点焊产品质量缺陷及解决方法实用PPT(64页)
《常见焊缺陷》课件
对焊缝进行机械加工，以去除不合格部分。
补焊
对存在的缺陷进行补充焊接，以消除缺陷。
热处理
对焊缝进行热处理，以改善其力学性能和消 除焊接残余应力。
05
案例分析
案例一：某机械零件的焊接缺陷分析
总结词：机械零件焊接缺陷 总结词：预防措施 总结词：修复方法
详细描述：该案例介绍了某机械零件在焊接过程中出现 的缺陷，如气孔、夹渣、未熔合等，并对其产生的原因 进行了深入分析，如焊接参数不当、操作不规范等。
详细描述
通过建立完善的焊接质量管理体系，制定合理的焊接工艺规范和质量控制标准，加强焊 接过程的监督和检测，可以有效地减少焊接缺陷的产生。同时，采用先进的无损检测技
术，如X射线检测、超声波检测等，可以及时发现和消除焊接缺陷，提高焊接质量。
04
焊接缺陷的检测与修复方法
焊接缺陷的检测方法
外观检测
通过肉眼或使用放大镜观察焊 缝表面，检查是否存在裂纹、
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总结词：加固措施
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总结词：修复技术
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详细描述：对于无法修复的缺陷，该案例采取了各种加固 措施，如增加支撑结构、粘贴钢板等，以提高结构的稳定 性和安全性。
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气孔与夹渣
气孔和夹渣是焊接过程中常见的缺陷，它们会影响焊接接头的质量。
气孔是由于焊接过程中熔池内的气体在金属冷却过程中未能及时逸出，残留在焊缝内部形成的孔洞。夹渣则是由于焊接过程 中熔池内存在杂质，在金属冷却过程中未能完全熔化或排除，残留在焊缝中的杂质颗粒。气孔和夹渣的存在会降低焊接接头 的致密度和强度。
咬边与烧穿
咬边和烧穿是焊接过程中常见的缺陷 ，它们会导致焊接接头的强度降低。
点焊焊接质量缺陷的评判标准 ppt课件
ppt课件
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7 点焊类型一致性要求. 7.1 如果在一个焊点类型内合格的焊点数达到或超过表 2 所示值,或者符合焊接图纸 上的要求并且 7.3 的情况不存在,则该类型是合格的. 7.2 如果焊接图纸上没有要求,则采用表 2 数值. 7.3 在同一类型内,二个或多个相邻焊点漏焊或破坏将导致不合格. 注 3:大于 10 点的类型-每增加 10 点, 增加 10 点对应的值,再增加余下点所对应的值. 注 4:仅有 1 点的类型,强制性的焊点类型和端部焊点类型不用. 8 焊点表面修磨 8.1 以下分类是有关焊点在最终装配时所要求达到的外观质量.不是对第四条作修改. 当要求达到一,二级外观要求时,由于打磨对焊点性能造成的影响必须考虑
Q-产生热量 Q1-形成熔核（10%~30%） Q2-电极传导（30%~50%） Q3-焊件母材热传导（~20%） Q4-对流、辐射（~5%）
ppt课件 6
3、点焊接头的形成
点焊接头是在热-机械（力）联合作用下 形成的。电阻热是建立焊接温度场、促进焊 接区塑性变形和获得优质连接的基本条件。
Rew Rw Rc Rw Rew R
ppt课件
8
影响接触电阻的因素
1、表面状态（油污、锈蚀等） 2、电极压力 3、加热温度
影响内部电阻的因素
1、边缘效应、绕流现象（电流分布不均匀，导电截面变 大，电阻减小） 2、材料的热物理性能（电阻率）、机械性能（压溃强 度）、点焊规范参数及特征（电极压力及硬、软规范）
3、焊件厚度，材质
4、受热状态、温度
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电阻焊八种缺陷： (1) 虚焊：无熔核或熔核尺寸小于规定
值。
ppt课件
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熔核尺寸过小
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《焊接缺陷与检验》课件
01
02
03
材料因素
母材质量不符合要求，焊 丝或焊条的化学成分不达 标等。
工艺因素
焊接参数选择不当，焊接 顺序不合理，焊接环境温 度和湿度控制不严格等。
操作因素
焊接操作不规范，焊工技 能水平不足，焊接过程中 未及时清理等。
焊接缺陷对产品质量的影响
强度下降
焊接缺陷会导致焊接接 头的强度下降，影响产 品的承载能力和使用寿
未熔合与未焊透
未熔合是指焊接过程中，填充金属与母材之间或填充金属内部各 层之间未完全熔合的现象。未焊透是指焊接接头未完全熔透的现 象。
未熔合与未焊透都会导致焊接接头的承载能力下降，容易引发泄 漏。未熔合的产生与焊接电流、速度、坡口形式等有关，而未焊 透的产生则与坡口间隙过小、钝边过厚等有关。
