铝合金门窗生产经过流程
铝合金门窗生产工艺流程
铝合金门窗生产工艺流程作业前的准备：熟悉门窗分格图，查阅门窗工艺单生产工艺流程1、平开门、窗工艺流程框扇断料→框扇铣口→铣锁孔槽→钻五金孔→切玻璃压条→装框、扇密封胶条→装玻璃压条→扇玻组合→装五金配件→检验→包装→入库2、推拉门、窗工艺流程框扇断料→框扇铣口→铣排水孔→铣锁孔槽→装毛条→钻五金孔→切玻璃压条→装密封毛条→装玻璃压条→装滑轮→框、扇组合→检验→包装→入库一、框料断料1、量具校核：核对双头锯床标尺与钢卷尺的误差；如果用两台双头锯分别对同一樘窗的外框型材进行切割，必须对两台双头锯进行校核，直到两台锯床标尺与钢卷尺尺寸统一为准。
2、断料尺寸的精确度控制：同一批次相同尺寸的断料；第一支料复核两次，确认尺寸无误后，才能开始断料。
并在同一尺寸批量断料中工件尺寸进行抽查，核对断料是否有误差。
3、针对45度组角的外框断料。
断第一支料时，应用万能角度尺检查角度误差值不大于10um。
二、框料工艺孔槽铣削1、平开外框。
外框中柱需要铣缺，铣榫。
铣缺、铣榫时，先用同型号废铝或者断一条短料试样，确认中柱铣缺、铣榫后与外框角缝严密咬合。
2、推拉外框。
铣推拉框下滑时，先用料头放样，直到下滑料头铣缺与边框完全咬合后，才能用新料铣缺。
下滑滑轮茎条铣缺作为排水孔时，其长度不超过20mm.两端头长度应一致。
1800mm铣两个排水孔，超过1800mm铣三个排水孔。
铣缺后的上下滑，应严格配对，避免铣错、铣反。
铣孔铣缺时，型材不能有划伤和划痕。
三、扇料工艺孔槽铣削1、推拉门、窗扇；勾光企铣口，勾光、企上下口应铣方正，左右余量一致。
滑轮调节孔应正确，孔距型材边缘左右应一致。
推拉门锁孔高度：扇高2300mm以内，锁孔位置离地垂直距离950-1150mm;推拉窗铣锁高度：离地垂直距离1500-1600mm；相邻门窗的门窗锁孔高度必须一致。
2、平开门、窗；铣平开门锁孔高度：离地面垂直距离950-1150mm;铣平开窗锁孔高度，离地面垂直距离1500-1600mm;平开窗锁孔离型材边必须一致，误差不得超过1mm.锁孔高度与相邻窗的锁孔高度必须一致。
铝合金门窗制作流程
铝合金门窗制作流程铝合金门窗制作流程是一个复杂的过程，需要经过多个步骤才能完成。
下面将介绍一个大致的制作流程，以便了解铝合金门窗的制作过程。
1. 设计和测量：首先，根据客户的需求和要求，设计师需要绘制门窗的设计图纸。
这个过程通常需要考虑门窗的尺寸、形状、样式和它们的功能等因素。
然后，工作人员需要到现场进行测量，确保门窗的尺寸精确无误。
2. 剪裁铝型材：根据设计图纸的要求，工人需要根据尺寸和形状要求，将铝型材进行剪裁。
这个步骤通常使用切割机和锯床进行操作，确保铝型材的准确度和精度。
3. 加工和钻孔：接下来，铝型材需要进一步加工和钻孔。
这个步骤通常使用铣床、钻床和冲床等设备进行。
加工和钻孔旨在为门窗的安装和组装提供必要的通孔和配件。
4. 焊接和组装：在铝型材加工完成后，工人将进行焊接和组装。
这个步骤通常需要使用焊接机和组装工具，将铝型材按照设计图纸的要求进行焊接和组装。
焊接是连接铝型材的主要方法，确保门窗的稳固性和耐用性。
5. 表面处理：铝型材的表面通常需要进行处理，以增加其美观性和耐用性。
表面处理通常包括喷涂、阳极氧化和电泳涂装等。
这些方法可以让铝合金门窗具有不同的颜色、纹理和耐用性特点。
6. 玻璃安装和调试：门窗的玻璃安装通常是最后一个步骤。
根据门窗的设计，工人需要将玻璃安装到门窗框架中，并进行调试和测试，确保门窗的开启和关闭顺畅，并且玻璃能够正常使用。
7. 清洁和包装：最后，门窗需要进行清洁和包装。
工人会清洁门窗的表面，确保没有灰尘和污垢。
然后，门窗将进行包装，以确保在运输和安装过程中不被损坏。
综上所述，铝合金门窗的制作流程经过多个步骤，包括设计和测量、剪裁铝型材、加工和钻孔、焊接和组装、表面处理、玻璃安装和调试，以及清洁和包装。
这个过程需要专业的技术和设备，以确保门窗的质量和性能，同时也需要注重细节和精确度。
铝合金门窗的工艺流程
铝合金门窗的工艺流程
《铝合金门窗的工艺流程》
铝合金门窗是现代建筑中常见的门窗材料，具有轻质、耐腐蚀、美观等优点，因此受到广泛的应用。
其制作工艺流程通常包括以下步骤：
1. 设计与选材：首先根据客户的需求设计门窗的样式和规格，然后根据设计方案选择合适的铝合金型材和配件。
2. 开料加工：根据设计图纸，将选好的铝合金型材进行切割、钻孔等加工，制作出门窗的各个部件。
3. 焊接组装：将加工好的铝合金型材进行焊接和组装，制作成门窗的框架结构。
4. 表面处理：门窗框架经过焊接后需要进行表面处理，主要包括喷涂、阳极氧化等方式，以增加其耐腐蚀性和美观度。
5. 玻璃安装：在门窗框架上安装玻璃，通常采用密封胶条和配件将玻璃牢固固定在框架上。
6. 装配检验：将门窗的所有部件进行装配，进行检验确保门窗的开启、关闭、密封性等功能正常。
7. 包装出厂：经过检验合格的门窗进行包装，保护其在运输过程中不受损坏。
8. 安装使用：门窗经过包装后运送到客户现场进行安装，投入使用。
以上便是铝合金门窗的制作流程，每个步骤都需要严格把控和精细操作，以确保门窗具有优良的品质和性能。
铝合金门窗生产工艺流程
铝合金门窗生产工艺流程铝合金门窗在现代建筑中得到了越来越广泛的应用，它具有外观美观、材质轻盈、强度高等优点。
在生产铝合金门窗时需要经过多道工序，如下是典型的铝合金门窗生产工艺流程。
1. 材料准备铝合金门窗主要由两种材料组成：铝型材和玻璃。
做好材料的准备工作是成功生产铝合金门窗的前提。
