5.影响加工误差的因素
影响机械加工精度因素与降低加工误差的措施
一
法。
（ 分化原始误差法： １ ） 根据误差反映规律 ， 将 毛坯或上道工序的工件尺寸经测量按大 小分为ｎ 『 组， 每组工件的尺寸范 围就缩减 为原来的Ｉ ｎ 然 Ｐ 。 后按各 组的误差 范围分别调整刀具 相对工件的 ｆ
机 械加工精度是指零 件加 工后的实际几何 参数与理想几何参数相符合的程度。 任何加工方 法所 得到的实 际参数都 不会绝 对准确 ， 从零件
的功能看， 只要 加 工误 差 在零 件 图要 求 的 公差 范
围内， 就认为达到 了 加工精度。 般说来加工精 度包括三个方面内容： 尺寸 精度， 形状精度和位置精度 。 影响机械加工精度的因素分析 １ 工艺系统集合误差对精度的影响 、 机 床的 几何 误 差： 加工中刀具 相对 于工件 的成形运 动一般 都是通 过机床 完成的。 换言之 工件的加工精度在很大程 度上取决于机 床的精 度。 机床制造误差对工件加工精度影响较大的因 素有：主轴回转误差、 导轨误差和传动链误差。 机床的磨损将使机床工作精度下降 。（） １ 主轴 回 转误差： 机床主轴 是装夹工件或 刀具 的基准 ， 并 将运动 和动 力传递 给 【 件或 刀具 ， 主轴 同转误 差将 直接影 响被 加 』 。件 的精度。（ ）导轨误 ＝Ｉ ： ２ 差： 导轨是机床上确定机 床各部 件相对位置关系 的基准 ， 也是零件 相对机床运 动的基准 。 除了导 轨本身的制造误差外， 的不均 匀磨损和安装 导轨 质量， 也是造 成导轨 误差的重要因素。 导轨 磨损 是机床精度下降的主要原因之一。（） ３ 传动链误 差： 传动链误差是指 传动链始末两端传动元件间 相对运 动的误差 。 一般 用传动链 末端元件 的转 角误差来衡量。 ２ 刀具和夹具制造误差对精度的影 响 、 （ 一般 刀 的制造误 差， 工精度没有 １ ） 具 对加 直接的影 响。 毛蟹 刀具误 差对加工精度有影响。 但与刀具的种类不同而不同。 定尺寸刀具 的尺寸 误差 ， 直接影 响被加 工零件的尺寸精度 ； 成形 刀 具的误 差， 主要影 响被加 工面的形状精 度。 刀 而 具的磨损会直接影 响刀具 相对波加 工表面的位 置， 造成被加工零件的尺寸误差。 （） ２ 夹具的作用是使工件相对于 刀具与机 床具有正确的位置， 夹具 的制造误 差对工件 因此 的加工 精度 有较大 影响 。 夹具 的制造误 差由定 位误差、 夹具的安装误差、 分度误差以及夹具的 磨损构成 。 夹具 的磨损通常会引起工件 的定位误
机械制造工艺学复习题
1.在尺寸链中，组成环的公差必然小于于封闭环的公差。
2.工艺基准包括工序基准、定位基准、测量基准和装配基准四种。
3.轴类零件外圆表面的磨削通常以轴心线作为定位基准4.工件定位时，几个定位支承点重复限制同一个自由度的现象，称为重复定位或过定位。
5.V形块定位元件适用于工件以外圆柱面相接触的定位。
6.定位误差由两部分组成，即基准位移误差和基准不重合误差。
7.套类零件采用心轴定位时，长心轴限制了 4 个自由度；短心轴限制了 2个自由度。
8.划分工序的依据是工作地点是否改变以及加工是否连续。
9.机械加工工艺规程是指规定产品制造工艺过程和操作方法的__工艺文件。
10.加工表面不变、切削工具不变的条件下所连续完成的那部分工艺过程称为_工步。
11.硬丝杠螺纹精加工应安排在淬火之之后完成。
12.套类零件外圆表面的磨削通常以内孔中心线作为定位基准13.机械加工工艺规程是指规定产品制造工艺过程和操作方法的工艺文件。
14.零件的机械加工工艺过程以工序为基本单元所组成。
15.夹紧力的作用点应与支承元件相对正，应落在工件刚性较好的部位上，应靠近加工部位。
16.加工表面的法线方向称为误差敏感方向。
17.获得零件尺寸精度的方法有试切法、定尺寸刀具法、调整法和自动控制法。
18.加工时，因为采用了近似的运动方式或者形状近似的刀具而产生的误差称为原理误差。
19.车螺纹时，车床传动链误差将影响加工螺纹的螺距误差20.主轴的回转误差可分解为纯径向跳动、纯角度摆动和纯轴向窜动三种基本形式。
21.加工表面的法线方向称为误差敏感方向。
22.获得零件形状精度的方法有轨迹法、展成法、仿形法和成形法。
23.机械加工工艺规程是指一种用文件形式规定下来的工艺文件。
24.机械加工工艺过程是指以机械加工的方法按一定的顺序逐步改变毛坯的尺寸、形状、位置和表面质量，直至成为合格零件的那部分生产过程。
25.工艺过程包括毛坯制造、零件制造、零件热处理、装配调试和检验试车等。
数控机床加工误差原因及对策分析
数控机床加工误差原因及对策分析数控机床是当今制造业的主要设备之一。
数控机床生产效率高，运行速度快，加工精度高，成品质量好，成本相对较低。
但是，在实际生产过程中，经常会出现加工误差，影响生产效率和成品质量。
因此，分析数控机床加工误差原因并寻找对策是很必要的。
本文将探讨数控机床加工误差的原因，以及如何通过改进措施来减少误差的发生。
一、误差的种类数控机床加工误差通常包括以下几种：1.轨迹误差。
轨迹误差是指数控机床加工时导致实际加工轨迹与期望轨迹之间的误差。
2.定位误差。
定位误差是指数控机床在加工中出现的位置偏差。
定位误差可能由机床本身、工件、刀具等方面的原因引起。
3.回转误差。
回转误差是指数控机床在进行旋转加工时出现的偏差。
回转误差通常由转台本身、传动系统和工件等原因引起。
4.表面误差。
表面误差是指数控机床加工表面的粗糙度、平整度、垂直度和平行度等参数上的误差。
二、误差产生的原因1.机床本身的精度。
数控机床的精度与质量直接相关，是影响加工质量的最重要因素。
如果机床本身的精度不高，则会直接导致加工误差的发生。
2.工具刃磨质量。
