『原创』现场5S管理四大制度
(5S现场管理)5S各项制度
工位器具现场管理规定1.目的为加强对工位器具的管理，保持干净，创造一个良好的生产和工作环境，提高效率，特制定本规定。
本规定适用于公司各单位工位器具的管理2.内容2.1 各工段必须按规定流程申请工位器具的制作，防止工位器具的设计不合理和工位器具的浪费。
2.2 工位器具必须定置摆放，不允许摆放超过规定的数量的工位器具。
2.3 工位器具的摆放必须符合人机工程学原理，不允许物品超出工位器具摆放，或物品随意摆在工位器具上。
工位器具内的物料须整齐摆放。
2.4做好工位器具的标识：2.4.1、工位器具上要标名物料名称、数量、是否关键作／重要件。
2.4.2、做好工位器具的定置和标识。
2.4.3、工位器具内的物料必须和标识的物料相符，严禁物料混放。
2.5 必须保持工位器具内及四周环境无垃圾、无油污、无灰尘，干净、整洁。
2.6 工位器具损坏的，及时申报维修。
多余的工位器具一定要办理退还手续。
报废的工位器具要及时办理报废手续。
严禁将多余的、报废的和暂时不使用的工位器具丢在现场和厂区外。
2.7严禁将食品、饮料瓶等垃圾和工具、工作服等放在工位器具内。
2.8各工段要对工位器具编号并建议台帐，做到帐、卡、物相符；2.9各使用工段或库房必须做好工位器具的日常保养工作，对故意损坏或操作不当损坏的，按价赔偿。
4.本规定由生产部制定并负责解释，自发布之日起实施。
1、目的为规范工具柜的管理，管好工具，防止工具丢失，提高工作效率，特制定本规定。
本规定适用于公司各单位工具柜、维修柜、个人工具柜、墙柜等的管理2、内容2.1、各单位必须按规定流程申请工具柜的制作（购买），充分利用工具柜的空间，现场不得摆放多余工具柜和利用率低的工具柜。
3.2、工具柜必须定置摆放，工具柜内的物品也必须分类并定置摆放。
3.3、工具柜外观要求：3.3.1、外观清洁无污迹、无粉尘、无蜘蛛网。
3.3.2、工具柜上部不得放置物品。
3.3.3、开关随时保证整洁完好。
3.3.4、班后工具柜外部无工具、检具、手套、抹布、水杯及其他杂物。
5s管理各项规章制度
5s管理各项规章制度在实施5S管理的过程中，各项规章制度是必不可少的。
这些规章制度是指明5S管理目的、原则和操作方法，对组织成员进行规范、指导和监督的重要工具。
下面将对5S管理各项规章制度进行详细介绍。
一、整理（Sort）1.整理目的整理的目的是通过对工作场所的物品进行分类、清点和处理，消除不必要的物品，确保只有必要且有用的物品留在工作场所，为后续整顿、清洁、清洁和素养工作创造条件。
2.整理原则（1）分类是按项将物品进行分门别类，明确每种物品的用途和特征，避免混杂和交叉使用；（2）清点是对各类物品进行清点和计量，明确到底有多少物品，避免超量备货和杂乱无章；（3）处理是将不必要的物品进行处理或处置，除掉多余、过期和损坏物品，避免占用空间和影响工作效率。
3.整理操作方法（1）分类阶段：将所有物品按照种类进行分类，例如工具、文具、资料等；（2）清点阶段：对每类物品进行清点和计量，明确实际需求量；（3）处理阶段：将多余、损坏和过期的物品进行处理，包括卖、捐、丢等方式；（4）整理结果：对整理结果进行记录和归档，形成整理清单。
二、整顿（Set in Order）1.整顿目的整顿的目的是通过对工作场所的布局和布置进行优化，使工作场所变得整齐、有序，提高工作效率和降低工作错误率。
2.整顿原则（1）功能区分是将工作场所分为不同的功能区域，明确各个区域的作用和用途；（2）位置标识是对每种物品确定固定的存放位置，并进行标识，避免混乱和滥用；（3）安全保障是优化布局和布置，确保员工工作安全和健康。
3.整顿操作方法（1）功能区划分：根据不同的工作内容和需求，将工作场所分为熟悉区、备料区、生产区等；（2）位置标识：对每类物品确定固定的存放位置，并进行标识，如标牌、标识线等；（3）安全保障：对工作场所进行安全排查和隐患排查，确保工作场所符合安全标准和规范。
三、清洁（Shine）1.清洁目的清洁的目的是通过对工作场所的清扫、擦拭、消毒等方式，保持工作场所清洁卫生，提高工作环境和员工身心健康。
车间现场5S管理规定
