表面处理及电化学术语详解

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铝合金表面电化学处理

铝合金表面电化学处理

铝合金表面电化学处理铝合金是一种多用途的合金,因具有良好的抗腐蚀性、可焊性和可冶炼性而被广泛应用于航空、航天、汽车制造等领域。

精密件、复杂构件和结构件等大部分机械零件通常需要进行表面处理以提高表面外观、改善表面性能和增强表面耐磨损性等目的。

铝合金表面处理是改变表面特性以满足使用要求的重要步骤。

目前,常见的铝合金表面处理主要有化学处理、电镀、电化学处理、研磨和抛光等。

电化学处理是对金属表面进行的一种化学处理,目的是改变金属表面的形貌和性能,提高耐蚀性和耐磨性。

电化学处理技术具有可操作性强、耗能低、仪器简单、可精确控制深度处理等优点。

铝合金表面电化学处理技术可以很好地提高铝合金表面的耐蚀性和耐磨性。

此外,电化学处理对铝合金表面的腐蚀及疲劳性能也有很好的改善作用,可以保证铝合金的可靠性和可靠性,从而有利于实现铝合金的高可靠性。

铝合金表面电化学处理是通过电化学反应在金属表面形成一层致密的氧化膜或氧化物来实现的,这层膜把金属与外界隔绝,起到保护金属表面的作用。

氧化膜可分为氧化铝膜和氧化金属膜,氧化铝膜主要有硅膜、硫酸铝片、氟硅涂料膜等。

电化学处理过程分为预处理、加药处理、电极处理、氧化处理、控制处理、清洗处理等步骤,其中加药处理是处理过程中的关键环节,一般需要使用酸、氢氧化剂和抗氧化剂等来实现处理目的。

通常,由于铝合金表面的结构形态,加药处理的效果不太理想,可以通过加大加药处理的能量或延长加药处理时间来提高处理效果。

电化学处理过程中用于控制处理温度的方法有几种,其中常用的有水冷却、风冷却和化学过程控制等,其中水冷却是最常用的。

通常来说,温度越高,处理效果就越高,但是太高的温度会导致处理效果不佳,温度过高会使得处理速度变慢、应力增大、表面形貌变化,甚至可能激发深部的金属室,从而对表面性能造成影响。

尽管电化学处理技术在铝合金表面处理方面具有很好的应用效果,但由于国内条件和设施的限制,使用电化学处理技术还没有得到广泛应用。

表面处理术语详解

表面处理术语详解

表面处理及电化学术语详解前处理术语01 镀前处理 preplating为使制件材质暴露出真实表面,消除内应力及其它特殊目的所需,除去油污、氧化物及内应力等种种前置技术处理。

广义上讲,前处理包括除油、浸蚀、磨光、抛光、滚光、吹砂、局部保护、装挂、加辅助电极等02 基体材料 basis material(substrate)能在其上沉积金属或形成膜层的材料。

03 不连续水膜 water break制件表面因污染所引起的不均匀润湿性而使其水膜不连续的现象,这是一种检查清洗程度的方法。

04 机械抛光 mechanical polishing借助高速旋转的抹有抛光膏的抛光轮以提高金属制件表面平整和光亮程度的机械加工过程。

05 刷光 brushing旋转的金属或非金属刷轮(或刷子)对制件表面进行加工以清除表面上残存的附着物,并使表面呈现一定光泽的过程06 滚光 barrel burnishing将制件装在盛有磨料和滚光液的旋转容器中进行滚磨出光的过程。

07 磨光 grinding借助粘有磨料的磨轮对金属制件进行抛磨以提高制件表面平整度的机械加工过程。

08 喷丸 shot blasting用硬而小的球,如金属丸喷射金属表面的过程,其作用是加压强化该表面,使之硬化或具有装饰的效果。

09 喷砂 sand blasting喷射砂粒流冲击制件表面而达到去污、除锈或粗化的过程。

10 有机溶剂除油 solvent degreasing利用有机溶剂清除制件表面油污的过程。

11 皂化 saponification油脂在碱性条件下的水解12 乳化 emulsification一种液体以极微小液滴均匀地分散在互不相溶的另一种液体中的现象。

13 乳化除油 emulsion degreasing用含有有机溶剂、水和乳化剂的液体除去制件表面油污的过程。

14 喷射清洗 spray rinsing用喷射的细液流冲洗制件以提高清洗效果,并节约用水的清洗方法。

表面处理的种类

表面处理的种类

表面处理的种类一、电化学法这种方法是利用电极反应,在工件表面形成镀层。

其中主要的方法是:(一)电镀在电解质溶液中,工件为阴极,在外电流作用下,使其表面形成镀层的过程,称为电镀。

镀层可为金属、合金、半导体或含各类固体微粒,如镀铜、镀镍等。

(二)氧化在电解质溶液中,工件为阳极,在外电流作用下,使其表面形成氧化膜层的过程,称为阳极氧化,如铝合金的阳极氧化。

钢铁的氧化处理可用化学或电化学方法。

化学方法是将工件放入氧化溶液中,依靠化学作用在工件表面形成氧化膜,如钢铁的发蓝处理。

二、化学方法这种方法是无电流作用,利用化学物质相互作用,在工件表面形成镀覆层。

其中主要的方法是:(一)化学转化膜处理在电解质溶液中,金属工件在无外电流作用,由溶液中化学物质与工件相互作用从而在其表面形成镀层的过程,称为化学转化膜处理。

如金属表面的发蓝、磷化、钝化、铬盐处理等。

(二)化学镀在电解质溶液中,工件表面经催化处理,无外电流作用,在溶液中由于化学物质的还原作用,将某些物质沉积于工件表面而形成镀层的过程,称为化学镀,如化学镀镍、化学镀铜等。

三、热加工法这种方法是在高温条件下令材料熔融或热扩散,在工件表面形成涂层。

其主要方法是:(一)热浸镀金属工件放入熔融金属中,令其表面形成涂层的过程,称为热浸镀,如热镀锌、热镀铝等。

(二)热喷涂将熔融金属雾化,喷涂于工件表面,形成涂层的过程,称为热喷涂,如热喷涂锌、热喷涂铝等。

(三)热烫印将金属箔加温、加压覆盖于工件表面上,形成涂覆层的过程,称为热烫印,如热烫印铝箔等。

(四)化学热处理工件与化学物质接触、加热,在高温态下令某种元素进入工件表面的过程,称为化学热处理,如渗氮、渗碳等。

(五)堆焊以焊接方式,令熔敷金属堆集于工件表面而形成焊层的过程,称为堆焊,如堆焊耐磨合金等。

四、真空法这种方法是在高真空状态下令材料气化或离子化沉积于工件表面而形成镀层的过程。

其主要方法是。

(一)物理气相沉积(PVD)在真空条件下,将金属气化成原子或分子,或者使其离子化成离子,直接沉积到工件表面,形成涂层的过程,称为物理气相沉积,其沉积粒子束来源于非化学因素,如蒸发镀溅射镀、离子镀等。