如果刀具的刃磨质量不好，切屑排出不畅等问题，也容易引起加工误差。
3.刀具稳定性。
刀具的稳定性是指在加工过程中刀具的稳定性，如果刀具不稳定，则极易引起加工误差的发生。
4.机床几何精度调整。
机床几何精度调整直接影响加工误差发生的概率，如果机床几何精度调整不当，则会引起加工误差的出现。
5.机床零部件磨损。
随着机床的使用，部件常会出现磨损，进而影响加工精度。
三、解决方案1.提高加工前的加工过程控制。
在加工前加强对加工过程的控制，可通过模具设计等预处理阶段减少误差出现的可能性。
2.注意刀具选择。
选择质量高的刀具，并保持刀具在加工过程中的稳定性。
3.指导及培训操作人员。
操作人员要具备相应的知识和技能，遵循正确的加工流程，熟练使用数控机床，能够及时发现和解决数控机床加工过程中的问题。
4.定期机床保养。
影响机械加工精度的几个重要因素
（二）工艺系统刚度对加工精度的影响
1．加工过程中由于工艺系统刚度发生
变化引起的误差 图
x
y系 y刀架 yx y刀架 y主轴 y尾座 y主轴 l
lx
F主轴 Fp xl
F尾座 Fp
y系 y刀架 y 例
l
x
Fp
1 k刀 架
1 k主 轴
l
l
x
2
1 k尾
座
x l
2
2．由于切削力变化引起的误差 加工过程中，由于毛坯加工余量和工件 材质不均等因素，会引起切削力变化，使工 艺系统变形发生变化。从而产生加工误差。 误差复映现象： 图 车削一具有锥形误 差的毛坯，加工表面上必然有锥形误差；待 加工表面上有什么样的误差，加工表面上必 然也有同样性质的误差，这就是切削加工中 的误差复映现象。
例如：用三爪自定心卡盘装夹薄壁套简 镗孔时，夹紧前薄壁套筒的内外圆是圆的， 夹紧后工件呈三棱圆形；镗孔后，内孔呈圆 形；但松开三爪卡盘后，外圆弹性恢复为圆 形，所加工孔变成为三棱圆形，使镗孔孔径 产生加工误差。为减少由此引起的加工误差， 可在薄壁套筒外面套上一个开口薄壁过渡环， 使夹紧力沿工件圆周均匀分布。
通常都是通过机床完成的。工件的加工精度 在很大程度上取决于机床的精度。
机床制造误差中对工件加工精度影响较 大的误差有：主轴回转误差、导轨误差和传 动误差。
1．主轴回转误差
机床主轴是用来装夹工件或刀具，并将 运动和动力传给工件或刀具的重要零件，主 轴回转误差将直接影响被加工工件的形状精 度和位置精度。
3）第一次卸载后，刀架恢复不到第一 次加载的起点，这说明有残余变形存在，经 多次加载和卸载后，加载曲线起点才和卸载 曲线终点重合，残余变形才逐渐减小到零。
数控加工产生误差的根源及解决方案
数控加工产生误差的根源及解决方案数控加工是一种高精度的金属加工方法，利用计算机控制的精密设备进行金属材料的切削和加工。
但是即使使用数控加工，仍然会产生一定的误差。
这些误差的产生主要与数控系统、机床、刀具以及加工环境等因素有关。
为了解决这些误差，需要从源头控制、精度校准、工艺优化等方面入手。
下面详细介绍数控加工产生误差的根源及解决方案。
一、数控系统引起的误差：1. 数控系统内部误差：数控系统内部误差是指控制器和伺服系统的误差。
在日常使用中，数控系统会出现一些误差，主要是由于控制器的精度、伺服系统的响应速度、传感器的精度等方面引起的。
解决这些误差的方法主要有：及时进行维护和保养，更新升级数控系统软件，提高系统的稳定性和精度。
2. 机床误差：机床误差是指机床本身的精度和稳定性问题，如机床导轨磨损、轴承松动等。
解决机床误差的方法主要有：定期进行机床维护，及时更换磨损的机床部件，提高机床的整体刚性和精度。
二、加工误差的根源及解决方案：1. 刀具误差：刀具的质量和磨损程度直接影响加工精度。
刀具的质量差、磨损过度等都会导致加工误差的产生。
解决刀具误差的方法主要有：选用质量好的刀具，定期检查和更换磨损的刀具，确保刀具与工件的匹配度。
2. 加工工艺误差：加工工艺参数的不合理设置也会导致加工误差的产生。
例如，进给速度、切削速度、切削深度等参数的选择不当会引起加工误差。
解决加工工艺误差的方法主要有：制定科学合理的加工工艺参数，根据具体情况调整切削速度和进给速度，并设定合理的切削深度。
3. 加工环境误差：加工环境的温度和湿度等因素也会对加工误差产生一定的影响。
例如，温度过高会导致机床热变形，湿度过大会导致机床表面生锈，都会影响加工的精度。
解决加工环境误差的方法主要有：合理调节加工环境的温度和湿度，保持机床的干燥和清洁，定期进行维护和检查。
综上所述，数控加工误差的产生主要与数控系统、机床、刀具以及加工环境等因素有关。
为了解决这些误差，需要从源头控制、精度校准、工艺优化等方面入手。
滚齿机的加工误差分析与修正
滚齿机的加工误差分析与修正引言滚齿机是一种用于生产齿轮的重要工具，其精度对于齿轮的质量和性能起着至关重要的作用。
然而，由于各种因素的影响，滚齿机在实际加工过程中可能存在一定的误差。
本文将对滚齿机的加工误差进行分析，并介绍一些常见的修正措施，旨在帮助读者更好地理解和解决滚齿机加工误差的问题。
一、滚齿机加工误差的来源在滚齿机的加工过程中，存在许多可能引起加工误差的因素。
以下列举了一些常见的误差来源：1. 设备误差：滚齿机自身的结构、精度以及磨合程度会对加工精度产生影响。
2. 切削条件误差：包括切削速度、进给速度、工具刃磨质量等方面的误差。
3. 材料误差：齿轮所选用的材料、材料的硬度等也会对加工精度产生一定的影响。
4. 操作误差：操作人员的技术水平和经验程度也会对加工误差产生影响。
二、滚齿机加工误差的种类与影响滚齿机加工误差主要体现在以下几个方面：1. 齿形误差：用于刻画齿轮齿形曲线与理论齿形曲线之间的差异。
2. 齿距误差：指齿轮齿距与理论齿距之间的差异。
3. 轴向误差：表示齿轮齿高或齿距轴线与轴线的垂直度误差。
