边缘,不要锐边.4)形状要简单,使模具不复杂.5)采用无熔合缝的浇口,对于杯状制品,底部作浇口较妥.6)要考虑聚全物的取向,为使流动平滑而决定浇口位置.7)按聚合物从厚壁处流向薄壁处的原则来决定浇口和壁厚,阳模脱模斜度过大而有滞留在阴模中的情况时,在阳模上开拉引槽较好.1).为了减小模具复杂程度,可采用制品的后加工方法,2)使分型面与脱模方向垂直.3)分型面表状简单化.4)制口形状应对称,模具加工起来也容易.5)考虑有利于机加工,应尽量采用圆形,因为车削比铣削加工迅速而又方便.6)制品上的文字图样等如果做成凸起形,则模具加工时就简化为铣槽.7)格子面处于表面位置,纵横高度如果设少许高度差,则模具容易加工,特别对精加工方便.:1)嵌件定位应可靠,有螺纹的金属嵌件应将螺纹部分放在制品外部.2)尽量不用金属嵌件,因为金属嵌件与塑料之间热膨胀不同,使制品产生内应力而造成开裂.3)由于金属本身价格高,成型周期长,因此尽量不.4)防止嵌件不牢,易从制品拔出.要采用有嵌件的设计,例如可用自攻孔或螺母锁紧或用螺母代替嵌件1.制品注射不足:1)加大流道 2)加大浇口 3)加大喷嘴 4)浇口位置布置要合理 5)增加浇口数 6)加大冷料穴 7.扩大排气槽2.溢料,飞边1)型腔与腔芯要紧闭对准 2)提高模板平行度 3)增加模板刚性 4)模板平面刮平毛刺 5)排气孔开的适当3.凹痕,气孔1)增大浇口,分流道,主流道,喷嘴 2)排气孔适当 3)浇口流道使充模速率平衡 4)浇口按排厚壁部位 5)减少型腔厚度差值4.接痕1)拼缝处排气要好 2加大主,分流道,浇口及喷嘴直径 3)浇口与拼缝要近或增加辅助浇口 4)增加型腔壁厚 5)型芯要定位防止偏移 6)动,定模要定位准确,防偏, 7)流道,浇口充模速率要平衡5.降解脆化1)型腔不要设计太薄 2)加大浇口和分流道 3)增加加强筋,圆内角6.物料变色1)排气合理 2)加大浇日,主,分流道及喷嘴尺寸7.银丝,斑纹1)增大冷料穴,主,分流道及浇口尺寸 2)改善排气 3)提高型腔光洁度 4)壁厚不能太薄8.浇口处混浊1)增大浇口,分流道,冷料穴尺寸 2)选择合理浇口形状(扇形浇口) 3)改变浇口位置 4)改善排气效果9.翘曲与收缩1)改变浇口尺寸 2)改变浇口位置或增加辅助浇口 3)增加顶也面积 4)保持顶出力平衡 5)增加壁厚,加强制件 6)增加加强筋及圆角10.尺寸不稳定1)提高模腔尺寸精度 2)顶出力均匀稳定 3)浇口及流道尺寸和位置设计合理,使物料充模均匀11.粘贴型腔1)除去模具刻纹,伤痕,提高型腔表面光洁度 2)模具表面动作方向与注射方向一致 3)增加顶出面积,选择顶出位置 4)增加模具刚性,减少型腔变形 5)减小浇口尺,寸增设辅助浇口 6)改变浇口位置减少模腔压力12.粘贴流道1)浇套注口与喷嘴配合好 2)确保喷嘴孔小于浇套入口径 3)增加主流道锥度,调整直度,并抛光主流道 4)增加浇口料的拉出力。
射出成型常见问题
成型不良的原因及对策• 充填不足充填不足也可叫做短射，这是熔融树脂进入模穴之内，有某一部分无法到达模穴内某一角落，而产生填料不足的现象，所得到的成形品，则缺少这一部分。
充填不足的原因和对策，因其条件的不同而不同。
成型机规格数值引起的短缺射出能力的规格数值，是以每一次射出的重量为基准而用射出容量或射出重量（以PS换算采用）来表示。
成形品在常温的比重，和成形材料在熔融的材料温度（200～230）之下，有很大差异，有些材料甚至有70％的差异。
因此熔融材料因比重差异所引起的重量降低，就显得相当具有影响性了。
在加以螺杆因回转使树脂原料向前推进的同时，有些微材料会沿着螺杆而逆流；一般射出成型机所能成型的成形品重量（或容量）应为额定值的80％以下。
多数模穴中一部分填充不良这种不良最主要起因是由于浇口不平衡，通常在接近主浇道的模穴中浇口较大的多位良品，但是其它离主浇道较远或浇口较小者常为不良品。
对策：可以采用浇口平衡的方法，也就是在远离主浇道附近的模穴，将其浇口的形状做成粗大且短，而靠近主浇道者则做成较小且长，如此可以使树脂温度及压力降在远近两方面都达到平衡效果，促使每一个模穴获得相同的结果。
树脂流动性不足如果树脂本身的流动性不足，则熔融树脂在尚未流至模具末端和合模部之前已经开始产生固化现象，必然产生填充不足的现象。
增加树脂的流动性，如果提高气缸温度或者螺杆的背压，或提高树脂的加热温度都可以达到这个目的。
除此之外，若提高模具的温度，加速射出速度时也有显著的效果，再不然，还可以选用流动性良好的树脂原料。
流动阻力过大由于成型品的形状影响，在成形品的某一部分或因主浇道、浇道、浇口处因模具制作上而导致流动阻力较大时，也将产生填充不足的情形。
成形品形状的影响，大部分都发生在肉厚较薄及直角转弯的部分产生流动阻力，对策上应尽可能增加肉厚，追加补助浇道，并且在转弯处追加R角。