1.1 铝型材铝型材是铝合金门窗的主体材料，根据门窗的不同型号和各种使用要求，选用不同厚度、不同形状和不同加工难度的铝型材。
1.2 玻璃选用符合安全标准、透明度好的钢化玻璃或单层玻璃。
对于某些特殊场合，可以使用中空玻璃等多层玻璃。
2. 切割加工在生产过程中，成品的铝型材和玻璃都需要进行切割，将铝型材和玻璃依据实际尺寸进行加工，使它们能够精准地拼接在一起。
3. 组装组装是铝合金门窗生产的核心环节，将切割好的铝型材和玻璃按照设计要求进行组装，将它们焊接在一起。
铝合金门窗的组装包括以下两种方式：3.1 角码固定式组装在这种组装方式下，铝合金门窗的组装是通过钢角连结实现的。
工人先将钢角固定在铝型材上，再通过角码将单个铝型材连接成为门窗框架。
最后在门窗的填充处使用三角木和密封条对门窗进行填充，确保门窗具有较好的密封性。
3.2 气压固定式组装这种组装方式不使用角码，工人可以使用特制的夹具将铝型材和玻璃牢固地固定在一起。
在铝型材和玻璃之间添加特殊的高延性弹性胶水，对门窗进行填充，可以使门窗具有较高的密封性。
4. 表面处理铝合金门窗的表面处理影响着门窗的使用寿命和外观。
铝合金门窗的表面处理方式一般有以下4种：4.1 喷涂处理首先，将铝合金门窗用特别的喷枪喷上底漆，然后等底漆干透后，再喷上面漆，使门窗的表面色彩具有更好的光泽和美观。
4.2 氟碳喷涂处理这种方法的原理与普通喷涂类似，只是在喷涂时增加了一种氟碳化合物。
氟碳乃是一种不会被大气污染破坏的化合物，可以使铝合金门窗具有很好的耐腐蚀性。
4.3 氧化陶瓷处理氧化陶瓷涂层可以在铝型材表面形成一层硬度很高的瓷化层，具有良好的耐酸碱和耐磨损性。
铝合金门窗加工组装流程
铝合金门窗加工组装流程铝合金门窗加工组装流程1.铝合金门窗加工工艺领料→开料→切角→冲孔、钻孔→组装→封胶→清洁→包装→入库1.1领料A、查看型材厂家是否相符；B、查看型材颜色、厚度是否与图纸要求一致；C、型材表面清洁，无裂纹、起皮、腐蚀现象，装饰面上无气泡；D、装饰面上允许有轻微压坑、碰伤、擦划，深度不得超过0.2mm，长度不得超过10mm，挤压痕深度不得超过0.1mm。
1.2开料每种材料当锯出第一支料时，应检查尺寸是否符合设计的要求，以后每开10条抽检1条。
如在单上没有特别注明，尺寸允许偏差为±0.5mm，角度允许偏差±0.5°。
1.3切角根据不同的要求调出不同的角度，确保开出的料精度达到±0.5°，长度误差为±1mm。
1.4冲孔、钻孔加工出第一支料后，要按图纸检查是否符合要求，定位尺寸误差≤0.5mm，孔径误差≤0.1mm。
1.6组装A、装配件：配件型号、规格正确，安装要紧固无变形。
B、装连接码：码仔选择、安装方向、螺丝规格正确，安装要牢固，不得有遗漏。
C、穿胶条：胶条规格正确，长度合适。
1.7封胶封胶要严密不漏缝，厚度适中，不能遗漏。
1.8清洗成品验收后包装之前要对材料进行彻底清洁，以保证包装胶纸有足够的附着力，要选用质量合格的清洁剂和干净的抹布。
1.9包装按照设计要求对材料进行包装，包装要紧密，覆盖性好1.10入库包装好的产品，经质检员检查合格后贴上标签，然后将成品送往成品仓，按编号放置好，由成品仓管理员登记入帐。
2.平开窗组装检验标准2.1穿胶条：胶条的切口与料的角度相称。
2.2装配件：配件型号、规格正确，安装要紧固无变形。
2.3焊胶口：胶条应保持平齐。
2.4挤胶应严密，覆盖性好，每个榫头连接处内外都要打上榫头胶，不能有透光现象。
2.5装配压线：压线无变形，四个角不能有漏缝、透光现象产生。
2.6分清左右方向，不能拼反，窗扇四周搭接均匀，转动灵活。
铝合金门窗生产经过流程
铝门窗生产工艺流程图标“*”为关键工序（一）、下料（关键工序）Ａ、工序流程：*为关键工序Ｂ、操作方法1、领料后仔细确认下料加工单和优化单材料与实物一致。
2、确认下料方式（900或450或异型）3、确认型材放置方向是否正确。
4、根据不同的型材选择不同的工装卡具。
5、根据不同的型材调整锯片的进给速度和冷却剂的喷射量。
6、450下料时应仔细测量料高，如果安装模具要经锯床水平台面与料的最高点做料高，不许单独测量原材料的料高（测料高采用游标卡尺，至少3点，以平均值为准）。
7、下料时必须严格执行首检制，确认无误后方可成批下料（由工艺员、质检员、班长认可并做好首检记录），并且在下料过程中要进行抽检。
8、主操手和副操手应互检，每次调整尺寸或角度，副操手应复合尺寸和角度，防止批量尺寸或角度出现错误，9、角码要根据不同的型材试装后，方可成批下料，样窗及私人窗，如果没有订购角码，可自行配制，应以间隙不大于0.2为准。
工程用角码一定按设计要求提角码料切割。
10、工件的数量应以生产部下发的下料单或班长经书面形式提供的数量为准，确保数量无误（生产部或班长签字为准）。
11、尺寸：框料0——+0.5；扇料－0.5——0.。
12、下完料后要及时清除腔内的铝屑（用压缩空气吹，但是要注意安全），要按照不同的规格，标明尺寸/数量，分类码放整齐，不同规格不能混放，转到下道工序时要办好交接记录（填好工艺卡片）。
13、合格下料转到下道工序后，下料任务单由下料工签字后交组长保存，以便查阅。
14、需交接班时，应有记录，并作好交接手续。
由于交接不当而出现的问题由交接双方负同责。
15、检查方法：检查首件记录、现场抽查、按照批量3%抽查且不少于5根。
Ｃ、质量控制点：1、型材下料后的长度L±0.52、角度偏差－10′Ｄ、检验标准：下料长度L±0.5，角度偏差－10′，型材不得夹伤和变形，切口平整，不准缺角或留有断Ｅ、基本要求：1、人员要求：经过机械设备操作规程的培训，考核合格，熟悉本职工作的所有程序。
