产品监视和测量控制程序
产品监视与测量控制程序
产品监视与测量控制程序概述产品监视与测量控制程序（Product Monitoring and Measurement Control Program, PMMCP）是一种高效、准确、安全的质量控制工具，能够帮助产品制造商管理产品的质量、提高产品的可靠性、降低产品的风险和成本，并且提升客户的满意度和信任度。
PMMCP可以监视和控制产品的关键参数和性能指标，及时发现和纠正生产过程中的异常情况和问题，确保产品的符合规格和标准，满足用户的需求和期望。
功能监视功能PMMCP可以监视产品的各项关键参数和性能指标，包括但不限于：温度、湿度、压力、流量、速度、功率、电流、电压、频率、动态响应等。
用户可以根据自己的需求和要求，设置监视参数和监视范围，选择监视方式和监视周期，并设定监视报警规则和触发机制。
当产品的监视参数发生异常时，PMMCP会立即发出警报并记录相应的数据和事件，并及时通知相关的人员和部门。
PMMCP还支持远程监视和远程报警功能，可以通过网络或云端实时查看和管理产品的监视情况。
测量控制功能PMMCP可以控制产品的生产过程和性能调整，通过自动化和人工干预等方式，实时测量和调整产品的关键参数和性能指标，确保产品的符合规格和标准。
用户可以根据自己的需求和要求，设置测量参数和测量范围，选择测量方式和测量周期，并设定测量控制规则和触发机制。
当产品的测量控制参数达到或超过规定的范围时，PMMCP会自动发出报警信号并进行相应的控制操作，如关闭某些设备、终止某些操作、提醒操作员等。
PMMCP还支持远程测量控制功能，可以通过网络或云端远程控制产品的生产和性能过程。
数据分析功能PMMCP可以对产品的监视、测量、控制和操作数据进行实时分析和统计，提供各种报表和图表展示，帮助用户快速定位问题和优化过程，提高整个生产系统的效率和质量。
用户可以自定义数据分析模板和参数，选择分析方式和周期，并设定分析规则和结果输出方式。
当产品的关键性能指标达到或超过规定的标准时，PMMCP会自动发出警报并进行相应的数据分析操作，如生成报表、发送邮件、导出数据等。
产品的监视和测量控制程序(YYT 0287-2017)
产品的监视和测量控制程序
1.目的
对原材料、包装材料、产品生产过程及成品进行规定的检验，保证未经检验和经检验不合格的产品不投入使用、加工和出厂。
2.适用范围
适用于原材料、包装材料、过程产品及成品的检验控制。
3.职责权限
3.1 质量部负责编制检验操作规程并组织实施检验或验证。
3.2质量部对产品放行具有裁决权，能独立行使职能，对产品质量的相关事宜负有决策的权利。
3.3 质量检验员必须参加相关知识的培训学习，经考试合格后授权上岗。
4. 工作程序
4.1产品监视和测量的控制
4.1.1 原材料、包装材料的检验
4.1.1.1货物到达仓库现场时，仓库管理员应与实物核对品名、规格、数量等无误，包装无破损，将物料置于待检区待检，并做“待检”标识。
4.1.1.2 保管员填写《进货检验申请单》（附质量证明资料）交质量部进行检验。
4.1.1.3质量检验员持《进货检验申请单》到达待检区现场查验货物外观、标识和合格资质，适当时，应按照原材料检验规程对原材料进行抽样检验。
4.1.1.4 所有项目检验结果出来后，质量检验员填写《原材料检验记录》并出具《原材料检验报告》，经复核后交质量部经理批准。
4.1.1.5检验结论分为“合格接收”、“让步接收”、“拒绝接收”三种。
4.1.2 过程产品的检验
4.1.2.1过程控制员按照生产部制定的生产计划制定过程检验计划，并进行相应的准备。
4.1.2.2 过程控制员按各产品的《过程产品检验规程》要求进行过程产品的抽检和首检。
4.1.2.3过程产品检验的结果应记录在《过程产品检验记录》中，并且对所有不。
产品监视和测量控制程序
1. 目的:对产品实现过程的产品质量进行监视和测量，防止不合格产品流入次工序，保证产品在生产过程中符合要求。
2. 适用范围：适用于公司产品实现整个过程的监视和测量。
3．职责：技术部：根据客户要求和材料规格要求，编制产品检验标准。
根据客户要求，对重点检验和试验项目提供抽样计划和检验试验方法。
负责联络客户，签署产品外观质量标准（即标准样板）。
按照客户要求向品质管理部提供COA制作格式。
品质管理部：协助技术部制定产品标准和试验方法。
策划与制定检验和试验计划，包括抽样计划、操作规范、检验和试验记录等。
负责原辅材料的检验和试验。
监督生产组自检和过程检验。
负责最终产品的检验试验及最终合格判定。
负责新产品开发阶段的产品质量的检验和评价。
生产部：依据产品标准和生产作业指导书进行生产过程中产品的自检。
对原材料在生产过程中出现任何质量问题的反馈和数据提供。
仓储组：负责原材料、成品和半成品的验收(清点对照品名、规格、数量等)工作。