预防措施：合理选择焊接参数和坡口形式，确保坡口间隙和钝边 厚度适中，同时控制焊接速度和电流，可以有效地减少未熔合与 未焊透的产生。
根据焊接材料的性质、厚度、结构形式等因素，选择合适的 焊接工艺，如手工电弧焊、气体保护焊等，同时选择与母材 相匹配的焊接材料，以保证焊接接头的机械性能和耐腐蚀性 能。
提高焊接操作技能与规范性
总结词
提高焊接操作技能和规范性可以有效减少焊接缺陷的产生。
详细描述
通过培训和实践，提高焊接工人的操作技能和规范性，确保焊接过程中能够准 确掌握焊接参数、焊接顺序、焊缝跟踪等关键技术，避免因操作不当导致的焊 接缺陷。
气孔与夹杂
01
气孔是指在焊接过程中，熔融金属中气体未能及时逸出而形成的孔洞。夹杂则 是指焊接过程中，非金属杂质如氧化物、硫化物等混入熔融金属中形成的缺陷 。
02
气孔和夹杂都会降低焊接接头的致密度和强度，影响其承载能力。气孔的产生 与坡口清洁度、焊接速度过快、保护气体流量不足等因素有关，而夹杂的产生 则与母材和填充材料的清洁度、高温停留时间过长等因素有关。
常见的焊接缺陷及其处理方法PPT
多层焊时,加强焊接过程的层道清理，仔细观察坡口两侧熔化情况,每一层 都要认真清理焊渣。 使用合适规格的焊条、选用适宜的坡口形式及尺寸。
提高焊工的操作技术水平。
第四十七页，课件共有93页
W18Cr4V（高速工具钢）-45钢棒 对接电阻焊缝中的夹渣断口照片
1.2.2焊接气孔
➢ 定义
焊接时，熔池中的气体在金属凝固时未能逸出而形成的空穴。
气孔分类
焊缝气孔有三种：氢气孔、一氧化碳气孔、氮气孔。
氢气孔： 高温时，氢在液体中的溶解度很大，大量的氢溶入焊缝熔池中，而焊 缝熔池在热源离开后快速冷却，氢的溶解度急速下降，析出氢气，产生氢气孔。 一氧化碳气孔：当熔池氧化严重时，熔池存在较多的FeO，在熔池温度下降时，将发
第二十一页，课件共有93页
着色探伤显示产生的裂纹
第二十二页，课件共有93页
第二十三页，课件共有93页
二、焊接裂纹的一般原因
与母材的化学成分、结晶组织、冶炼方法等有关。如钢的含碳量
越高或合金量越高，钢材的硬度就越高，通常越容易在焊接时产生裂
纹。
焊接时冷却速度高容易产生裂纹。所以焊接时应避开风口和避免被 雨水淋湿。在焊接中，高碳钢或合金钢时，要根据母材的成分或特 性，有的要采取加热保温措施后方可施焊。
焊接时周围ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ环境温度低，或在风口散热条件过好造成散热过快也会引起裂纹。
分类 热裂纹、冷裂纹（氢致裂纹）、焊后热处理裂纹（再热裂纹）及延性不 足裂纹、层状撕裂及应力腐蚀裂纹等 。
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三、焊接裂纹的分类
按温度范围和机理进行的焊接裂纹的分类
氢致裂纹
常见点焊焊接缺陷及防止措施
常见点焊焊接缺陷及防止措施1、外观缺陷：外观缺陷(表面缺陷)是指不用借助于仪器,从工件表面可以发现的缺陷.常见的外观缺陷有咬边、焊瘤、凹陷及焊接变形等,有时还有表面气孔和表面裂纹.单面焊的根部未焊透等.A、咬边是指沿着焊趾,在母材部分形成的凹陷或沟槽, 它是由于电弧将焊缝边缘的母材熔化后没有得到熔敷金属的充分补充所留下的缺口.产生咬边的主要原因是电弧热量太高,即电流太大,运条速度太小所造成的.焊条与工件间角度不正确,摆动不合理,电弧过长,焊接次序不合理等都会造成咬边.直流焊时电弧的磁偏吹也是产生咬边的一个原因.某些焊接位置(立、横、仰)会加剧咬边.咬边减小了母材的有效截面积,降低结构的承载能力,同时还会造成应力集中,发展为裂纹源.矫正操作姿势,选用合理的规范,采用良好的运条方式都会有利于消除咬边.焊角焊缝时,用交流焊代替直流焊也能有效地防止咬边.B、焊瘤焊缝中的液态金属流到加热不足未熔化的母材上或从焊缝根部溢出,冷却后形成的未与母材熔合的金属瘤即为焊瘤.焊接规范过强、焊条熔化过快、焊条质量欠佳(如偏芯),焊接电源特性不稳定及操作姿势不当等都容易带来焊瘤.在横、立、仰位置更易形成焊瘤.焊瘤常伴有未熔合、夹渣缺陷,易导致裂纹.同时,焊瘤改变了焊缝的实际尺寸,会带来应力集中.管子内部的焊瘤减小了它的内径,可能造成流动物堵塞.防止焊瘤的措施:使焊缝处于平焊位置,正确选用规范,选用无偏芯焊条,合理操作.C、凹坑凹坑指焊缝表面或背面局部的低于母材的部分.凹坑多是由于收弧时焊条(焊丝)未作短时间停留造成的(此时的凹坑称为弧坑),仰立、横焊时,常在焊缝背面根部产生内凹.凹坑减小了焊缝的有效截面积,弧坑常带有弧坑裂纹和弧坑缩孔.防止凹坑的措施:选用有电流衰减系统的焊机,尽量选用平焊位置,选用合适的焊接规范,收弧时让焊条在熔池内短时间停留或环形摆动,填满弧坑.D、未焊满未焊满是指焊缝表面上连续的或断续的沟槽.填充金属不足是产生未焊满的根本原因.规范太弱,焊条过细,运条不当等会导致未焊满.未焊满同样削弱了焊缝,容易产生应力集中,同时,由于规范太弱使冷却速度增大,容易带来气孔、裂纹等.防止未焊满的措施:加大焊接电流,加焊盖面焊缝.E、烧穿烧穿是指焊接过程中,熔深超过工件厚度,熔化金属自焊缝背面流出,形成穿孔性缺.