第4节物料需求计划
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管理学原理：企业资源计划
闭环 MRP 系统除了物料需求计划外，还将生 产能力需求计划、车间作业计划和采购作业 计划纳入MRP，形成一个封闭的系统。 闭环 MRP 则成为一个完整的生产计划与控制 系统
5
生产作业计划
资源需求计划 可行否？ 库存信息
否
是 物料需求计划 能力需求计划
物料信息
否
可Hale Waihona Puke 否？是执行能力需求计划
执行物料需求计划
1)
2)
超越MRPⅡ范围的集成功能——包括质量管理；试 验室管理；流程作业管理；配方管理；产品数据 管理；维护管理；管制报告和仓库管理。 支持混合方式的制造环境 —— 包括既可支持离散 又可支持流程的制造环境；按照面向对象的业务 模型组合业务过程的能力和国际范围内的应用。
9
3)
4)
支持能动的监控能力，提高业务绩效 —— 包括在 整个企业内采用控制和工程方法；模拟功能；决 策支持和用于生产及分析的图形能力。 支持开放的客户机/服务器计算环境——包括客户 机/服务器体系结构；图形用户界面(graphical user interface, GUI)；计算机辅助设计工程 (computer aided design engineering, CADE)， 面向对象设计技术(object-oriented design, OOD)；使用结构化查询语言(structural query language, SQL)对关系数据库查询：内部集成的 工程系统、商业系统、数据采集和外部集成 (electronic data interchange, EDI)。
(1)由层级文件到关系数据库系统(Relational Data Base Management System, RDBMS)； (2)由字符界面到图形用户介面(graphical user interface, GUI)； (3)由主机系统到客户机/服务器； (4)由刚性结构到弹性结构(指模块功能配置方面)； (5)由反应式功能到能动式功能。
第七章物料需求计划和制造资源计划
2 两类需求——围绕物料需求
（1）相关需求：对产品A的需求，取决于对产品B 的需求，则称对A的需求为相关需求。它是由产 品的结构来决定的。
（2）独立需求：对产品A的需求，与对其他产品的 需求无关，则称对A的需求为独立需求
•
结论：生
产制造过程中的
“相关需求”是
实现“能够围绕
物料转化组织生
产”的根本原因。
•
•创 新
企
•质 量
业 经
•弹 性
营
•成 本
战 略
•继承性
的
•按期交货
要 求
第七章物料需求计划和制造资源计划
（3）递推条件
•每单位上层包含 下层的单位数
•ZD •1 4
•ZB •1 2
•ZQ •X 2
•ZC •2 3
•零部件名称
•提前期
•ZD •2 4
•ZC
•ZE
•5 3 •3 1
•ZD
•ZE
•2 4 •2 1
• （3）提前完工的危害
•
A.部分零部件提前完工
•
B.全部零部件提前完工
• （4）准时生产的优点
•
准时生产是最经济的
第七章物料需求计划和制造资源计划
三、为什么能够围绕物料转化组织准时生产 1 考查生产过程
• • • • •
•制
•加
•组
•总
成
工
装
装
原
毛
零
部
产
材
料
坯
件
件
品
第七章物料需求计划和制造资源计划
第七章物料需求计划和 制造资源计划
2020/12/6
第七章物料需求计划和制造资源计划
第12章 MRP,MRP2与ERP
综上所述,MRP可以回答四个问题： （1）要生产什么？（根据主生产计 划）。 （2）要用到什么？（根据物料清单） （3）已经有了什么？（根据库存记 录）。 （4）还缺少什么？何时生产或订购？ （MRP运算后得出的结果）。
这四个问题是任何工业企业，不 论其产品类型、生产规模、工艺过 程如何，都必须回答的、带有普遍 性的基本问题。因此，MRP（物料需 求计划）产生以后，很快就受到了 广大企业的欢迎与应用。
提前期不同，当一个最终产品的生 产任务确定以后，各零部件的订单 下达日期仍有先有后。即在保证配 套日期的原则下，生产周期较长的 物料先下订单，生产周期较短的物 料后下订单，这样就可以做到在需 要的时候，所有物料都能配套备齐； 不到需要的时候不过早投料，从而 达到减少库存量和减少占用资金的 目的。
3.库存状态信息: 告诉计划人员，现库存有哪些物 料，有多少，已经准备再进多少， 在制定新的加工、采购计划时减掉 相应的数量。