负责在库产品的巡查和记录，并就任何质量缺陷和隐患予以报告。
4．定义：检验样板原材料检验样板（标准版）：由技术部与供应商确认签署的材料标样，以作为IQC在材料验收时对材料颜色进行判定的标准依据。
该样品由技术部负责签署并分发一份给品质管理部保存。
成品检验样板（标准版）：顾客确认并签署的产品标准样板，以作为QC在检验过程中及后续产品生产开发时对产品颜色及其他外观质量进行合格判定的标准，该样品由技术部负责并分发一份给品质管理部保存（标准版应注明产品代码）。
缺陷样板：顾客、品质管理部或技术部根据共同确认并签署的有缺陷的产品标准样板，以作为外观质量缺陷、合格与否判定的标准，缺陷样板一般包括拒收样板和允收样板。
样板保存期限：原材料检验样板与成品检验样板的保存期限由技术开发部与顾客或供应商确定，超过保存期限按照和程序重新制作检验样板。
5．程序：6.相关文件《不合格品控制程序》《产品标识和追溯性控制程序》《仓库管理控制程序》《采购作业控制程序》《成品周转仓出入操作规范》《清线/转线操作规范》《样品留样作业规范》《制程检验规范》《清线/转线操作规范》《逐级报告作业指导书》7.相关记录详细见输入\输出记录。
产品的监视和测量控制程序
产品的监视和测量控制程序1.目的为了保证产品质量符合规定要求。
2.范围适用于本公司采购产品、施工过程及工程项目的监视和测量（本公司为检验和试验）。
1.职责3.1质安部是产品的监视和测量的归口管理部门。
3.2工程部、项目经理部是产品的监视和测量的相关工作部门。
2.工作程序4.1产品的监视和测量要求4.1.1产品监视和测量的人员须具有一定的专业知识，经过培训并取得上岗证方可独立上岗。
4.1.2产品监视和测量人员依据策划（即施工组织设计中）的安排和有关标准、规范进行监视和测量。
4.1.3监视和测量装置必须符合《监视和测量装置控制程序》的有关要求。
4.1.4质量检验员对产品进行监视和测量，并做好监测记录与检验报告的收集、整理。
4.2进货的监视和测量4.2.1库管人员对采购产品进行验证，并认真准确填写有关记录。
对规定应进行复检的原材料由质安部质检员抽样送有资格的部门进行复验。
进货检验和试验按《检验和试验管理规定》进行并填写《进货验证记录表》。
复验按国家、行业有关规定进行。
4.2.2本公司对采购产品，在特殊情况下经有资格的部门和有关授权人员批准签字后允许紧急放行，其余产品应记录、留样、标识并及时进行进库验证，再进货复验，一旦发现不合格，及时退货或更换。
4.2.3需委托检验的产品，送往具备检验资格的检验机构。
检验完毕后索取其检验报告。
4.2.4检验或验证不合格的产品，应及时向供方反馈信息，具体执行《不合格品控制程序》。
4.3施工过程产品监视和测量4.3.1质安部负责对施工过程质量进行监视和测量，确保所生产的产品符合国家标准或行业规范，项目经理部配合执行；4.3.2工程施工过程由项目部质检员按国家颁发的《建筑安装工程质量检验评定标准》和有关规范、规程、规定实施，分为自检、交接检、专检、隐蔽工程检验。
4.3.2.1自检：施工结束后，由施工人员通知班组质检员按施工要求进行检验并做好记录，不合格则由施工人员进行处理。
产品监视和测量控制程序
产品监视和测量控制程序1 目的对产品的特性进行测量和监视，以验证产品的要求得到满足。
2 范围适用于采购产品的进货检验、中间产品的过程检验和最终产品的出厂检验。
3 职责3.1 质检部负责编制各类检验规程等文件并组织实施各类检验和验证。
3.2 生产操作者负责对生产的产品质量特性进行自检。
3.3 质检部长审批“紧急放行”“例外放行”和“追溯”。
3.4 经营部负责对顾客方的追溯。
4 程序要求4.1 检验员必须参加业务培训学习，取得资格认可后，由公司授权上岗，并发给检验专用印章。
4.2 进货检验和验证。
4.2.1 进厂的重要零部件由专职检验人员和授权的其他人员，根据厂家的质量检验单及公司《原材料检验规程》进行检验或验证，并填写《采购物资验证记录》，经检验验证合格的物资由仓库保管员负责接收入库并明确标识。
4.2.2产品中使用的外协件，由专职检验人员按图纸或技术要求进行检验或验证。
4.2.3 对购进的一般辅助材料，接收人员核对发货单，确认物资的名称、规格、数量无误后，经外观抽样检查合格后则填写《采购物资验证记录》以示验证合格。
4.2.4 对初次采购的样品，由专职检验人员会同技术人员共同检验，必要时总经理参加并提出相应意见。
4.2.5 对某些性能不能检验的产品，如塑料件的变形等，需通过安装使用进行验证。
4.2.6 对进厂的原辅材料，确认有明显质量问题时，应及时将该批原辅料放入不合格品区域内，并通知采购人员与供方协调处理或办理退货。