焊接电流过大,速度太慢,电弧在焊缝处停留过久,都会产生烧穿缺陷.工件间隙太大,钝边太小也容易出现烧穿现象.烧穿是锅炉压力容器产品上不允许存在的缺陷,它完全破坏了焊缝,使接头丧失其联接飞及承载能力.选用较小电流并配合合适的焊接速度,减小装配间隙,在焊缝背面加设垫板或药垫,使用脉冲焊,能有效地防止烧穿.F、其他表面缺陷: (1)成形不良指焊缝的外观几何尺寸不符合要求.有焊缝超高,表面不光滑,以及焊缝过宽,焊缝向母材过渡不圆滑等.（2）错边指两个工件在厚度方向上错开一定位置,它既可视作焊缝表面缺陷,又可视作装配成形缺陷.(3)塌陷单面焊时由于输入热量过大,熔化金属过多而使液态金属向焊缝背面塌落, 成形后焊缝背面突起,正面下塌.(4)表面气孔及弧坑缩孔.(5)各种焊接变形如角变形、扭曲、波浪变形等都属于焊接缺陷O 角变形也属于装配成形缺陷.2、气孔和夹渣A、气孔气孔是指焊接时,熔池中的气体未在金属凝固前逸出,残存于焊缝之中所形成的空穴.其气体可能是熔池从外界吸收的,也可能是焊接冶金过程中反应生成的.(1)气孔的分类气孔从其形状上分,有球状气孔、条虫状气孔;从数量上可分为单个气孔和群状气孔.群状气孔又有均匀分布气孔,密集状气孔和链状分布气孔之分.按气孔内气体成分分类,有氢气孔、氮气孔、二氧化碳气孔、一氧化碳气孔、氧气孔等.熔焊气孔多为氢气孔和一氧化碳气孔.(2)气孔的形成机理常温固态金属中气体的溶解度只有高温液态金属中气体溶解度的几十分之一至几百分之一,熔池金属在凝固过程中,有大量的气体要从金属中逸出来.当凝固速度大于气体逸出速度时,就形成气孔.(3)产生气孔的主要原因母材或填充金属表面有锈、油污等,焊条及焊剂未烘干会增加气孔量,因为锈、油污及焊条药皮、焊剂中的水分在高温下分解为气体,增加了高温金属中气体的含量.焊接线能量过小,熔池冷却速度大,不利于气体逸出.焊缝金属脱氧不足也会增加氧气孔.(4)气孔的危害气孔减少了焊缝的有效截面积,使焊缝疏松,从而降低了接头的强度,降低塑性,还会引起泄漏.气孔也是引起应力集中的因素.氢气孔还可能促成冷裂纹.(5)防止气孔的措施a.清除焊丝,工作坡口及其附近表面的油污、铁锈、水分和杂物.b.采用碱性焊条、焊剂,并彻底烘干.c.采用直流反接并用短电弧施焊.d.焊前预热,减缓冷却速度.e.用偏强的规范施焊.B、夹渣夹渣是指焊后溶渣残存在焊缝中的现象.（1）.夹渣的分类a.金属夹渣:指钨、铜等金属颗粒残留在焊缝之中,习惯上称为夹钨、夹铜.b.非金属夹渣:指未熔的焊条药皮或焊剂、硫化物、氧化物、氮化物残留于焊缝之中.冶金反应不完全,脱渣性不好.(2)夹渣的分布与形状有单个点状夹渣,条状夹渣,链状夹渣和密集夹渣(3)夹渣产生的原因a.坡口尺寸不合理;b.坡口有污物;c.多层焊时,层间清渣不彻底;d.焊接线能量小;e.焊缝散热太快,液态金属凝固过快;f.焊条药皮,焊剂化学成分不合理,熔点过高；g. 钨极惰性气体保护焊时,电源极性不当,电、流密度大, 钨极熔化脱落于熔池中.h.手工焊时,焊条摆动不良,不利于熔渣上浮.可根据以上原因分别采取对应措施以防止夹渣的产生.(4)夹渣的危害点状夹渣的危害与气孔相似,带有尖角的夹渣会产生尖端应力集中,尖端还会发展为裂纹源,危害较大.3、裂纹焊缝中原子结合遭到破坏,形成新的界面而产生的缝隙称为裂纹.A、.裂纹的分类根据裂纹尺寸大小,分为三类:(1)宏观裂纹:肉眼可见的裂纹.(2)微观裂纹:在显微镜下才能发现.(3)超显微裂纹:在高倍数显微镜下才能发现,一般指晶间裂纹和晶内裂纹.从产生温度上看,裂纹分为两类:(1)热裂纹:产生于Ac3线附近的裂纹.一般是焊接完毕即出现,又称结晶裂纹.这种二裂纹主要发生在晶界,裂纹面上有氧化色彩,失去金属光泽.(2)冷裂纹:指在焊毕冷至马氏体转变温度M3点以下产生的裂纹,一般是在焊后一段时间(几小时,几天甚至更长)才出现,故又称延迟裂纹.按裂纹产生的原因分,又可把裂纹分为: (1)再热裂纹:接头冷却后再加热至500~700℃时产生的裂纹.再热裂纹产生于沉淀强化的材料(如含Cr、Mo、V、Ti、Nb的金属)的焊接热影响区内的粗晶区,一般从熔合线向热影响区的粗晶区发展,呈晶间开裂特征.（2）层状撕裂主要是由于钢材在轧制过程中,将硫化物(MnS)、硅酸盐类等杂质夹在其中,形成各向异性.在焊接应力或外拘束应力的使用下,金属沿轧制方向的杂物开裂.(3)应力腐蚀裂纹:在应力和腐蚀介质共同作用下产生的裂纹.除残余应力或拘束应力的因素外,应力腐蚀裂纹主要与焊缝组织组成及形态有关.B、裂纹的危害裂纹,尤其是冷裂纹,带来的危害是灾难性的.世界上的压力容器事故除极少数是由于设计不合理,选材不当的原因引起的以外,绝大部分是由于裂纹引起的脆性破坏.C、.热裂纹(结晶裂纹)(1)结晶裂纹的形成机理热裂纹发生于焊缝金属凝固末期,敏感温度区大致在固相线附近的高温区,最常见的热裂纹是结晶裂纹,其生成原因是在焊缝金属凝固过程中,结晶偏析使杂质生成的低熔点共晶物富集于晶界,形成所谓\"液态薄膜\",在特定的敏感温度区(又称脆性温度区)间,其强度极小,由于焊缝凝固收缩而受到拉应力,最终开裂形成裂纹.结晶裂纹最常见的情况是沿焊缝中心长度方向开裂,为纵向裂纹,有时也发生在焊缝内部两个柱状晶之间,为横向裂纹.