减少缝料运送时间 缩短服装生产周期的有效方法

减少缝料运送时间缩短服装生产周期的有效方法众所周知，大多数缝纫车间80%的时间耗费在缝料的运送上，只有20%的时间真正用于缝制、熨烫和后整理。

整理和运送缝料在生产中既耗时又费钱，若能对工序进行有效调整，即可节省生产成本。

换言之，若每件衣服耗时30分钟，只有6分钟是用来创造利润的。

其余24分钟用在缝料运送和处理上，并没有增加实际价值。

以两裁片合片为例来说明：·选第一片衣片，选第二片，摆好衣片位置，置于针下待合片。

·分三次合片（停顿并移动衣片，确保线迹在一条直线上）。

·将两衣片放好位置，置于针下准备缝第二道线。

·分三次合衣片（再次停顿并移动衣片，确保线迹在一条直线上）。

·叠好，放在边上，做记录。

操作非常简单，但显而易见，真正创造价值的工序，不是缝纫过程中挪裁片、不是选片、不是置于针下、不是叠好放在边上或记录，而是合片时的缝合过程。

缝料的运送方式极大影响非生产性步骤的时间。

备料女工和来回巡视的监督员并没有直接参与生产，上述操作中折叠衣片、扎捆和解捆也是非生产性步骤，但却又必不可少。

这些工作都需耗费时间和成本,因此会降低公司的利润率甚至削弱对客户需求及市场需求的快速反应能力。

在工位之间传送物料根本不能创造丝毫价值，如果两道工序之间产品堆积，则会更糟。

物料运送不仅没有为服装增值，反而耗费成本，占用空间。

面料成本及前期工作费用通常都是需要预付，因此会影响现金流动。

公司还可能为购买面料而透支，并因此而支付利息。

而直到将衣服卖给顾客后这些工序才可能会有收入。

日益激烈的全球化竞争，迫使生产商不断改进生产流程，提高产品质量，并能按客户需求快速周转，因此需要在生产流程中减少工作量、增加灵活性。

随着产品市场导向化以及款式多样化，企业需要能迅速对此做出反应，所以对不同产品要灵活处理并要增加服装款式。

在整体计算公司成本时，不仅要考虑劳动力成本，还要考虑时间耽搁以及在制作过程中和已完成的产品中冻结的资金。

TSS时间分配系统一种快速反应法是“传递式时间分配(TSS)”，一件衣服由一组人共同完成，在不同的机器或工序间传递，一道工序完成后立即传至下一位，这样两道工序间省去了折叠、捆扎的时间，一件成衣在短短的几分钟内便完成了。

完全生产时间(throughput time)不仅与制作每件衣服的耗时有关，也与工厂采用的物料传送系统有关。

物料运送方式比服装加工本身更能影响公司的生产速度。

加工一件衣服需要十分钟还是六十分钟与它出厂的时间周期并无太大关系。

对于一件加工时间为六十分钟的服装来说，采用TSS工作组在缝纫车间内“传递式”生产只需六十分钟；而加工时间为10分钟的衣服，可能在缝纫车间里要呆上一周，那生产这件衣服则需要一周时间。

如果机工在工作开始和结束时未在捆包、推料上浪费时间，并将待加工服装直接置于针下，如同“单位生产系统”（Unit Production System）一样，这样物料运送和缝制80:20的比率降至60:40或者更低，通过减少非生产性时间达到了生产效率最大化，单位成本最小化。

建立新的物料输送系统需要考虑许多因素。

但任何新的系统，究其主要目的都是为了寻找能满足需求的“费用最低法”（Cost Effective Method）。

因此企业首先要对自己的目的及原因了如指掌。

是否要追求优良品质？提高周转率？减少物料所占空间？最大限度降低生产标准时间？寻找最经济的生产方式？提高生产效率？创造干净舒适的生产环境？为顾客留下好印象？减少库存？多数答案都是肯定，但对于每种需求的满足程度，仍需慎重权衡。

自我审查仅仅知道做什么、在哪里、什么时候、怎样做和谁去做已经不够,需要考虑得还有：在干什么，要达到什么目标，为什么这样做，还能做什么，该怎样做？运用简单的报告技巧分析并不能得出正确结果，而运用流程图、线性图、流程表、进度表才会对分析结果有帮助。

鉴于此，则需要考虑产品组合、面料类型、订单量和质量等级。

若生产线永远只能生产一种产品，从安装那一刻起，它就已经被时代所淘汰，所以灵活性至关重要。

一些安装高架单轨系统(overhead rail systems without bi-passes) 的公司和使用大型货车的公司急需重新考虑上述问题。

改变现有物料运送方式之前，需先考虑好新方案。

能否在不追加投资的情况下,通过提高管理方法、整合布局、加强控制来减少在制品、缩短标准时间、减少间接劳动力和缩短产时？由于物料运送只会增加生产成本，而无益于提高产品价值。

