2.7.2泵房主体结构施工工艺标准

2.7.2泵房主体结构施工工艺标准1 适用范围本标准适用于一般泵房主体结构的施工。

2 编制依据模板工程技术规范混凝土强度检验评定标准钢筋工程技术规范3 施工准备3.1 技术准备及要求工程开工前，组织现场所有施工人员，认真学习施工图纸及本工程所涉及到的操作规程、施工规范、验评标准及其他技术文件，使每个施工人员对所操作的对象都清楚所要达到的标准。

3.2 材料准备及要求3.2.1模板：模板必须符合国家现行标准。

3.2.2钢筋：选择有资质厂家生产的合格钢筋，进场复验合格后方可用于工程。

3.2.3混凝土：混凝土强度必须符合设计要求，选择有资质厂家生产。

3.3 主要机具混凝土搅拌车、钢筋气割机等。

3.4 作业条件泵房基础施工完成，并验收合格。

4 施工工艺4.1 工艺流程钢筋制安→埋件施工→安装模板→砼浇筑→养护→拆除模板4.2 操作工艺4.2.1钢筋制安4.2.1.1钢筋配料①钢筋配料根据构件配筋图，先给出各种形状和规格的单根钢筋图并加以编号，然后分别计算钢筋下料长度和根数，填写配料单，申请加工。

②钢筋因弯曲或弯钩会使其长度变化，在配料中不能直接根据图纸尺寸下料；必须了解混凝土保护层、钢筋弯曲、弯钩等规定，再根据图中尺寸计算其下料长度。

各种钢筋下料长度计算如下：直钢筋下料长度=构件长度－保护层厚度＋弯钩增加长度弯起钢筋下料长度=直段长度＋斜段长度－弯曲调整值＋弯钩增加长度箍筋下料长度=箍筋周长＋箍筋调整值以上钢筋如需要搭接，还应增加钢筋搭接长度。

③钢筋弯曲后长度调整值钢筋弯曲调整值钢筋弯曲角度 30o 45o 60o 90o 135o钢筋弯曲调整值 0.35d 0.5d 0.85d 2d 2.5d 注：d为钢筋直径箍筋调整值箍筋量箍筋调整值（mm）度方法箍筋φ=4～5mm 箍筋φ=6mm 箍筋φ=8mm 箍筋φ=10～12mm 量外包尺寸 40 50 60 70量内皮尺寸 80 100 120 150～170④配料计算的注意事项a.在设计图纸中，钢筋配置的细节问题没有注明时，一般可按构造要求处理。

b.配料计算时，应考虑钢筋的形状和尺寸，在满足设计要求的前提下应有利于加工安装。

c.配料时，应考虑施工需要的附加钢筋。

d.配料时应根据钢筋连接形式增加接头长度，并考虑钢筋接头的位置及弯折点的关系，在配料单上注明接头的连接形式。

⑤配料单与料牌钢筋配料计算完毕，填写配料单（见表2）。

钢筋配料工作应根据施工进度提前一周将配料单送钢筋加工厂，钢筋较多或复杂的仓位提前十天将配料单送钢筋加工厂。

列入加工计划的配料单，对每一编号的钢筋都应制作一块纸料牌，作为钢筋加工的依据和质量追溯的标志。

4.2.1.2钢筋切断①将同规格钢筋根据不同长度长短搭配，统筹下料，一般应先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。

②断料时应避免用短尺量长料，应防止在量料中产生累计误差。

为此，宜在工作台上标出尺寸刻度线并设置控制断料尺寸用的挡板。

③安装刀片时，螺丝要紧固，刀口要密合（间隙不大于0.5mm），固定刀片与冲切刀片刀口的距离；对直径≤20mm的钢筋宜重叠1～2mm，对直径＞20mm 的钢筋宜留5mm左右。

④在切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头等必须切除；如发现钢筋的硬度与该钢种有较大的出入，应及时向有关人员反映，查明情况。

⑤质量要求a.钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象。

b.钢筋的长度应力求准确。

4.2.1.3钢筋弯曲①当Ⅰ级钢筋末端需作1800弯钩时，其圆弧弯曲直径不应小于钢筋直径的2.5倍，平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍。