而模具主浇道、浇道及浇口所产生的流动阻力，则可以因增大其尺寸而减轻其流动阻力，尤其改为圆形或梯形剖面形状的浇道。
塑料射出成型的问题与改善对策
增加模温
压力不足
增加压力
模温不均一
重新排列冷却水管
入料不足
增加入料，并保持固定料量注入工模内
空气不能排出模腔
增加排气道数目和尺码
外润滑剂不足
加外润滑剂
射料时间不足
增加射料时间
流入多模腔工模的熔胶流态不能适当平衡
改正不平衡情形
浇口（Gate）小
扩大浇口
模腔容胶量大过注塑机射胶量
用较大注塑机或减少工模内模腔数目
用脱模剂过多
清洁工模及用少量的脱模剂
非全部熔胶在模腔内与腔壁接触
A.增大注射压力
B.提高磨温
C.增加入料
注射速度慢
A.增大注射速度
B.增加熔胶温度
C.用最大压力；减少熔胶缓冲垫
D.增大螺杆背
使用过多的内或外润滑剂
检查材料和选用适当品种
工模腔壁粗糙
再次抛光模壁
31.射胶不足
材料不够热
增加熔胶筒各种温度
再定浇口位置或用几个相同的对称浇口代替
空气逃离工模不够快
A.增设足够排气孔
B.顶针中间设排气空
塑品切面厚薄变化大
A.再设计塑件
B.浇口定位要适当
工模过冷
提高模温
射料压力不够
增大压力
注射速度慢
增大注射速度
30.塑件表面粗糙
模温太冷
提高模温
注射压力太低
增大注射压力
模壁有水分
清洁和修理漏水裂痕或防止水汽在壁面凝结
塑料射出成型的问题与改善对策
困难问题
原因分析
改善方法
1.塑件面呈银纹
胶粒潮湿
预先干燥材料或用料斗干燥器；避免材料在模塑前遭受较大的温度变化
注塑射出成型常见不良与对策
缩短保压时间
降低机筒温度控制过热部分温度
降低注射时间和压力
6
塑件呈
流纹状
(1)射出速度太慢
(2)胶筒浇口太小
(3)模壁润滑齐过多
(4)材料干躁不够
(5)材料有杂质
(6)材料材质本身有问题
(7)塑件品厚薄不均匀
增大射出速度
改变浇口大小
抹净模壁再涂上适量脱模齐
使材料干躁
清除杂质
选择合适的材质
抹净模腔壁
改进模具制造精度
增大注射压力;提高模温;增加入料
再设计浇口或模塑品;加长注射时间
4
塑件面
表面呈
银纹
(1)料温过高
(2)胶料混合﹐大小不一
(3)模腔内壁脱模齐过多
(4)模具本身内壁光洁度不够
(5)模腔深入部分空气压力小
(6)模蕊产生位移
(7)注射速度太快;注射压力太大
(8)模温过低
提高料温
使用大小均一的胶料
(5)材料本身含杂质
缩短加热时间
延长保压时间
调机改善
改进产品本身的强度设计
清洁材料
10
翘曲
(扭曲.
变形)
(1)制品于太热时脱模
(2)胶料太冷
(3)入料太多,压力太大
(4)脱模设计制造不良或安装不好
(5)工模温度不均匀
(6)产品设计本身有缺陷
降低模温,延长工模闭合时间
增加熔胶筒温度
降低注射压力
合理设计浇口和脱模系统
(5)胶粒潮湿
(6)注射压力/时间,保压压力过低/时间
(7)注射速度过低
(8)冷却时间不足
料筒温度
减小脱模温度
改进模具本身结构
射出成型不良原因简介
模具
1.模溫控制系統漏水。
2.模面形成凝結水。
射出成型機
1.熔膠溫度太高。2.射速太快。3.射壓太高。
4.螺桿轉速太快，塑化時剪切速率太大。
5.停留時間過長。
（3）解決方法
1.樹脂乾燥不足。
2.肉厚變動大的成品，型腔內的空氣難以排出，放慢射出速度。
3.提高背壓，放慢轉速。
十三、燒焦：
3.射壓或射速過低
射壓或射速過低，熔膠波前形成熔接線時，溫度已經降得太低，接合不良，線條明顯。
（3）解決方法
1.提高模具和料溫。
2.加快射出速度或增加射壓。
3.型腔內的空氣和揮發成分若妨礙樹脂的合流，要減慢射出速度。
十二、銀線：
（1）現象：成型品表面延著流向形成的噴濺狀線條。
（2）可能原因：
塑料
1.乾燥不足。
1.
（3）解決方法：
1.降低射速。
2.檢討製品設計。
3.檢討模具設計。（澆口、流澆道、排氣……）
二、充填不足：
（1）現象：樹脂沒有完全充填到模具型腔角落。
（2）可能原因:
1.樹脂的流動性不足，內壓不足。
2.可塑性不足。
3.氣體、空氣造成注射不足（逃氣）。
（3）解決方法：
1.提高最大射出壓力和射出速度，提高模具溫度和樹脂溫度。
3.循環時間(Cycle Time)不當
當循環時間太短時，塑料在料管內加溫不及，熔膠溫度低，即使勉強將型腔填滿，保壓時還是無法將塑膠壓實，留下熔膠在垂直流動方向的縮痕，狀如年輪。循環時間須延長到塑膠充分融化，熔膠溫度高到足以使得流動方向的縮痕無由產生為宜。
4.料管/噴嘴溫度太低。
（3）（3）解決方法
2.延長保壓時間或增加保壓壓力。
常见射出成型不良原因及注意事项
常見射出成型不良原因及注意事項
酚醛樹脂(電木類)
在我們的射出成型中經常會遇到這樣或那樣的不良原因,生產中我們經常會碰到如气脹、裂痕、充填不良、气泡、變形、收縮大、離型不良、毛邊、硬化不足,不能成型等一些問題.