车间现场5S管理规定一、总则为了提高车间的生产效率、工作质量和员工的工作环境，规范车间的现场管理，特制定本车间现场5S管理规定。
二、目标1. 实现现场物品、设备整洁有序，降低生产事故的发生率。
2. 提高生产效率和质量，减少生产中的浪费和不必要的工序。
3. 打造良好的工作环境，提高员工的工作积极性和幸福感。
4. 树立公司形象，提高客户对公司的信任度。
三、具体措施1. 整理（Seiri）车间负责人要对车间物品进行归类整理，划定物品的存放区域。
清除不必要的物品和杂物，只保留必要的工具和设备。
归类整理的结果要通过标识和标牌明确告知所有员工。
2. 整顿（Seiton）车间负责人要对车间进行布局规划，明确物品和设备的摆放位置。
合理地利用空间，确保工作区域的流畅和便捷。
要强调标识化管理，使用标识和标牌来标明物品和设备的位置和用途。
3. 清扫（Seiso）车间负责人要制定车间的清扫计划和清扫标准，确保车间的环境整洁和卫生。
清扫工作要每日进行，涉及到的区域包括工作台、地面、设备等。
清扫工具要放在指定位置，并经常清理和维护。
4. 清洁（Seiketsu）车间负责人要对车间进行常态化的清洁检查和整改。
发现问题要及时解决，并持续改进。
要引导员工养成良好的个人卫生习惯，并提供必要的清洁工具和设备。
5. 紧德（Shitsuke）车间负责人要对车间的5S管理进行持续、稳定的推进和巩固。
通过培训和教育，提高员工对5S管理的认识和重视程度。
要建立5S管理的绩效评估机制，对工作表现好的员工进行表彰和奖励。
四、责任分工1. 车间负责人负责制定和实施车间现场5S管理规定，并监督、检查和指导工作的落实情况。
2. 物资采购部门负责提供必要的清洁工具和设备，并监督和检查物品的归类整理、摆放位置和管理情况。
3. 生产班组负责人和班组成员负责落实整理、整顿和清扫工作，并及时向车间负责人报告和反馈工作情况。
五、监督和考核1. 车间负责人要定期对5S管理工作进行检查和评估，了解工作进展和问题，并及时进行改进和调整。
5S现场管理制度
5S现场管理制度一、5S现场管理制度的内容：1. 整理（Sort）：清理工作区域，只留下必要且常用的物品，将不需要的物品分类处理。
2. 整顿（Straighten）：明确物品的摆放位置，按照标准化的方式进行整理和安排，使得工作区域清晰、有序。
3. 清扫（Sweep）：定期清扫和维护工作区域，保持干净整洁的状态，清除垃圾和污物。
4. 清洁（Standardize）：制定清洁和维护标准和程序，确保各项操作按照标准化的方式进行。
5. 持续改善（Sustain）：一次性改进不能长久维持，持续改善是5S管理的核心，通过培养员工良好的习惯和养成改进的意识，确保5S管理制度的长期执行和发展。
二、5S现场管理制度的实施步骤：1.制定管理计划：明确目标和计划，确定管理的范围和时间表。
2.参与员工培训：培训员工5S管理的基本知识和操作方法，强调管理的重要性和好处。
3.整理工作区域：与员工合作，清理、整理工作区域，分类处理物品。
4.定义标准化工作程序：制定清洁和整理的标准和步骤，确保所有员工以同样的方式进行操作。
6.设立维护计划：定期检查和清洁工作区域，保持整洁和安全。
7.奖励和持续改进：奖励那些积极参与和推动5S管理的员工，鼓励员工提出改进建议，并持续改进现场管理制度。
三、5S现场管理制度的优势：1.提高工作效率：通过整理和优化工作区域，减少不必要的移动和浪费时间，提高工作效率。
2.改善工作环境：清洁整齐的工作环境提高员工的工作积极性和满意度，减少工作中的错误和事故的发生。
3.降低成本：优化工作区域，避免资源的浪费和重复购买，从而降低成本。
4.提高质量：通过规范化的操作程序，减少错误和瑕疵的发生，提高产品和服务质量。
5.促进团队合作：5S管理需要员工的共同参与和合作，培养了团队合作的意识和能力。
总结起来，5S现场管理制度是一种有效的管理方法，通过整洁、有序和安全的工作环境，提高工作效率和质量，降低成本，促进团队合作。
生产现场5S管理制度
生产现场5S管理制度生产现场5S管理制度一、前言随着社会的不断发展和进步，企业的生产管理也在不断地进行改进和提升。
管理者们意识到，在高效、有序、安全的生产环境中，才能真正实现企业的目标和价值。