用于轻骨料混凝土结构时，其弯曲直径不应小于钢筋直径的3.5倍。

②当Ⅱ级钢筋按设计要求弯转900时，其最小弯曲直径应符合下列要求：a.钢筋直径小于16mm时，最小弯曲直径为5倍钢筋直径。

b.钢筋直径大于16mm时，最小弯曲直径为7倍钢筋直径。

c.弯曲钢筋弯折处圆弧内半径应大于12.5倍钢筋直径。

加工钢筋的允许偏差项次偏差名称允许偏差值1 受力钢筋全长尺寸的偏差±10mm2 箍筋各部分长度的偏差±5mm3 钢筋弯起点位置的偏差厂房构件±20mm 大体积混凝土±30mm4 钢筋转角的偏差 304.2.1.4成品钢筋堆放与运输①成品钢筋堆放：对已加工成型的钢筋，由质检人员、施工技术人员、操作人员进行检查。

符合要求后方可开出产品出厂证（见表3），然后按照构件类型，分规格、形状进行堆放，并进行标识。

②成品钢筋运输：加工成型的钢筋运输在场内直接采用吊车一次或二次进行转运到位。

注意：起吊时必须按构件种类、钢筋规格进行转运，不得混吊。

对于弯曲钢筋，钢丝绳必须在重量等分点，以免转运时发生变形，影响安装和质量。

4.2.1.5钢筋绑扎①绑扎前的准备工作a.施工图纸，核对钢筋加工配料单和料牌。

安装钢筋前应首先熟悉图纸，在熟悉图纸的过程中，核对钢筋加工配料单和料牌，并检查已加工成型的成品钢筋的规格、形状、数量、间距是否符合图纸要求，有没有错配和遗漏的地方。

b.编制钢筋安装顺序钢筋绑扎与安装的主要工作顺序为：测量放样、划线，排筋绑扎，垫撑铁和预留保护层，检查校正钢筋位置、尺寸以及固定预埋件等。

对于结构比较复杂的钢筋安装工程，如溢流面、引水发电系统的进水口、渐变段、隧洞、尾水管、蜗壳、机墩等部位的钢筋，必须预先编制好钢筋安装顺序。

c.做好机具、材料的准备在钢筋安装、绑扎前，应准备好常用的绑扎工具，包括钢筋钩、吊线垂球、水平尺、麻线、长钢尺和钢卷尺、绑扎安装用的铁丝、垫保护层用的水泥砂浆垫块、撬杆、绑扎架等。

d.钢筋安装和有关工种的配合钢筋工程施工时与各工种如模板工、架子工、混凝土工等应事先协调施工顺序，以免造成返工。

②钢筋现场绑扎a.清铁：将钢筋按先后安装的顺序，在施工现场清理点数。

然后交给负责运输和安装的人员，送到工作面。

担负运输工作的人员要按先后次序运铁。

现场操作人员按钢筋配料单校对钢筋编号、数量、规格及尺寸，作好安装准备工作。

b.放线：依据测量点和施工图中钢筋位置放出钢筋实际位置线和高程，定出纵向和水平钢筋的位置，放线可利用已有钢筋或模板划线，也可在混凝土面上划线。

c.按照放线结果，选择合适的几组钢筋作为样架钢筋，先把样架筋绑扎好并校对无误后固定，样架应满足所有钢筋绑扎后不易变形和稳定性要求。

d.钢筋绑扎安装完毕之后，必须根据设计图认真检查钢筋的钢号、直径、根数、间距等是否正确，特别要检查钢筋的位置是否正确，然后检查钢筋的搭接长度与接头位置是否符合有关规定，钢筋绑扎有无松动、变形，表面是否清洁，有无铁锈、油污等。