铝合金门窗的生产工艺
铝合金门窗的生产工艺铝合金门窗的生产工艺涉及一系列的步骤，旨在确保产品的质量、强度、耐用性和美观。
以下是铝合金门窗的基本生产工艺流程：1. 原材料选择：选取高质量的铝合金型材作为主要原材料。
2. 切割：根据设计和规格要求，使用切割机对铝合金型材进行切割。
3. 铣槽：为了组装铝合金门窗的框架，需要在型材上进行铣槽，以便连接。
4. 打孔和穿孔：使用钻孔机或其他专业工具对铝合金型材进行打孔，以便于组装和固定。
5. 组装：使用铝合金专用连接件和螺栓将切割好的铝合金型材组装成门窗的框架。
6. 密封处理：确保门窗的各个连接部位严密，通常使用橡胶密封条或硅胶等密封材料进行封闭处理。
7. 表面处理：阳极氧化：形成一个厚度一致的氧化膜，提高铝材的耐腐蚀性并赋予其美观的颜色。
电泳涂装：使铝材表面具有光滑的保护膜，增强耐腐蚀性。
粉末喷涂：铝材经过阳极氧化后，采用静电粉末喷涂工艺，增强抗紫外线和耐腐蚀性能，且颜色选择多样。
木纹转移打印：使铝材表面呈现出木材的纹理和颜色，增强装饰性。
8. 安装五金配件：如门锁、把手、铰链等。
9. 玻璃安装：选取适当的玻璃，如双层隔音玻璃、钢化玻璃或低辐射玻璃，按照门窗框架的尺寸进行切割后，使用玻璃胶或其他固定方式安装在门窗框内。
10. 质检：对完成的铝合金门窗进行严格的质量检查，确保没有任何瑕疵，满足客户的要求。
11. 包装与运输：将合格的铝合金门窗进行包装，确保在运输过程中不会受到损伤。
整个生产工艺中，需要注意的是，铝合金门窗的设计、制造和安装必须满足国家和地方的相关标准和规定。
这些规定通常与门窗的强度、密封性、隔音性、防火性和安全性等有关。
铝合金门窗的生产流程
铝合金门窗的生产流程铝合金门窗是现代建筑中使用最广泛的门窗之一，其轻盈耐用、防锈抗腐蚀、经久不衰的特性已经为人熟知。
然而，铝合金门窗的制造并不像人们一般想象的那样简单。
下面本文将带您了解铝合金门窗的生产流程。
1.原材料准备铝合金门窗的生产过程首先需要充分的原材料准备。
这些原材料包括铝型材、合金材料、隔热条和五金配件等。
不同规格、材质和类型的原材料将直接影响到后续的加工质量。
因此，在原材料的采购和调配上需要极为严格，并且必须满足国家相关质量标准。
2.铝型材锯切这是铝合金门窗生产的第一步，目的是将铝材料割成小块。
由于铝材料的规格和重量不一一，不同形状的铝型材还需要采用不同的切割方式。
在这一步骤中，应注意清洁与保护，以确保铝型材表面不受任何损伤。
3.加工成型在铝型材锯切之后，铝型材需要被进行加工成型，主要包括开槽、冲孔、铆接接头和组装等。
这一环节也是决定铝合金门窗结构稳定性的关键所在。
为了确保裁剪尺寸的准确性，这里往往需要采用数控机床进行加工和处理。
4.表面处理表面处理是铝合金门窗生产过程中不可忽视的重要步骤。
良好的表面处理能提高门窗产品的质量，也是门窗使用寿命的关键。
表面处理过程包括喷涂、阳极处理、电泳漆和粉末喷涂等。
喷涂是常见的表面处理方法，可以用于不同颜色和效果的涂装。
其中，阳极处理和电泳漆都具有很好的耐腐蚀性、耐磨损性和保色性。
5.玻璃安装铝合金门窗的内部需要安装玻璃，这一步骤也非常关键。
最常用的方法是将玻璃裁剪成适当大小，然后用密封胶或绝缘胶把玻璃粘在门窗上。
质量稳定的密封胶和绝缘胶能够有效地避免门窗不封闭和玻璃漏气等问题。
6.调试与成品检验经过上述各个生产环节之后，门窗制品被组装起来并进行调试。
调试过程中需要注意每个构件与配合的紧密度和过度，铝合金门窗最终的产品还需要进行均匀性测试和成品检验。
如果在过程中发现任何的质量问题，需要返工和修正，以确保门窗制品符合标准。
以上便是铝合金门窗制造的整个过程。
铝合金门窗制作工艺流程详述
铝合金门窗制作工艺流程详述铝合金门窗制作工艺流程详述关键词：铝合金门窗，制作工艺，流程概述：铝合金门窗作为现代建筑中常见的一种门窗类型，具有轻巧、耐用、美观等优势，被广泛应用于住宅、商业建筑等领域。
本文将深入探讨铝合金门窗的制作工艺流程，通过从简到繁、由浅入深的方式，帮助读者全面了解铝合金门窗的制作过程与技术。
一、材料准备阶段：1. 选材：选择合适质量的铝合金材料，如6063合金，进行门窗框架的制作。
2. 加工：将铝合金材料进行必要的加工，如锯切、去毛刺、修平等，以便后续工艺的顺利进行。
二、制作框架阶段：1. 钻孔：根据设计要求，在铝合金材料上进行钻孔，以便后续安装硬件和连接件。
2. 切割：使用铝合金专用切割机，根据尺寸要求将铝材切割成所需门窗的形状。
3. 弯曲成型：通过弯曲机将铝合金材料弯曲成所需的门窗框架形状。
4. 焊接：使用TIG或MIG焊接技术，将门窗框架进行焊接，确保结构稳固。
三、表面处理阶段：1. 喷涂：在门窗框架表面进行阳极氧化处理，增强表面硬度，并根据需求进行喷涂，使其具有美观的外观。
2. 电泳涂装：通过电泳涂装工艺，对门窗框架进行全面均匀的涂装，提高其抗腐蚀性和耐久性。
四、安装硬件阶段：1. 预埋螺丝孔：在门窗框架上预先打孔，用于安装门锁、合页等硬件。
2. 安装硬件：根据设计要求，将门锁、合页、玻璃等硬件嵌入门窗框架中，确保其功能正常。
五、玻璃加工与安装阶段：1. 玻璃切割：根据门窗框架的尺寸要求，使用玻璃切割工具将玻璃进行切割。
2. 玻璃安装：将切割好的玻璃安装到门窗框架中，并使用密封胶进行固定，保证密封性和稳固性。
六、质量检验与包装：1. 质量检验：对制作完成的铝合金门窗进行严格的质量检验，包括尺寸、表面光滑度、结构等方面。
2. 包装：对合格的铝合金门窗进行适当的包装，以确保在运输和安装过程中不受损坏。