弧坑裂纹是另一种形态的,常见的热裂纹.热裂纹都是沿晶界开裂,通常发生在杂质较多的碳钢、低合金钢、奥氏体不锈钢等材料气焊缝中(2)影响结晶裂纹的因素a合金元素和杂质的影响碳元素以及硫、磷等杂质元素的增加,会扩大敏感温度区,使结晶裂纹的产生机会增多.b.冷却速度的影响冷却速度增大,一是使结晶偏析加重,二是使结晶温度区间增大,两者都会增加结晶裂纹的出现机会；c.结晶应力与拘束应力的影响在脆性温度区内,金属的强度极低,焊接应力又使这飞部分金属受拉,当拉应力达到一定程度时,就会出现结晶裂纹.(3)防止结晶裂纹的措施a.减小硫、磷等有害元素的含量,用含碳量较低的材料焊接.b.加入一定的合金元素,减小柱状晶和偏析.如铝、锐、铁、镜等可以细化晶粒.,c.采用熔深较浅的焊缝,改善散热条件使低熔点物质上浮在焊缝表面而不存在于焊缝中.d.合理选用焊接规范,并采用预热和后热,减小冷却速度.e.采用合理的装配次序,减小焊接应力.D、.再热裂纹(1)再热裂纹的特征a.再热裂纹产生于焊接热影响区的过热粗晶区.产生于焊后热处理等再次加热的过程中.b.再热裂纹的产生温度:碳钢与合金钢550~650℃奥氏体不锈钢约300℃c.再热裂纹为晶界开裂(沿晶开裂).d.最易产生于沉淀强化的钢种中.e.与焊接残余应力有关.(2)再热裂纹的产生机理a.再热裂纹的产生机理有多种解释,其中模形开裂理论的解释如下:近缝区金属在高温热循环作用下,强化相碳化物(如碳化铁、碳化饥、碳化镜、碳化错等)沉积在晶内的位错区上,使晶内强化强度大大高于晶界强化,尤其是当强化相弥散分布在晶粒内时, 阻碍晶粒内部的局部调整,又会阻碍晶粒的整体变形,这样,由于应力松弛而带来的塑性变形就主要由晶界金属来承担,于是,晶界应力集中,就会产生裂纹,即所谓的模形开裂.(3)再热裂纹的防止a.注意冶金元素的强化作用及其对再热裂纹的影响.b.合理预热或采用后热,控制冷却速度.c.降低残余应力避免应力集中.d.回火处理时尽量避开再热裂纹的敏感温度区或缩短在此温度区内的停留时间.E、.冷裂纹.(1)冷裂纹的特征 a.产生于较低温度,且产生于焊后一段时间以后,故又称延迟裂纹.b.主要产生于热影响区,也有发生在焊缝区的.c.冷裂纹可能是沿晶开裂,穿晶开裂或两者混合出现.d.冷裂纹引起的构件破坏是典型的脆断.(2)冷裂纹产生机理a.瘁硬组织(马氏体)减小了金属的塑性储备.b.接头的残余应力使焊缝受拉.c.接头内有一定的含氢量.含氢量和拉应力是冷裂纹(这里指氢致裂纹)产生的两个重要因素.一般来说,金属内部原子的排列并非完全有序的,而是有许多微观缺陷.在拉应力的作用下,氢向高应力区(缺陷部位)扩散聚集.当氢聚集到一定浓度时,就会破坏金属中原子的结合键,金属内就出现一些微观裂纹.应力不断作用,氢不断地聚集,微观裂纹不断地扩展,直致发展为宏观裂纹,最后断裂.决定冷裂纹的产生与否,有一个临界的含氢量和一个临界的应力值o当接头内氢的浓度小于临界含氢量,或所受应力小于临界应力时,将不会产生冷裂纹(即延迟时间无限长).在所有的裂纹中,冷裂纹的危害性最大.(3)防止冷裂纹的措施 a.采用低氢型碱性焊条,严格烘干,在100~150℃下保存,随取随用.b.提高预热温度,采用后热措施,并保证层间温度不小于预热温度,选择合理的焊接规范,避免焊缝中出现洋硬组织c.选用合理的焊接顺序,减少焊接变形和焊接应力d.焊后及时进行消氢热处理.4、未焊透未焊透指母材金属未熔化,焊缝金属没有进人,接头根部的现象.A、产生未焊透的原因(1)焊接电流小,熔深浅.(2)坡口和间隙尺寸不合理,钝边太大.(3)磁偏吹影响.(4)焊条偏芯度太大(5)层间及焊根清理不良.B、.未焊透的危害未焊透的危害之一是减少了焊缝的有效截面积,使接头强度下降.其次,未焊透焊透引起的应力集中所造成的危害,比强度下降的危害大得多.未焊透严重降低焊缝的疲劳强度.未焊透可能成为裂纹源,是造成焊缝破坏的重要原因.未焊透引起的应力集中所造成的危害,比强度下降的危害大得多.未焊透严重降低焊缝的疲劳强度.未焊透可能成为裂纹源,是造成焊缝破坏的重要原因.C、.未焊透的防止使用较大电流来焊接是防止未焊透的基本方法.另外,焊角焊缝时,1用交流代替直流以防止磁偏吹,合理设计坡口并加强清理,用短弧焊等措施也可有效防止未焊透的产生.5、未熔合未熔合是指焊缝金属与母材金属,或焊缝金属之间未熔化结合在一起的缺陷.按其所在部位,未熔合可分为坡口未熔合,层间未熔合根部未熔合三种.A、.产生未熔合缺陷的原因(1)焊接电流过小;(2)焊接速度过快;(3)焊条角度不对;(4)产生了弧偏吹现象;旺,(5)焊接处于下坡焊位置,母材未熔化时已被铁水复盖;(6)母材表面有污物或氧化物影响熔敷金属与母材间的熔化结合等.B、未熔合的危害未熔合是一种面积型缺陷,坡口未熔合和根部未熔合对承载截面积的减小都非常明显,应力集中也比较严重,其危害性仅次于裂纹.C、.未熔合的防止采用较大的焊接电流,正确地进行施焊操作,注意坡口部位的清洁.6、其他缺陷(1)焊缝化学成分或组织成分不符合要求: 焊材与母材匹配不当,或焊接过程中元素烧损等原因,容易使焊缝金属的化学成份发生变化,或造成焊缝组织不符合要求.这可能带来焊缝的力学性能的下降,还会影响接头的耐蚀性能.(2)过热和过烧: 若焊接规范使用不当,热影响区长时间在高温下停留,会使晶粒变得粗大,即出现过热组织.若温度进一步升高,停留时间加长,可能使晶界发生氧化或局部熔化,出现过烧组织.过热可通过热处理来消除,而过烧是不可逆转的缺陷.(3)白点:在焊缝金属的拉断面上出现的象鱼目状的白色斑,即为自点F白点是由于氢聚集而造成的,危害极大.。