針對以上不良原因主要由射出成型、模具、材料三個方面來加以分析: 成型射出:1.料筒預熱溫度
2.射出一次壓力
3.射出二次壓力
4.一次壓時間
5.二次壓時間
6.硬化時間
7.射出速度
8.螺杆回轉數
9.料筒射出量
10.背壓
11.銷模壓力
模具:1.溫度
2.固定和移動模具溫差
3.成型品形狀
4.成型品肉厚
5.澆口
6.注道
7.透气孔
8.設計構造
9.頂針
10.通气分配
11.表面
12.強度
13.材料漏出
材料:1.軟度
2.硬度
3.吸濕
4.材質
在成型中遇到上述異常時,可以用品管手法魚骨圖來分析
以上列魚骨圖的分布中我們可以看出在生產中出現不良原因,我們可以有針對性的對不良問題加以改善,當然還有許多原因待我們去檢討及分
析.。
参考_射出成形不良と対策
オーバーパック対策としては ①樹脂温度を上げて（粘度を下げて）負荷圧力を低く充填する ②保圧を下げてキャビティ内圧を下げる ③金型の抜き勾配を大きくする ④金型の抜き壁部分の磨きをよくする
ショートショットの発生 焼けの発生
２．３ ガス抜きベント
ガス抜きが悪く、型締め方向とは関係ない場合 ・ガス抜き用のダミーピン ・掘り込み構造から入れ子方式の金型設計 金型構造的に、完全に外部までガスベントがつながらない場合
図１１．ガス抜き不良によるショートショット
・右図のようなポケットを設けることも有効
６．２ 厚肉部と薄肉部一体のそり
図３０．肉厚部と薄肉部が一体のそり
図３１．肉厚均一化によるそり対策
形状対策が無理である場合には、 ・肉厚部にガスを注入するガス射出成形 ・薄肉部が固化したころに厚肉部の保圧を高くする（多段保圧制御） 収縮率を小さくする
そりが軽減
No.19
６．３ 箱状のそり
箱の角部内側は外側に比較して冷却され難いため、 内側の収縮率が大きくなりそりが生じる。
する場合に用いられる。 バンパー等の大物成形品に使用される
No.18
６．１ そり、変形（Warp, Distortion）
そり、変形は射出成形品の不良の中でも多く見られる一般的なもの。
そりは、収縮が均一でないことが原因で発生する成形不良 収縮率は、温度、圧力、肉厚などいろいろな要因によって異なる。
表１．バリ対策方法表
产品成形不良的原因与对策
成形不良的原因与对策射出成形品各种成形不良的原因大别如： 成形材料（树脂）本来的性质所致者。
成形条件的选择不当。
射出成形机的能力不足●模具的设计、制作不完备。
❍成形品设计上的不完备。
１充填不足充填不足（short shot）是熔融的树脂未完全流遍雌模各角落的现象。
充填不足的原因有成形条件不适当、模子的设计制作不完备、成形品的肉厚太薄等。
成形条件的对策是提高树脂温度、模子温度，增大射出压力、射出速度，提高树脂的流动性。
模子方面可增大坚浇口或横浇道，或再检讨浇口的位置、大小、数目等，熔融树脂容易流动。
为了使雌模内空气或气体顺利疏散，可在适当场所设排气沟，或从顶出销孔间的间隙疏散，成形品的肉厚问题。
２毛口过剩熔融树脂流入分模面（PL面）或与滑动雄模的对合面等模子配件间隙时，便会发生毛口。
发生毛口的基本原因除了成形机对成形品的投影面积无充份的锁模力之外，大都是模子有问题。
模子配件发生间隙（或配件密着性不良）的原因模子构造设计不当、模子配件的加工精度不良、装配精度不良、配件变形或磨耗。
模子雌模内的熔融树脂流动性过好时，也会造成毛口过剩，防止的方法是降低树脂温度、模子温度、射出压力、射出速度，但须配合前项的充填不良问题。
３收缩下限收缩下陷（sink mark）是成形品表面发生凹陷的现象，乃熔融树脂冷却固化时的体积收缩所致。
易发生于成形品肉厚大的部份、肋或壳部的背面、竖浇口背面等肉厚不均匀的部份。
因而，为了防止发生收缩下陷，基本上，制品的设计要适切。
调整成形条件而防止收缩下陷时，可降低模子温度及树脂温度，升高射出压力，延长射出压力的保持时间（保压时间），或依制品的形状或肉厚而在容易收缩下陷的部位追加浇口。
收缩下陷乃成形收缩所致，易见于PE、PP、聚酰（耐隆）等成形收缩率大的结晶性树脂。
反之，以玻璃纤维强化者、充填无机质的成形材料之成形收缩率小于基质的非强化（无充填）树脂，收缩下陷可小到不显眼。
４气泡气泡是在成形品内部形成的空隙，一般所谓的气泡有成形品冷却时体积收缩差在厚肉部份形成的空洞、熔融树脂中的水分、挥发分成为气泡而封入内部者。
080射出成型不良现象及原因
射出成形品的不良現象及原因射出成型作業因成形機的性質，作業者的成形技術及模具設計的缺陷，產生各種不良成形品，通常是交錯影響。
不易把握真正的原因。
成形作業須究明不良原因，改善品質，降低不良率。
不良現象和發生之原因，通常有如下幾項：一、缺料（SHORT-SHOT）：塑膠沒有佔滿、動、靜、鏌閉合後的空間，形成缺料的現象，其原因：1.計量設定不夠，給料太少。
2.射出速度太慢。
3.射出壓力太低。
4.鏌具溫度太低。
5.背壓太低或無背壓。
6.離型前噴太多。
7.加熱筒溫度設定太低。
二、毛頭（FLASH）：與第一項相反，塑膠跑出，動，靜鏌閉合後的空間，形成芒刺狀的現象，其原因：1.計量設定太多，給料超過。
2.射出歷力過大。
3.開鏌壓力不足。
4.加熱筒溫度設定太高。
5.動、靜、鏌接合不良。
6.鏌具溫度過高。
三、黑點、異物（BLACK SPECKS）成品表面或內層夾有雜物，導致外觀不良的現象。
這些雜物包括清潔劑、鐵屑、膠帶、紙片或以前成形而殘留在加熱筒內被燒焦的塑膠粒等，其發生原因。
1.換料時，料筒，加熱筒或噴嘴未清除幹凈。
2.填料時膠帶或紙袋屑滲入塑膠粒內不查或紙袋表面污損、填料前未擦拭幹凈。
3.粉碎或押出處理不當。
4.鏌具表面不凈，成形前處理不良。
四、黑條、燒焦（BURN MARKS）成品表面出現黑色條紋，或死角處有燒焦痕跡，其發生原因。
1.塑膠在加熱筒內停留太久，或溫度太高。
2.射出壓力太高。
3.射出速度太快。