观点和理解：铝合金门窗制作工艺流程是一个复杂而严谨的过程。
每个环节都非常重要，任何一处疏漏都可能导致制成品的质量受到影响。
铝合金门窗生产工艺流程1
铝合金门窗生产工艺流程1铝合金门窗生产工艺流程11.材料准备2.材料切割首先需要将购买回来的铝材按照门窗的尺寸进行切割。
这一步可以使用机械切割或者人工切割的方法进行，主要目的是将铝材切割为适当的尺寸。
3.材料加工材料切割之后，还需要对铝材进行加工。
主要包括锯齿、铣凹槽、冲孔等。
这一步主要是为了为门窗的安装留出空间，以及安装五金配件和玻璃。
4.结构组装将铝材进行加工之后，可以进行门窗的结构组装。
这一步需要将切割好的铝材进行拼接，采用冷压连接的方法进行固定，最后使用焊接或者螺钉进行加固。
5.表面处理完成结构组装之后，需要对铝合金门窗的表面进行处理。
这一步包括氧化、喷涂等，主要是为了增加门窗的外观质感和使用寿命。
6.玻璃安装门窗的结构组装完成之后，需要将玻璃安装到适当的位置。
根据门窗的设计要求，可以采用多种方式进行玻璃的固定，如胶粘、胶嵌、背条等。
7.五金安装门窗的结构组装和玻璃安装完成之后，需要安装五金配件，如门锁、合页等。
这些五金配件起到连接门窗和提高门窗使用性能的重要作用。
8.品质检验完成上述步骤之后，需要对制作的铝合金门窗进行品质检验。
检验主要包括外观质量、尺寸准确性、功能性等方面的测试，确保门窗的质量符合要求。
9.包装和运输品质检验合格之后，可以将铝合金门窗进行包装，以便运输和安装。
包装需要使用适当的保护材料，预防门窗在运输过程中受到损坏。
10.安装和使用运输到目的地后，可以将门窗安装到相应的位置。
安装需要根据实际情况选择适当的方法，确保门窗的安全稳定。
安装完成后，用户可以根据需求打开和关闭门窗，进行使用。
以上就是一套完整的铝合金门窗生产工艺流程。
每个步骤都需要严格按照要求进行操作，以确保铝合金门窗的质量和使用效果。
随着科技的不断进步，铝合金门窗的生产工艺也在不断提高和改进，以满足市场和用户的需求。
铝合金门窗制作工艺流程及安装事项
铝合金门窗制作工艺流程及安装事项第一章工艺流程第一节、平开门窗工艺流程锯切主型材→开V型口→铣排水孔→形钢下料→装型钢→焊接→清角→手动铣槽→钻五金孔→切玻璃压条→装密封条→装玻璃压条→装五金配件→检验→包装→入库第二节、推拉门窗工艺流程锯切型材→铣排水孔→切型钢→装型钢→装毛条→焊接→清角→手动铣槽→钻五金孔→切玻璃压条→装密封条→装玻璃压条→切防风条→防风条钻孔→防风条铣槽→防风条装毛条→装防风条→装缓冲块→装滚轮→框扇组合→装密封桥→装月牙锁→检验→包装→入库第二章工艺制定、完善铝合金门窗组装工艺多，每一道工序对产品性能都有影响，根据产品性能要求，我们对每一道工序的工艺条件及对产品性能影响进行对比，不断调整工艺，确定最佳工艺参数，使产品达到标准要求工艺的制定。
以下是几个主要工序的工艺流程情况。
第一节、型材下料使用HYSJ02—3500塑铝型材双角锯。
工作气压0.4—0.6MPa，耗气量100L/min，采用无级调速，工作长度450—3500mm，使用此锯下料，尺寸公差控制在±0.5mm以内。
在使用双角锯下料前，首先根据图纸及下料单确定下料尺寸。
在批量生产时，应先下一樘，检验合格后，再投入成批生产。
生产时应不断抽检构件尺寸，以保证产品批量的合格率。
第二节、铣水槽使用HYDX—01塑铝型材多功能铣床。
工作气压0.4—0.6MPa，耗气量45L/min，铣刀规格Ф4mm*100mm、Ф4mm*75mm，铣头转速2800转/ min。
在铣水槽前一定要清楚漏水孔的数目、位置，弄清之后，先将要铣的型材放在托米架上正确位置，然后开始铣切，另外，在铣水槽时一定要注意水槽位置。
在铣平开窗固定窗时，一定要根据窗型是内平开，还是外平开，以及具体的安装方法来确定水槽方向。
每班应及时进行屑渣清理和导轴润滑。
第三节、开V型口V型切割锯用于铝合金型材90°V形槽的下料，适用于料宽120 mm，长度1800 mm。
铝合金门窗生产工艺流程
铝合金门窗生产工艺流程
《铝合金门窗生产工艺流程》
铝合金门窗是现代建筑中常见的门窗类型，它具有质轻、耐腐蚀、密封性好等优点，因此在建筑行业中得到了广泛的应用。
下面将介绍一下铝合金门窗的生产工艺流程。
第一步，材料采购。
铝合金门窗的生产首先需要采购优质的铝合金材料，这些材料需要经过严格的质量检验，确保符合相关标准。
第二步，材料加工。
将采购来的铝合金材料进行加工，包括切割、开槽、冲孔等工序，以便后续的组装和焊接。
第三步，表面处理。
经过加工的铝合金材料还需要进行表面处理，常见的有阳极氧化、喷涂、电镀等工艺，以增加材料的耐腐蚀性和美观度。
第四步，组装。
将经过加工和表面处理的铝合金材料进行组装，包括铰链、锁具、玻璃等配件的安装。
第五步，焊接。
对铝合金门窗进行焊接，确保门窗的结构牢固。
第六步，安装。
将生产好的铝合金门窗进行现场安装，确保安装质量和密封性。
以上就是铝合金门窗的生产工艺流程，通过严格的质量管理和
精湛的技术，生产出质量可靠的铝合金门窗，为建筑行业提供了优质的门窗产品。
铝合金门窗制作流程
铝合金门窗制作流程
第一步：设计和测量
在制作铝合金门窗之前，首先需要进行设计和测量。
确定门窗的尺寸、形状和型号，并根据客户的需求绘制相应的图纸。
测量门窗的空位大小，
以确保门窗的准确安装。
第二步：原材料准备
第三步：加工和组装
将准备好的铝材进行加工。
首先使用铣床、钻床等设备进行开槽和开孔。
在加工过程中要注意避免产生尺寸误差。
然后根据图纸进行组装，用