本制度旨在引导企业管理者和员工，建立和完善5S管理体系，提高生产效率、提升产品质量和生产安全，为企业的可持续发展奠定基础。
二、 5S概述5S是一种基于日本现场管理的方法，主旨在于优化企业的现场管理，提高工作效率。
5S是一个将整个企业现场按固定的顺序进行整理、清扫、分类、标识、维护的系统。
5S的五个步骤分别为：整理（Seiri）、清扫（Seiton）、分类（Seiso）、标识（Seiketsu）和维护（Shitsuke）。
三、制度内容1. 生产现场整理（1）指导员工对生产现场进行整理，分类和清点。
（2）分类：对生产现场设备、物品进行分类，清点并告知相关人员。
（3）避免废料堆积：设立废料区，明确废料的分离和管理。
（4）清理：杂物清理及消防设施的巡视和保养。
2.生产现场清扫（1）保持生产现场的整洁，确保所有表面、地面、设备和仓库整洁，不得有明显的污点或留有过多的废料。
（2）去除空车板或工具，将其妥善存储，以确保生产现场整洁的状态，提高生产效率。
3.生产现场分类（1）按照相似属性、用途和工艺等因素，对生产现场进行分类。
（2）移动或安装不需要的设备或物品。
（3）整理、定位，将其妥善安置。
标准化生产现场管理。
4.生产现场标识（1）标识生产现场设备和设施，以便经验工人快速找到它们。
（2）标签应清晰，易于辨认，设计时应考虑字体的大小，结构等因素。
（3）应根据操作程序，对设备和物品进行编号，实现物品跟踪。
5.生产现场维护（1）定期检查设备，确保它们处于安全、高效的状态。
（2）在设备故障或异常情况下，操作员有义务及时上报。
（3）有专人对设备进行保养和定期的检修，保障设备长期稳定运行。
6.5S管理考核所有员工在生产现场的工作过程中，发布此制度的部门将定期对他们的5S生产现场管理考核。
5s管理规定
5s管理规定5S管理是一种工作场所管理方法，旨在改善工作环境和提高工作效率。
下面是一些常见的5S管理规定：1. 第一S：整理（Seiri）- 只保留必要的物品和工具，并清除工作区域中的垃圾和无用物品。
- 对于未使用或过时的物品，可以分类存放在指定的储物柜或仓库中，以备将来使用。
- 工作区域的布局要简洁、整齐，物品要摆放在易于取用和归还的位置。
2. 第二S：整顿（Seiton）- 对工作区域进行合理的布置，以提高工作效率。
- 将物品分类整理，根据使用频率和使用顺序摆放在适当的位置。
- 使用标识和标签来标记物品和工具的位置，以便员工快速找到和归还物品。
3. 第三S：清扫（Seiso）- 定期清洁工作区域，包括地面、墙壁、设备和工具。
- 建立定期清洁计划，确保每个人都有清洁职责，并记录清洁日志。
- 根据需要保养和维修设备和工具，确保其正常运转。
4. 第四S：标准化（Seiketsu）- 制定和遵守工作标准，确保工作按照正确的方法和流程进行。
- 建立标准化工作程序，包括工作指导书、操作规范和检查表。
- 培训员工以确保他们理解和遵守工作标准，提高工作质量和效率。
5. 第五S：纪律（Shitsuke）- 培养良好的工作习惯和纪律，使5S管理成为日常工作的一部分。
- 建立奖惩制度，鼓励员工积极参与和遵守5S管理。
- 建立定期检查和评估机制，以确保5S管理的持续改进。
这些5S管理规定的目的是为了创建一个清洁、整齐、高效的工作环境，让员工更好地工作和生产。
通过引入5S管理，可以减少浪费，提高员工的工作效率和生产能力，提高产品质量，并实现持续改进和持续发展。
生产现场5s管理制度范文
生产现场5s管理制度范文生产现场5S管理制度第一章总则第一条为加强生产现场管理，提高生产效率，确保产品质量和安全生产，制定本制度。
第二条本制度适用于我公司的生产现场，包括生产车间、生产线和仓库等。
第三条生产现场5S管理制度是指利用整理、整顿、清扫、清洁和素养等五个关键步骤，规范和统一生产现场的管理。
第四条所有生产人员必须遵守本制度，执行5S管理。
第五条生产现场5S管理由生产部负责具体实施，并进行监督和检查。
第六条本制度的修订和补充由生产部提出，并报公司领导批准后执行。
第二章 5S管理步骤第一节整理第七条整理是指对生产现场杂乱无章的物品进行分类、清点和整理。