4.鏌具排氣不良。
5.進料口、流道、料門太小或不光滑。
6.空氣滲入射出加熱筒內，受高壓生熱而燒焦。
7.螺桿回轉速度過快。
8.樹脂潤滑劑過多，熱安全性差。
9.鏌具溫度過高。
五、黃條、色變（DISCOLORATION）成品表面產生近黃色之紋路的現象，其原因。
1.顏料分散性或熱安定不足。
2.參考第四項不良原因。
六、銀條（SILVER STREAK）成品表面有水痕或水泡的現象，其原因。
1.塑膠粒或顏料幹燥不足。
2.背壓不足，空氣卷入。
射出成型问题与对策
不 良 對 象 16.光澤不良〈Cloudy〉
對 策 a. 提高料管、模具溫度 b. 拋光模具表面 c. 減少離形劑的劑量 d. 延長烘烤塑件時間 a. 更換塑料，清除混料情況 b. 減少二次料摻雜的比例 c. 提高料管、模具溫度
17.表層剝離〈Laminations〉
11.翹曲〈Warpage〉
a. 延長冷卻時間，降低模具溫度 b. 降低射出壓力 c. 降低射出速度 d. 調整模具冷卻系統 e. 消除模具內可能黏膜的粗糙地方 f. 改善模具頂出系統 g. 改變澆口位置或方式 h. 修改模具，增加補強肋
特殊情況：以機械手臂自動取件時，有時由於抓取夾具的不恰當反而 特殊情況 將平整的塑膠件夾彎而造成變形。
射出成形問題與對策
成形條件直接影響塑膠零件的尺寸和品質。部分的成形問題，則 需修改模具尺寸才得以消除。 如何調整成形條件，解決成形品的不良點，是十分惱人卻又有趣 的過程。茲將塑膠射出成形的不良現象及主要對策整理摘錄於下。所 敘的對策是指一般情況而言，當然不可將之視為標準答案，真正的解 決之道仍需事實況而做調整。 不 良 對 象 1. 缺料〈Short Shots〉 對 策 a. 調整射出膠量(在成型時是怎樣來 控制其射出量) b. 提高射出壓力 c. 增加射出速度 d. 提高料管、模具溫度 e. 增加薄肉處的厚度 f. 增加模具的排氣 g. 調高螺桿背壓 h. 增大料道、膠口尺寸 a. b. c. d. e. 降低射出壓力 增加鎖模壓力 降低射出速度 降低料管、模具溫度 修整模具合模面
不 良 對 象 12.焦痕〈Burn Spots〉
對 策 a. 增加模具的排氣 b. 降低料管溫度 c. 降低射出壓力 d. 降低射出速度 e. 減緩螺桿轉速，降低螺桿背壓
射出成型之缺陷异常+原因分析与对策
射出成型之缺陷异常原因分析与对策【射出成型之缺陷異常原因分析与对策】概述成型品原则上都是依据规格/标准和客户的要求制造的，但在实际注塑秤过程中它的变化仍是相当广泛而复杂的;有时当生产进行得很顺利时，会突然产生缩水、变形、裂痕、银纹或其它不良缺陷等。
在注塑时我们需从胶件所产生的缺陷，来准确分析/判断问题点所在，找出解决问题的方法，这是一种专业性的技术及经验的累积。
有时只要变更注塑工艺条件、对模具/机器方面稍做调整与改善或更换所使用的原料，就可以解决问题。
注塑成型中对成型品物性的主要影响因素可从以下四个方面来考虑:A、原料B、注塑机C、注塑模具D、成型条件注塑过程中出现的异常问题很多，主要是“产品质量缺陷”和“注塑生产中特有的异常现象”两大类。
注塑产品常见的质量缺陷有:缺胶、缩水、银纹(料花)、披锋(飞边)、烧焦、气泡(缩孔)、水波纹、喷射纹(蛇纹)、流纹(流痕)、夹水纹、裂纹(龟裂)、顶白、表面无光泽、翘曲变形、黑条、混色、拖花、透明度不足、尺寸偏差、剥离(起皮)、冷料斑、黑点、气纹、色差、盲孔、断柱等……注塑生产中特有的异常现象有:喷嘴流涎(流涕)、漏胶、胶件粘模、水口拉丝、嵌件不良、多胶、断针、堵嘴、顶针位穿孔、模印、压模、塑化噪音、下料不畅、螺杆打滑、开模困难等等。
下面分析各种注塑缺陷及异常现象产生的原因并探讨其解决问题的方法。
A、注塑常见缺陷原因分析及改善方法目錄1、走胶不齐的原因分析及改善对策且 (2)2、缩水(缩痕)的原因分析及改善对策 (3)3、银纹(料花、水花)的原因分析对改善对策 (5)4、披锋(飞边)/烧焦(困气)原因分析及改善对策 (8)5、缩孔(真空泡)的原因分析及改善对策 (9)6、水波纹的原因分析及改善对策 (10)7、喷射纹(蛇纹)/流纹(流痕)的原因分析及改善对策 (11)8、夹水纹(熔接线)的原因分析及改善对策 (12)9、裂纹(龟裂)的原因分析及改善对策 (13)10、顶白或顶爆的原因分析及改善对策 (14)11、成品表面无光泽/胶件翘曲变形的原因分析及改善对策 (15)12、黑条(黑纹)的原因分析及改善对策 (17)13、混色的原因分析及改善对策 (18)14、拖花(拉伤)/透明度不足的原因分析及改善对策 (19)15、尺寸偏差/剥离(起皮)的原因分析及改善对策 (20)16、冷料斑/黑点的原因分析及改善对策 (21)17、气纹(阴影)的原因分析及改善对策 (22)18、色差的原因分析及改善对策 (23)19、强度不足的原因分析及改善对策 (24)20、气泡/金属嵌件不良的原因分析及改善对策 (25)21、盲孔的原因分析及改善对策 (26)22、内应力产生的原因及改善对策 (27)23、表面浮纤产生的原因对改善对策 (28)24、白点产生的原因及改善对策 (29)25、注塑生产特有的异常现象(11种现象) (30)26、其它注塑异常现象(10种情况) (36)一、走胶不齐(缺胶未射滿)provides venture platform, makes many youth round has venture dream, for national solution has important of employment problem. Relevant departments units carefully to discover, cultivate talent. From the perspective of Dongping, contradiction of rapid economic development and