4.2.7 当生产急需来不及验证，在可追溯的前提下，一般物资可申请“紧急放行”，质检部长在进货标识卡上加盖“紧急放行”印章，检验员在验证记录备注中作出相应记录后紧急放行，涉及重要安全要求的物资不允许紧急放行。
4.3 过程产品的检验和试验。
4.3.1 检验员按照与受检产品质量有关的文件实施过程检验，过程检验应严格执行《工序检验规程》，同时做好各工序原始记录，对检验合格的工序在《随工单》上加盖检验员印章后方可转入下一道工序。
产品监视和测量控制程序
产品监视和测量控制程序一、引言在产品监视和测量控制中，我们的目标就是确保产品质量达到标准。
谁都知道，质量好，销量才能好。
想象一下，产品从生产线下来，仿佛是刚出生的小宝宝，每一个细节都需要我们去呵护。
监视和测量，就像是医生给宝宝做体检，确保一切都正常。
1.1 监视的重要性产品监视是一个动态的过程。
就像养鱼，要时刻观察水质，鱼才会健康。
我们在生产过程中，随时要留意每个环节。
设备运转的噪音、温度变化，这些都是关键。
再小的变化，都可能预示着潜在的问题。
就好比，蚊子再小，也会让人烦不胜烦。
1.2 测量的必要性测量则是确保一切符合标准的基础。
每一个零件、每一个参数，都必须精准无误。
像是在做数学题，公式错了一步，最后的结果也会大相径庭。
产品的尺寸、重量、性能指标，必须一一对照。
这可不是简单的数字游戏，而是关乎产品能否顺利上市的关键。
二、监视与测量的结合2.1 数据收集在监视和测量的过程中，数据收集至关重要。
就像天气预报，需要积累大量的数据，才能做出准确的预测。
我们需要实时记录生产中的各项数据，确保每一个环节都在控制之中。
这些数据不仅仅是数字，更是我们做出决策的依据。
2.2 分析与反馈收集到的数据要进行分析，找出其中的规律。
比如，某个设备在特定的温度下运作时，故障率明显增加。
这样一来，我们就能提前采取措施，避免问题的发生。
反馈机制也是不可或缺的。
生产过程中发现的问题，及时反馈给相关人员，让大家齐心协力解决。
2.3 持续改进监视和测量不是一锤子买卖，而是一个持续改进的过程。
就像磨刀不误砍柴工。
我们需要定期回顾，看看哪些地方做得好，哪些地方还需加强。
不断调整，才能在激烈的市场竞争中立于不败之地。
三、实施监视和测量控制的策略3.1 制定标准首先，要制定清晰的标准。
就像考试要有明确的评分标准，产品的每一项指标也得有具体的要求。
这些标准要能反映市场需求，还得符合相关法规。
只有这样，才能让每个人都明白目标在哪儿。
3.2 培训团队其次，团队的培训也非常重要。
产品监视和测量控制程序
产品监视和测量控制程序1.目的对产品（原料、辅料、与产品接触的材料、半成品、成品）进行监视和测量，确保产品满足规定的要求。
2.适用范围适用于公司产品实现过程中各阶段产品监视和测量的控制。
3.职责和权限3.1川酒研究院负责为产品检验提供相应的技术标准。
3.2各基地质量管理部门负责编制产品检验作业指导书，负责按要求做好各阶段的产品监视和测量工作，是产品监视和测量活动的归口管理部门。
3.3酒体设计单位负责酒处理、水处理及酒体设计用原辅材料的检验。
4.工作程序4.1检验计划的制订4.1.1根据公司产品质量形成的过程，由相关检验单位制订检验计划，明确规定检验项目、依据标准和规范、检查方式、方法和手段、检验地点、人员和频次、检验记录及其传递程序等内容。
酿酒原料、包装材料检验计划经公司主管质量的副总批准后执行，酒处理、水处理及酒体设计用原辅材料的检验计划经酒体设计单位的副总经理批准后执行。
4.1.2质量管理部门根据检验计划制订各项检验规程和检验记录。
规程和记录的编制执行公司《文件控制程序》和《记录控制程序》。
4.1.3质量管理部门根据检验计划设置检验点、配备检验人员和设施设备，宣贯检验标准和规程。
4.2进货监控所有原材料都必须经过进货检验（按采购质量标准进行检验），未经检验或检验不合格，一律不得投产使用。
4.2.1酿酒原辅料由检验人员在入库现场按“采购质量标准”检验，检验员做好现场记录并填写《检验结果通知单》。
4.2.2包装材料验收实行二级检验制，一是由包材检验员在入库现场按包装材料标准逐批检验，作好记录并填写检验结果通知单；二是生产工人在生产中对所用包装材料进行全数筛选，挑出不合格品。
4.2.3酒处理、水处理及酒体设计用原辅材料由酒体设计单位专兼职检验员按检验计划和“采购质量标准”执行，作好记录并填写《检验结果通知单》。
4.2.4酒处理、水处理及酒体设计用的原辅材料，使用部门用感观方法复查进货质量，如有异常，立即通知检验人员进行复检。
产品监视和测量控制程序
8.2.4产品监视和测量STRE/QP-13《产品监视和测量控制程序》1．目的：按照规定的技术标准进行生产和验收，确保产品满足规定要求。
2．适用范围：适用于公司采购材料、成品的检验、测量。