点焊缺陷及相关解决措施
板缝间有金属溢出
3
内部缺陷
板缝间有金属溢出
脆性接头 熔核成分宏观偏析（旋流） 环形层壮花纹（洋葱环） 气孔 胡须
序号
名称
缺陷种类
焊点间板件起皱或鼓起
1 点焊焊接结构缺陷
搭接边错移
接头过分翘曲
产生的可能原因 焊接电流小，通电时间短，电极压力过大 电极接触面积过大 表面清理不良 焊接电流过大，通电时间过长，电极压力不足，缝焊速度过 快 电极冷却条件差 焊接电流小，脉冲持续时间短，间隔时间长 焊点间距不当，缝焊速度过快 电极接触面积过小 焊接电流过大，通电时间过长，电极压力不足 电极冷却条件差 电极修整太尖锐 电极或表面有异物 电极压力不足或电极与焊件虚接触 缝焊速度过快，滚轮电极过热 电极表面形状不正确或磨损不均匀 焊件与滚轮电极相互倾斜 焊接速度过快或焊接参数不稳定 电极压力不足，顶锻力不足或加得不及时 电极冷却作用差 焊接时间过长 电极材料选择不当 电极端面倾斜 电极、焊件表面清理不良 焊接电流过大，焊接时间过长，电极压力不足 边距过小
改进措施 调整焊接参数 修整电极 清理表面 调整焊接参数 加强冷却，改换导热好的电极材料 修整电极
修整电极 调整焊接参数 加强冷却 修整电极 表面清理 提高电极压力，调整行程 调整焊接速度，加速冷却 修整滚轮电极 检查机头刚度，调整滚轮电极倾角 调整焊接速度，检查控制装置 调整焊接参数 加强冷却 调整焊接参数 调换合适的电极材料 修整电极 修整电极 调整焊接参数 改进接头设计 调整焊接参数 调整电极同轴度 调整板件间隙，注意装配；调整焊接参数 调整焊接参数 选用合适的焊接循环 清理表面，增加电极压力 调整焊接速度 调整热平衡（不等电极端面，不同电极材料，改为凸焊 等） 高熔点氧化膜应严格清理并防止焊前再氧化 调整焊接参数
焊点缺陷分析ppt课件
编辑版pppt
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焊点裂痕
焊 点 裂 痕
焊点上有明显 的裂痕
原因分析: 机板重叠，碰撞
切脚不当
危害:
导通不良，外观不佳
2021/8/1
编辑版pppt
22
空焊
空 焊
原因分析: 板面污染
机板可焊性差
2021/8/1
危害:
不能正常工作
编辑版pppt
焊点未吃锡
23
焊点呈黑色
焊点呈黑色
原因分析: 焊接温度过高
强度不足，导通不良，有可能时
2021/8/1
通时断编辑版pppt
8
过热
过热
、
焊点发白，无金属光
泽，表面较粗造
原因分析: 烙铁功率过大 加热时间过长
危害: 焊盘容易脱落，强度降低
2021/8/1
编辑版pppt
9
冷焊
冷焊
表面呈豆腐渣状颗
、
粒，有大于0.2mm2
锡珠附在机板上
原因分析: 焊料未凝固前焊件抖动 焊接时间过低
原因分析: 引线与焊盘孔的间隙过大
引线浸润性不良铬铁温度不够。 双面板堵通孔焊接时间长，孔内空气膨胀
助焊剂中含有水份 焊接温度高
危害:
暂时导通编辑，版但ppp长t 时间容易引起导通
16
不良
铜箔翘起
铜箔翘起
、
铜箔从印制板上脱离
原因分析: 焊接时间太长，温度过高 元件受到较大力挤压
危害: 印制板已被损坏
俯视
2021/8/1
锡点均匀、光滑、饱满 锡点高度不超过２ｍｍ 无明显的焊接不良编辑版pppt
平视
3
虚焊
虚焊
焊锡与铜箔之间有明显的黑 色界线焊锡向界线凹陷
点焊产品质量缺陷及解决方法精品课件
100A
150A
200A
300A
22
38
60
60
2~3
>2
30
>5
Φ10， Φ12
Φ10， Φ12
3
5~7
Φ10， Φ12
> 14
500SB2 JA2 CA2 SM2
500JM2 CM2
700SA2 SM2 JA2 JM2 CA2 CM2
300A 60
400A 60
400A 60
>3
Φ12， Φ15 Φ12， Φ15
不同板厚
δ1
（δ 1 < δ 2）
δ2
不同材料 （ ρ 1 < ρ 2）
P1 P1
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熔 核 偏 移 的 调 整 最新 PPT
调整熔核偏移的原则是： 增加薄板或导电、导热性好的工件的产热而减少其散热。
常用的方法有： （1）采用强条件 ：
使工件间接触电阻产热的影响增大，电极散热的影响降低。 （2）采用不同接触表面直径的电极：
冷却水路的清洗：每月清洗1次，向给水口吹如压缩空气，清 除冷却水路的水垢。
晶闸管的清扫：要定期清扫机内晶闸管附近的灰尘，积尘过多 会降低耐压。
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阻焊机使用注意事项