personnel shortages. Currently facing the industry transformation and upgrading, and transform and upgrade traditional industries, is the development of new industries such as tourism, logistics, e-commerce, we still lack a large number of capital operation and management of talents, the lack of technological innovation, technology transfer, product research and development, tourism services and other high-level professional and technical personnel. Especially with theIndustry further develops, the demand is growing. We must stand in the global and strategic height, with a high degree of political responsibility and historical mission, counties implement talent strategies as a major and pressing task to seize good, practical human resource development as industrial counties of the country. Departments at all levels must firmly establish the "talent is wealth, talent is competitive, talent is creativity" concept, fully aware of the extreme importance of talent, the real talent working on the agenda, the primary task of the primary resources to support the development of talent. 2 the construction of enterprisers ' as the starting point, and promote the transformation and充填不足是溶融的塑料未完全注满模具成型空间的各个角落之现象。
射出成型不良要因与对策
3.塑料通过厚肉区时减速.使固化层较厚
4.调整肉厚(如肋部减薄,厚薄渐缓)
5.使用低收缩率的塑料
6.添加发泡剂于塑料
注意: 1,2,3会增加真空泡的发生机会
4.冷却时间太短
1.下陷或真空泡是在开模取出后再发生。
1.降低模温
2.降低料温
基本原因
判断方法
对策
1.过度充填
1.毛边出现在浇口附近
1.降低射出速度.
(尤其是通过浇口时的速度)
2.毛边出现在分型面且已饱和
1.减少计量长度
(提早切换到保压)
2.降低射出速度
(成其是切换保压前的速度)
3.降低模温
4.降低料温
5.降低保持压力
3.浇口附近凹陷但又发生毛边
1.减少计量长度
(提早切换到保压)
3.延长冷却时间
说明:要解决任何形态的下陷或真空泡。足够的充填都是必需的,不过受限于浇口的位置和大小，流路的长短，成品的厚薄.模温的分布以及压力的损失等等因素.无法对每个部位均匀的充填才是真正困难的所在。
四:喷痕
基本原因
判断方法
对策
1.喷痕通常发生在塑料流动断面由小急剧变大的位置，(如由小浇口进入模腔)，当塑流由小断面进入大断面，如速度没有适时降低。则塑流将失去控制般喷射前进，这些喷进的塑料因温度的下降而与后来流入的塑料无法均匀熔合，就呈现出成品外观上的缺陷。
1.降低射出速度(尤其是通过浇口的时候)
2.增加浇口的断面积
3.移动浇口位置
(让塑料可以顺畅流入模腔)
4.提高料温
5.降低模温
十一:表层剥落
基本原因
判断方法
塑胶射出成型不良原因与对策
• (1) 樹脂溫與模溫低的場合
樹脂溫度與模溫低則樹脂的流動性惡化,因此需提高樹脂溫度與
模
溫,增強樹脂的流動性,提高融合時樹脂的流動性惡化,因此需提高射出壓力.
(3) 射出速度慢的場合 射出速度慢則樹脂的流入速度,而降低了融合時的溫度,因此需增
高 射出速度 澆道,澆口過小的場合要增大橫澆道,進澆口
充填不足/不飽模(SHOT SHORT)
定義: 充填不足/不飽模(SHOT SHORT) 是熔融塑料未完全流遍成型空間 (模穴)的各個角落之現象.
原因對策:
(1) 成型品與射出機匹配不當,可塑化能力或射 出量不足. 改善對策:需更換適當機臺.射出成型品含澆道 重量以不超過射出機台最大射出量之80%為限.
毛邊 (BURR&FLUSH)
定義:
熔融塑料流入分模面或側向蕊型 的對合面間隙會發生BURR;模具鎖模力 足夠,但在澆道與橫流道會合處產生薄 膜狀多餘樹脂為FLUSH.
原因與對策:
(1) 模具的鎖模力不足,塑料高壓射入模具內 時會在分模面發生間隙,塑料由此縫流出
改善對策:調整鎖模力,提高鎖模噸數.如已調 至該機臺最大鎖模力還無法改善, 可更換較大型機臺成型.
澆口
熔合線
澆口
型芯
圖1
材料溢流池
成型后沿此切斷
結合線在射出成形中是不可避免的現象,通常表現於成形品的不連續 部.溶融樹脂在模具內分流后再度合流時,樹脂溫度降低,而產生無法完全融 合, 這是因樹脂的流動性的惡化,樹脂溫度過量下降及模具內的樹脂融合部 的排氣不良造成.下圖是結合線的例子.