第八条为实施整理，应制定整理计划和整理标准，并由班组长或负责人组织整理工作。
第九条整理工作包括丢弃不需要的物品，归类和减少混乱堆放等。
第十条整理工作应定期进行，遇到重大整理需在生产结束后进行，并记录整理情况和数量。
第二节整顿第十一条整顿是指按照一定的布局和顺序，将整理好的物品有序地摆放和安排。
第十二条整顿工作需要根据生产现场的实际情况，优化布局和组织，提高工作效率。
第十三条整顿包括制定材料摆放的位置和工具放置的位置，并进行标识和标注。
第十四条整顿工作应由班组长或负责人负责组织，定期检查和维护。
第三节清扫第十五条清扫是指对生产现场的设备、工具和周围环境进行清洁和消毒。
第十六条清扫工作应按照清扫计划和清扫标准进行，具体工作由清洁人员负责。
第十七条清扫工作包括清扫地面、清洗设备和工具、清除垃圾和维护通风设备等。
第十八条清扫工作应定期进行，不定期进行全面清洁和杀菌，特殊情况下应随时进行。
第四节清洁第十九条清洁是指对生产现场的设备、工具和周围环境进行清洁和消毒。
第二十条清洁工作应按照清洁计划和清洁标准进行，具体工作由清洁人员负责。
第二十一条清洁工作包括清理设备和工具、擦拭桌面和工作台、清除污垢和保持通风等。
第二十二条清洁工作应定期进行，不定期进行全面清洁和杀菌，特殊情况下应随时进行。
工厂现场5s规章制度
工厂现场5s规章制度一、总则1. 为加强现场管理，提高生产效率，创建整洁、安全、高效的工作环境，制定本规章制度。
2. 本规章制度适用于工厂所有现场区域，所有员工必须遵守。
3. 遵守本规章制度是每位员工的基本义务，任何个人和单位不得违反。
4. 工厂管理部门有权对员工进行5S管理督促和检查，并对违反规定的员工进行相应处理。
二、5S基本原则1. 整理（Seiri）：清除现场多余物品，只保留必需品。
将物品分为必需和非必需两类，清除多余的物品，减少碍事物品的存在。
2. 整顿（Seiton）：把必需品摆放整齐，方便使用。
每种物品都有其固定的位置，并有标签标明名称、规格和用途。
3. 清扫（Seisou）：保持工作环境的清洁。
每位员工都有责任保持自己工作区域的整洁，不得乱扔废弃物。
4. 清洁（Seiketsu）：保持工作环境的整洁。
保持工作区域的清洁，保持生产设备的清洁，避免尘埃和杂物造成污染。
5. 纪律（Shitsuke）：形成良好的工作习惯，不断改进，持续提高。
每位员工都要遵守5S规章制度，不得懈怠或漠视。
三、5S操作流程1. 制定5S实施计划：由工厂管理部门制定5S实施计划，并明确实施责任人和时间计划。
2. 整理：对工作区域进行整理，清除多余物品，保留必需物品，并进行分类整理。
3. 整顿：确立物品摆放位置，制定标签标明名称、规格和用途，保持摆放整齐。
4. 清扫：每日对工作区域进行清扫，清除杂物和尘埃，保持清洁。
5. 清洁：定期对生产设备进行清洁，保持设备的良好状态，并避免尘埃和杂物造成污染。
6. 纪律：遵守5S规章制度，形成良好的工作习惯，持续推进改进，不断提高管理水平。
四、5S检查与评估1. 工厂管理部门每周对各个现场区域进行5S检查，评定工作区域的整洁度和管理水平。
2. 检查结果由5S管理小组进行评估，对员工和现场区域进行排名，根据评定结果进行奖惩措施。
3. 定期召开5S管理例会，总结上周工作，制定下周计划，推动5S管理工作的不断改进。
现场5s管理制度及标准
现场5s管理制度及标准
现场5S管理制度及标准是一种管理方法，用于提高工作现场的效率和质量。
5S指的是整理、整顿、清洁、清点和维护。
以下是现场5S管理制度及标准的几个方面：
1. 整理：彻底清除不需要的物品，只保留必要的工具和材料。
缩短工作所需时间，同时使工作现场更加安全。
2. 整顿：将工作现场及工作设备有序地排列、分类、编号。
员工清晰地知道每个工具和物品的位置，提高工作效率。
3. 清洁：定期清洁工作现场、设备和工具。
维持整洁和卫生的工作环境，促进生产效率和员工健康。
4. 清点：根据需求及定期制定的工作流程，对工具和物品进行盘点和统计。
确保所有物品都完好并准备就绪。
5. 维护：检查设备和工具的状态，及时修理和维护。
减少生产线中断和延误，提高员工工作积极性。