电镀与表面处理的表示方法

电镀与表面处理的表示方法

这就是电镀与表面处理得表示方法【基体材料】/【处理方法】、【处理名称】【处理特征】、【后处理(颜色)】处理方法有:Ep--电镀、Ap--化学镀、Et--电化学处理、Ct--化学处理处理名称有:P--钝化、O--氧化、A--阳极化(包括草酸、硫酸、铬酸与磷酸)、Ec--电解着色等处理特征有:b--光亮、s--半光亮、m--暗、hd--硬质、cd--导电、i--绝缘等等后处理有:P--钝化、O--氧化、Cl--着色、S--封闭、Pt--封闭等等例如: Al /Et、Ahd铝合金电化学硬质阳极化Al /Et、A、Cl(bk)铝合金电化学阳极化并着黑金属电镀与喷涂表示方法金属电镀与喷涂表示方法(摘录标准:SJ20818-2002电子设备得金属镀覆与化学处理)A1、1 金属镀覆表示方法:基体材料/镀覆方法.镀覆层名称镀覆层厚度镀覆层特征.后处理镀覆层特征、镀覆层厚度或后处理无具体要求时,允许省略。

例1:Fe/ Ep、Zn7、c2C(钢材,电镀锌7μm以上,彩虹铬酸盐处理2级C型。

)例2:Fe / Ep、Ni25dCr0、3mp(钢材,电镀双层镍25μm以上,微孔铬0、3μm以上。

)例3:Cu/ Ep、Ni5bCr0、3r(铜材,电镀光亮镍5μm以上,普通装饰铬0、3μm以上。

)例4:Al/Ap、Ni-P13、Ep、Ag10b/At、DJB-823(铝材,化学镀镍磷合金13μm以上,电镀光亮银10μm以上,涂DJB-823防变色处理。

)A1、2化学处理与电化学处理得表示方法:基体材料/处理方法.处理名称覆盖层厚度处理特征.后处理(颜色)若对化学处理或电化学处理得处理特征,镀覆层厚度,后处理或颜色无具体要求时,允许省略。

例5:Al/Et、A、Cl(BK)(铝材,电化学处理,阳极氧化,着黑色,对阳极氧化方法,氧化膜厚度无特定要求) 例6:Al/Ct、Ocd(铝材,化学氧化处理,生成可导电得铬酸盐转化膜)例7:Cu/Ct、P(铜材,化学处理,钝化。

电镀与表面处理的表示方法

电镀与表面处理的表示方法

这是电镀与表面处理的表示方法【基体材料】/【处理方法】.【处理名称】【处理特征】.【后处理(颜色)】处理方法有:Ep--电镀、Ap--化学镀、Et--电化学处理、Ct--化学处理处理名称有:P--钝化、O--氧化、A--阳极化(包括草酸、硫酸、铬酸和磷酸)、Ec--电解着色等处理特征有:b--光亮、s--半光亮、m--暗、hd--硬质、cd--导电、i--绝缘等等后处理有:P--钝化、O--氧化、Cl--着色、S--封闭、Pt--封闭等等例如:Al / Et.Ahd 铝合金电化学硬质阳极化Al / Et.A.Cl(bk) 铝合金电化学阳极化并着黑金属电镀和喷涂表示方法金属电镀和喷涂表示方法(摘录标准:SJ20818-2002电子设备的金属镀覆与化学处理)A1.1 金属镀覆表示方法:基体材料/ 镀覆方法.镀覆层名称镀覆层厚度镀覆层特征.后处理镀覆层特征、镀覆层厚度或后处理无具体要求时,允许省略。

例1:Fe / Ep.Zn7.c2C(钢材,电镀锌7μm以上,彩虹铬酸盐处理2级C型。

)例2:Fe / Ep.Ni25dCr0.3mp(钢材,电镀双层镍25μm以上,微孔铬0.3μm以上。

)例3:Cu / Ep.Ni5bCr0.3r(铜材,电镀光亮镍5μm以上,普通装饰铬0.3μm以上。

)例4:Al/Ap.Ni-P13.Ep.Ag10b/At.DJB-823(铝材,化学镀镍磷合金13μm以上,电镀光亮银10μm以上,涂DJB-823防变色处理。

)A1.2 化学处理和电化学处理的表示方法:基体材料/ 处理方法.处理名称覆盖层厚度处理特征.后处理(颜色)若对化学处理或电化学处理的处理特征,镀覆层厚度,后处理或颜色无具体要求时,允许省略。

例5:Al/Et.A.Cl(BK)(铝材,电化学处理,阳极氧化,着黑色,对阳极氧化方法,氧化膜厚度无特定要求) 例6:Al/Ct.Ocd(铝材,化学氧化处理,生成可导电的铬酸盐转化膜)例7:Cu/Ct.P(铜材,化学处理,钝化。