4. 转动误差：表示齿轮齿面转动中心与理论转动中心之间的差异。
这些加工误差在一定程度上会影响齿轮的传动性能和寿命，因此非常值得我们关注和解决。
三、滚齿机加工误差的修正措施为了确保滚齿机加工出的齿轮达到要求的精度，我们可以采取以下一些修正措施：1. 设备维护：定期检查和维护滚齿机的机械部件，保证其正常工作状态和精度。
2. 切削条件调整：优化切削参数，如切削速度、进给速度等，以减小加工误差。
3. 工具选择与刃磨：选择合适的切削刀具，并定期对刀具进行质量检查和刃磨操作，确保刀具的几何精度和尺寸精度。
4. 材料选择：选择适当的齿轮材料，材料的硬度、耐磨性等特性应符合实际使用要求。
5. 操作培训：加强操作人员的培训和技术指导，提高其对滚齿机操作技术和知识的掌握程度。
这些修正措施可以辅助我们降低滚齿机加工误差，提高齿轮的加工质量和性能。
加工误差产生的原因及分析
加工误差产生的原因及分析加工误差是指在大量生产和制造中，因加工和制造过程的种种条件、实际执行和操作中出现的一些随机因素，导致制品与设计图纸有一定的误差。
加工误差是目前制造业中最常见且难以避免的问题之一。
加工误差的产生是由多种复杂因素促成的，下面将从材料、机器、人力和环境四个方面进行分析。
一、材料方面1.材料自身质量的不稳定性。
产品制造过程中材料的性能，如硬度、韧性、密度等，可能会因为原材料的来源、生产批次、温度、湿度等因素而存在差异。
这些差异会造成加工过程中出现一些随机偏差，并导致零件误差。
2.材料在加工过程中可能发生变形，造成加工误差。
部分材料在机械加工过程中的切削和冲压过程中，由于材料自身的内应力、偏差等原因会出现变形，从而导致制品误差的产生。
二、机器方面1.机器工具的精度和硬度。
机器加工过程中，零件的精度与机器加工工具的精度密切相关。
如果机器加工工具的精度与所需零件精度不符，则会造成加工偏差。
此外，设备的刚度和精度同样会影响加工精度，因此必须测试、调整和升级设备。
2.设备维护问题。
设备的维护也是影响加工精度的恒量。
如果不定期对设备进行完善的维护和维修，就会影响其加工精度和稳定性。
三、人力方面1.操作过程中的操作员技术不足。
合格的操作员对于确保机器工具的顺畅运行、舒适和安全而进行的最佳协调必不可少。
如果操作员技术不够精湛，就会造成设备异常、切削定义错误等，反过来造成加工偏差。
2.操作流程的制定不规范。
制定流程与进行操作时的杂乱冲突可能会产生前所未有的风险；严格制定操作流程，确保零件加工的准确性，是优良的操作性能的标志，而没有规范的操作流程会增加加工误差。
四、环境方面1.加工工具的环境和工作温度。
温度和空气湿度等环境因素也会影响产品的制造和加工过程，如过高或过低的温度、太潮湿的气气氛可能会导致零件温度变形、膨胀，从而产生加工误差。
2.生产车间的净化和照明问题。
对于对于加工行业而言，相对干净的车间必定提高了零件的制造的精度；而光照问题则会对操作员的工作效率造成一定的影响。
影响机械加工精度的因素
影响机械加工精度的因素在机械加工中，影响机械加工精度的因素非常多，这些因素会影响机械加工工件的质量和影响精密机械零部件加工的效率，那么影响机械加工精度的因素有哪些呢？1、影响机械加工精度的因素一：机械加工中的受力影响在机械加工工艺的过程中，经常会出现工件由于受力不均导致变形的问题，因为在实际的机械加工中，一旦机械加工设备受力，相应的位置就会发生变化，一旦其在形式上发生变化，就会直接影响机械加工设备的正常运行，甚至导致机械加工设备使用年限的减少。
导致这种情况的主要原因是：（1）在机械加工设备的运行中，部件除了要承受加工零件时的相对力度以外，还需要承受机械加工设备本身的力度，各个部件之前的摩擦力度也能够对机械加工精度造成严重的影响。
（2）在机械加工过程中，机械加工设备的强度比较大。
这主要是由于机械加工设备在运行中，所使用的夹具等部件承受的强度都比较大，长时间运行下，就会出现位置的相对位移，甚至因为受力而发生形状的改变。
2、影响机械加工精度的因素二：热变形问题（1）对一些精度要求比较高的精密机械零部件加工过程中，由于在对其进行打磨、切割等加工工艺时会在其表面产生大量热度，从而使加工所在面和其他面之间出现温差，而温度差的出现就能够使其的形状发生改变，在这种情况下，即使将已经发生形变的多余部分进行处理，但是在其回复早正常的温度状态下，形状方面还是会出现一定的误差，影响精密机械零部件加工的精度。
（2）由于机床在运行中，其本身以及相关的部件中产生热量，从而致使热变形的发生。
因为机床本身的结构比较复杂，包含了许多的零件，这些零件在运行的过程中，还会互相之间产生热量，从而导致相关部分温度的不断升高，最终影响机床的温度，在机床温度上升的情况下，各个部件的相对位置就会发生变化，机床的精度就会受到一定的影响，从而使机械零件加工的精度得不到保证。
机械加工精度是机械加工设备正常使用的最基本的保证，机械加工精度主要是指机械零件在加工以后，相应的结构、形状、尺寸等方面和理想状态下的匹配程度，匹配程度越高，其零件加工的精度也就越高。
机械加工误差及影响因素ppt课件
篮球比赛是根据运动队在规定的比赛 时间里 得分多 少来决 定胜负 的，因 此，篮 球比赛 的计时 计分系 统是一 种得分 类型的 系统
10.2.2 工艺系统的其他几何误差 1. 刀具误差
刀具误差主要指刀具的制造、磨损和安装误差等，刀具对加工精度的影响因 刀具种类不同而定。机械加工中常用的刀具有：一般刀具、定尺寸刀具和成形刀具。
5． 工件内应力引起的加工误差 内应力是工件自身的误差因素。工件冷热
加工后会产生一定的内应力。通常情况下内应 力处于平衡状态，但对具有内应力的工件进行 加工时，工件原有的内应力平衡状态被破坏， 从而使工件产生变形。
6． 测量误差 在工序调整及加工过程中测量工件时，由