3．职责：3.1 质控部负责制定产品检验、验收标准，检验作业指导书3.2质控部根据实施检验，负责对采购主要原辅材料、成品按照检验文件进行的质量控制，提交相关检验报告。
3.3 各生产车间负责对本车间产品的检验。
3.4 材料仓管员查验原材料的检验报告或合格证, 核对标识:材料名称、制造单位规格、数量(重量)、制造日期(批号),办理入库手续。
4．工作程序4.1 进料检验4.1.1 供应商交货时,须提供货物清单，明确材料名称、制造单位、规格、数量(重量)、制造日期(批号)。
4.1.2进料检验/验证：仓管员查验采购产品随附检验报告或合格证/质量保证书，检查包装是否破损，检查产品外观质量。
入库前应检验外观、尺寸（长、宽、厚），功能，与标准样的一致性。
品质控部出具检验报告或签字认可，合格方可如库。
4.1.3当材料检验合格后，应去掉“待检”标识，对进料检验判定不合格的依照《不合格品控制程序》进行处理。
4.1.4 紧急放行: 每批产品均应检验合格后方可放行，故不允许紧急放行。
4．1．3 本公司主要原材料检验规程见〈〈进料检验规程〉〉、相关国家标准等。
4．2半成品检验生产过程检查，由质控部进行首件产品检查，如果合格则进行连续作业，发现不合格应检查原因，根据具体情况及时调整设备，及辅助材料，或更换材料。
每班中间，质控部人员应进行一次抽查，发现问题及时调整，无法解决的应及时上报。
制造部、班组长应每班检查一次本部门工作情况，保证生产的顺利。
质控部根据具体情况，设置生产过程质量控制点。
4．3成品须每批经质量检验员进行成品检验并做相应的记录，填写产品检验记录。
若发现不合格，应立即通知制造部负责人采取措施。
4.2.1成品总检进行全数产品外观检验和功能检查。
产品监视和测量控制程序
产品监视和测量控制程序随着科技的不断发展，现代制造业正向着智能化、数字化、自动化方向发展。
在这个过程中，如何保证产品质量的稳定和可靠是企业生存和发展的前提。
因此，引入监视和测量控制程序已经成为现代企业必须重视的事项之一。
监视和测量控制程序的概述监视和测量控制程序，顾名思义，就是对生产过程中产品进行不间断地监视和测量，确保产品的质量和可靠性。
这个过程是一种质量控制手段，通过监视和测量控制程序能够发现问题并及时处理，保证产品质量的稳定和可靠。
监视和测量控制程序需要严格遵守国家和行业相关标准，确保测量精度和可靠性。
同时，监视和测量控制程序也需要结合实际生产情况，根据产品特点和生产工艺进行合理的设计和实施。
监视和测量控制程序设计的要求和步骤监视和测量控制程序设计需要考虑以下要求：1.精度要求：需要考虑产品的尺寸、形状、几何要求等方面的精度，保证测量结果的可靠性。
2.稳定性要求：需要考虑环境因素、设备保养等方面的因素，确保测量结果的稳定性。
3.实时性要求：需要考虑监视和测量控制程序的实时反馈性，提高问题的及时处理能力。
监视和测量控制程序设计的具体步骤如下：1.确定产品特点和生产工艺，明确监视和测量的对象和目的。
2.确定测量方法和测量仪器，确保测量精度和可靠性。
3.制定检验标准和方法，确保产品质量符合相关标准和要求。
4.设计检验记录和报告，确保监视和测量结果及时准确地反馈到生产过程中。
监视和测量控制程序的应用监视和测量控制程序广泛应用于各种生产企业中，是保障产品质量的有效手段。
其中，汽车、机械、电子等行业尤其重视监视和测量控制程序的应用。
以汽车制造行业为例，监视和测量控制程序可以应用于以下方面：1.发动机制造：通过监视和测量发动机的转速、温度等参数，发现问题及时进行处理。
2.车身制造：通过监视和测量车身的尺寸、几何要求等参数，确保车身结构的精度和稳定性。
3.电气电子控制系统制造：通过监视和测量控制系统的电气参数，确保控制系统的可靠性和稳定性。
ISO9001产品监视和测量控制程序(含流程图)
产品监视和测量控制程序（IATF16949/ISO9001-2015）1.0目的确保对汽车产品达到要求所必需的特性值进行监视和测量，已达到客户满意的产品质量2.0适用范围各类客户来料检验，制程中简言及成品检验3.0职责3.1工程部负责确定产品检验规范及频次等要求3.2品质部负责来料、成品检验以及制程中检验工作4.0作业内容4.1检验设备4.1.1品质部应确定需实施的监视和测量项目，以及每个工序所需要的项目4.1.2研发部负责搜集产品和各种技术标准，并将确定实施的有关标准发放到生产部和有关部门，业务部负责收集客户对产品的要求，并转化成生产和检验要求。
4.1.3品质部根据产品所需的监视和测量项目以及工程部收集到的产品标准制定和确定监视和测量方法，确定所需的设备仪器4.1.4品质部应根据岗位的要求对自检员进行培训和业务考核，通过检查和监督确保质检员能按照标准方法和设备的操作规范进行操作4.2来料阶段的检验4.2.1来料皆符合接收数量后，放置于标示待检区的场所，等待检验4.2.2经检验合格者置于已检验区内，注明品名、规格、检验日期、检验者4.2.3经检验不合格者，至于不良品区，并注明品名、规格按不合格品控制程序处理4.2.4采用以下一种或多种方法，保证采购产品质量过程1. 供方向组织提供的接收和评价统计数据2. 进货检验或试验根据绩效的抽样3. 结合可接受的已交付产品要求符合性的记录，对供方现场进行第二者或者第三方评定或审核4. 由指定的实验室进行的零件评价。