钢筋安装的偏差是否在规范规定的允许范围内。

在检查中如发现有任何不符合要求的，必须立即纠正。

在混凝土浇筑期间，钢筋网架上不能集中人群或放置施工重物，防止钢筋变形而造成质量或安全事故。

如果出现钢筋位置移动或绑扎点松动，都必须及时纠正和修理复原。

4.2.2埋件制安4.2.2.1预埋件主要有：锚固支撑的插筋，地脚螺栓锚筋，为结构安装支撑用的支座、吊环等。

4.2.2.2预埋铁件的制作：严格按照设计图纸要求进行加工，特别注意的是：钢材种类、埋件尺寸、焊接工艺。

4.2.2.3预埋件的安装：梁支座的安装误差一般控制标准：支座面的平整度允许误差±0.2mm；两端支座面高差允许±5mm；平面位置误差±10mm。

当水平支座面板面积大于25cm×25cm，应在支座上均匀布置2～6个排气（水）孔，孔径φ20mm左右，并预先钻好，不应在现场用氧气烧割。

4.2.2.4预埋吊环a.吊环采用Ⅰ级钢筋，端部加弯钩，不得使用冷处理钢筋，且尽量不用含碳量较多的钢筋。

b.吊环埋入部分表面不得有油漆、污物和浮锈（水锈除外）。

c.吊环应居构件中间埋入，并不得歪斜。

d.露出之环圈不宜太高太矮，以保证卡环装拆方便为度，一般高度15cm左右或按设计要求外留。

e.构件起吊强度应满足规范要求，否则不得使用吊环，在混凝土浇筑中和浇筑后凝固过程中，不得晃动或使吊环受力。

4.2.3安装模板：根据不同的预制件，分别制作不同的模板。

底模及侧模分别制作完成后，质检人员先进行自检，后报请监理验收。

验收合格的模板才能投入使用。

已制作好或已清理、修理好的模板，在立模前涂刷好脱模剂，使用丰满门机吊运到位。

在预制件钢筋制安、埋件埋设完成后（钢筋制安、埋件埋设详见有关作业指导书），进行模板安装。

侧模之间一般采用上、下对穿拉条固定。

模板之间的接缝平整严密，避免“错台”。

4.2.4砼浇筑砼采用插入式振捣器振捣，对局部钢筋密集、埋件较多的部位，改用小型软管，严格操作避免漏振、过振。

振捣器要做到“快插慢拔”，每层砼厚度应不超过振动棒长的1.25倍，在振捣上一层时，应插入下层中5㎝左右。

一般每点振捣时间为20-30s，但应视砼表面呈水平不再显著下沉、不再出现气泡、表面泛出灰浆为准。

振动器插点要均匀排列，可采用“行列式”或“交错式”，每次移动的距离不大于振动棒作用半径的 1.5倍。

一般振动棒的作用半径为30-40㎝。

振捣器距模板的垂直距离不应大于振捣器有效半径的1/2，并不宜紧靠模板振动，且尽量避免碰撞钢筋、吊环、预埋件。

对于较难振捣的预制大梁等预制构件在侧模上安装了附着式振动器。

当砼浇筑高度高于振动器安装部位时开始使用，当钢筋较密和构件断面较深较窄时采用边浇筑边振动的方法。

附着式振动器为对称安设，振动时间和有效作用半径，随结构形状、模板坚固程度、砼塌落度及振动器功率大小等各项因素而定。

每隔1～1.5m距离设置一个振动器，当砼成一水平面不再出现气泡时，停止振动，操作前通过试验确定。

浇筑过程中，控制好砼上升速度，随时注意埋件、模板、钢筋、预留孔洞等情况，定期检查砼配合比，发现问题及时处理。

每块预制件要尽可能连续浇筑，如果停仓不可避免，要确保在砼初凝前续浇。

4.2.5养护：养护和保护材料及养护方法经监理单位批准后使用, 砼浇筑完后及时采取洒水养护，砼连续养护时间不少于21天，使砼表面经常保持湿润状态。

对于砼表面，在砼能抵抗水的破坏之后，立即覆盖持水材料使砼表面保持潮湿状态。

砼在最终验收之前，除按规定进行养护外，同时加以维护及保护，以防损坏。

对浇筑块的凌角和突出部分加强保护。

在日平均气温2～3天内连续下降≥6℃时，砼进行表面保温保护，保温材料及厚度以保温后砼表面等效放热系数不大于2.0W/m2℃。

低温季节以及气温骤降期间，推迟拆模时间，拆模后立即采取表面保护措施。

当气温降到冰点以下，龄期短于7天的砼覆盖麻袋作为临时保护层。

4.2.6拆除模板：对于预制构件不承重的侧模在砼强度达到2.5Mpa以上，以及砼表面及棱角不因拆模而损坏时拆除。

模板的拆除小心谨慎，避免砼表面损坏，在模板与砼难以分开的地方只能用木楔块施加外力辅助拆模，不能使用金属楔块、钢筋或类似工具。