表面处理常用名词术语

表面处理常用名词术语

表面处理常用名词术语收藏此信息打印该信息添加:不详来源:未知1.化学腐蚀chemical corrosion金属在非电化学作用下的腐蚀(氧化)过程。

通常指在非电解质溶液及干燥气体中,纯化学作用引起的腐蚀。

2.双电层electric double layer电极与电解质溶液界面上存在的大小相等符号相反的电荷层。

3.双极性电极bipolar electrode一个不与外电源相连的,浸入阳极与阴极间电解液中的导体。

靠近阳极的那部分导体起着阴极的作用,而靠近阴极的部分起着阳极的作用。

4.分散能力throwing power在特定条件下,一定溶液使电极上(通常是阴极)镀层分布比初次电流分布所获得的结果更为均匀的能力。

此名词也可用于阳极过程,其定义与上述者类似。

5.分解电压decomposition voltage其定义与上述者类似。

能使电化学反应以明显速度持续进行的最小电压(溶液的欧姆电压降不包括在内)。

6.不溶性阳极(惰性阳极) inert anode在电流通过时,不发生阳极溶解反应的阳极。

7.电化学electrochemistry研究电子导体和离子导体的接触界面性质及其所发生变化的科学。

8.电化学极化(活化极化) activation polarization由于电化学反应在进行中遇到困难而引起的极化。

9.电化学腐蚀electrochemical corrosion在电解质溶掖中或金属表面上的液膜中,服从于电化学反应规律的金属腐蚀(氧化)过程。

10.电化当量electrochemical equivalent在电极上通过单位电量(例如1安时,1库仑或1法拉第时),电极反应形成产物之理论重量。

通常以克/库仑或克/安时表示。

11 电导率(比电导) conductivity 单位截面积和单位长度的导体之电导,通常以S/m表示。

12 电泳electrophoresis液体介质中带电的胶体微粒在外电场作用下相对液体的迁移现象。

不锈钢表面处理(电解化学机械)知识

不锈钢表面处理(电解化学机械)知识

不锈钢外表处理不锈钢具有独特的强度、较高的耐磨性、优越的防腐性能与不易生锈等优良的特性。

故广泛应用于化工行业,食品机械,机电行业,环保行业,家用电器行业与家庭装潢,精饰行业,给予人们以华丽高贵的感觉。

不锈钢的应用开展前景会越来越广,但不锈钢的应用开展很大程度上决定它的外表处理技术开展程度。

1 不锈钢常用外表处理方法1.1 不锈钢品种简介1.1.1 不锈钢主要成分:一般含有铬〔Cr〕、镍〔Ni〕、钼〔Mo〕、钛〔Ti〕等优质金属元素。

1.1.2 常见不锈钢:有铬不锈钢,含Cr≥12%以上;镍铬不锈钢,含Cr≥18%,含Ni≥12%。

1.1.3 从不锈钢金相组织结构分类:有奥氏体不锈钢,例如:1Cr18Ni9Ti,1Cr18Ni11Nb,Cr18Mn8Ni5。

马氏体不锈钢,例如:Cr17,Cr28等。

一般称为非磁性不锈钢和带有磁性不锈钢。

1.2 常见不锈钢外表处理方法常用不锈钢外表处理技术有以下几种处理方法:①外表本色白化处理;②外表镜面光亮处理;③外表着色处理。

1.2.1 外表本色白化处理:不锈钢在加工过程中,经过卷板、扎边、焊接或者经过人工外表火烤加温处理,产生黑色氧化皮。

这种坚硬的灰黑色氧化皮主要是NiCr2O4和NiF二种EO4成分,以前一般采用氢氟酸和硝酸进展强腐蚀方法去除。

但这种方法本钱大,污染环境,对人体有害,腐蚀性较大,逐渐被淘汰。

目前对氧化皮处理方法主要有二种:⑴喷砂〔丸〕法:主要是采用喷微玻璃珠的方法,除去外表的黑色氧化皮。

⑵化学法:使用一种无污染的酸洗钝化膏和常温无毒害的带有无机添加剂的清洗液进展浸洗。

从而达到不锈钢本色的白化处理目的。

处理好后根本上看上去是一无光的色泽。

这种方法对大型、复杂产品较适用。

1.2.2 不锈钢外表镜面光亮处理方法:根据不锈钢产品的复杂程度和用户要求情况不同可分别采用机械抛光、化学抛光、电化学抛光等方法来达到镜面光泽。

这三种方法优缺点如下:1.2.3 外表着色处理:不锈钢着色不仅赋予不锈钢制品各种颜色,增加产品的花色品种,而且提高产品耐磨性和耐腐蚀性。

表面处理的基本知识

表面处理的基本知识

2.6.8 桔 皮 2.6.9 海绵状镀层 2.6.10 烧焦镀层 2.6.11 麻点 2.6.12 粗糙 2.6.13 镀层钎焊性
2.6.1 不连续水膜
通常用于表面被污染所引起的不均匀润 湿性,使表面上的水膜变的不连续。
2.6.2 孔 隙 率
单位面积上针孔的个数。
2.6.3 针 孔
电镀图示
2.2.1 阳 极
能够接受反应物所给出电子的电极, 即发生氧化反应的电极。
2.2.2 阴 极
反应于其上获得电子的电极,即发生 还原反应的电极。
2.2.3 钝 化
在一定环境下使金属表面正常溶解反 应受到严重阻碍,并在比较宽的电极电位 范围内使金属溶解反应速度降到很低的作 用。
2.2.4 氢 脆
Sulphuric acid anodizing Chromic acid anodizing Phosphoric acid anodizing Oxalic acid anodizing
符号 P O Ec
MnPh ZnPh MnZnPh ZnCaPh
A(S) A(Cr) A(P) A(O)
3.3.6 镀覆层特征、处理特征表示 符号
利用电解原理,使金属或合金沉积在 制件表面,形成均匀、致密、结合力良好 的金属层的过程。
2.3.5 磷 化
在钢铁制件表面上形成一层不溶解的 磷酸盐保护膜的处理过程。
2.3.6 钢铁发蓝(钢铁化学氧化)
将钢铁制件在空气中加热或浸入氧化 性的溶液中,使之于表面形成通常为蓝 (黑)色的薄氧化膜的过程。
2.6.11 麻点
在电镀或腐蚀中,与金属表面上形成 的小坑或小孔。
2.6.12 粗糙
在电镀过程中,由于种种原因造成的 镀层粗糙不光滑的现象。

表面处理种类大全【汇总】

表面处理种类大全【汇总】

电镀工艺:电镀,镀前处理,镀后处理镀层:镀铬,镀镉,镀锌,镀镍,镀铜,镀锡,镀银,镀镍铁合金根据使用的方法不同,表面处理技术可分为下述种类。

一、电化学方法这种方法是利用电极反应,在工件表面形成镀层。

其中主要的方法是:(一)电镀在电解质溶液中,工件为阴极,在外电流作用下,使其表面形成镀层的过程,称为电镀。

镀层可为金属、合金、半导体或含各类固体微粒,如镀铜、镀镍等。

(二)氧化在电解质溶液中,工件为阳极,在外电流作用下,使其表面形成氧化膜层的过程,称为阳极氧化,如铝合金的阳极氧化。

钢铁的氧化处理可用化学或电化学方法。

化学方法是将工件放入氧化溶液中,依靠化学作用在工件表面形成氧化膜,如钢铁的发蓝处理。

二、化学方法这种方法是无电流作用,利用化学物质相互作用,在工件表面形成镀覆层。

其中主要的方法是:(一)化学转化膜处理在电解质溶液中,金属工件在无外电流作用,由溶液中化学物质与工件相互作用从而在其表面形成镀层的过程,称为化学转化膜处理。

如金属表面的发蓝、磷化、钝化、铬盐处理等。

(二)化学镀在电解质溶液中,工件表面经催化处理,无外电流作用,在溶液中由于化学物质的还原作用,将某些物质沉积于工件表面而形成镀层的过程,称为化学镀,如化学镀镍、化学镀铜等。