以上是现场5S管理制度及标准的几个方面。
此外，员工也需要参与到5S管理中，管理团队要培训他们5S管理方法的重要性，并建立奖惩机制以激发员工的积极性，达到管理效果。
生产车间现场5S管理制度
生产车间现场5S管理制度1. 定义生产车间现场5S管理制度是为了提高生产车间现场的整洁、有序、安全、高效而制定的管理规定。
通过5S管理，可以提高生产车间的生产效率，减少浪费，确保产品质量和员工安全。
2. 五个步骤生产车间现场的5S管理包括以下五个步骤：2.1 整理（Seiri）整理是指清理工作场所，将不需要的物品或杂乱无章的物品清理出去。
只留下工作所需的物品，并进行标识和分类。
整理的目的是减少浪费，提高工作效率。
2.2 整顿（Seiton）整顿是指将整理后的物品有序地布置在工作场所。
将工作所需的物品放置在易于取用的位置，并使用标识或标牌进行指示。
整顿的目的是使物品易于找到，减少时间浪费。
2.3 清扫（Seiso）清扫是指保持工作场所的清洁。
定期进行清洁工作，包括清理地面、机器设备、工作台等。
清扫的目的是为了创造一个清洁、安全的工作环境。
2.4 清爽（Seiketsu）清爽是指保持整洁和有序的工作环境。
建立规范和标准，定期检查并改善现场管理。
通过保持清洁和有序，可以提高工作效率和品质。
2.5 持续改进（Shitsuke）持续改进是指坚持以上四个步骤，并不断提高管理水平。
促进员工参与，建立改善意识和文化。
持续改进的目的是不断优化生产车间的管理和运作。
3. 五S管理的应用通过实施生产车间现场5S管理制度，可以达到以下目标：- 提高工作环境的整洁和有序度；- 减少浪费，提高生产效率；- 改善产品质量；- 促进员工参与，增强团队合作意识；- 提升安全意识，降低事故风险。
4. 落实措施为了有效地实施生产车间现场5S管理制度，需要采取以下措施：- 制定详细的5S管理计划和标准；- 定期进行5S检查和评估，并记录结果；- 提供必要的培训和宣传，确保员工理解和支持；- 设立奖励机制，激励员工积极参与和改进；- 定期开展改进活动，不断完善管理制度。
5. 总结生产车间现场5S管理制度通过整理、整顿、清扫、清爽和持续改进的步骤，在提高生产效率的同时，提升工作环境的整洁度和员工的参与意识。
车间现场5S管理制度
车间现场5S管理制度
第一条5S目的：
为改善本公司车间生产现场环境，提高工作效率，提升公司形象，提高员工素养，特制定本管理制度。
第二条5S对象：
本公司车间现场作业者。
第三条5S时间：
卫生时间：要求每位员工每日一小扫，每周一大扫。
检查时间：每周六下班后。
第四条5S要求：
1、设备清扫清洁。
2、周围地面清扫清洁。
3、器具/部件整理、整顿（分类、标识、摆放整齐）。
第五条奖罚规定：
对各工序进行综合打分，每周评出前三及末三个工序进行表扬、批评通报。
每月考评一次，对综合得分前三名的进行20元以内的物质（生活用品）奖励；每季度考评一次，对综合得分前三名的进行40元以内的物质奖励。
连续被通报批评者（工序）则第二次开始进行每人5元的扣款处理。
第一次进行通报批评者，若下周还是没有改进，则第二次必通报。
注：1、当月有一次通报批评者则取消月度5S奖励。
2、当季度超一次通报批评者则取消当月度5S奖励。
3、装配二组、面板组作为整体工序对象考核，若该组奖励则全组每个人按上述金额奖励。
员工应组长或厂长的要求，做了额外的卫生工作，则在组长或厂长的建议下在月度考评中进行额外的物质奖励。
4、组长与员工同奖罚。
******公司
2015-04-22。
车间现场5S管理规定
车间现场5S管理规定整理:将车间现场内需要和不需要的东西分类，抛弃或办理不需要的东西，管理需要的东西。
目的：腾出空间，空间活用，防备误用、误送，塑造清爽的工作场所。
内容：车间内废品、边角料当日产生当日办理，入库或从现场除去。
班组产生的返修品实时返修，在班组内寄存不得超出二天，防止与合格品混杂。
用户返回的产品应实时办理，如暂时无时间办理，应寄存在暂时库，不得堆放在生产现场。
外来产品包装物实时去除，货物堆放齐整。
工作现场不可以堆放过多（带包装）外购产品。
合格零件、产品经检查人员确认后实时入库，不得在班组寄存超出一天。