流動方向 密合孔
原因對策:
(1) 射出壓低的場合 射出壓低則樹脂的壓縮不完全而產生收縮下陷,最 好提高射出壓.
成形不良的原因与对策
成形不良的原因與對策射出成形品各種成形不良的原因大別如下：成形材料（樹脂）本來的性質所致者。
成形條件的選擇不當。
射出成形機的能力不足●模具的設計、製作不完備。
❍成形品設計上的不完備。
１充填不足充填不足（short shot）是熔融的樹脂未完全流遍雌模各角落的現象。
充填不足的原因有成形條件不適當、模子的設計製作不完備、成形品的肉厚太薄等。
成形條件的對策是高樹脂溫度、模子溫度，增大射出壓力、射出速度，提高樹脂的流動性。
模子方面可增大堅澆口或橫澆道，或再檢討澆口的位置、大小、數目等，熔融樹脂容易流動。
為了使雌模內空氣或氣體順利疏散，可在適當場所設排氣溝，或從頂出銷孔間的間隙疏散，成形品的肉厚問題。
２毛口過剩熔融樹脂流入分模面（PL面）或與滑動雄模的對合面等模子配件間隙時，便會發生毛口。
發生毛口的基本原因除了成形機對成形品的投影面積無充份的鎖模力之外，大都是模子有問題。
模子配件發生間隙（或配件密著性不良）的原因模子構造設計不當、模子配件的加工精度不良、裝配精度不良、配件變形或磨耗。
模子雌模內的熔融樹脂流動性過好時，也會造成毛口過剩，防止的方法是降低樹脂溫度、模子溫度、射出壓力、射出速度，但須配合前項的充填不良問題。
３收縮下限收縮下陷（sink mark）是成形品表面發生凹陷的現象，乃熔融樹脂冷卻固化時的體積收縮所致。
易發生於成形品肉厚大的部份、肋或殼部的背面、豎澆口背面等肉厚不均勻的部份。
因而，為了防止發生收縮下陷，基本上，製品的設計要適切。
調整成形條件而防止收縮下陷時，可降低模子溫度及樹脂溫度，昇高射出壓力，延長射出壓力的保持時間（保壓時間），或依製品的形狀或肉厚而在容易收縮下陷的部位追加澆口。
收縮下陷乃成形收縮所致，易見於PE、PP、聚醯（耐隆）等成形收縮率大的結晶性樹脂。
反之，以玻璃纖維強化者、充填無機質的成形材料之成形收縮率小於基質的非強化（無充填）樹脂，收縮下陷可小到不顯眼。
４氣泡氣泡是在成形品內部形成的空隙，一般所謂的氣泡有成形品冷卻時體積收縮差在厚肉部份形成的空洞、熔融樹脂中的水分、揮發分成為氣泡而封入內部者。
常见射出成型不良原因与对策
1.1.增加入口处之肉厚
1.2.增加透气孔或增加溢料袋
2.改变进料位置或增加进胶口
顶出困难
1.模具冷却不足
2.模具斜度不够
3.塑件缩水而粘住公模
4.射压过大
5.单边顶出
6.过度保压
1.加大水量或延长冷却时间
2.增加退模位的锥度
3.升高模温或缩短冷却时间
7.螺杆中卷入空气产生压缩而发热
8.螺杆不适当
1.1.降低料管及射嘴温度
1.2.降低背压、转数
1.3.充分干燥塑料
2.检视料管、螺杆是否刮伤
3.1.降低射压及射速
3.2.浇口加大，加设排气孔
4.消除死角以防止材料滞留
5.避免螺纹部的损伤改善密著性
6.检视温控系统，减少塑料滞留时间
7.减少漏斗内的材料，并增高背压
2.加大间隙
3.增加排气效果
银条：
成品沿塑料流动表面，呈现银白色条纹
1.塑料含有水份或挥发性物质，因受压缩而呈现液态状，当挤出射嘴进入模具后压力突然下降而使液态状被蒸发而成气态，使得塑胶在与模具表面接触时，固化后因表面细泡而形成银白色条纹
2.粉粒熔融时其间空气亦随着一起射出
3.塑料过冷，模温过低，造成慢速充填，因而射嘴温度过高使得有冷料问题
3.入料不足
4.射出时间太短
1.塑料充分干燥，增加入料量，螺杆设计提高内压
2.1.增加塑料温度，提高模温
2.2.清洁模具表面
2.3.加大浇道及浇口尺寸，并降低射速
2.4.加大射压，增加保压时间
3.增加进料速度，调整射出速度的变化位置
4.延长射出时间
成品烧焦（变黄）、塑料变色：射出压力太大所引起之压缩烧焦斑点
成形不良的原因与对策
成形不良的原因舆封策射出成形品各槿成形不良的原因大别如下：①成形材料（榭脂）本来的性^所致者。
②成形修件的逗撵不常。
射出成形檄的能力不足③模具的言殳三九裂作不完借。
④成形品卷殳三十上的不完借。
1充填不足充填不足（short shot）是熔融的榭脂未完全流遍雌模各角落的垣象。
充填不足的原因有成形修件不遹常、模子的言殳三十裂作不完借、成形品的肉厚太薄等。