三、热加工方法这种方法是在高温条件下令材料熔融或热扩散,在工件表面形成涂层。

其主要方法是:(一)热浸镀金属工件放入熔融金属中,令其表面形成涂层的过程,称为热浸镀,如热镀锌、热镀铝等。

(二)热喷涂将熔融金属雾化,喷涂于工件表面,形成涂层的过程,称为热喷涂,如热喷涂锌、热喷涂铝等。

(三)热烫印将金属箔加温、加压覆盖于工件表面上,形成涂覆层的过程,称为热烫印,如热烫印铝箔等。

(四)化学热处理工件与化学物质接触、加热,在高温态下令某种元素进入工件表面的过程,称为化学热处理,如渗氮、渗碳等。

(五)堆焊以焊接方式,令熔敷金属堆集于工件表面而形成焊层的过程,称为堆焊,如堆焊耐磨合金等。

表面处理术语

表面处理术语

表面处理术语
1. “打磨”,就好像给东西做一次温柔的按摩,让它的表面变得光滑细腻。

比如说你看那木匠在打磨一块木板,一下又一下,多有耐心呀!
2. “抛光”,这简直是让物品瞬间闪闪发光的魔法呀!就像给汽车抛光后,哇,那亮得能当镜子啦!
3. “喷砂”,嘿,那感觉就像是给东西来了一场激烈的沙尘暴洗礼呢!你想想那些金属制品经过喷砂处理,是不是变得很特别啦?
4. “电镀”,这可是给物品披上一层华丽外衣的妙招啊!就好像给首饰电镀后,那璀璨的样子,多迷人呀!
5. “磷化”,这就如同给东西穿上一层保护铠甲呀!比如一些金属零件经过磷化,就能更好地抵御腐蚀啦,多厉害!
6. “阳极氧化”,哇哦,这是让金属拥有独特色彩和质感的神奇手段呢!像那些经过阳极氧化的铝合金制品,多酷炫呀!
7. “涂漆”,这就像是给东西化个美美的妆呀!你看那被涂漆后的家具,颜色多鲜艳,多漂亮呀!
8. “电泳”,这不就是让涂料均匀分布的魔法技巧嘛!好比那些电泳后的工件,涂层多均匀细致呀!
9. “钝化”,这可是保护金属的好办法呀,就如同给金属打了一针预防针呢!想想那些经过钝化的金属,不容易生锈,多棒呀!
10. “发蓝”,嘿,这能让金属呈现出一种独特的蓝色魅力呢!就像某些工具经过发蓝处理,那独特的色泽,多吸引人呀!
我的观点结论:这些表面处理术语都各有奇妙之处,它们能让各种物品变得更加完美和独特呀!。

机械工程中的电化学表面处理方法

机械工程中的电化学表面处理方法

机械工程中的电化学表面处理方法机械工程是一门综合性的工程学科,涵盖了材料科学、力学、电子学等多个学科领域。

而电化学表面处理方法则是机械工程领域中的一种重要技术,通过电化学的原理和方法对材料表面进行改性和处理,以提高其性能和耐久性。

本文将介绍机械工程中常用的电化学表面处理方法。

一、电镀电镀是最常见的电化学表面处理方法之一。

通过在电解液中加入金属盐溶液,然后在外加电流的作用下,将金属阳离子还原到基体表面形成一层金属镀层。

电镀可以提供材料表面的装饰性和防腐性,同时改善其导电性和耐磨性。

常见的电镀方法包括镀铬、镀镍、镀锌等。

二、阳极氧化阳极氧化是机械工程中常用的电化学表面处理方法之一。

常见的阳极氧化技术包括硫酸阳极氧化、硫酸铝阳极氧化等。

通过在电解液中以阳极的形式处理金属表面,使其与电解液发生化学反应,形成致密的氧化层。

阳极氧化可以提高材料表面的硬度和耐磨性,同时可以增加其抗腐蚀性。

三、阳极溶出阳极溶出是一种通过在金属表面施加一定电压的条件下,在电解液中使金属溶解来改变其表面形貌和性能的方法。

阳极溶出可以实现对材料表面的微观加工,如孔洞、凹陷、沟槽等形貌的形成,从而实现对材料表面摩擦性能、润滑性能等方面的提高。

四、化学镀化学镀是一种通过在特定条件下,利用化学反应在金属表面形成一层薄膜的方法。

与电镀相比,化学镀无需外加电流,不受材料形状和尺寸限制,可以在金属表面形成连续、均匀的薄膜。

常见的化学镀方法包括化学镀镍、化学镀铬等。

化学镀可以提高材料表面的装饰性和耐蚀性,同时还可以改善其导电性和润滑性。

五、阳极保护阳极保护是一种通过在金属表面形成氧化膜或盐膜来提高材料抗腐蚀性能的方法。

通过在金属表面形成致密的氧化膜或盐膜,可以隔离金属表面与外界环境的接触,减少金属表面的腐蚀。

常见的阳极保护方法包括阳极氧化保护、阴极保护等。

总之,机械工程中的电化学表面处理方法是一种重要的技术手段,可以改善材料表面的性能和功能。

通过合理选择和应用这些方法,可以实现材料的防腐、装饰、耐磨、导电等要求,提高机械产品的品质和竞争力。

第7章 电化学表面处理

第7章 电化学表面处理

27
7.2 金属电沉积与电镀过程
各种电镀技术: 1. 合金电镀和复合电镀 2. 化学镀与塑料电镀
3. 脉冲电镀、电刷镀和激光电镀
28
耐磨性以及脆性等。 2 影响镀层质量的因素
A 镀液的性能:(1)沉积金属离子阴极还原极化较大,以获得
晶粒度小、致密,有良好附着力的镀层;(2)稳定且导电性好; (3)金属电沉积的速度较大,装载容量也较大;(4)成本低,毒
性小。
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7.2 金属电沉积与电镀过程
镀液配方一般都是由主盐、导电盐(支持电解质)、络合剂和 一些添加剂等组成。主盐是指进行沉积的金属离子盐,主盐对镀层 的影响体现在:主盐浓度高,镀层较粗糙,但允许的电流密度大;
(2)电子迁移反应;
(3)部分或完全失去溶剂化外壳,导致形成吸附原子;
14
7.2 金属电沉积与电镀过程
(4)光滑表面或异相基体上吸附原子经表面扩散,到缺陷或位 错等有利位置; (5)电还原得到的其他金属原子在这些位置聚集,形成新相的
核,即核化;
(6)还原的金属原子结合到晶格中生长,即核化生长; (7)沉积物的结晶及形态特征的发展。
17
7.2 金属电沉积与电镀过程
表面活性物质对电沉积反应速率影响的原因:由于吸附改变了 界面的电势分布,影响了反应速率;活性物质在电极表面的吸附引 起了表面沉积反应活化能的变化,甚至可能改变金属电沉积反应的
机理。
表面活性物质对电沉积过程的镀层起整平作用和光亮作用。 电镀生产中利用具有表面活性的添加剂来控制和调节金属电沉
较大,而对另一种离子的还原则无影响,亦可实现金属的共沉积。
13
7.2 金属电沉积与电镀过程
4 金属电结晶 金属离子在电极上放电还原为吸附原子后,需经历由单吸附原 子结合为晶体的另一过程方可形成金属电沉积层,这种在电场作用