螺丝将铝材和五金配件连接在一起。
此外，还要将玻璃安装到门窗的框架中。
第四步：焊接和打磨
第五步：阳极氧化处理
第六步：喷涂和喷漆
经过阳极氧化处理后，铝合金门窗的表面会变得比较粗糙。
为了美观
和保护门窗的外观，还需要进行喷涂和喷漆的处理。
首先进行底漆的喷涂，然后进行面漆的喷涂。
喷涂完毕后，将门窗放置在通风良好的地方，使其
干燥。
第七步：质量检验和包装
制作好的铝合金门窗需要进行质量检验，包括尺寸是否准确、焊接是
否牢固、表面是否光滑等。
检验合格后，将门窗进行包装，包括用泡沫板、纸箱等材料对门窗进行包裹，保护门窗免受损坏。
第八步：运输和安装
包装好的铝合金门窗可以运输到客户所在的地方。
在安装之前，需要
先对门窗的安装位置进行清洁和处理，然后按照安装说明进行安装。
安装
好后，需要进行调试，确保门窗的开合顺畅，密封性良好。
以上就是铝合金门窗制作的详细流程。
制造过程中需要各个环节都要
严格把关，以确保门窗的质量和性能符合要求。
只有如此，才能满足客户
对于铝合金门窗的需求。
铝合金门窗型材4个生产工艺流程
一.铸造制备该工艺过程包括配料、熔炼、铸造、均热等主要工序，形成一定化学成分和外形尺寸的铸锭。
配制好的原材料，在煤气炉或电炉中熔炼。
熔炼后的熔体经过静置炉、流槽、流盘、过滤器直到结晶器内，再经水冷，形成一定形状的铸锭。
为保证铸锭表面光洁，采用磁力铸造或热顶铸造法，进行多模(多结晶器)铸造。
铸锭均热，是使铸造状态的金相组织均匀化，使主要的强化相溶解。
均热是在均热炉内进行。
均热提高了铸锭的塑性，有利于提高挤压速度，延长挤压模具的寿命，改善挤压型材的表面质量。
二.挤压成型挤压成型是在铸锭加热、挤压、冷却、张力矫直、锯切等工序构成的一条自动生产线上进行。
生产线上的设备，包括感应加热炉、挤压机、出炉台、出料运输机、型材提升移送装置、冷床、张力矫直机、贮料台、牵引机、锯床等。
铸锭的加热温度一般控制在400℃~520℃，温度过高或过低都将直接影响挤压成型。
挤压机一般采用单动油压机，其吨位在1200吨~2500吨之间。
挤压机的挤压筒直径大小，随挤压机吨位大小变动，挤压机吨位大，挤压筒直径也大。
挤压筒直径一般在150mm~300mm范围内。
挤压工具工作温度为360℃~460℃，挤压速度20 m/min~80m/min。
挤压工具主要包括模具。
挤压模具根据结构特点分为平模、分瓣模、舌型模和分流组合模。
生产铝合金门窗型材多用平模和分流组合模。
出料台接收来自挤压机挤出的型材，并把型材过渡到出料工作台。
出料工作台多是横条运输机型，其横条运动速度与挤压速度同步。
冷床多为步进梁式，下面安装有相当数量的风机，保证型材均匀冷却，使型材在矫直前温度低于70℃。
张力矫直机带有扭转钳口，可以边扭转校正边拉伸矫直。
张力矫直机后是贮料台，向锯床工作台提供型材，锯床按定尺锯断型材。
三.热处理铝门窗型材采用的铝镁硅系铝合金，是可强化的铝合金。
通过不同的淬火和时效制度，使型材得到应有的力学性能。
铝门窗型材为RCS供应状态，即热处理为高温成型后快速冷却及人工时效。
铝合金门窗的工艺流程
铝合金门窗的工艺流程铝合金门窗是目前常见的一种门窗材料，其拥有很好的氧化作用，可耐用程度强，十分具有环保性质，同时还有很好的重量与强度比例。
它由于其表面发亮度高，色彩丰富，因此普遍应用于房屋、工业厂房、办公楼、学校等建筑物的门窗和外墙幕墙。
下面就为大家详细介绍一下铝合金门窗的工艺流程。
第一步：铝材验收与切割铝合金门窗首先需要验收铝材，检查所采购的铝材是否符合相关规格纸要求，规格大小是否与订单一致及有无明显瑕疵。
在验收合格的铝材之后，需要对铝材进行切割处理。
这一步一般需要使用带有自动送料电机的铝材切割机，将铝材按照所需尺寸进行切割。
第二步：角码制作铝合金门窗需要用到角码，因此需要将铝条加工成角码。
同样需要使用铝材切割机，将铝条切割成相应长度，然后进行弯曲处理，这样就可以制作出所需的角码。
第三步：门窗框架加工门窗框架是铝合金门窗的重要部分，需要进行精细加工。
门窗框架制作一般是采用角码与直条相结合的方式。
需要通过电动万能钻床进行穿孔，在制造门窗框架的时候，需要预先安装加强筋，这样可以使门窗框架更加坚固。
窗扇是铝合金门窗中的一个关键部分，需要进行精细加工。
通常需要在窗扇上进行拼接，具体操作是将几条铝合金杆焊接在一起，然后将拼接好的窗扇与门窗框架进行拼接，从而形成完整的门窗产品。
第五步：表面处理铝合金门窗的表面处理也是十分重要的一步，它可以保护门窗从表面中的各种损伤，增强门窗整体的强度和美观度。
表面处理方式常常采用阳极氧化法，这种方法主要是通过电化学方式，将铝表面形成一个致密而具有防腐蚀性的氧化膜，在氧化膜的基础之上，门窗产品的表面颜色就变得更加光亮而美观了。
第六步：装配与调试当门窗产品制作好之后，需要进行装配与调试，这个过程就是把各个工艺制造好的部件组装成一个完整的门窗产品。
在这个过程中，需要进行门窗的开合时的平衡调节，保证门窗的悬挂平衡平稳无震动，同时还需要进行基础性检测，确保门窗能够正常使用，达到顾客的要求标准。
铝门窗生产工艺流程图
铝合金门窗制作工艺流程图标*”为关键工序（一）、下料（关键工序）A、工序流程：*为关键工序B、操作方法1、领料后仔细确认下料加工单和优化单材料与实物一致。
2、确认下料方式（90°或45°或异型）3、确认型材放置方向是否正确。
4、根据不同的型材选择不同的工装卡具。
5、根据不同的型材调整锯片的进给速度和冷却剂的喷射量。