5. 与客户商定的其他方法4.3制程中的检验4.3.1制程中半成品需在生产日报表中记录清楚，检验状态注明产品型号4.3.1.1首末件检查必须记录在生产日报表中。
4.3.1.2，每次生产的末件中必须保留五个样本至下一次生产时4.3.1.3每两小时巡检一次4.3.2制程中如发现不良品时，应立即停止生产，隔离存放产品，并通知生产部质检与工程部按不合格品控制程序进行处理4.3.3由品质部主管每周对操作者在生产过程中是否按照作业指导书的要求，实时监视和测量以及是否按要求做检验记录进行一次抽查，根据抽查的结果进行考核，并每月通报4.4成品（最终产品）阶段的检验4.4.1检验合格的由质检员检验合格后进行包装，若客户另有规定，则按客户规定作业需要检测报告的客户品质部门应当填写产品检验和测试报告。
产品监视和测量控制程序
产品监视和测量控制程序在现代企业的运作中，产品监视和测量控制程序显得尤为重要。
好的产品不仅要有吸引人的外观和性能，更需要在每一个生产环节都受到严格的监控。
这样才能确保最终交付给消费者的产品是安全、可靠的。
一、监视的必要性1.1 保障质量监视的第一要义就是保障产品质量。
想象一下，一家生产电子产品的公司，如果在生产过程中没有严密的监视，产品的各个环节可能会出现各种问题，比如材料的缺陷、组装的不当等。
这些问题如果没有被及时发现，最终流入市场，可能会导致消费者的不满，甚至造成安全隐患。
因此，建立一套完善的监视机制，能让企业及时识别和纠正这些问题。
1.2 提高效率监视不仅能保证质量，还能提高生产效率。
在生产线上，实时监测设备的运行状态，可以快速发现故障并进行调整。
比如，某个机器设备出现异常，通过监视系统可以立即反馈给操作人员，避免因设备故障导致的停产。
这种实时反馈机制，不仅节省了时间，也降低了成本。
二、测量的实施2.1 数据收集测量控制程序的核心就是数据的收集和分析。
在生产过程中，企业需要不断地采集各种数据，比如温度、压力、生产速度等。
这些数据不仅能反映出生产过程中的实际情况，还能为后续的改进提供依据。
例如，如果某个环节的温度过高，可能会影响产品的质量，通过数据监测可以及时调整，防止问题的进一步扩大。
2.2 分析与评估数据收集之后，接下来就是分析与评估。
企业可以利用这些数据来评估生产过程的有效性和稳定性。
通过对比历史数据，企业能发现潜在的风险点。
比如，某一批次的产品质量低于标准，通过数据分析能找出原因，是设备问题还是材料问题，从而进行针对性的改进。
2.3 持续改进测量控制程序的最终目标是实现持续改进。
通过不断的监视和测量，企业可以识别出潜在的改进空间，并制定相应的改进计划。
比如，如果发现某个生产环节总是出现问题，企业可以考虑重新设计流程或更换设备。
这样不仅能提升产品质量，也能增强企业的竞争力。
三、实际应用3.1 案例分析让我们来看一个具体的案例。
产品监视和测量控制程序
产品监视和测量控制程序目的为确保产品的质量满足顾客和法律法规的要求，对产品特性进行测量和监控，以验证产品要求得到满足。
1．范围适用于对产品实现过程持续满足其预定预定目的的能力进行确认，使过程处于受控状态，对生产所用的原材料、半成品以及产成品的检验与试验控制。
2．定义3.1 IQC ：Incoming Quality Control 来料品质控制3.2 IPQC：In process quality control 在线品质控制3.3 FQC ：Final Quality Control 最终品质控制3．职责和权限4.1 质量管理部负责原材料、半成品（过程产品）和成品的测量和监视。
4.2 质量管理部部长负责产品的放行审批。
4．程序5.1 质量管理部负责编制进货、过程、成品检测规范，明确检测项目、检测频率、抽样方案、检测方法、依据、使用的检测设备、接受准则等要求。
5.2 进货检验和试验5.2.1物料购进后，仓库管理员须核对“送货单”，确认产品的数量、随附资料等初检验无误后,填写“物料送检通知单”交IQC报验；5.2.2 IQC接到“物料送检通知单”后，应按相应的检验标准和/或原材料检验规范、样品、图纸和检验指导书要求，进行检验，如核对物料的规格、型号、名称、数量等和测量其相关特性、技术参数，并记录主要数据；5.2.3送检批检验完成，检验员在物料送检通知单上签字，并在物料外包装上贴上相应标识，具体按照《IQC检查作业规范》执行；5.2.4 IQC应按照所签订的《质量协议》中的规定来验收生产外协供方随附或提供的质量记录(资料)是否完整、齐全、与产品是否相吻合，质量记录(资料)不合格视为产品不合格，应执行《不合格品控制程序》；5.2.5检验后须形成“IQC来料检查报告”；5.2.6经IQC检验不合格的产品执行《不合格品控制程序》。