表面处理及电化学术语详解

表面处理及电化学术语详解

01 镀前处理 preplating为使制件材质暴露出真实表面,消除内应力及其它特殊目的所需,除去油污、氧化物及内应力等种种前置技术处理。

广义上讲,前处理包括除油、浸蚀、磨光、抛光、滚光、吹砂、局部保护、装挂、加辅助电极等02 基体材料 basis material(substrate)能在其上沉积金属或形成膜层的材料。

03 不连续水膜 water break制件表面因污染所引起的不均匀润湿性而使其水膜不连续的现象,这是一种检查清洗程度的方法。

04 机械抛光 mechanical polishing借助高速旋转的抹有抛光膏的抛光轮以提高金属制件表面平整和光亮程度的机械加工过程。

05 刷光 brushing旋转的金属或非金属刷轮(或刷子)对制件表面进行加工以清除表面上残存的附着物,并使表面呈现一定光泽的过程06 滚光 barrel burnishing将制件装在盛有磨料和滚光液的旋转容器中进行滚磨出光的过程。

07 磨光 grinding借助粘有磨料的磨轮对金属制件进行抛磨以提高制件表面平整度的机械加工过程。

08 喷丸 shot blasting用硬而小的球,如金属丸喷射金属表面的过程,其作用是加压强化该表面,使之硬化或具有装饰的效果。

09 喷砂 sand blasting喷射砂粒流冲击制件表面而达到去污、除锈或粗化的过程。

10 有机溶剂除油 solvent degreasing利用有机溶剂清除制件表面油污的过程。

11 皂化 saponification油脂在碱性条件下的水解12 乳化 emulsification一种液体以极微小液滴均匀地分散在互不相溶的另一种液体中的现象。

13 乳化除油 emulsion degreasing用含有有机溶剂、水和乳化剂的液体除去制件表面油污的过程。

14 喷射清洗 spray rinsing用喷射的细液流冲洗制件以提高清洗效果,并节约用水的清洗方法。

15 超声波清洗 ultrasonic cleaning用超声波作用于清洗溶液,以更有效地除去制件表面油污及其他杂质的方法。

(完整版)表面处理术语

(完整版)表面处理术语

(完整版)表面处理术语铝及铝合金阳极氧化术语1 表面预处理1.1 光亮化brightening用化学或电化学抛光的方法,使金属表面光亮的过程。

1.2 光亮浸渍bright dipping金属在溶液中浸渍后,使金属表面光亮。

1.3 抛光polishing减小金属表面粗糙度的过程。

1.4 软轮磨光buffing金属表面通过旋转的软轮进行抛光。

轮上所用的磨料为含有细小研磨颗粒的悬浊液、膏体或粘性油脂。

1.5 电解光亮化electrobrightening用适当的电解处理方法使金属表面光亮化1.6 电解抛光exechtropolishing在适当的电解液中作为阳极的抛光处理。

1.7 电解浸蚀electrolytic etching铝在适当的溶液中用电解法所进行的浸蚀。

1.8 化学光亮化chemical brightening铝浸入溶液中使其表面光亮化的处理。

1.9 化学抛光chemical polishing铝浸入化学溶液中抛光处理。

1.10 脱脂degreasing用机械、化学或电解方法除去表面的油脂。

1.11 酸洗pickling通过化学作用(一般在酸里),除去铝表面的氧化物或其他化合物。

1.12 清洗cleaning用弱酸、弱碱溶液、溶剂及其蒸气,清除表面油脂和污垢的处理方法。

这种处理可以采用化学或电解法。

1.13 除灰desmutting除去附着在铝表面上的灰状物(例如:铝在碱洗之后再浸入硝酸溶液中的处理,俗称出光)。

1.14 去氧化物处理deoxidizing除去表面的氧化物。

1.15 浸蚀etching ,etch金属材料的表面在酸性或碱性溶液中,由于表面全部或局部溶解使其粗糙化。

酸浸蚀过程可以在通电或不通电的条件下进行。

这种方法也可用于电解电容器铝箔、印刷电路板和装饰性结构等特殊生产工艺。

1.16 刷光brushing表面进行机械清理的一种方法,通常用旋转的刷子。

1.17 磨光grinding采用附着在刚性或柔性物体上的磨料去除表层物质的过程。

电镀与表面处理的表示方法

电镀与表面处理的表示方法

这是电镀与表面处理的表示方法【基体材料】/【处理方法】.【处理名称】【处理特征】。

【后处理(颜色)】处理方法有:Ep——电镀、Ap—-化学镀、Et—-电化学处理、Ct—-化学处理处理名称有:P——钝化、O--氧化、A——阳极化(包括草酸、硫酸、铬酸和磷酸)、Ec——电解着色等处理特征有:b——光亮、s—-半光亮、m——暗、hd——硬质、cd——导电、i—-绝缘等等后处理有:P——钝化、O—-氧化、Cl——着色、S——封闭、Pt—-封闭等等例如: Al / Et。

Ahd 铝合金电化学硬质阳极化Al / Et。

A.Cl(bk)铝合金电化学阳极化并着黑金属电镀和喷涂表示方法金属电镀和喷涂表示方法(摘录标准:SJ20818-2002电子设备的金属镀覆与化学处理)A1.1 金属镀覆表示方法:基体材料/ 镀覆方法.镀覆层名称镀覆层厚度镀覆层特征.后处理镀覆层特征、镀覆层厚度或后处理无具体要求时,允许省略。

例1:Fe / Ep。

Zn7。

c2C(钢材,电镀锌7μm以上,彩虹铬酸盐处理2级C型。

)例2:Fe / Ep.Ni25dCr0。

3mp(钢材,电镀双层镍25μm以上,微孔铬0。

3μm以上.)例3:Cu / Ep.Ni5bCr0。

3r(铜材,电镀光亮镍5μm以上,普通装饰铬0。

3μm以上。

)例4:Al/Ap.Ni-P13.Ep.Ag10b/At。

DJB—823(铝材,化学镀镍磷合金13μm以上,电镀光亮银10μm以上,涂DJB-823防变色处理。

)A1.2 化学处理和电化学处理的表示方法:基体材料/ 处理方法.处理名称覆盖层厚度处理特征.后处理(颜色)若对化学处理或电化学处理的处理特征,镀覆层厚度,后处理或颜色无具体要求时,允许省略.例5:Al/Et。