于测量方法、量具精度等因素对测量结果准确 性的影响而产生的误差，统称为测量误差。
图 10-3 滚动轴承的形状误差 (a)内环滚道形状误差(b) 外环滚道形状误差(c) 内环滚道与孔的同轴度误差(d) 滚动体尺寸与形状误差
篮球比赛是根据运动队在规定的比赛 时间里 得分多 少来决 定胜负 的，因 此，篮 球比赛 的计时 计分系 统是一 种得分 类型的 系统
3) 主轴回转误差对加工精度的影响 例如在车削圆柱表面时，回转误差沿 刀具与工件接触点的法线方向分量ΔY对 精度影响最大，如图10-4b所示，反映 到工件半径方向上的误差为ΔR=ΔY，而 切向分量Δz的影响最小，如图10-4a所 示，由图4-4可看出，存在误差Δz时， 反映到工件半径方向上的误差为ΔR， 其关系式为： （ R +ΔR ）2 = Δz2 + R2 整理中略去高阶微量ΔR2项可得：ΔR
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影响机械加工精度的主要因素分析
影响机械加工精度的主要因素分析加工精度是指零件加工后的几何参数（尺寸、几何形状和相互位置）的实际值与理想值之间的符合程度。
而实际值与理想值之间的偏离程度（即差异）则为加工误差，加工误差的大小反映了加工精度的高低。
1、影响机械加工精度的主要因素（1）工艺系统的几何误差1）加工原理误差加工原理误差是指采用了近似的成形运动或近似形状的刀具进行加工而产生的误差。
比如，数控机床一般只具有直线和圆弧插补功能，因而即便是加工一条平面曲线，也必须用许多很短的折线段或圆弧去逼近它，刀具连续地将这些小线段加工出来，也就得到了所需的曲线形状。
逼近的精度可由每条线段的长度来控制。
因此，在曲线或曲面的数控加工中，刀具相对于工件的成形运动是近似的。
进一步地说，数控机床在做直线或圆弧插补时，是利用平行坐标轴的小直线段来逼近理想直线或圆弧的，这里存在着加工原理误差。
但由于数控机床的脉冲当量可以使这些小直线段很短，逼近的精度很高，事实上数控加工可以达到很高的加工精度。
又如，滚齿用的齿轮滚刀有两种误差：一是为了制造方便，采用阿基米德蜗杆或法向直廓蜗杆代替渐开线基本蜗杆而产生的刀刃齿廓形状误差；二是由于滚刀刀齿有限，实际上加工出的齿形是一条由微小折线段组成的曲线，它与理论上的光滑渐开线有一定的差异。
这里也存在着加工原理误差。
用近似的成形运动或近似形状的刀具虽然会带来加工原理误差，但往往可以简化机床结构或刀具形状，以提高生产率。
因此，只要这种方法产生的误差不超过允许的范围，往往比准确的加工方法能获得更好的经济效益，在生产中仍然得到了广泛的应用。
2）机床误差机床误差是由机床的制造、安装误差和使用中的磨损造成的。
在机床的各类误差中，对工件加工精度影响较大的主要是主轴回转误差和导轨误差。
机床主轴是带动工件或刀具回转，产生主要切削运动的重要零件。
其回转运动精度是机床主要精度指标之一，主轴回转误差主要影响零件加工表面的几何形状精度、位置精度和表面粗糙度。
加工误差分析实验
加工误差分析实验加工误差分析实验是一种用来研究机械加工误差的实验方法。
机械加工中的误差是指由于机械加工过程的不确定性而引起的零件尺寸、形状、曲面质量等方面的偏差。
了解和分析加工误差对于提高产品质量、优化工艺流程、降低成本具有重要意义。
以下将介绍加工误差分析实验的流程和具体步骤。
一、实验目的：2.掌握加工误差分析的方法和步骤；3.熟悉机械加工误差的测量和分析仪器。
二、实验原理：1.工艺因素：包括刀具磨损、工艺参数设置不当等；2.机床因素：包括机床刚度不足、精度不稳定等；3.加工对象因素：包括材料的性质、形状、尺寸等。
三、实验步骤：1.确定加工对象和几何参数。
2.进行加工前的测量，包括材料尺寸、形状等几何参数的测量。
3.进行加工，根据设定加工参数进行数控车、铣、磨等操作。
4.加工后的测量，使用测量工具（如千分尺、显微镜等）对加工后的几何参数进行测量。
5.计算加工误差，根据测量结果，计算出各种误差的大小和影响程度。
四、实验注意事项：1.实验前要确保加工对象的材料、形状、尺寸等参数符合实验要求。
2.加工过程中要注意机床和加工刀具的稳定性和刚度。
3.测量时要使用准确可靠的测量工具，并遵守正确的测量方法。
4.加工误差的计算要准确，可以使用专门的误差分析软件进行计算和分析。
5.误差分析结果要进行合理的解释和总结，提出相应的改进措施。
加工误差分析实验的结果可以帮助人们理解加工误差的产生原因和发展规律，从而优化加工工艺，提高产品质量。
实验结果还可以为加工设备的选择和工艺参数的优化提供参考依据。
因此，加工误差分析实验对于推动机械制造业的发展具有重要意义。
影响机械加工精度的主要因素
影响机械加工精度的主要因素随着国民经济实力和科学技术水平的提高，社会要求提高产品的质量。
而加工精度是衡量零件加工质量的重要指标，所以保证零件的加工精度很重要。
这就要求我们来了解影响机械加工精度的因素，从而提高加工精度。
在加工过程中工艺系统会产生各种误差，这些误差与工藝系统本身的结构状态和切削过程有关，产生加工误差的主要因素有：1 加工原理误差加工过程由于采用了近似的加工方法，近似的传动或近似的刀具轮廓而产生的加工误差。
1.1 采用近似的加工运动造成的误差。
在许多场合，为了得到要求的工件表面，必须在工件或刀具的运动之间建立一定的联系。
从理论上讲，应采用完全准确的运动联系。
但是采用理论上完全准确的加工原理有时使机床或夹具极为复杂，致使制造困难，反而难以达到较高的加工精度，有时甚至是不可能做到。
如在车削或磨削模数螺纹时，由于其导程t=πm，式中有π这个无理因子，在用配换齿轮来得到导程数值时，就存在原理误差。
1.2 采用近似的刀具轮廓造成的误差。