5.2.7紧急放行A)当生产急需来不及验证，在可追溯的前提下，由采购部填写“紧急（例外）放行申请单”，质量部在要求检验员进行必要检查后批准紧急放行，必要时需报总经理批准。
产品的监视和测量控制程序
产品的监视和测量控制程序1.目的通过对产品的特性进行监视和测量，以验证产品要求得到满足，同时对有关测量数据进行收集分析，实施质量改进。
2．范围本程序适用于公司采购产品、在制品和成品的监视和测量的控制。
3．职责3.1 品保部负责采购产品、过程产品、成品特性检验的控制，收集分析检验数据。
3.2 质检员负责签发检验报告，确认和记录产品有关不合格，验证处置措施实施效果，控制不合格品的再加工。
3.3品保部负责有关产品的记录的收集、保管、编目和按期归档，其中包括来自供应商的记录。
3.4 采购部、生产部配合质检员完成检验工作。
4．工作程序4.1 产品监视和测量的策划在对产品实施监视和测量前，由品保部对产品的监视和测量进行策划（即根据产品或过程的重要程度、顾客要求、供应商质量控制情况以及强制性标准和法律法规要求的检验来识别和确定监视和测量点的设置、抽样数量和频度、测控用文件、所需的设备和工具、人员的能力要求和验收准则等内容），策划结果应做出规定，形成检验标准。
4.2采购产品的验证4.2.1采购产品到货后，采购员通知品保部，有品保部实施采购产品验证。
4.2.2采购产品验收依据和办法a)品保部编制《检验规程》和《原料验收标准》，作为采购品的验收依据。
b)质检员根据检验标准对采购产品进行验证，并结合有关的质量证明做出是否合格的结论，填写“采购产品验证记录”。
c)验证合格后，质检员在“入库单”上签字，库管员登记台帐，办理入库手续，分公司财务部方可结帐。
验证不合格不予办理入库手续，由采购部门和供应商协调解决，至可满足要求后方可办理入库手续。
如无法满足要求须申请让步接收，由采购部门向品保部提出申请，经批准后方可入库。
让步接收产品入库时品保部须做好相应记录，并在生产过程中予以跟踪。
4.2.3如需到供应商货源处进行检验，由品保部安排合适的人员进行，事先应与供应商就验证的安排、方法达成协议，验证结果在“采购产品验证记录”中记录。
产品监视与测量控制程序
所有检验和试验记录必须按有关要求填写完整、字迹清晰、准确,并按《记录控制程序》实施管理。
4.2检验程序
4.2.1进料检验和试验
1)供货商送货到本公司时将物料或委外件随《送货单》一并交于仓管员,仓管员依照《送货单》核对物品数量、型号、检查合格后，将《收料识别表》贴于货物明显位置上，放入“待检区”内，并附上相应的供应商合格证或质保书及规定的试样等,通知IQC(来料检验员）检验。
5.3《产品标识办法》
5.4《作业指导书》
5.5《进料检验规范》
5.6《IQC(来料检验员）作业基准书》
5.7《MRB审查作业办法》
5.8《制程检验规范》
5.9《IPQC作业基准书》
5.10《OQC作业办法》
5.11《成品检验规范》
5.12《烧机试验办法》
5.13《可靠度实验作业方法》
5.14《高温实验作业指导书》
5.28《收料识别表》
5.29《完工入库单》
5.30《成品送检单》
5.31《入库单》
5.32《首件检验记录表》
5.33《自主检验记录》
7)对于检验不合格的进料物品，IQC检验员应开具《进料不合格联络单》，通知采购部进行退货或与供货商进行协商处理。
8)抽检的进料物品如检验不合格，而生产又急需时，根据制造部的意见，由采购部与厂商联系，由本公司代全检，IQC(来料检验员）填写《进料全检表》进行全检。
9)当IQC(来料检验员）检验来料不合格，但不良现象不致严重引起功能不良时，且生产紧急，可判定“特采”,依《MRB审查作业办法》申请特采。
5.15《进料检验记录》
5.16《检验日报表》
5.17《进料全检表》
5.18《紧急放行申请单》
产品监视和测量控制程序
产品监视和测量控制程序一、目的为确保公司产品的质量符合规定的要求，对产品实现过程中的各个阶段进行有效的监视和测量，特制定本程序。
二、适用范围本程序适用于公司原材料、半成品、成品以及外购、外协件的监视和测量控制。
三、职责1、质量部门负责制定产品监视和测量的计划和标准，并组织实施。
2、采购部门负责通知质量部门对外购、外协件进行检验。
3、生产部门负责在生产过程中对半成品进行自检和互检，并配合质量部门的抽检。
4、仓库部门负责对原材料、半成品和成品的入库、保管和发放进行管理，并协助质量部门进行检验。