A.Cl(BK)(铝材,电化学处理,阳极氧化,着黑色,对阳极氧化方法,氧化膜厚度无特定要求)例6:Al/Ct。

Ocd(铝材,化学氧化处理,生成可导电的铬酸盐转化膜)例7:Cu/Ct.P(铜材,化学处理,钝化。

表面处理专业术语

表面处理专业术语

表⾯处理专业术语表⾯处理关连⽤语age hardening 时效硬化 ageing ⽼化处理air hardening ⽓体硬化 air patenting 空⽓韧化annealing 退⽕ anode effect 阳极效应anodizing 阳极氧化处理 atomloy treatment 阿托⽊洛伊表⾯austempering 奥⽒体等温淬⽕ austenite 奥斯⽥体/奥⽒体bainite 贝⽒体 banded structure 条纹状组织barrel plating 滚镀 barrel tumbling 滚筒打光blackening 染⿊法 blue shortness 青熟脆性bonderizing 磷酸盐⽪膜处理 box annealing 箱型退⽕box carburizing 封箱渗碳 bright electroplating 辉⾯电镀bright heat treatment 光辉热处理 bypass heat treatment 旁路热处理carbide 炭化物 carburized case depth 浸碳硬化深层carburizing 渗碳 cementite 炭化铁chemical plating 化学电镀 chemical vapor deposition 化学蒸镀coarsening 结晶粒粗⼤化 coating 涂布被覆cold shortness 低温脆性 comemtite 渗碳体controlled atmosphere ⼤⽓热处理 corner effect 锐⾓效应creeping discharge 蠕缓放电 decarburization 脱碳处理decarburizing 脱碳退⽕ depth of hardening 硬化深层diffusion 扩散 diffusion annealing 扩散退⽕electrolytic hardening 电解淬⽕ embossing 压花etching 表⾯蚀刻 ferrite 肥粒铁first stage annealing 第⼀段退⽕ flame hardening ⽕焰硬化flame treatment ⽕焰处理 full annealing 完全退⽕gaseous cyaniding ⽓体氧化法 globular cementite 球状炭化铁grain size 结晶粒度 granolite treatment 磷酸溶液热处理graphitizing ⽯墨退⽕ hardenability 硬化性hardenability curve 硬化性曲线 hardening 硬化heat treatment 热处理 hot bath quenching 热浴淬⽕hot dipping 热浸镀 induction hardening ⾼周波硬化ion carbonitriding 离⼦渗碳氮化 ion carburizing 离⼦渗碳处理ion plating 离⼦电镀 isothermal annealing 等温退⽕liquid honing 液体喷砂法 low temperature annealing 低温退⽕malleablizing 可锻化退⽕ martempering ⿇回⽕处理martensite 马⽒体/硬化铁炭 metallikon ⾦属喷镀法metallizing 真空涂膜 nitriding 氮化处理nitrocarburizing 软氮化 normalizing 正常化oil quenching 油淬化 overageing 过⽼化overheating 过热 pearlite 针尖组织phosphating 磷酸盐⽪膜处理 physical vapor deposition 物理蒸镀plasma nitriding 离⼦氮化 pre-annealing 预备退⽕precipitation 析出 precipitation hardening 析出硬化press quenching 加压硬化 process annealing 制程退⽕quench ageing 淬⽕⽼化 quench hardening 淬⽕quenching crack 淬⽕裂痕 quenching distortion 淬⽕变形quenching stress 淬⽕应⼒ reconditioning 再调质recrystallization 再结晶 red shortness 红热脆性residual stress 残留应⼒ retained austenite 残留奥rust prevention 防蚀 salt bath quenching 盐浴淬⽕sand blast 喷砂处理 seasoning 时效处理second stage annealing 第⼆段退⽕ secular distortion 经年变形segregation 偏析 selective hardening 部分淬⽕shot blast 喷丸处理 shot peening 珠击法single stage nitriding 等温渗氮 sintering 烧结处理soaking 均热处理 softening 软化退⽕solution treatment 固溶化热处理 spheroidizing 球状化退⽕stabilizing treatment 安定化处理 straightening annealing 矫直退⽕strain ageing 应变⽼化 stress relieving annealing 应⼒消除退⽕subzero treatment ⽣冷处理 supercooling 过冷surface hardening 表⾯硬化处理 temper brittleness 回⽕脆性temper colour 回⽕颜⾊ tempering 回⽕tempering crack 回⽕裂痕 texture 咬花thermal refining 调质处理 thermoechanical treatment 加⼯热处理time quenching 时间淬⽕ transformation 变态tufftride process 软氮化处理 under annealing 不完全退⽕vacuum carbonitriding 真空渗碳氮化 vacuum carburizing 真空渗碳处理vacuum hardening 真空淬⽕ vacuum heat treatment 真空热处理vacuum nitriding 真空氮化 water quenching ⽔淬⽕wetout 浸润处理。