用成形刀具加工复杂的曲面时，要使刀具刃口做得完全符合理论曲线的轮廓，有时非常困难，往往采用圆弧、直线等简单近似的线型代替理论曲线。
如用滚刀滚切渐开线齿轮时，为了滚刀的制造方便，多用阿基米德基本蜗杆或法向直廓基本蜗杆来代替渐开线基本蜗杆，从而产生了加工原理误差。
2 机床几何误差及磨损其对加工精度的影响加工中刀具相对于工件的成形运动一般都是通过机床完成的，因此工件的加工精度在很大程度上取决于机床的精度。
机床制造误差对工件加工精度影响较大的有：主轴回转误差、导轨误差和传动链误差。
2.1 主轴回转误差。
主轴的回转误差直接影响被加工工件的形状和位置精度，可分解为径向跳动、轴向跳动和角度摆动。
由于存在误差敏感方向，加工不同表面时，主轴的径向跳动所引起的加工误差也不同。
例如，在车床上加工外圆或内孔时，主轴的径向跳动将引起工件的圆度误差，但对于端面加工没有直接影响。
车端面时，主轴的轴向跳动将造成工件端面的平面度误差，以及端面相对于内、外圆的垂直度误差；车螺纹时，会造成螺距误差。
影响加工精度的因素
• 分两类讨论：
（1）工件旋转类机床（车、磨）：切削力方向基本不变， 主轴受力方向基本稳定，主轴轴颈不同部位被压向轴承 的表面的某个部位。 主轴轴颈误差—直接传给工件，造成工件圆度误差 轴承孔误差—对加工精度影响很小。
（2）刀具回转类机床（钻、铣、镗）：主轴所受切削力 方向随刀具旋转而变化。 轴承孔圆度误差—传给工件 轴颈误差—影响不大
r0
d
2r
H
2 y
r0
圆柱面成
为双曲面
z d tan
2
平面成为 内凹或外凸
镗削时：若工件直线进给运动与镗杆回转轴线不平行
2
4
dc
圆孔成为椭圆孔
铣削时：若端铣刀回转轴线与工作台直线进给运动不垂直
移位方向
dc
1
2
1
B dc
2
sin
导轨在水平面内的直线度误差
linearity error of guideway in horizontal surface
• 如图示：Δ1
• 影响：直接反映在被加 工表面的法方向y上（加 工误差的敏感方向）， 此误差对加工精度影响 最大。 由图：4－1
ΔR1＝Δ1
导轨在垂直面内的直线度误差
linearity error of guide way in normal surface
• 刀具误差：含制造和磨损两个方面。 • 制造对加工精度的影响随刀具种类的不同而不同：
①采用定尺寸刀具（钻头、铰刀、内孔拉刀等）成形刀 具展成刀具加工时，刀具的制造误差会直接影响工件的 加工精度； ②而对一般刀具（如车刀、刨刀等），其制造误差对工 件加工精度无直接影响。 ③定尺寸刀具，刀具精度尺寸直接影响工件尺寸精度 ④展成法刀具（滚、插齿）：切削刃形、安装调制不正 确都会影响加工表面形状精度。
影响零件加工误差的主要因素分析
影响零件加工误差的主要因素分析零件加工误差是指在零件加工过程中，由于各种原因导致的加工尺寸与设计尺寸之间的差异。
误差的产生会直接影响零件的质量和性能，因此对于影响零件加工误差的主要因素进行分析和控制非常重要。
1. 设计因素：零件加工误差的一个重要来源是设计因素。
设计尺寸的准确性、设计图纸的清晰度和与实际加工工艺的协调程度都会影响零件加工误差的大小。
如果设计尺寸过于理想化，超出了加工设备和技术的能力范围，就很难保证加工出来的零件尺寸的准确性。
设计师在设计过程中需要充分考虑加工工艺的因素，并采用合理的尺寸公差。
2. 材料因素：材料的性质会直接影响零件加工误差。
材料的硬度、强度、延展性等特性都会对加工过程中的切削力、变形和热变形产生影响。
材料的不均匀性、内部应力、气孔等缺陷也会对加工误差产生影响。
在选择材料时，需要考虑材料的适应性和可加工性，并进行必要的材料检测和处理。
3. 设备因素：加工设备的精度和稳定性对于零件加工误差的大小有着重要影响。
设备的精度主要包括工作台的平行度、垂直度、滑动导轨的精度等。
设备的稳定性主要包括机床的刚性、热稳定性、振动等。
如果设备的精度和稳定性不够高，就很难保证加工出来的零件尺寸的准确性。
对于关键部位和高精度要求的零件，需要采用高精度、稳定性好的设备进行加工。
4. 刀具因素：刀具的选择和刀具磨损对零件加工误差也有直接影响。
刀具的质量和使用寿命会直接影响加工过程中的切削力、切削温度和切削振动等。
刀具的选择要根据加工材料的特性和加工过程的需求来确定，并进行必要的刀具试验和优化。
刀具的磨损会增加加工误差，因此需要根据实际情况及时更换和修复刀具。
5. 加工参数因素：加工参数的选择和调整也是影响零件加工误差的重要因素。
加工参数主要包括切削速度、进给速度、切削深度、切削量等。
合理选择和调整加工参数可以降低加工过程中的切削力、切削振动和热变形，从而减小零件加工误差。
加工参数的选择要根据材料的特性、设备的情况和加工要求来确定，并通过实际加工过程中的试验和调整来优化。
影响误差的影响因素
影响误差的影响因素
影响误差的影响因素有很多，以下是几个主要的因素：
1. 仪器或测量设备的精度和准确度：测量设备的误差会直接影响误差的大小。
如果测量设备的精度较低或者校准不准确，则测量结果可能会存在较大的误差。
2. 实验条件和环境因素：实验条件和环境因素，如温度、湿度、气压等，会对实验结果造成影响。
例如，温度的微小变化可能导致一些物理测量结果的误差。
3. 人为操作误差：人为操作误差是指由于实验人员操作不当、技术不熟练、读数不准确等造成的误差。
这种误差通常可以通过提高实验人员的技术水平、严格遵守实验操作规程来减小。
4. 样本的自然变异性：样本的自然变异性是指在统计抽样中，不同样本之间存在的差异。
这种差异可能会导致统计结果的误差。
为了降低样本自然变异性对误差的影响，通常需要增加样本量、采用随机抽样等方法。
5. 数据处理和分析方法：数据处理和分析方法的选择和应用也可能对误差产生影响。