6、45°下料时应仔细测量料高，如果安装模具要经锯床水平台面与料的最高点做料高，不许单独测量原材料的料高（测料高采用游标卡尺，至少3点，以平均值为准）7、下料时必须严格执行首检制，确认无误后方可成批下料（由工艺员、质检员、班长认可并做好首检记录），并且在下料过程中要进行抽检。
&主操手和副操手应互检，每次调整尺寸或角度，副操手应复合尺寸和角度，防止批量尺寸或角度出现错误，9、角码要根据不同的型材试装后，方可成批下料，样窗及私人窗，如果没有订购角码，可自行配制，应以间隙不大于0.2为准。
工程用角码一定按设计要求提角码料切割。
10、工件的数量应以生产部下发的下料单或班长经书面形式提供的数量为准，确保数量无误（生产部或班长签字为准）。
11、尺寸：框料0—— +0.5 ；扇料—0.5 —— 0.。
12、下完料后要及时清除腔内的铝屑（用压缩空气吹，但是要注意安全），要按照不同的规格,标明尺寸/数量，分类码放整齐，不同规格不能混放，转到下道工序时要办好交接记录（填好工艺卡片）。
13、合格下料转到下道工序后，下料任务单由下料工签字后交组长保存，以便查阅。
14、需交接班时，应有记录，并作好交接手续。
由于交接不当而出现的问题由交接双方负同责15、检查方法：检查首件记录、现场抽查、按照批量3%抽查且不少于5根。
C、质量控制点：1、型材下料后的长度L±0.52、角度偏差一10 'D、检验标准：下料长度L±0.5,角度偏差—10 '，型材不得夹伤和变形，切口平整，不准缺角或留有断E、基本要求：1、人员要求：经过机械设备操作规程的培训，考核合格,熟悉本职工作的所有程序。
铝合金门窗厂生产流程
铝合金门窗厂生产流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
文档下载后可定制随意修改，请根据实际需要进行相应的调整和使用，谢谢!并且，本店铺为大家提供各种各样类型的实用资料，如教育随笔、日记赏析、句子摘抄、古诗大全、经典美文、话题作文、工作总结、词语解析、文案摘录、其他资料等等，如想了解不同资料格式和写法，敬请关注!Download tips: This document is carefully compiled by theeditor. I hope that after you download them,they can help yousolve practical problems. The document can be customized andmodified after downloading,please adjust and use it according toactual needs, thank you!In addition, our shop provides you with various types ofpractical materials,such as educational essays, diaryappreciation,sentence excerpts,ancient poems,classic articles,topic composition,work summary,word parsing,copy excerpts,other materials and so on,want to know different data formats andwriting methods,please pay attention!铝合金门窗厂生产流程铝合金门窗厂生产流程概括如下：铝合金门窗厂生产流程主要包括以下五个方面：一、原材料准备1.1 铝合金型材采购1.2 玻璃、五金配件等辅助材料采购二、型材切割2.1 铝合金型材切割成所需长度2.2 切割后进行打磨处理三、组框焊接3.1 将切割好的铝合金型材进行组框焊接3.2 检查焊接质量，确保无漏焊、虚焊等问题四、表面处理4.1 喷涂或电泳漆处理，增加美观度和防腐性4.2 烤漆处理，提高表面硬度五、组装调试5.1 安装玻璃、五金配件等5.2 调试门窗的开闭，确保正常使用铝合金门窗生产流程需要严格按照工艺规程操作，保证产品质量。
铝合金门窗生产经过流程
-!铝门窗生产工艺流程图下料* 框料切割框、扇料角码切割* 扇料切割加工框料工艺孔槽铣削中梃端面铣削扇料冲槽口框料连结孔铣削扇料执手孔槽冲铣组装框料组角扇料组角* 框料挤角* 扇料挤角框五金件装置扇五金件装置断热铝门窗组装断热铝门窗交检断热铝门窗质检合格标“ * ”为重点工序-!（一）、下料（重点工序）Ａ、工序流程：领料确认* 框料切割角码切割* 扇料切割交检*为重点工序Ｂ、操作方法1、领料后认真确认下料加工单和优化单资料与实物一致。
2、确认下料方式（ 900或 450或异型）3、确认型材搁置方向能否正确。
4、依据不一样的型材选择不一样的工装卡具。
5、依据不一样的型材调整锯片的进给速度和冷却剂的发射量。
6、450下料时应认真丈量料高，假如安装模具要经锯床水平台面与料的最高点做料高，不准独自测量原资料的料高（测料高采纳游标卡尺，起码 3 点，以均匀值为准）。
7、下料时一定严格履行首检制，确认无误后方可成批下料（由工艺员、质检员、班长认同并做好首检记录），而且在下料过程中要进行抽检。
8、主操手和副操手应互检，每次调整尺寸或角度，副操手应复合尺寸和角度，防备批量尺寸或角度出现错误，9、角码要依据不一样的型材试装后，方可成批下料，样窗及个人窗，假如没有订购角码，可自行配制，应以空隙不大于0.2 为准。
工程用角码必定按设计要求提角码料切割。
10、工件的数目应以生产手下发的下料单或班长经书面形式供给的数目为准，保证数目无误（生产部或班长署名为准）。