报废的工夹具、量具、机器设施撤退现场寄存到指定的地址。
领料不得领取超出二天用量的零件资料，车间内不赞同寄存不需要的资料、零件。
工作垃圾（废包装盒、废包装箱、废塑料袋）及生活垃圾实时清理到洗手间。
窗台、设施、工作台、周转箱内个人生活用品（食品、餐饮具、包、化妆品、毛巾、卫生用品、书报、衣物、鞋）清离现场。
整改:对整理以后留在现场的必需的物件分门别类搁置，摆列齐整。
物件的保存要定点、定容、定量，有效表记，以便用最快的速度获得所需之物。
目的：工作场所了如指掌，除去搜寻物件的时间内容:车间绘制现场《定置图管理图》。
车间对各种设施，工装，器具进行分类编号。
废品、废料应寄存于指定废品区、废料区地址。
不合格品、待检品、返修品要与合格品划分开，周转箱内有清楚显然表记。
周转箱应放在货架上或周转车上，设施上不得搁置周转箱、零件。
操作者所加工的零零件、半成品及成品的容器内，一定有显然的表记（交检单，转序卡），注明品名，数目，操作者，生产日期。
搬运周转工具（吊车、拖车、起落车、周转车）应寄存于指定地址，不得占用通道。
工具（钳子、螺丝刀、电烙铁、通路仪）、工位器具（周转箱、周转车、零件盒）、抹布、拖布、包装盒、酒精等使用后要实时放回到原位。
零件、资料、工装、工位器具按使用频次和重量体积安排摆放，使物件使用和寄存方便，提高工作效率。
5s管理制度
5s管理制度
一、标准：清洁、有序。
眼看、手摸无灰尘、无污渍。
工作有一个舒适的环境，来客有一个良好的印象。
二、做法：每天一次清洁，每周一次大扫除，离开办公桌时摆放好办公日常用品，该入柜的入柜，垃圾桶每天清倒一次，偶尔确有困难时可委托部门人员协助，但若未达标时责任归自己。
做玻窗外侧清洁时要确保安全。
三、责任区：坚持谁使用谁清洁、谁负责的原则。
1、大厅的每个办公桌、架、座椅、电话、垃圾桶、档案柜、电脑桌凳由使用人负责清洁、管理。
2、大厅地面、会议室、厨房、卫生间、保安休息室由食堂员工负责做清洁、管理。
3、驾驶员由赵萍牵头和该室人员负责做清洁。
4、办公室及财务室由室内人员做清洁和管理。
四、检查：由办公室牵头，每天组织人员检查，作好检查登记。
并接受公司领导和员工监督。
五、罚款：凡经检查发现不清洁、摆放无序者，首次重新做清洁和整理；二次警告帮助；从第三次起，每次罚款教育费10元，并予以公示。
现场5s 管理制度范文
现场5s 管理制度范文现场5S管理制度第1章总则第1条为了全面提高现场管理水平，遵循“严格、规范、高效、参与”的原则，制定本制度。
第2条本制度适用于本公司所有现场，并与其他管理制度相配套。
第3条 5S管理是公司全员参与的管理活动，公司将组织相关人员参与5S管理培训，并建立健全考核和奖惩机制。
第4条所有人员必须遵守并执行本制度，在工作中发现违反本制度的行为，有权制止，并向相关人员提出整改要求。
第5条本制度的解释权属于公司管理部门。
第2章 5S概述第6条 5S是指整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）五个日语词汇的首字母，它们的具体含义和细节规定如下。
1. 整理（Seiri）：即分类整理、减少不必要的物品，只留下必需品。
2. 整顿（Seiton）：即条理化、分配合理位置，并做好标识。
3. 清扫（Seiso）：即清除灰尘、垃圾和异物，保持干净整洁。
4. 清洁（Seiketsu）：即保持清洁，开展周期性的清洁工作。
5. 素养（Shitsuke）：即自律、恪守规则，在日常工作中不断改进和巩固5S。
第7条 5S管理的目标是：通过整理、整顿、清扫、清洁、素养，建立良好的现场管理基础，提高工作效率和质量，创造安全、舒适和高效的工作环境。
第8条 5S管理要求各级管理人员树立示范带头作用，领导层要亲自参与和指导5S管理，不分层级地做到5S每天抓。
第3章 5S操作流程第9条 5S操作按照整理、整顿、清扫、清洁、素养的顺序进行，每个阶段的具体要求如下。
1. 整理阶段（1）建立整理工作小组，负责制定整理计划，对现场进行全面归类和标识。
（2）清除不必要的物品，按照“珍用、重用、改进、报废”的原则进行处理。
（3）移除物品时，填写整理记录，并上报整理工作小组进行审核和批准。