不正确的数据处理和分析方法可能导致结果的失真和误差的增加。
6. 实验设计的合理性：实验设计的合理性对误差的控制至关重要。
不合理的实验设计可能导致误差的增加或者无法准确估计误差。
总之，影响误差的因素是多方面的，包括测量设备、实验条件、操作人员、样本特性、数据处理和实验设计等因素。
为保证结果的准确性，需要针对这些因素进行合理的控制和优化。
【最新精选】机械加工精度参考答案
机械加工精度参考答案一、判断题（正确的在题后括号内划“√”，错误的划“×”。
）1．精密丝杠可采用冷校直方法克服其弯曲变形。
(×) 2．误差复映是由于工艺系统受力变形所引起的。
(√) 3．误差复映指的是机床的几何误差反映到被加工工件上的现象。
(×) 4．减小误差复映的有效方法是提高工艺系统的刚度。
(√) 5．加工原理误差是由于机床几何误差所引起的。
(×) 6．由于刀具磨损所引起的加工误差属于随机误差。
(×) 7．机械加工中允许有原理误差。
(√) 8．在加工一批工件时，若多次调整机床，其调整误差仍为随机性误差。
(√) 9．在加工一批工件时因机床磨损速度很慢，机床制造误差在一定时间内可视为常值，所以其调整误差为常值系统性误差。
(√)10．复映误差属于变值系统性误差。
(×) 11．定位误差属于常值系统性误差。
(×) 12．刀具和机床磨损造成的误差属于随机性误差。
(×) 13．工件受热变形造成的误差属于随机性误差。
(×)二、单项选择题（在每小题的四个备选答案中选出一个正确的答案，并将正确答案的标号填在题干的括号内。
）1．工件在车床三爪卡盘上一次装夹车削外圆及端面，加工后检验发现端面与外圆不垂直，其可能原因是（Ｃ）。
A．车床主轴径向跳动B．车床主轴回转轴线与纵导轨不平行C．车床横导轨与主轴回转轴线不垂直D．三爪卡盘装夹面与车削主轴回转轴线不同轴2．薄壁套筒零件安装在车床三爪卡盘上，以外圆定位车内孔，加工后发现孔有较大圆度误差，其主要原因是（A）。
A．工件夹紧变形B．工件热变形C．刀具受力变形D．刀具热变形3．车削细长轴时，由于工件刚度不足造成在工件轴向截面上的形状是（C ）。
A．矩形B．梯形C．鼓形D．鞍形4．下列影响加工误差的因素中，造成随机误差的因素是（ D ）。
A．原理误差B．机床几何误差C．机床热变形D．安装误差5．零件加工尺寸符合正态分布时，其均方根偏差越大，表明尺寸（A）。
工艺规程允许的加料误差范围
工艺规程允许的加料误差范围一、确定加料误差范围的原则在制造业中，工艺规程是指导生产过程的重要文件，而加料作为工艺规程中的重要环节，其误差范围的确定对于保证产品质量和生产稳定性具有重要意义。
确定加料误差范围的原则主要包括以下几个方面：1.保证产品质量：加料误差的确定应以不影响产品质量为前提，即通过合理的误差范围控制，确保产品的性能、外观和使用寿命。
2.提高生产效率：在保证产品质量的前提下，适当放宽加料误差范围可以减少生产过程中的质量控制点，提高生产效率。
3.控制生产成本：合理的加料误差范围有助于降低生产过程中的浪费，从而降低生产成本。
4.考虑工艺可行性：在确定加料误差范围时，应充分考虑生产工艺的实际情况，确保误差范围的可行性和可操作性。
二、影响加料误差范围的因素加料误差范围的确定受到多种因素的影响，主要包括以下几个方面：1.产品特性：不同产品对加料误差的要求不同，例如外观件对加料误差的要求相对较高，而内部结构件的要求相对较低。
2.工艺条件：生产过程中的温度、湿度、压力等工艺条件也会影响加料误差的范围。
3.材料特性：不同材料的物理、化学性质对加料误差范围的要求也不同。
4.设备精度：生产设备的精度和稳定性对加料误差范围有直接影响。
5.操作人员技能：操作人员的技能水平和经验对加料误差范围的控制具有重要影响。
三、制定加料误差范围的方法制定加料误差范围的方法主要有以下几种：1.实验法：通过实验测试不同加料误差对产品质量的影响，从而确定合理的误差范围。
2.经验法：根据生产经验，结合实际生产情况，制定出合理的加料误差范围。
3.理论计算法：根据材料的物理、化学性质和工艺条件等因素，通过理论计算出加料误差范围。
4.对比分析法：通过对不同厂家或不同工艺条件的相同产品进行对比分析，确定适合自身的加料误差范围。
四、实际应用与案例分析以某精密机械加工企业为例，该企业在生产过程中需要严格控制加料误差范围。
通过采用高精度的测量设备和严格的工艺控制措施，该企业成功地将加料误差范围控制在±0.02mm以内，从而确保了产品的高精度要求。
产生机械加工误差的几大原因
加工后零件实际几何参数与理想几何参数之间的符合程度为加工精度，出现偏差的程度是加工误差。
加工精度越高，符合程度越高，加工误差就越低。
加工精度与加工误差是从不同角度的表述了同一个问题。
所以，加工误差的大小反映了加工精度的高低。
机械加工误差产生的主要原因1.机床的制造误差机床的制造误差主要包括主轴回转误差、导轨误差和传动链误差。
主轴回转误差是指主轴各瞬间的实际回转轴线相对其平均回转轴线的变动量，加工工件的精度直接受它的影响。
主轴回转误差产生的主要原因是主轴的轴承本身的误差、轴承之间的同轴度误差、同轴度误差、主轴绕度等。
导轨是机床上确定各机床部件相对位置关系的基准，也是机床运动的基准。
导轨本身的制造误差、安装质量和导轨的不均匀磨损是造成导轨误差的重要因素。
传动链误差是指传动链始末两端传动元件间相对运动的误差。
它是由传动链中各组成环节的制造和装配误差，以及使用过程中的磨损所引起的。
2.刀具的几何误差任何刀具在切削过程中都不可避免的产生磨损，加工中就会引起工件尺寸和形状的改变。
刀具几何误差对机械加工误差的影响随刀具种类的不同而不同。
当采用对一般刀具(如车刀等)，其制造误差对机械加工误差无直接影响。