四、工作程序（一）原材料的监视和测量1、采购部门在原材料到货后，应及时通知质量部门进行检验。
2、质量部门检验员依据相关标准和检验规范对原材料进行检验，包括外观、尺寸、性能等方面。
3、检验合格的原材料，质量部门出具检验报告，并通知仓库办理入库手续。
4、检验不合格的原材料，质量部门应及时通知采购部门与供应商协商处理，如退货、换货或降级使用等。
（二）半成品的监视和测量1、生产部门在生产过程中，应按照工艺文件的要求对半成品进行自检和互检，确保半成品的质量符合要求。
2、质量部门检验员按照检验计划和检验规范对半成品进行抽检，抽检比例根据产品的重要性和生产的稳定性确定。
3、检验合格的半成品，检验员在检验记录上签字确认，生产部门方可转入下一道工序。
4、检验不合格的半成品，质量部门应及时通知生产部门进行隔离和标识，并按照不合格品控制程序进行处理。
（三）成品的监视和测量1、成品完工后，生产部门应填写成品检验申请单，通知质量部门进行检验。
2、质量部门检验员依据产品标准和检验规范对成品进行全面检验，包括外观、性能、包装等方面。
3、检验合格的成品，质量部门出具检验报告，并在产品上粘贴合格标识，仓库部门方可办理入库手续。
4、检验不合格的成品，质量部门应及时通知生产部门进行返工或报废处理，并按照不合格品控制程序进行处理。
（四）外购、外协件的监视和测量1、采购部门在外购、外协件到货后，应及时通知质量部门进行检验。
产品监视和测量控制程序
产品监视和测量控制程序1 职责3.1 品质部来料检验组负责外购外协件及原材料的进货检验；品质部成品检验组负责成品的最终检验。
3.2 车间负责实施过程检验，品质部过程控制科负责监控。
3.3 人力资源部负责组织检验人员的培训和资格认可，品质部及车间配合。
3.4 仓储科负责仓储内各类物资的编号及外包装的核对，负责物料的标识及时性、完整、正确。
2 程序4.1 进货检验4.1.l 车间生产计划组将每天到货时间及数量通知采购部。
供应商送货到达后，相关仓库人员接收、核对并在“到货进仓验收单”中输入实收数量，同时通知品质部报检。
4.1.2 仓管员接收来料时，需进行以下验证:a) 产品是否有标识，外包装是否符合要求、完好。
b) 外观是否有明显的损坏；c) 物料的编号及标识是否正确；d) 当我方有要求时，检查供方的合格证明书(质保书)或检测报告是否完整，并收集传递到来料检验组。
e）环保产品还需验证该供应商是否已列入环保合格供应商名册中。
发现有任何缺陷，都应及时向采购部报告。
4.1.3 品质部接到“到货进仓验收单”后，按“先到-先检”的原则或根据生产需要，依据原材料、检验指导书对来料进行检验或验证。
有要求时，检验员应收集该批物料的出厂合格证明书(质保书)或检测报告，进行验证和保存。
4.1.4 检验完毕，检验员填写检验报告，判定合格的检验报告由品质部主管以上人员审批；判定为不合格的检验报告，检验员同时需填写“质量信息反馈单”，由品质部主管以上人员进行来料的不合格检验报告和“质量信息反馈单”审批。
4.1.5 仓储科仓管员负责对物料状态进行标识，填写物资标签交检验员盖章，仓管员负责确保标识与物料状态的一致性。
4.1.6 原材料检验，一般以外观、包装、色质、称重为主，可通过验证质保书来判定，必要时，可通过工艺试验进行验证。
对原材料质量有怀疑时,由品质部联系、委托国家认可的专业检测单位进行检验。
4.1.7进货检验不合格的处理按《不合格品控制程序》5.2条款执行。
产品监视和测量控制程序
产品监视和测量控制程序一、产品监视和测量控制程序的重要性在现代工业生产中，产品质量的稳定性和可靠性是企业生存和发展的关键。
为了确保产品质量，需要对生产过程进行实时监控和测量，以便及时发现问题并采取相应措施。
产品监视和测量控制程序就是为了实现这一目标而设计的一种自动化控制系统。
本文将从理论和实践两个方面对产品监视和测量控制程序进行深入探讨。
二、产品监视和测量控制程序的理论基础1.1 系统动力学理论系统动力学是一种研究动态系统的数学方法，它通过分析系统中各个部分之间的相互作用来描述系统的运行规律。
在产品监视和测量控制程序中，我们可以将整个生产过程看作一个复杂的系统，各个环节之间的关系错综复杂。
通过对这些关系进行建模和分析，可以更好地理解系统的运行状态，从而实现对产品质量的有效控制。
1.2 控制理论控制理论是研究如何对系统进行有效控制的一门学科。
在产品监视和测量控制程序中，我们需要根据实际需求制定相应的控制策略，以确保产品质量始终处于理想状态。
常用的控制策略有PID控制、模糊控制、神经网络控制等。
通过选择合适的控制策略，可以使产品监视和测量控制程序更加智能化和高效化。
三、产品监视和测量控制程序的实现方法2.1 传感器的选择与布置传感器是产品监视和测量控制程序中的关键部件，它负责采集生产过程中的各种数据并将其转化为电信号。