11、尺寸：框料 0—— +0.5 ；扇料－ 0.5 —— 0. 。
12、下完料后要实时消除腔内的铝屑（用压缩空气吹，可是要注意安全），要依照不一样的规格，标明尺寸 / 数目，分类码放齐整，不一样规格不可以混放，转到下道工序时要办妥交接记录（填好工艺卡片）。
13、合格下料转到下道工序后，下料任务单由下料工署名后交组长保留，以便查阅。
14、需交接班时，应有记录，并作好交接手续。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
铝门窗生产工艺流程图标“ * ”为关键工序一）、下料（关键工序）Ａ、工序流程：*为关键工序Ｂ、操作方法1、领料后仔细确认下料加工单和优化单材料与实物一致。
2、确认下料方式（900或450或异型）3、确认型材放置方向是否正确。
4、根据不同的型材选择不同的工装卡具。
5、根据不同的型材调整锯片的进给速度和冷却剂的喷射量。
6、450下料时应仔细测量料高，如果安装模具要经锯床水平台面与料的最高点做料高，不许单独测量原材料的料高（测料高采用游标卡尺，至少3 点，以平均值为准）。
7、下料时必须严格执行首检制，确认无误后方可成批下料（由工艺员、质检员、班长认可并做好首检记录），并且在下料过程中要进行抽检。
8、主操手和副操手应互检，每次调整尺寸或角度，副操手应复合尺寸和角度，防止批量尺寸或角度出现错误，9、角码要根据不同的型材试装后，方可成批下料，样窗及私人窗，如果没有订购角码，可自行配制，应以间隙不大于0.2 为准。
工程用角码一定按设计要求提角码料切割。
10、工件的数量应以生产部下发的下料单或班长经书面形式提供的数量为准，确保数量无误（生产部或班长签字为准）。
11、尺寸：框料0——+0.5 ；扇料－0.5 ——0. 。
12、下完料后要及时清除腔内的铝屑（用压缩空气吹，但是要注意安全），要按照不同的规格，标明尺寸/ 数量，分类码放整齐，不同规格不能混放，转到下道工序时要办好交接记录（填好工艺卡片）。
13、合格下料转到下道工序后，下料任务单由下料工签字后交组长保存，以便查阅。
14、需交接班时，应有记录，并作好交接手续。
由于交接不当而出现的问题由交接双方负同责。
15、检查方法：检查首件记录、现场抽查、按照批量3%抽查且不少于5 根。
Ｃ、质量控制点：1、型材下料后的长度L± 0.52、角度偏差－10′Ｄ、检验标准：下料长度L± 0.5 ，角度偏差－10′，型材不得夹伤和变形，切口平整，不准缺角或留有断Ｅ、基本要求：1、人员要求：经过机械设备操作规程的培训，考核合格，熟悉本职工作的所有程序。
2、使用设备：双头切割锯单头切割锯角码切割锯设备必须处于完好状态。
3、车间环境要求：地面干净，操作平台上无铝屑，车间温度控制在10 度以上。
4、技术要求：严格依照制定的技术文件操作。
5、操作方法：严格依据工艺流程、设备操作规程以及生产操作流程。
6、检验器具：角度尺（0－3200）、盒尺（0－7.5m）、游标卡尺（0－150mm）（二）、加工：Ａ、工序流程Ｂ、操作方法：a、领半成品料领下料成品料时要按工艺流程卡点清数量，抽查质量。
如果发现质量、数量问题，应及时申报处理。
不许不合格品流入本工序。
检查合格后，在工艺流程卡上签字。
各工序主操手应认真领会加工工艺，先确定工艺流程然后再加工。
b、画线1、批量的画线，应制作标准对应的模具。
2、画线应用铅笔（2B），需用其它锐器画线时应注意不能划伤型材的装饰面。
3、画线时，线条应细清。
4、卡尺画线时，线条不应过长，够用就行。
5、按工艺流程逐项加工，避免认错线。
6、安装工艺孔和连接件工艺孔交叉存在同一料时，先划连接件工艺孔，再划安装工艺孔（注意两种工艺孔的内外径尺寸）。
7、严格执行首检制度，首检合格后方可批量画线，同时在画线过程中要抽检。
c、框料工艺孔、连接孔钻铣（使用设备: 钻铣床）1、钻头的选择：根据需要加工尺寸及偏差要求，选择合适的钻头。
2、注意型材加工的深度和要穿透的层数。
3、批量定位钻孔过程中，要不断检查孔位是否偏差过大，并采用有效措施避免。
4、画线钻孔，严格执行首检制，要做到定位准确，如画线不清，要核对后再加工钻孔。
5、扩孔：注意深度，不要因扩大而造成材料的报废，要磨好钻头保证沉头钉孔位或阶梯孔光滑、美观。
6、钻孔时要根据不同的材料调整台钻的转速（铁300－500：铝800－1200）。
7、加工过程中要注意保护型材，如避免型材划伤、变形。
８、严格执行首检制度。
ｄ、中挺料端面铣削（使用设备:端面铣床）１、进行正常的加工前，检查工作台挡板与工件加工切面保持至90°，按加工要求和参数，调整锯片和基准挡板至要求位置。
２、加工等长重力力矩较大时，应在加工工件悬空一端放置托轮架对工件进行托举，托举面的高度须保持与工作台面在同一平面上。
３、工件进行正常加工时应将工件紧靠工作台和基准挡板，进行试加工，工件检验合格后，方进行批量加工。
４、工件进行正常加工时，铣削进给时应保持匀速均衡的手推力度，使铣削量由零状态逐渐到正常状态，避免撞击造成工件和刀具的损坏。
５、批量工件正常加工时，应定时定量抽检，工件取放应保持合理的频率和力度，避免磕碰现象的发生。
６、工件加工完成后，应清点，贴上相应的标签并码放整齐，工序总检后交接转至下一道工序。
７、严格执行首检制度。
ｅ、扇料槽口、执手孔的冲铣（使用设备:高精度仿形铣、冲床）1、按工艺要求选择合适的设备和模具。
2、熟练工运行操作，如遇特殊情况，需要新手操作时，熟练工应先对设备调试定位，并实验操作，确认无误后方可让新手工作。
3、无论是铣条形孔、圆孔、都应按划线指示或工孔要求，做到外形美观，尺寸准确。