成形修件的封策是高榭脂温度、模子温度，增大射出屋力、射出速度，提高榭脂的流勤性。
模子方面可增大笺洗口或横洗道，或再横制洗口的位置、大小、数目等，熔融榭脂容易流勤。
悬了使雌模内空氧或氟骨胤嗔利疏散，可在遹常埸所^排氧潢，或彳能项出金肖孔^的^隙疏散，成形品的肉厚冏魅。
2毛口谩剩熔融榭脂流入分模面重1面）或舆滑重力雄模的封合面等模子配件^隙畤，便曾彝生毛口。
彝生毛口的基本原因除了成形檄封成形品的投影面稹辗充份的金胤莫力之处大都是模子有冏题。
模子配件赞生^隙（或配件密著性不良）的原因模子情造言殳三十不常、模子配件的加工精度不良、装配精度不良、配件燮形或磨耗。
模子雌模内的熔融榭脂流勤性遇好畤，也曾造成毛口遇剩，防止的方法是降低榭脂温度、模子温度、射出屋力、射出速度，但须配合前项的充填不良冏题。
3收缩下限收缩下陷（sink 0@心）是成形品表面彝生凹陷的垣象，乃熔融榭脂冷郤固化畤的艘稹收缩所致。
易彝生於成形品肉厚大的部份、肋或段部的背面、鳖洗口背面等肉厚不均匀的部份。
因而，悬了防止樊生收缩下陷，基本上，裂品的尚殳^要遹切。
言周整成形修件而防止收缩下陷日寺，可降低模子温度及榭脂温度，昇高射出屋力，延晨射出屋力的保持畤^ （保屋畤^）,或依裂品的形状或肉厚而在容易收缩下陷的部位追加洗口。
收缩下陷乃成形收缩所致，易见於PE、PP、聚醯（耐隆）等成形收缩率大的结晶性榭脂。
反之，以玻璃^雉强化者、充填瓢檄^的成形材料之成形收缩率小於基^的非强化（辗充填）榭脂，收缩下陷可小到不^眼。
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(B)适當控制工模溫度過熱的部份
注射塞(泵心)前熔膠熱無緩衝墊
(A)增加入料
(B)保持泵心前熔膠墊層壓力穩定
工模開啟時間不一
用計時器控制開模時間
注射塞前的膠料緩衝墊過多
減少入料
制品脫模時依然過熱
冷卻工模,或馬上將制品浸入水,再或延長冷卻時間
14.直澆道黏模
壓力過大
降低注射壓力或枕壓時間
澆口不對稱
控制塑膠有各澆口流動或更改之
制品膠模系統設計不良或安裝不好
再設計或再調整
工模溫度不均勻
保持工模溫度均一
射出成形不良与對策
問題點
原因分析
改善對策
過多廢料在澆口周圍
(A)調整注射時間
(B)減少或增加澆口尺碼
5.填模不足
注射壓力太低
增大壓力
料筒溫度低
延長注射周期或慢慢提高溫度
模溫過低
模溫水量調小,提高模具溫度
在檢查塑件時,周圍的空氣溫度不固定
(A)保持周圍空氣溫度固定.
(B)在中午及午夜換班時,開閉N戶
(C)電風扇安放的位置以不能吃到注塑机為佳.
22.不穩定周期
開模時間長短不一
用計時器確定工模的關關時間
不穩定壓力
(A)射膠穩壓力要足夠及穩定.
(B)檢查壓力系統是否正常,是否裂痕等
射出成形不良与對策
問題點
提高模溫
不适當的膠模設計如度斜位及倒扣位
修改工模
頂針或環定位不當
再安放頂針使能順利將塑件頂出工模
21.膠品尺寸性改變
模塑情況不穩定
(A)調節操作情況,直至得到最大之平穩操作.
(B)使膠工人視乎各情況而決定使模塑時間長短.
今次使塑与上次情況不同
(A)改正跟上次不同之處
(B)檢查膠料溫度,膠料壓力.工模溫度.模塑輖期時候.入料.電壓.溫度調節表.壓力系統和放入料斗時材料溫度.
(A)射嘴.魚電頭分流梭或熔膠筒溫度過高
(B)超過注塑柵和塑化容量(磅/小時)
(C)膠料放入料斗時本身溫度有變化
(A)首先減少射嘴,魚雷頭分流梭溫度,然后是熔膠筒溫度.
(B)延長模塑周期或選用有較大發熱量的注塑机
(C)頂熱材料或安裝料斗干燥器使保持材料固定的溫度.
射出成形不良与對策
問題點
原因分析
改善對策
1.塑件面呈銀紋
膠粒潮濕
預先干燥材料或用料斗干燥器,避免材料在模塑前遭受較大的溫度變化.
熔膠在模腔內流動不連續
(A)澆口要對稱(B)再定澆口位置
(C)保持模溫均勻(D)盡量使制品切面厚薄均勻. 7
缺乏外潤滑劑
加硬脂酸鋅(每100磅膠料加工15克):通常需要翻磨
原因分析
改善對策
模塑周期間,熔膠筒溫度不穩定
(A)檢查溫度控制器是否正常.
(B)選用最好的溫度控制器.
(C)檢查電壓是否穩定
(D)看發熱圈是否損坏.
(E)塑料輸入料斗前后,其溫度有沒有變化.
(F)泵心机柱塞頭前的膠料量要保持固定
(G)注射机操作要穩定.