焊接作业 焊接时务将手放入电极之间
常见的焊接缺陷及其处理方法通用课件
VS
详细描述
外观检测是一种直观的检测方法，主要检 查焊缝表面是否存在裂纹、气孔、夹渣等 明显缺陷。
无损检测
总结词
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破坏性检测
总结词
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CATALOGUE
焊接缺陷的处理方法
气孔的处理方法
总结词 详细描述
夹渣的处理方法
总结词
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未熔合的处理方法
要点一
总结词
要点二
详细描述
未熔合是由于焊接过程中熔池未能完全熔合在一起而形成的。
焊接缺陷产生的原因
01
02
材料因素
工艺因素
03 环境因素
焊接缺陷对产品质量的影响
01
强度下降
焊接缺陷会导致焊接接头的强度 下降，影响产品的承载能力和使 用寿命。
泄露风险
02
03
外观质量差
焊接缺陷可能会导致产品在使用 过程中出现泄露，影响产品的安 全性能。
焊接缺陷会影响产品的外观质量， 使ALOGUE
常见的焊接缺陷
气孔
总结词
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夹渣
总结词
夹渣是指焊接过程中，熔渣未能及时浮出熔融金属，残留在焊缝中的夹渣现象。
详细描述
夹渣的产生与焊接前清理不彻底、焊接速度过快、焊接电流过小等因素有关。夹 渣会导致焊缝强度下降和脆性增加。
未熔合
总结词 详细描述
未焊透
总结词 详细描述
裂纹
总结词
裂纹是指在焊接过程中，由于热应力和材料本身的性质等因素，在焊缝中产生的裂纹现象。
详细描述
裂纹的产生与焊接工艺参数选择不当、母材杂质含量过高、焊缝结构设计不合理等因素有关。裂纹会导致焊缝强 度和致密性严重下降。
点焊制品焊接缺陷及消除措施
缺陷
产 生 原 因
消 除 措 施
焊点过烧
1. 变压器级数过高；
2. 通电时间太长
3. 上下电极不对中心；
4. 继电器接触失灵
1. 降低变压器级数；
2. 缩短通电时间；
3. 切断电源，校正电极；
4. 清理触点，调节间隙
焊点脱落
1. 电流过小；
2. 压力不够；
3. 压入深度不足；
4. 通电时间太短
1. 提高变压器级数；
2. 加大弹簧压力或调大气压；
3. 调整两电极间距离符合压入深度要求；
4. 延长通电时间
钢筋表面烧 伤
1. 钢筋和电极接触表面太脏；
2. 焊接时没有预压过程或预压力过小；
3. 电流过大；
4. 电极变形
1. 清刷电极与钢筋表面的铁锈和油污；
2. 保证预压过程和适当的预压力
(完整)点焊不良分析精品PPT资料精品PPT资料
焊接电流过小
焊接部位热量不足，严重影响焊接强度
焊接电流过大
焊接部位变形，表面变污，熔融金属 喷溅，产生气泡
加压力
加压力
加压力可使焊接部位阻值均匀 防止局部加热
加压力过小
熔融金属喷射，产生气泡，裂痕 强度变弱
加压力过大
触电阻减小，融合不良，强度不足 压痕大
通电时间
通电时间
通电时间过长
热量损失大，材质变化
通电时间过短
焊接不充分，焊点强度差
加压力的作用
1、破坏表面氧化污物层 2、保持良好接触电阻 3、提供压力促进焊件融合 4、热熔时形成塑性环，防止周围气体进入 5、形成塑性环，防止液态熔核金属沿板缝向外喷溅
塑性环
通电时间的作用
作用：确保焊件形成稳定的熔核
强规范：大电流 短时间 弱规范：小电流 长时间
点焊知识培训
一、点焊基本知识 二、点焊原理及电极介绍
三、焊接缺陷及常见故障
一、点焊基本知识
1、焊接方法分类 2、点焊概述 3、点焊的特点 4、点焊三要素
1、焊接方法分类
熔化焊接 压力焊接 钎焊
电阻焊 爆炸焊 摩擦焊 冷压焊 超声波焊 扩散焊
点焊 凸焊 缝焊 对焊
2、点焊概述
点焊是将被焊工件压紧于两电 极之间，利用电流在工件接触 面及邻近区域的电阻上产生热 量，并将其加热到熔化或塑性 状态，使之形成金属结合的一 种焊接方法
过早去除加压会造成虚焊
加压分类
按焊接各阶段分： 1.预压力：通电前的压力 2.焊接压力：通电加热时的压力 3.锻压力：冷却结晶时的压力
2、电极
电极形状：
平面电极：
锥形电极：
球状电极：
偏心电极：
焊接缺陷与检验ppt课件
(2)高温液化裂纹 (3)多边化裂纹
精品课件
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2.焊接冷裂纹
(1)延迟裂纹
(2)淬硬脆化裂纹
(3)低塑性脆化裂纹
精品课件
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3.其他裂纹
(1)再热裂纹
(2)层状裂纹
精品课件
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(3)应力腐蚀裂纹
精品课件
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4.3.2 结晶裂纹的形成与控制