表面处理之专业术语-不常用版本

表面处理之专业术语-不常用版本

表面处理之专业术语——不常用版本1.机械预处理:在涂装前,使用手工工具,动力工具或喷、抛丸、粒等,以除去基底表面异物的过程。

2.化学预处理chemical pretreatment:在涂装前,使用化学方法除去基底异物或形成转化膜的过程。

3.电化学预处理:在涂装前,使用电化学方法除去基底异物或形成转化膜的过程。

4.脱脂degreasing:除去基底表面油污的过程。

5.化学脱脂chemical degreasing:利用化学方法除去基底表面油污的过程。

6.电化学脱脂electrochemical degreasing:利用电化学方法除去基底表面油污的过程。

7.浸泡脱脂soak degreasing:将工件浸入清洗剂进行的,不加外电流的清洗。

8.喷淋脱脂spray degreasing:将脱脂剂喷淋于工件上除去油污的过程。

9.超声波脱脂ultrasonic degreasing:借助于超场振动加速除去工件表面油污的过程。

10.除锈derusting:除去钢铁基底表面锈蚀产物的过程。

11.修整trim:除去基底上毛刺、结瘤、焊渣、锐边,使适于涂装的过程。

12.酸洗pickling:用酸液洗去基底表面锈蚀物和轧皮的过程。

13.火焰清理fiamo cleaning:短暂地用还原性火焰烧钢结构,接着用动力钢丝刷进行清理的过程。

14.手工工具清理hand tool cleaning:利用手工工具除去基底表面异物的过程。

15.动力工具清理power tool cleaning:利用动力工具除去基底表面异物的过程。

16.喷射处理blasting:利用高速磨料流的冲击作用清理和粗化基底表面的过程。

17.干喷射dry blasting: 利用高速干磨料流的冲击作用清理和粗化基底表面的过程。

18.湿喷射wet blasting: 利用磨料与水的混合物的高速流的冲击作用清理和粗化表面的过程。

19.喷砂sand blasting: 利用高速砂流的冲击作用清理和粗化基底表面的过程。

第九章 电化学表面处理与电化学加工

第九章  电化学表面处理与电化学加工

第九章电化学表面处理与电化学加工第一节电镀——现代表面工程技术的重要组成部分表面技术也称为表面工程。

广义地说表面技术是直接与各种表面现象或过程有关的,能为人类造福或被人们利用的技术。

如表面湿润和反湿润技术、表面催化技术、表面化学技术等。

其中表面化学技术涉及面广,如电解、电镀、腐蚀和防腐、细胞膜电位和生物电流等等。

迄今表面技术已成为国际性的关键技术之一,是新材料、光电子、微电子等许多先进产业的基础技术。

实际上通常所指的表面技术,是采用物理、化学、机械等方法改变固体材料表面成分或组织结构,提高产品质量麦赋予新功能的各种技术的总称。

表面工程程技术包括:表面处理技术(表面涂敷技术、表面改性技术、复合表面处理技术);表面加工技术;表面分析和测试技术;表面工程技术设计。

表面涂敷技术是指采用各种涂层技术在表面上施加各种覆盖层。

包括:电镀、化学镀、涂装、堆焊泌喷涂、塑料粉末涂敷、电火花涂敷、热浸镀、搪瓷涂敷、陶瓷涂敷、真空蒸镀、喷射镀、离子镀、化学气相沉积、分子束外延、离子束合成薄膜技术等。

此外,还有其它形式的覆盖层,例如氧化和磷化处理后的膜层;包箔、贴片的整体覆盖层;缓蚀剂的暂时覆盖层等等。

表面改性技术:用机械、物理、化学等方法改变材料表面的形貌、化学成分、担组成、微观结构、缺陷状态等方面的技术的统称,主要技术有喷丸强化、表面热处理、化学热处理、等离子扩散处理、激光表面处理、电子束表面处理、高密度太阳能表面处理、离子注入表面改性等,被称为表面改性技术。

表面加工技术主要包括光刻蚀、电子束加工、离子束加工、激光加工、超声波加工、火花加工、电解加工和电铸加工。

电镀:把具有表面导电的工件与电解质溶液接触,并作为阴极通过外电流作用,发生电化学反应,在工件表面沉积与基体结合牢固的镀层。

电镀的主要作用:(1)提高外观质量:使产品美观,常镀上铜镀层或镍镀层作底层;然后镀铬或镀金、银、铑等贵金属作装饰性电镀。

(2)提高耐蚀性:电镀最基本的要求是耐蚀性。

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01 镀前处理 preplating为使制件材质暴露出真实表面,消除内应力及其它特殊目的所需,除去油污、氧化物及内应力等种种前置技术处理。

广义上讲,前处理包括除油、浸蚀、磨光、抛光、滚光、吹砂、局部保护、装挂、加辅助电极等02 基体材料 basis material(substrate)能在其上沉积金属或形成膜层的材料。

03 不连续水膜 water break制件表面因污染所引起的不均匀润湿性而使其水膜不连续的现象,这是一种检查清洗程度的方法。

04 机械抛光 mechanical polishing借助高速旋转的抹有抛光膏的抛光轮以提高金属制件表面平整和光亮程度的机械加工过程。

05 刷光 brushing旋转的金属或非金属刷轮(或刷子)对制件表面进行加工以清除表面上残存的附着物,并使表面呈现一定光泽的过程06 滚光 barrel burnishing将制件装在盛有磨料和滚光液的旋转容器中进行滚磨出光的过程。

07 磨光 grinding借助粘有磨料的磨轮对金属制件进行抛磨以提高制件表面平整度的机械加工过程。

08 喷丸 shot blasting用硬而小的球,如金属丸喷射金属表面的过程,其作用是加压强化该表面,使之硬化或具有装饰的效果。

09 喷砂 sand blasting喷射砂粒流冲击制件表面而达到去污、除锈或粗化的过程。

10 有机溶剂除油 solvent degreasing利用有机溶剂清除制件表面油污的过程。

11 皂化 saponification油脂在碱性条件下的水解12 乳化 emulsification一种液体以极微小液滴均匀地分散在互不相溶的另一种液体中的现象。

13 乳化除油 emulsion degreasing用含有有机溶剂、水和乳化剂的液体除去制件表面油污的过程。

14 喷射清洗 spray rinsing用喷射的细液流冲洗制件以提高清洗效果,并节约用水的清洗方法。

15 超声波清洗 ultrasonic cleaning用超声波作用于清洗溶液,以更有效地除去制件表面油污及其他杂质的方法。

16 弱浸蚀 acid dipping金属制件在电镀前浸入一定的溶液中,以除去表面上极薄的氧化膜并使表面活化的过程。

16 酸洗 pickling将金属制件浸在较高浓度和一定温度的浸蚀液中,以除去其上的氧化物和锈蚀物等的过程。

17 光亮浸蚀 bright pickling用化学或电化学方法除去金属制件表面的氧化物或其他化合物使之呈现光亮的过程。

18 化学抛光 chemical polishing金属制件在一定的溶液中进行处理以获得平整、光亮表面的过程。

19 化学除油 alkaline degreasing借皂化和乳化作用在碱性溶液中清除制件表面油污的过程。

20 电抛光 electropolishing金属制件在合适的溶液中进行阳极极化处理以使表面平滑、光亮的过程。

21 电解除油 electrolytic degreasing金属制件作为阳极或阴极在碱溶液中进行电解以清除制件表面油污的过程。

22 电解浸蚀 electrolytic pickling金属制件作为阳极或阴极在电解质溶液中进行电解以清除制件表面氧化物和锈蚀物的过程。

电镀术语23 电极 electrode置于导电介质(如电解液、熔融物、固体、或气体)中的导体。

电流通过它流入或流出导电介质。

24 正极 positive electrode在原电池的两个电极中电势较正的电极。

25 负极 negative electrode在原电池的两个电极中电势较负的电极。

26 极间距Interelectrode distance原电池或电解槽中两电极(正、负极或阴、阳极)之间的距离。

27 双极性电极 bipolar electrode一个不与外电源相连的,浸入阳极与阴极间电解液中的导体。

靠近阳极的那部分导体起着阴极的作用,而靠近阴极的部分起着阳极的作用。

28 阳极 anode发生氧化反应的电极,即能接受反应物所给出电子的电极。

29 阳极泥 anode slime在电流作用下,阳极溶解过程中产生的不溶性残渣。

30 阳极性镀层 anodic coating比基体金属的电极电势更负的金属镀层。

31 电镀用阳极 anodes for plating32 不溶性阳极(惰性阳极) inert anode在电流通过时,不发生阳极溶解反应的阳极33 阳极袋 anode bag用棉布或化纤织物制成的套在阳极上,以防止阳极泥渣进入溶液用的袋子。