因此最好的解决方案便是尽可能的避免物料运送。

然而，若因使用TSS系统使周转率达到最快，则认为安装生产设备不那么重要，这样会使服装大量时间耗费在仓库中而不是生产运送中，并导致了生产率及效率的降低。

为了缩短捆扎时间而增加每捆的服装数量也是行不通的，因为这样每捆会更重，运送更迟缓。

对于易起皱的衣服，吊挂起来会比扎捆或装箱产生更少的皱褶，从而节省熨烫时间。

易拉伸或撕裂的面料在生产过程中最好是平铺开的。

可用方案尽管有许多现成的物料输送系统可选，许多公司仍采用内部方法，要么独立开发，要么借助顾问或专业公司的帮助。

依据产品和生产流程，运送方式也会“因地制宜”。

例如裁剪工作需在合适的高度操作，缝纫、熨烫等主要工作步骤则需要捆扎，后整理则需要单件处理。

无论哪种运送方法，都要详细计划安装和操作事宜，并对工作人员进行适当的培训。

系统开始运行后，必须正确使用，工人、监督人员和管理人员不得沿袭旧的方法和习惯。

引进新的操作方法也需有正当合理的理由方可进行。

高架处理系统案例由英国工程师设计的Switchtrack系统是专为服装生产线而设计，以增加产量和增强款式变化的灵活性。

车间吊挂系统由人工操作，无需备件、电力和润滑油，且可以免维护。

同所有新系统一样，Switchtrack运行前需要试车，这也属于安装的一部分。

暂且不谈捆包、按号分类、运送衣片，据说该系统能够提高生产率达15%至20%，有时甚至达20%以上；加强工作流程控制, 随机抽查而使产品返工率降低；缩短生产时间高达80%，从而提高生产效率。

安装后，再按照以往经验进行改进，这样生产力可维持在较高水平，一年内即可收回投资。

间接收益包括加强质量控制，面料防皱、防污和防损，增强员工纪律性和组织性等。

英国的皮特·沃德（Peter Ward）公司用三年时间设计了手动高架缝制生产线（正在申请专利），并在2003年的下半年已经应用于摩洛哥、印尼、印度和马达加斯加一些工厂。

沃德称此系统的优势在于安装迅速、清洁，维护方便；专门设计的球型钳手能快速装卸物料，且不易在面料上留下印记；传送架可以灵活转动，上下移动，用于多数服装，逐件传送，并能在工作中调节至所需高度。

必要时也可以引进实时生产控制系统（real time production control）。

类似研究表明，它可以提高15%的产量；产品有价格优势且不需裁减劳动力。

在过去几年里，沃德(Ward)在后整理和熨烫方面也设计出许多新的传送系统，并已经在英国及海内外国家，尤其是斯里兰卡安装使用。

芬兰的塞珀麦克公司（Salpomec Ltd）是滑动管道(sliding tube)操作系统市场的领头羊，公司专门研制服装生产、物料传送、运输和仓储系统，被称为魔术管道（Magic Tube）。

已在欧美及亚洲20个国家的200家公司中投入使用。

其生产线可设计成双线系统，工位可固定也可移动。

生产线排列成“I”、“U”或“S”型，因为这样最适合地形及操作。

系统可依靠在地板、墙壁或顶棚支撑。

魔术管道生产系统的基本原理是：除特殊要求外，使捆包、衣片或服装被钳手抓住，不会因滑动而脱轨。

还要考虑从裁剪车间来回运送裁片。

系统能够根据需要调整，如增加锅炉装置，使之成为系统的一部分。

塞珀麦克公司声称，通过魔术管道生产系统，总产量可在短时间内提高15%至20%。

瑞典的伊顿悬吊系统（Eton Systems）发展了单元生产系统（Unit Production Systems），主要用于服装领域。

Eton系统不仅实现了生产流程中物料传送的自动化，也使每位机工在工位上实现了缝料运送最小化。

并且还结合了实时生产控制，可以收集车间内人工成本和工作的信息。

可按不同标准如尺寸、颜色为服装自动分类，并在生产过程中自动追踪产品质量。

伊顿软件可与其它软件兼容，提供给客户及时的生产信息。

也可以依据系统数据自动计薪。

此外伊顿软件还首次借助网络界面，通过因特网远程检验产品。

可选系统及备件·箱子：非专业服装供应商提供的各种类型、形状和大小的货车、箱柜和包装箱都可以派上用场。

包装箱可摞起或堆在临时货架上。

用小推车搬运以方便运输。

·小推车和运输工具：专门用于运送裁剪布料卷。

·货架、篮筐：根据生产产品设计，选择为缝纫车间的卡车、电车和有轨运输车安装各种货架、篮筐等；钳手：确保工作中物料就位并减少运送工作；正确选择车轮：在选货车和电车时，要注意车轮设计，以防车间地面的线头、灰尘和碎布搅入车轮。

·机械手：设计不同类型的机械手，使之可以与现有的或公司内部研发的传输系统相融合。

面料及衣服的重量、织物纹理、表面质感、光滑度、弹性等决定使用哪种类型的机械手，通常要经过多种试验决定。

·流水线或传送带：落地式的传送器或是流水线可以是电动的、手动的或混合的，可以水平或倾斜的，也可以滑动或滚动。

·高架吊挂系统：不同类型的手动高架悬挂系统可处理单件服装、成扎服装或两者一起处理。

尽管服装裁片通常用机械手吊起，有些运送系统则采用吊挂篮平放服装。

·机械、电子和计算机化生产系统。