2. 整顿阶段（1）建立整顿工作小组，负责对整理好的物品进行归类、分区和安排合理的位置。
现场5s管理制度范文
现场5s管理制度范文现场5S管理制度范文第一章总则第一条根据公司生产安全管理的需要，为保证现场生产环境的整洁、有序，提高劳动效率，规范生产现场，特制定本制度。
第二条本制度适用于公司所有的生产车间、实验室等现场工作场所。
第三条本制度的宗旨是以5S的基本原则为基础，全面规范生产现场，营造良好的生产环境。
第四条生产现场包括车间、实验室、库房等场所，具体责任人为车间主任、实验室主任或库房管理员。
第五条生产现场应每日进行5S管理，每月进行一次5S评审。
第六条管理层应该定期对5S制度进行复审，并对执行情况进行检查、考核。
第二章责任第七条生产现场的责任人应带头执行5S制度，严格要求员工落实5S标准，确保现场整洁有序。
第八条生产现场的责任人应建立5S工作台账，记录每日的5S实施情况，并及时整理和提交上级。
第九条生产现场的责任人应定期召开5S工作会议，组织员工学习5S知识，分享管理经验。
第十条生产现场的责任人应及时处理5S巡查中发现的问题，并跟进整改，确保问题不再出现。
第十一条生产现场的责任人应及时对员工的5S工作进行督促和培训，提高员工的5S意识和技能。
第三章 5S内容第十二条 5S包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清洁（Seiso）、清扫（Seiketsu）和素养（Shitsuke）。
第十三条整理是指对工作现场进行理顺、清理，将不必要的物品清理出去，留下必要的物品。
第十四条整顿是指工作现场布局合理，工具、物品摆放有序，方便工作操作。
第十五条清洁是指保持工作现场的清洁，包括机器设备、工作台面、地板等的清洁。
第十六条清扫是指定期对工作现场进行清扫，清除垃圾、尘土等，保持环境整洁。
第十七条素养是指员工自觉遵守5S规定，养成良好的工作习惯，提高工作效率。
第四章 5S 管理第十八条 5S的实施要求分为日常管理和定期管理两个方面。
第十九条日常管理包括每日的5S巡查、问题整改和员工培训。
第二十条定期管理包括每月的5S评审和每年的5S考核。
现场“5S”管理制度
1．目的为了给公司员工创造一个干净、整洁、舒适的工作环境，营造一个良好的公司文化氛围，达到提高员工素养、公司整体形象和管理水平的目的，特制订本规定。
2．适用范围公司全体员工。
3．权责3.1“5S”小组委员由各部门推荐产生，负责公司“5S”推行和检查工作。
3.2“5S”小组委员会每月不定期检查生产现场和办公现场管理情况，每周不低于1次。
3.3各部门划分责任区域，确定责任人，责任人负责本区域的“5S”管理工作4．定义“5S”管理包括了整理、整顿、清扫、清洁、素养五个内容。
4.1整理：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。
把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次。
对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。
4.2整顿：必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。
把需要的人、事、物加以定量、定位。
通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简洁的流程下完成作业。
4.3清扫：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。
将工作场所之污垢去除，使异常之发生源很容易发现，是实施自主保养的第一步，主要是在提高设备稼动率4.4清洁：将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果。
通过对整理、整顿、清扫活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。
创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。