而当采用定尺寸刀具加工时，刀具的制造误差就会直接影响工件的加工精度。
3.夹具的几何误差夹具的作用是将工件固定在正确的位置，如果夹具位置产生误差，会对机械加工误差有很大影响。
4.定位误差定位误差主要包括基准不重合误差和定位副制造不准确误差。
在机床上对工件进行加工时，须选择工件上若干几何要素作为加工时的定位基准，如果所选用的定位基准与设计基准不重合，就会产生基准不重合误差。
5.工艺系统受力变形产生的误差工件刚度：工艺系统中如果工件刚度相对于机床、刀具、夹具来说比较低，在切削力的作用下，工件由于刚度不足而引起的变形对机械加工误差的影响就比较大。
刀具刚度：外圆车刀在加工表面法线(y)方向上的刚度很大，其变形可以忽略不计。
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第二节影响加工误差的因素（一）加工原理误差：定义：由于采用近似的加工运动或近似的刀具轮廓所产生的加工误差，为加工原理误差。
（1）采用近似的刀具轮廓形状：例如：模数铣刀铣齿轮。
（2）采用近似的加工运动：例如：车削蜗杆时，由于蜗杆螺距Pg=πm，而π=3.1415926…，是无理数，所以螺距值只能用近似值代替。
因而，刀具与工件之间的螺旋轨迹是近似的加工运动。
（二）机床调整误差：机床调整：是指使刀具的切削刃与定位基准保持正确位置的过程。
（1）进给机构的调整误差：主要指进刀位置误差；（2）定位元件的位置误差：使工件与机床之间的位置不正确，而产生误差；（3）模板（或样板）的制造误差：使对刀不准确。
（三）装夹误差：定义：工件在装夹过程中产生的误差，为装夹误差。
装夹误差包括定位误差和夹紧误差。
定位误差是指一批工件采用调整法加工时因定位不正确而引起的尺寸或位置的最大变动量。
定位误差由基准不重合误差和定位副制造不准确误差造成。
1、基准不重合误差在零件图上用来确定某一表面尺寸、位置所依据的基准称为设计基准。
在工序图上用来确定本工序被加工表面加工后的尺寸、位置所依据的基准称为工序基准。
一般情况下，工序基准应与设计基准重合。
在机床上对工件进行加工时，须选择工件上若干几何要素作为加工（或测量）时的定位基准（或测量基准），如果所选用的定位基准（或测量基准）与设计基准不重合，就会产生基准不重合误差。
基准不重合误差等于定位基准相对于设计基准在工序尺寸方向上的最大变动量。
基准不重合误差分析示例图示零件，设e面已加工好，今在铣床上用调整法加工f面和g面。
在加工f面时若选e面为定位基准，则f面的设计基准和定位基准都是e面，基准重合，没有基准不重合误差，尺寸A的制造公差为TA。
加工g面时，定位基准有两种不同的选择方案，一种方案（方案Ⅰ）加工时选用f面作为定位基准，定位基准与设计基准重合，没有基准不重合误差，尺寸B的制造公差为TB；但这种定位方式的夹具结构复杂，夹紧力的作用方向与铣削力方向相反，不够合理，操作也不方便。
另一种方案（方案Ⅱ）是选用e面作为定位基准来加工g面，此时，工序尺寸C是直接得到的，尺寸B是间接得到的，由于定位基准e与设计基准f不重合而给g面加工带来的基准不重合误差等于设计基准f面相对于定位基准e面在尺寸B方向上的最大变动量TA。
定位基准与设计基准不重合时所产生的基准不重合误差，只有在采用调整法加工时才会产生，在试切法加工中不会产生。
2、定位副制造不准确误差工件在夹具中的正确位置是由夹具上的定位元件来确定的。
夹具上的定位元件不可能按基本尺寸制造得绝对准确，它们的实际尺寸（或位置）都允许在分别规定的公差范围内变动。
同时，工件上的定位基准面也会有制造误差。
工件定位面与夹具定位元件共同构成定位副，由于定位副制造得不准确和定位副间的配合间隙引起的工件最大位置变动量，称为定位副制造不准确误差。
如图所示工件的孔装夹在水平放置的心轴上铣削平面，要求保证尺寸h，由于定位基准与设计基准重合，故无基准不重合误差；但由于工件的定位基面（内孔D）和夹具定位元件（心轴d1）皆有制造误差，如果心轴制造得刚好为d1min，而工件得内孔刚好为Dmax（如图示），当工件在水平放置得心轴上定位时，工件内孔与心轴在P点接触，工件实际内孔中心的最大下移量△ab＝（Dmax－d1min）/2，△ab就是定位副制造不准确而引起的误差。
基准不重合误差的方向和定位副制造不准确误差的方向可能不相同，定位误差取为基准不重合误差和定位副制造不准确误差的矢量和。
（四）工艺系统集合误差1、机床的几何误差加工中刀具相对于工件的成形运动一般都是通过机床完成的，因此，工件的加工精度在很大程度上取决于机床的精度。
机床制造误差对工件加工精度影响较大的有：主轴回转误差、导轨误差和传动链误差。
机床的磨损将使机床工作精度下降。
1）主轴回转误差机床主轴是装夹工件或刀具的基准，并将运动和动力传给工件或刀具，主轴回转误差将直接影响被加工工件的精度。
主轴回转误差是指主轴各瞬间的实际回转轴线相对其平均回转轴线的变动量。
它可分解为径向圆跳动、轴向窜动和角度摆动三种基本形式。
产生主轴径向回转误差的主要原因有：主轴几段轴颈的同轴度误差、轴承本身的各种误差、轴承之间的同轴度误差、主轴绕度等。
但它们对主轴径向回转精度的影响大小随加工方式的不同而不同。
采用滑动轴承时主轴的径向圆跳动譬如，在采用滑动轴承结构为主轴的车床上车削外圆时，切削力F的作用方向可认为大体上时不变的，见上图，在切削力F的作用下，主轴颈以不同的部位和轴承内径的某一固定部位相接触，此时主轴颈的圆度误差对主轴径向回转精度影响较大，而轴承内径的圆度误差对主轴径向回转精度的影响则不大；在镗床上镗孔时，由于切削力F的作用方向随着主轴的回转而回转，在切削力F的作用下，主轴总是以其轴颈某一固定部位与轴承内表面的不同部位接触，因此，轴承内表面的圆度误差对主轴径向回转精度影响较大，而主轴颈圆度误差的影响则不大。