34 辅助阳极 auxiliary anode为了改善被镀制件表面上的电流分布而使用的附加阳极。

35 阴极 cathode发生还原反应的电极,即反应物于其上获得电子的电极。

36 阴极性镀层 cathodic coating比基体金属的电极电势更正的金属镀层37 辅助阴极 auxiliary cathode为了消除被镀制件上某些部位由于电力线过于集中而出现的毛刺和烧焦等毛病,在该部位附近另加某种形状的阴极,用以消耗部分电流,这种附加的阴极就是辅助阴极。

38 移动阴极 swept cathode被镀制件与极杠连在一起作周期性往复运动的阴极。

39 阴极性镀层 cathodic coating电极电位的代数值比基体金属大的金属镀层。

40 电流密度 current density单位面积电极上通过的电流强度,通常以A/dm2表示。

41 电流密度范围 current density range能获得合格镀层的电流密度区间。

42 冲击电流 striking current电镀过程中通过的瞬时大电流。

43 体积电流密度 volume current density单位体积电解质溶液中通过的电流强度。

通常以A/L表示。

44 临界电流密度 critical current density在电镀所需电极反应的电势范围内,能够维持反应进行的最高或最低电流密度。

高于最高电流密度时,电势移动超出所需范围,将有新的副反应发生。

低于最低电流密度时,电极反应速率降低而达不到生产上的要求。

45 极限电流密度 limited current density由于发生浓差极化至使阴极界面主盐金属离子浓度趋近于零且镀层出现烧焦现象时的最小电流密度46 电流效率 current efficiency电极上通过单位电量时,电极反应生成物的实际质量与电化当量之比,通常以%表示。

47 沉积速度 deposit rate单位时间内零件表面沉积出金属的厚度。

48 分散能力 throwing power在特定条件下,一定溶液使电极(通常是阴极)镀层分布比初次电流分布所获得的结果更为均匀的能力。

亦称均镀能力。

此名词也可用于阳极过程,其定义与上述者类似。

49 覆盖能力 covering power镀液在特定条件下凹槽或深孔处沉积金属的能力。

亦称深镀能力。

50 微观覆盖能力 microcovering power在一定条件下电镀液中金属离子在孔隙或划痕中电沉积的能力。

51 整平作用 leveling action镀液使镀层表面比基体表面更平滑的能力。

52 初次电流分布 primary current distribution不存在电极极化时,电流在电极表面上的分布。

53 活化 activation用调整有效离子浓度,达到理想行为以消除电极表面的钝化状态。

54 钝化 passivation在一定溶液中使金属阳极极化超过一定数值后,金属溶解速率不但不增大,反而剧烈减小,这种使金属表面由"活化态"转变为"钝态"的过程称为钝化。

由阳极极化引起的钝化为电化学钝化,而由溶液中某些钝化剂的作用引起的钝化则称为化学钝化。

55 渗氢 seepage hydrogen金属制件在浸蚀、除油或电镀等过程中常有吸附氢原子的这种现象。

56 pH值 pH value氢离子活度αH+(或近似地用浓度)的常用对数的负值,即pH=一logaH+。

57 pH计 pH meter测定溶液pH值的仪器。

58 析气 gassing电解过程中电极上有明显可见的气体析出现象。

59 槽电压 tank voltage电解时单元电解槽两极间总电势差。

60 静态电极电势 static electrode potential无外电流通过时,金属电极在电解液中的电极电势。

61 主要表面 signiflcant surface制件上电镀前后的规定表面,该表面上的镀层对于制件的外观和(或)使用性能是极为重要的。

62 绝缘层 insulated layer (resist)涂敷在电极或挂具的某一部分,使该部位表面不导电的涂层。

63 挂具(夹具) plating rack用来装挂零件,以便于将它们放入槽中进行电镀或其它处理的工具。

64 汇流排 busbar连接整流器(或直流发电机)与镀槽供导电用的铜排或铝排。

后处理术语65 后处理 post-treatment process是对膜层和镀层的辅助处理。

66 镀后处理 postplating为使镀件增强防护性能,提高装饰性能及其它特殊目的而进行的(诸如钝化、热熔、封闭和除氢等)处理。

67 镀后处理 postplating为使镀件增强防护性能、装饰性及其他特殊目的而进行的(如钝化、热熔、封闭和除氢等等)电镀后置技术处理。

68 除氢 removal of hydrogen (de-embrittlement )金属制件在一定温度下加热或采用其他处理方法以驱除金属内部吸收氢的过程。

69 退火 annealing退火是一种热处理工艺,将镀件加热到一定的温度,保温一定时间后缓慢冷却的热处理工艺。

退火处理可消除镀层中的吸收氢,减小镀层内应力,从而降低其脆性;也可以改变镀层的晶粒状态或相结构,以改善镀层的力学性质或使其具有一定的电性、磁性或其他性能。

70 逆流漂洗 countercurrent rinsing制件的运行方向与清洗水流动方向相反的多道清洗过程。

71 退镀 stripping退除制件表面镀层的过程。

72 热扩散 thermal diffusion加热处理镀件,使基体金属和沉积金属(一种或多种)扩散形成合金层的过程。

73 热熔 hot melting为了改善锡或锡铅合金等镀层的外观及化学稳定性,在比镀覆金属的熔点稍高的温度下加热处理镀件,使镀层表面熔化并重新结晶的过程。

镀液成份术语74 光亮剂少量加入镀液中可获得光亮镀层的添加剂。

75 阻化剂能够减缓化学反应或电化学反应速度的物质。

76 表面活性剂在添加量很低的情况下也能显著降低界面张力的物质,常用作洗涤剂、乳化剂、润湿剂、分散剂、起泡剂等。

77 乳化剂能降低互不相溶的液体间的界面张力,使之形成乳浊液的物质。

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