4、严格按照图纸提供的数量加工。
５、严格执行首检制度。
ｆ、料件加工完后1、加工完后的型材用压缩空气把型材腔内的铝屑吹干净。
2、填写工艺流程卡片，记明型号、数量等并签字，转到下道工序。
Ｃ、检验标准：各种偏差标准见工艺卡Ｄ、基本要求：1、人员要求：经过机械设备操作规程的培训，考核合格，熟悉本职工作的所有程序。
2、使用设备：端面铣床高精度仿形铣钻铣床冲床。
设备必须处于完好状态。
3、车间环境要求：地面干净，操作平台上无铝屑，车间温度控制在10 度以上4、技术要求：严格依照制定的技术文件操作。
5、操作方法：严格依据工艺流程、设备操作规程以及生产操作流程。
6、检验器具：角度尺（0－3200）、盒尺（0－7.5m）、游标卡尺（0－150mm）（三）、组装Ａ、工序流程：框料组角扇料组角交检* 框料挤角* 扇料挤角铝合金窗组装五金件安装交检为关键工序Ｂ、操作方法a、领半成品料检查机加工序的成品料数量、质量，合格后在工艺流程卡上签字，严禁不合格品流入本工序ｂ、框料、扇料组角1、根据所需的不同规格和用途的半成品料分类码放。
2、确认胶条的安装方法，先穿后组的必须是先穿后组。
3、确认开启扇的部位，截取合适长度的胶条。
4、450料穿完胶条，截面应与型材截面角度一致。
5、所有胶条、毛条不能过长或过短，应与自然平坦时的长度为准，不能拉伸或压缩。
6、批量生产时，拼缝处应均涂组角胶，角码应先装在比较短的料上，组角前要在角部的腔内注入少量的组角胶。
7、组装时，应注意检查所需材料是否已加工完闭，且符合设计要求，并分清开启扇的位置，左右方向，分格尺寸，并注意应装数量。
8、批量组装时应定人定料，以防出错。
9、严格执行首检制度。
ｃ、框料、扇料挤角（关键工序）１、调试组角机，并制作样角，确认无误（a、松紧度；b、有无起包现象）。
２、组角时注意饰面的平整度，阶差不大于0.15.３、完毕后应马上清理余胶，并调整平整度。
４、按照不同规格尺寸码放整齐。
５、严格执行首检制度。
ｄ、铝合金窗组装1、挑选所用的中挺和对应的框。
2、成批量的组装也根据分格尺寸，做对应的模具。
多组组装时，应统一模具尺寸。
3、组装完的框应按图纸要求注明工程名称、楼号、楼层和窗号。
4、组装的整个过程，负责人应对其质量进行监督、检查并负责任。
5、外开窗组装时应注意胶条是否已穿完整。
６、严格执行首检制度。
ｅ、安装五金件1、拆分五金件，留下车间安装部分，剩余点好数量，保管好，发往工地或退库。
2、传动杆的尺寸应准确无误，避免影响五金件的使用性能。
3、应紧固的部分必须紧固牢靠，防止搬运过程中的丢失。
4、自检质量，按照同种规格，分类码放整齐。
5、严格执行首检制度。
ｆ、包装1、根据所包产品，半成品的宽度，切割对应尺寸的胶带，防止浪费和影响美观，包装前应对产品、半成品进行自检、互检，合格后应报车间质检人员检查，合格后发合格证，并且对成品、半成品要有明确标识。
2、粘贴保护胶带应做到表面平整、无气泡、断面整洁。
C、质量控制点：饰面的平整度：阶差不大于0.15.D、检验标准：E、基本要求1、人员要求：经过机械设备操作规程的培训，考核合格，熟悉本职工作的所有程序2、使用设备：撞角机设备处于完好状态。
3、车间环境要求：地面干净，操作平台上无铝屑，车间温度控制在10 度以上。
4、技术要求：严格依照本司制定的技术文件操作。
5、操作方法：严格依据工艺流程、设备操作规程以及生产操作流程。
6、检验器具：角度尺（0－3200）、盒尺（0－7.5m）、游标卡尺（0－150mm）。
铝门窗生产工艺流程图框料组角扇料组角标“ * ”为关键工序（一）、下料（关键工序）Ａ、工序流程：为关键工序Ｂ、操作方法1、领料后仔细确认下料加工单和优化单材料与实物一致2、确认下料方式（900或450或异型）3、确认型材放置方向是否正确。
4、根据不同的型材选择不同的工装卡具。
5、根据不同的型材调整锯片的进给速度和冷却剂的喷射量。
6、450下料时应仔细测量料高，如果安装模具要经锯床水平台面与料的最高点做料高，不许单独测量原材料的料高（测料高采用游标卡尺，至少3 点，以平均值为准）。
7、下料时必须严格执行首检制，确认无误后方可成批下料（由工艺员、质检员、班长认可并做好首检记录），并且在下料过程中要进行抽检。
8、主操手和副操手应互检，每次调整尺寸或角度，副操手应复合尺寸和角度，防止批量尺寸或角度出现错误，9、角码要根据不同的型材试装后，方可成批下料，样窗及私人窗，如果没有订购角码，可自行配制，应以间隙不大于0.2 为准。
工程用角码一定按设计要求提角码料切割。
10、工件的数量应以生产部下发的下料单或班长经书面形式提供的数量为准，确保数量无误（生产部或班长签字为准）。
11、尺寸：框料0——+0.5 ；扇料－0.5 ——0. 。
12、下完料后要及时清除腔内的铝屑（用压缩空气吹，但是要注意安全），要按照不同的规格，标明尺寸/ 数量，分类码放整齐，不同规格不能混放，转到下道工序时要办好交接记录（填好工艺卡片）。
13、合格下料转到下道工序后，下料任务单由下料工签字后交组长保存，以便查阅。
14、需交接班时，应有记录，并作好交接手续。
由于交接不当而出现的问题由交接双方负同责。
15、检查方法：检查首件记录、现场抽查、按照批量3%抽查且不少于5 根。
Ｃ、质量控制点：1、型材下料后的长度L± 0.52、角度偏差－10′Ｄ、检验标准：下料长度L± 0.5 ，角度偏差－10′，型材不得夹伤和变形，切口平整，不准缺角或留有断Ｅ、基本要求：1、人员要求：经过机械设备操作规程的培训，考核合格，熟悉本职工作的所有程序。