图中的δd表示径向跳动量。
产生轴向窜动的主要原因是主轴轴肩端面和轴承承载端面对主轴回转轴线有垂直度误差。
不同的加工方法，主轴回转误差所引起的的加工误差也不同。
主轴回转误差产生的加工误差见表7.1。
1）径向跳动：影响工件圆度；2）轴向窜动：影响轴向尺寸，加工螺纹时影响螺距值；3）角度摆动：影响圆柱度；提高主轴回转精度的措施：主要是要消除轴承的间隙。
适当提高主轴及箱体的制造精度，选用高精度的轴承，提高主轴部件的装配精度，对高速主轴部件进行平衡，对滚动轴承进行预紧等，均可提高机床主轴的回转精度。
2）导轨误差导轨是机床上确定各机床部件相对位置关系的基准，也是机床运动的基准。
车床导轨的精度要求主要有以下三个方面：在水平面内的直线度；在垂直面内的直线度；前后导轨的平行度（扭曲）。
a）导轨在水平面内的直线度误差：卧式车床导轨在水平面内的直线度误差△1将直接反映在被加工工件表面的法线方向（加工误差的敏感方向）上，对加工精度的影响最大。
b）导轨在垂直平面内的直线度误差：卧式车床导轨在垂直面内的直线度误差△2可引起被加工工件的形状误差和尺寸误差。
但△2对加工精度的影响要比△1小得多。
由上图2可知若因△2而使刀尖由a下降至b，不难推得工件半径R的变化量。
c)前后导轨存在平行度误差（扭曲）时，刀架运动时会产生摆动，刀尖的运动轨迹是一条空间曲线，使工件产生形状误差。
由右图可见，当前后导轨有了扭曲误差△3之后，由几何关系可求得△y≈（H/B）△3。
一般车床的H/B≈2/3，外圆磨床的H/B≈1，车床和外圆磨床前后导轨的平行度误差对加工精度的影响很大。
d)导轨与主轴回转轴线的平行度误差：若车床与主轴回转轴线在水平面内有平行度误差，车出的内外圆柱面就产生锥度；若车床与主轴回转轴线在垂直面内有平行度误差，则圆柱面成双曲回转体。
因是非误差敏感方向，故可略。
（）除了导轨本身的制造误差外，导轨的不均匀磨损和安装质量，也使造成导轨误差的重要因素。
导轨磨损是机床精度下降的主要原因之一。
3）传动链误差传动链误差是指机床内联系传动链始末两端传动元件间相对运动的误差。
一般用传动链末端元件的转角误差来衡量。
内联系传动链：两端件之间的相对运动量有严格要求的传动链，为内联系传动链。
例如：车削螺纹的加工，主轴与刀架的相对运动关系不能严格保证时，将直接影响螺距的精度。
减少传动链传动误差的措施：1）减少传动件的数目，缩短传动链：传动元件越少，传动累积误差就越小，传动精度就越高。
2）传动比越小，传动元件的误差对传动精度的影响就越小：特别是传动链尾端的传动元件的传动比越小，传动链的传动精度就越高。
2、刀具的几何误差刀具误差对加工精度的影响随刀具种类的不同而不同。
采用定尺寸刀具、成形刀具、展成刀具加工时，刀具的制造误差会直接影响工件的加工精度；而对一般刀具（如车刀等），其制造误差对工件加工精度无直接影响。
任何刀具在切削过程中，都不可避免地要产生磨损，并由此引起工件尺寸和形状地改变。
正确地选用刀具材料和选用新型耐磨地刀具材料，合理地选用刀具几何参数和切削用量，正确地刃磨刀具，正确地采用冷却液等，均可有效地减少刀具地尺寸磨损。
必要时还可采用补偿装置对刀具尺寸磨损进行自动补偿。
1、夹具的几何误差夹具的作用时使工件相当于刀具和机床具有正确的位置，因此夹具的制造误差对工件的加工精度（特别使位置精度）有很大影响。
夹具误差包括：（1）夹具各元件之间的位置误差；（2）夹具中各定位元件的磨损。
如上图钻床夹具中，钻套轴心线f至夹具定位平面c间的距离误差，影响工件孔a至底面B尺寸L的精度；钻套轴心线f至夹具定位平面c间的平行度误差，影响工件孔轴心线a至底面B的平行度；夹具定位平面c与夹具体底面d底的垂直度误差，影响工件孔轴心线a与底面B间的尺寸精度和平行度；钻套孔的直径误差亦将影响工件孔a至底面B的尺寸精度和平行度。
二、加工过程中存在的误差：（一）工艺系统受力变形引起的误差1、基本概念机械加工工艺系统在切削力、夹紧力、惯性力、重力、传动力等的作用下，会产生相应的变形，从而破坏了刀具和工件之间的正确的相对位置，使工件的加工精度下降。
如上图a示，车细长轴时，工件在切削力的作用下会发生变形，使加工出的轴出现中间粗两头细的情况；又如在内圆磨床上进行切入式磨孔时，上图b，由于内圆磨头轴比较细，磨削时因磨头轴受力变形，而使工件孔呈锥形。
垂直作用于工件加工表面（加工误差敏感方向）的径向切削分力Fy与工艺系统在该方向上的变形y之间的比值，称为工艺系统刚度k系, k系=Fy/y式中的变形y不只是由径向切削分力Fy所引起，垂直切削分力Fz与走刀方向切削分力Fx也会使工艺系统在y方向产生变形，故y=yFx+yFy+yFz2、工件刚度工艺系统中如果工件刚度相对于机床、刀具、夹具来说比较低，在切削力的作用下，工件由于刚度不足而引起的变形对加工精度的影响就比较大，其最大变形量可按材料力学有关公式估算。
3、刀具刚度外圆车刀在加工表面法线（y）方向上的刚度很大，其变形可以忽略不计。
镗直径较小的内孔，刀杆刚度很差，刀杆受力变形对孔加工精度就有很大影响。
刀杆变形也可以按材料力学有关公式估算。
4、机床部件刚度1）机床部件刚度机床部件由许多零件组成，机床部件刚度迄今尚无合适的简易计算方法，目前主要还是用实验方法来测定机床部件刚度。
分析实验曲线可知，机床部件刚度具有以下特点：（1）变形与载荷不成线性关系；（2）加载曲线和卸载曲线不重合，卸载曲线滞后于加载曲线。
两曲线线间所包容的面积就是加载和卸载循环中所损耗的能量，它消耗于摩擦力所作的功和接触变形功；（3）第一次卸载后，变形恢复不到第一次加载的起点，这说明有残余变形存在，经多次加载卸载后，加载曲线起点才和卸载曲线终点重合，残余变形才逐渐减小到零；（4）机床部件的实际刚度远比我们按实体估算的要小。