在选择传感器时，需要考虑其灵敏度、稳定性、抗干扰能力等因素。
还需要合理布置传感器，以保证能够覆盖到生产过程中的关键环节。
2.2 数据采集与处理传感器采集到的数据量庞大且多样化，需要通过数据采集卡等设备进行实时采集。
采集到的数据需要进行预处理，如滤波、去噪等，以提高数据的准确性和可靠性。
还需要对数据进行统计分析，以便了解生产过程的整体状况。
2.3 控制器的设计与应用根据实际需求，可以选择不同的控制策略对产品监视和测量控制程序进行设计。
例如，可以使用PID控制器对温度、压力等关键参数进行控制；也可以使用模糊控制器对产品质量进行综合评价。
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产品监视和测量控制程序
文件编号：**-QP-16
版本：V 1.0
制定部门：品保部
制定日期：2012-02-25
生效日期：2012-03-01
1.0目的
对原料、半成品、成品进行检验，确保产品质量和交期得到监控。
2.0适用范围
适用于本公司的进料、制程、成品的检验。
3.0职责
3.1 品保部负责制订检验标准并依据产品检验标准进行检验。
3.2 生产部负责生产过程过程的自检和互检。
4.0 工作程序
4.1进料检验和试验
4.1.1采购回的原材料交给仓库，仓管员验证后，通知品保部安排质检员进行检验。
4.1.2品保部检验员接获通知应尽快按《原材料检验规范》进行检验。
4.1.3检验员对合格品通知仓管员办理入库手续，不合格品放入不合格品区或作好不合格标识，按《不合格品处理程序》处置。
4.1.4检验员将检验结果填入《来料检验记录》。
4.1.5品保部每月编制《来料检验月报表》交管理者代表。
4.2 生产过程检验
4.2.1根据产品检验标准要求，产品在生产过程中的适当时机要进行检验，其检验方式有：作业员自检和互检、品保部首检和巡检。
4.2.2自检和互检
a) 生产人员进行生产作业时，按相应的作业文件要求规范地操作；
b) 作业员应对产品进行自检，检验的依据是相应的作业文件，检验合格后在《生产过程标识卡》上相应的栏位签名，不合格的按《不合格品处理程序》处理。
c) 上下工序之间互检，合格后方可继续加工生产，不合格的放入不合格品盒内，交责任人员处理。
d) 对于在制程中发现的任何不合格品，均予以标识，隔离，并依《不合格品处理程序》予以处理。
4.2.4品保部首件和巡检
a) IPQC在产品开始生产时进行首件检查，检查的数量为3-5台，检查项目依照成品检验标准，及时做好首件检验记录。
b) 只有首件检查合格后方可量产，首件发现问题，应及时通知生产部改善，改善效果得到验证合格后方可继续生产。
c) IPQC每二个小时对生产过程中各工序进行巡检一次，，及时发现和处理生产过程中的异常情况，并记录于《IPQC巡检表》。
4.3 成品检验
4.3.1 成品检验按《成品检验标准》准备好相应的准备、检查经计量检定或内校合格的仪器仪表，确保其可靠、齐全、有效。
4.3.2 成品检验按标准规定对报验产品进行抽样，准备检验样本。
4.3.3 每一批次的产品，入库发放前都要进行成品检验。
4.3.4 质检人员按照《成品检验标准》规定的检验项目和技术条件逐项检验，填写检验原始记录及检验记录，不得漏项漏检。
4.3.5 除非顾客批准，否则在所有规定的活动均已圆满完成之前，不得放行产品和交付服务。
因顾客批准而放行的特例，应考虑：
a)这类放行产品和交付服务必须符合法律法规的要求；
b)这类特例并不意味着可以不满足顾客的要求。
4.3.5 合格成品的处理
成品检验合格后，QC人员发放合格证或于包装外盒上做加盖合格印章。
4.3.6 不合格成品的处理
成品经检验判定为不合格，可以通过返工、返修达到验收要求的，由生产部作出处理。
产品经返工、返修后重新交验。
4.3.7 当成品的不合格项不可能通过返工、返修达到合格接收条件时，按《不合格品控制程序》执行。
4.3.8 退货的成品，按《不合格品控制程序》的有关规定进行。
4.4 检验（包括验证）和试验记录
4.3.1 所有要求的检验项目，都要有相应的记录，并有检验人员签字或盖章。
4.3.2 检验和试验记录由品保部负责保存，当合同中有规定时，检验和试验的相关记录可提供给顾客查阅。
4.3.3检验记录书写要清晰、工整，填写内容完整、齐全。
检验记录作为该批次产品的质量技术档案要按规定期限保存，以保持其可追溯性。
5.0参考文件
5.1 不合格品处理程序
5.2 进料检验规范
5.3 制程检验规范
5.4 成品检验规范
6.0相关记录
6.1 来料检验记录
6.2 IPQC首件表
6.3 IPQC巡检表
6.3 成品检验报告
6.4 来料检验月报表
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