(H)檢查由N戶或風扇吹來的空氣流動情況
工模溫度不均勻
(B)去除塑品上的突盤和凸起的線條
25.塑膠在澆口成層狀
膠料過冷
提高熔膠筒溫度
工模過冷
提高模溫
射膠速度太慢
增大射膠速度
射膠壓力不足
增壓
射膠時間過長
減少注射時間
膠料污染
(A)清洁熔膠筒
(B)避免混入其它不同膠料
工模潤滑劑過多
清洁模壁,用小量潤滑劑
水口太大或太小
調節水口大小,使得到良好壓力控制
射出成形不良与對策
模腔深入部分空氣壓力小
設立宜的排氣道
開模時間變動不定
保持固定開模時間,如有需要,可用計時器
工模內壁光洁不夠
模腔壁再次拋光
模蕊產生位移
重新裝好模蕊
29.塑件表面出現微弱或明顯的熔合線
膠料過冷
(A)增加熔膠筒和工模溫度
(B)增加注射壓力
(C)減少柱塞(泵心)的熔膠緩衝墊
(D)增加模塑周期
模腔壁塗膠模劑過多
模具設計不良
重新設計模具
11.成品毛邊
塑料太熱
把料桶和工模溫度降低ห้องสมุดไป่ตู้
注射壓力太高
降低注射壓力
閉模壓力不足
提高鎖模壓,如已不能提高時必須換
較大机械
模具不良
整修模具
12.射嘴漏膠
膠料太熱
降低料筒或射嘴溫度
射嘴不合适
更換适合的射嘴
背壓太高
降低背壓或松退
13.凹痕(縮水)
模腔膠料不足,引致收縮
膠料不足原因:
(A)修改工模或增加注射壓力
外潤滑劑和塑料混合不均勻,注射速度太快
延長混合時間增加小量滑潤劑
(A)工模設排氣孔
(B)減少注射壓力
(C)降低机筒溫度
(D)減少注射速度
(E)降低螺杆旋轉速度或背壓
模溫過低
增高模溫
注射壓力過大
降低注射壓力
2.表面不完整
材料冷
提高熔膠筒溫度
工模冷
提高熔膠筒溫度
注射緩慢
(A)增加注射速度
(B)加大注射壓力
工模溫度過低
增高模溫
机筒溫度与模溫不配合
選擇適當的机筒溫度和模溫
進料過多
(A)減少入料,如有或能量准每次的入料量.
(B)調節螺杆的加料位置
28.塑件粘模
注射壓力或熔膠溫度過高
(A)降低注射壓力或机筒溫度
(B)降低螺杆的旋轉速度或螺杆背壓
進料太多
減少入料
注射時間過長
減少注射膠料時間
工模內有倒扣位
除去倒扣位,打磨拋光,增加脫模部份的斜度.
排氣不良
改良模具通氣坑
包風
改良模具射口或增加射口點
6.頂出困難
工模冷卻不足
加大水量或延長工模冷卻時間
工模斜度不夠
增加退模位的錐度
塑件縮水而黏隹陽模
升高模溫或減少冷卻時間
注射壓力太高
降低壓力
7.黃點.黃線.變冷
料筒溫度太高
降低注射溫度
膠料在筒內停留太久
縮短注射周期
料筒內局部過熱
降低筒內溫度
料桶內存死角
工模的凸凹面接觸不良
再次打磨凸冊面的接觸線
模塑周期不穩定
用計時表,保持整個模塑周期時間固定
鎖模力不夠
(A)增大鎖模力
(B)用鎖模力較大的注塑机
24.流紋和塑面起波紋
膠料不夠熱
增加膠料溫度
工模不夠熱
增加工模溫度
澆口太小,引致膠料在模腔內有噴射現象
擴大澆口(GATE)和降低注射壓力
塑品切面厚薄不均勻
(A)再設計塑件,使切面厚薄均一
(A)抹干工模壁,重新塗上小量脫模劑
(B)在需要時材用脫模劑
熔合線离開澆口太遠
再定澆口位置或用几個相同的對稱澆口代替
空氣逃離工模不夠快
(A)增設足夠排氣孔頂針中間設排氣孔
射出成形不良与對策
問題點
原因分析
改善對策
塑品切面厚薄變化大
(A)再設計塑件
(B)澆口定位要適當
工模過冷
提高模溫
射料壓力不夠
增大壓力
過多漏膠需要修邊
參看23.[漏膠]的補救辦法
27.熱變溫度比實際應用時的溫度范圍低
注射壓力過大
降低射膠壓力
射膠時之保壓時間過長
用最少的注射時間各保壓時間
前后工模溫度變化過大
使前后工模溫度一致
澆口熔膠凝結慢
減少澆口尺碼
退火溫度不當
試選用最高的退火溫度直至熱扭變溫度輕微或無增加為止.
塑件切面厚度不均
盡可能保持切面厚度均勻
注射速度慢
增大注射速度
30.塑膠表面粗糙
模溫太冷
提高模溫
注射壓力太低
增大注射壓力
模壁有水分
清洁和修理漏水裂痕或防止水汽在壁面凝洁
用脫模劑過多
清潔工模及用少量的脫模劑
非全部熔膠在模膠在模腔內与腔壁接觸
(A)增大注射壓力
(B)提高模溫
(C)增加入料
注射速度慢
(A)增大注射速度
(B)增加熔膠溫度
(C)用最大壓力;減少熔膠緩衝墊
增加射料時間
改正不平衡情形
澆口太小
擴大澆口
模腔容膠量大過注塑机射膠量
用較大注塑机或減少工模內模腔數目
32.塑件面呈銀紋
塑膠溫度過高
(A)由噴嘴溫度開始,減少机筒溫度
(B)降低螺杆旋轉速度使螺杆所受的
背壓亦能減少
粗膠粒和幼膠粒(如翻磨料)的混合
避免用這類材料,或可過節,使得到大細均一的膠粒
塑膠溫度不均一.引致原因是:
(A)再設計工模;
(B)增加注射壓力;
(C)增加注射時間;
(D)增加進料速度;
(E)增加澆口闊度
膠粒潮濕
模塑前先干燥膠粒,模塑前膠粒要避免過大的溫度變化.
工模溫度不均勻
重新排列模內入水管位置,使工模溫度一致.
20.破裂或斷裂
填模太實
(A).減少入料速度
(B).減少注射壓力
(C).減少注射時間.
工模溫度太低
(B)避免用幼細磨料,因其位于柱塞与机筒壁面間.
射出成形不良与對策
問題點
原因分析
改善對策
射嘴過熱,燒焦膠料.
減低射嘴溫度
射嘴溫度變化范圍大
不用[開關一式溫度控制器](ON-OFF
CONTROLLER),改用變壓器器.
膠料黏著机筒壁或射嘴,以致燒焦
拆開射嘴清潔之,或拆開机筒和射嘴,一同清理.
18.棕色條紋