1.结晶裂纹的形成机理
熔池结晶三阶段：
纹敏感性的判据，即产生了裂纹的条件是：
R > Rcr
R反映了不同焊接条件下焊接接头所承受的拘束应力σ。开始 出现裂纹时的应力称为临界拘束应力σcr 。σcr可作为冷裂纹敏感
性的判据，即产生了裂纹的条件是：
σ > σcr
2.延迟裂纹的防止措施
精品课件
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(1)冶金措施
1)改进母材的化学成分，采用低碳多种微量元素的强化方式;精炼降低杂质； 2)严格控制氢的来源，工件表面清理；焊条、焊剂烘干；
（4）焊丝成分的影响
希望形成充分脱氧的条件，以抑制反应性气体的生成。
4.焊接工艺对气孔的影响
(1)焊接工艺 工艺正常，则电弧稳定，保护效果好；
(2)电源的种类 直流反接，降低电压；
(3)熔池存在时间 时间增加，则对反应性气体排出有利；对析出性气体，
既要考虑溶入，又要考虑逸出。
精品课件
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4.2.3 气孔的防止措施
3. 夹杂的防止措施
1)合理选用焊接材料,充分脱氧、脱硫;
2)选用合适的焊接参数，以利熔渣浮出；
3)多层焊时，注意清除前一层焊渣；
4)焊条适当摆动，以利于熔渣的浮出；
5)保护熔池，防止空气侵入精。品课件
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尽可能安装在配电室附近，干燥、灰尘少、无有害气体的室内。 地面应平坦并用地脚螺栓固定。安装时用户需准备下列设备：
焊 接 电 源
冷 却 水
压缩 空气
接地
型式
电源电压 电源容量 空气开关容量
连接导线
水
压
冷却水量
水
温
水电阻率
给水管 内径
给水管 内径
空气 压缩机
空气压
给气管 内径
地
线
V KVA 2P 450V
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4、 电阻 R
根据热量公式Q = I2Rt可知焊 接部位的电阻对阻焊质量有着重 要的影响。其电阻的组成如下：
R= 2Rw + Rc + 2 Rew Rw ：被焊工件本身电阻 Rc ： 两工件间接触电阻 Rew： 电极与工件间接触电阻
Rew Rw Rc Rw Rew
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5、 电极
阻焊电极是保证阻悍质量的重要零 件，它应具备向工件传导焊接电流、 压力、散热等功能。
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1、 焊接电流
由热量公式Q = I2Rt，可见电 流对产热的影响比电阻R和时间 t两者都大。因此焊接时必须保 证焊接电流的适宜和稳定。
抗剪强度 Ft
焊接时电流选用应接近C点处，
B
抗剪强度增加缓慢，越过C后，
由于飞溅或工件表面压痕过深，
A
抗剪强度会明显降低
0
C
焊接电流 IW
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2、 电极压力
电极压力对两电极间总电阻R有 显著影响，随着电极压力的增大， R显著减小，此时焊接电流虽略有 增大，但不能影响因R减小而引起 的产热的减少，因此，焊点强度总 是随着电极压力的增大而降低，在 增大电极压力的同时，增大焊接电 流或延长焊接时间，以弥补电阻减 小的影响，可以保持焊点强度不变。 电极压力过小，将引起飞溅，也会 使焊点强度降低。
工件表面上的氧化物，污垢、油和其他杂 质增大了接触电阻。过厚的氧化物层甚至会 使电流不能通过。局部的导通，由于电流密 度过大，则会产生飞溅和表面烧损，氧化物 层的不均匀性还会影响各个焊点加热的不一 致，引起焊接质量的波动。因此，彻底清理 工件表面是保证获得优质接头的必要条件。
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S 型点焊机各部名称与技术规格
抗剪强度 Ft
电极压力 F
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3、 通电时间
阻焊时为了保证熔核尺寸和焊点强度，根据热量公式 Q = I2Rt，焊接时间与焊接电流在一定范围内可以互为补充， 为了获得一定强度的焊点，可以采用大电流和短时间（强条 件，又称强规范），也可以采用小电流和长时间（弱条件， 又称弱规范）。选用强条件还是弱条件，则取决于金属的性 能、厚度和所用焊机的功率，但对于不同性能和厚度的金属 所需的电流和时间，都仍有一个上、下限，超过此限，将无 法形成合格的熔核。
下 降 时 间 Td
保持时间Th
开放时间To
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电阻焊三要素
焊接电流
加压力
通电时间
8
焊接电流
焊接电流是产生热量的重要因素 （Q = I2 R t）