4.5素养：人人按章操作、依规行事，养成良好的习惯，使每个人都成为有高素质的人。
努力提高员工的自身修养，使员工养成良好的工作、生活习惯和作风，让员工能通过实践5S获得人身境界的提升，与企业共同进步，是5S活动的核心。
5. 5S管理的意义5.1运用“5S”的作法，彻底消除资源的浪费。
『原创』生产现场5S管理制度内容4.doc
『原创』生产现场5S管理制度内容4生产现场5S管理制度内容推行生产现场5S管理对于塑造企业形象、降低成本、准时交货、生产安全、高度标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥着巨大的作用。
为进一步规范公司现场管理及培养员工良好的工作习惯，调动员工的积极性，促进5S现场管理的顺利进行，中国6S咨询服务中心特拟定该方案。
5S现场管理制度细则：一、生产现场员工5S管理1、工作时间内所有员工倡导普通话，在工作及管理活动中严禁有地方观念或省籍区分。
2、员工须按要求佩戴工作证（应正面向上佩戴于胸前），穿着厂服及穿戴劳保用品，不得穿拖鞋进入车间。
3、每天正常上班时间为8小时，如加班依生产需要临时通知。
4、按时上、下班，不迟到，不早退，不旷工。
如有违反以公司管理制度处理。
5、工作时间内，产线人员不得离开工作岗位相互窜岗，若因事需离开工作岗位须向本班班长申请方能离岗。
6、上班时间内，如有私事要求离岗者，须事先向班长或是车间主任申请，经批准方可离岗，离岗时间不得超过15分钟。
7、禁止在车间吃饭、吸烟、聊天、嬉戏打闹，打架，私自离岗，窜岗等行为。
8、因上厕所等需短暂离岗者，需佩戴本岗位的“停工牌”并做好本次记录。
9、作业时间谢绝探访及接听私人电话。
禁止带厂外人士在生产车间玩耍，由此而造成的事故自行承担。
10、任何人不得携带易燃易爆、易腐烂、毒品、浓气味等违禁物品，危险品或与生产无关之物品进入车间；不得将私人用品放在工作台上。
11、车间严格按照生产计划排产，根据车间设备状况和人员，精心组织生产。
生产工作分工不分家，各生产车间须完成车间日常生产任务，并保证质量。
12、员工产生的返工品、报废品等需明确分开。
对于与本工作不相关的物件，不得遗留在车间工作区内。
13、员工在生产过程中应严格按照设备操作规程、质量标准、工艺规程进行操作，不得擅自更改产品生产工艺。
否则，造成工伤事故或产品质量问题，由操作人员自行承担。
14、在工作前仔细阅读作业指导书，员工如违反作业规定，不论是故意或失职造成事故的，直接处罚当事人（管理人员因事而定也受连带处罚）。
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现场5S管理四大制度
现场5S管理在很多的企业中都在纷纷实行，只是为什么有的企业做的很好有的企业做的不好呢？尤其是在现场5S管理上矛盾非常多，现场5S管理怎样有效的进行还是要参考中国6S咨询服务中心给出的这四项制度。
一、现场5S管理规定
所有生产系统的职能部门及车间管理人员必须树立生产管理必定到现场，生产管理的成效也一定在现场管理意识。
那么所有相关企管人员每天要记录和发现外在的、潜在的各种生产质量问题，及时处理现场中的各类生产问题，协调排除质量问题，并且做好现场工作记录，为以后提升工作经验和企管理论积累原始工作素材。
二、现场5S管理内容
1、查看各工序操作规范，对照作业指导书。
2、检查本产品的质量要求。
3、设备运行是否良好。
4、现场“5S”工作是否到位。
5、生产运行是否有浪费现象。
6、各人将现场管理巡视工作情况填在“现场管理巡查记录表”上。
三、现场5S管理产品质量责任分化
凡在生产现场出现的质量事故，按日、晚班时间及相关责任人进行划分。
四、现场5S管理工作要求
中国6S咨询服务中心指出凡是有要求的工作都要按照要求去做，当天问题当天解决，凡是工作执行不到位的，有其责任人承担。
现场5S管理工作是5S管理中比较难的一个环节。
现场的工作很难做也很重要，所以对员工的要求难免会高些，所以要做好员工的工作。
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