焊接电流过小
焊接部位热量不足 严重影响焊点强度
焊接电流过大
焊接部变形，表面变污 熔融金属喷溅，产生气泡
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加压力
加压力可使焊接部位阻值均匀 防止局部加热。
8、 阻焊机的正确使用与维护保养
阻焊机的 安装 焊 接 电 源 的连接 冷 却 系 统 的装配 压缩空气 系统 冷却水及水温确认 电极加压的调整
电 极 行程的调整 电极升降速度的调整
正确使用 维护保养
握杆及臂座间隔调整 停 止 时 的 注意事项
阻 焊 机 的 保养检修
阻焊机使用注意事项
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阻焊机的安装
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C 型点凸焊机各部名称与技术规格
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7、 焊接电流精度的补偿
焊接电流在点焊过程中是一个必须严格控制的参数，它直接影 响到熔核尺寸和接头的抗剪强度，因此电流的稳定是保证焊接 质量的重要因素。电阻焊机可采用恒流和恒压两种电流精度补 偿方式，以有效地克服网压波动和次级回路阻抗变化对电流的 影响。
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电阻焊的特点
适宜大批量生产
生产率高且无噪声及有害气 体
特点
操作简单
易于实现机械化和自动化
焊接成本低
不需要填充金属等焊接材料
应力与变形小
加热时间短：热量集中
冶金过程简单：熔核形成时，始终被塑性环包围，熔化金属与空气隔绝。
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电阻焊的工作程序
Tu
初期加压时间Ts
通电时间Tw
电阻焊
(点焊)
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目录
一. 电阻焊基本知识 二. 电阻焊的主要过程参数与控制 三. 钢与焊接 四. 电阻焊常见问题与处理
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一. 电阻焊基本知识
焊接三要素
➢ 优秀的操作者 ➢ 高品质的焊接设备 ➢ 合格的焊接材料
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焊接方法分类
熔化焊接 压力焊接 钎焊
电阻焊 爆炸焊 摩擦焊 冷压焊 超声波焊 扩散焊
mm2 kgf / cm2 l / min 0C k.cm mm mm HP kgf / cm2 mm mm2
150SA2
350SA2
350SM2 SB2 JA2 CM2
500SB2
380V±10% (焊接时应保证大于350V) 参考使用说明书标明的额定规格
100A
150A
200A
300A
22
38
60
电极材质应具有足够高的电导率、 热导率和高温硬度。电极的结构必须 有足够的强度、刚度以及充分冷却的 条件。
电极与工件的接触面积决定着电 流密度。电极本身电阻率和导热性关 系着热量的产生和散失，因而电极的 形状和材料对熔核的形成及焊接质量 有显著的影响，
端部
主体 冷却水孔
尾部
锥形电极
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6、 工件表面
加压力过小
熔融金属喷溅，产生气泡 、裂痕、强度变弱。
加压力过大
接触电阻减少，融合不良， 强度不足，压痕大。
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通电时间
通电时间过长
热量损失大，材质变化
通电时间过短
焊接不充分，焊点强度差
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二. 电阻焊的主要过程参数与控制
1、 焊接电流
2、 电极压力
3、 焊接时间
4、 电阻 R
5、电极及夹头
6、 工件
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2~3
>2
30
>5
Φ10， Φ12
Φ10， Φ12
3
5~7
Φ10， Φ12
> 14
500SB2 JA2 CA2 SM2
500JM2 CM2
700SA2 SM2 JA2 JM2 CA2 CM2
点焊 凸焊 缝焊 对焊（闪光对焊）
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电阻焊概述
电阻焊是将被焊工件压紧于两电极之间，利用电流在 工件接触面及邻近区域的电阻上产生热量,并将其加热到 熔化或塑性状态，使之形成金属结合的一种焊接方法。
电阻焊以其独特的优势,广泛应用于航空航天、电子、 汽车、家用电器等制造行业。 电阻焊方法主要有四种：点焊、缝焊、凸焊、对焊。