六. ＭＲＰ的基本计算模型 介绍MRP中库存纪录的形式，以 及如何计算和使用MRP的库存纪录。 这种库存纪录形式称为MRP表格，其 计算方法就构成了MRP的基本计算模 型。 MRP表格包括的内容有：计划因 子；粗需求量；预计入库量；现有 库存量；计划订货入库量；计划发 出订货量。
与MPS类似，将未来的需求分成一个 个时段来表示。以实例说明MRP表格 的计算过程。
图5-1
图 5-2
最终产品A由三个部件B、C、D 组成， 而B又由a和b 组成，D又由b和c组成。 这种产品结构反映在时间结构上， 则以产品的应完工日期为起点倒排 计划，可相应地求出各个零部件最 晚应该开始加工时间或采购订单发 出时间。从该图可以看出，由于各 个零部件的加工采购周期不同，即 从完工日期起倒排进度计算的
物料需求计划
物料需求计划物料需求计划是指根据企业的生产计划和销售预测，确定所需物料的数量、时间和采购计划的文件。
它是生产计划和采购计划的重要依据，对于企业的生产和销售是非常重要的。
物料需求计划的主要内容包括以下几个方面：1. 物料信息：列出所需物料的名称、规格、型号和单位等信息。
物料信息的准确性和完整性对于产品的质量和生产进度起着关键作用。
2. 需求量预测：根据企业的生产计划和销售预测，确定每种物料的需求量。
需求量预测应该尽可能准确，以避免过多或过少的物料，从而影响生产进度和产品质量。
3. 采购数量：依据需求量预测和库存情况，确定每种物料的采购数量。
采购数量应该合理，既要满足生产需求，又要尽可能减少库存和成本。
4. 采购时间：根据物料的供应周期，确定每种物料的采购时间。
采购时间的安排应该合理，与生产计划和交货期相匹配，以确保物料的及时供应。
5. 供应商选择：根据物料的质量要求、价格、交货能力和服务等因素，选择合适的供应商。
供应商的选择应该根据实际情况，并经过充分的调查和评估。
6. 供应商管理：与供应商建立合作关系，并进行供应商绩效评估和管理，以确保物料的质量和交货能力。
供应商管理应该是一个长期的过程，不断改进和提高。
物料需求计划的编制应该根据企业的实际情况和需求，结合生产计划和销售预测，合理确定物料的需求量、采购数量和采购时间等。
编制物料需求计划需要考虑多方面因素，如物料的质量、成本、交货能力、供应商关系等，以达到最佳的生产和销售效果。
同时，物料需求计划还需要与其他相关计划进行协调，形成一个有机整体，以保障企业的正常运营。
物料需求计划是企业生产和经营过程中至关重要的一个环节。
它不仅直接影响到生产计划的执行和产品的质量，还关系到企业的成本、效益和竞争力。
1. 物料信息物料信息是物料需求计划中最基本的内容之一。
对于每种物料，需要明确其名称、规格、型号和单位等信息，以确保所有相关人员对物料的认识一致。
这些信息对于交流、协调和决策都非常重要。
物料管理制度流程ppt
物料管理制度流程ppt第一节：概述物料管理是企业生产经营中的一个重要环节，直接关系到企业生产效率和经营成本。
一个高效的物料管理制度可以帮助企业实现物料的有效利用、降低库存成本、提高生产效率。
本次演示将介绍物料管理制度的基本流程及要点，以帮助企业建立高效的物料管理体系。
第二节：物料管理制度流程1. 物料需求计划物料需求计划是物料管理的起点，通过对订单、销售预测、库存数据等进行分析，确定物料的需求量和需求时间。
企业可以根据需求计划制定采购计划，保证在合适的时间、合适的数量采购到所需要的物料。
2. 采购管理采购管理包括供应商选择、采购订单下达、物料验收等环节。
企业需要通过对供应商的评估，选择合适的供应商，建立合作关系。
在下达采购订单之后，需要对物料进行验收，确保物料的质量和数量与要求相符。
3. 入库管理物料到达企业后，需要进行入库管理。
包括物料分类、入库登记、质量检验等环节。
通过良好的入库管理，可以确保物料的安全存放，方便后续使用。
4. 库存管理库存管理是物料管理的关键环节，涉及到物料存放、盘点、调拨等。
企业需要建立科学合理的库存管理制度，根据物料需求和供应情况，合理控制库存水平，降低库存成本。
5. 物料配送物料配送是将物料按照需求送达各个生产车间或仓库的过程。
企业需要制定配送计划，确保物料按时到达指定地点，避免因物料短缺导致生产延误。
6. 物料使用物料使用是将库存的物料投入到生产过程中的环节。
企业需要确保物料使用符合生产计划，避免浪费和过剩。
同时需要关注物料的消耗情况，及时调整物料采购计划。
7. 废料处理废料处理是物料管理的最后一环节，企业需要对废料进行分类、清理、处理。
废料处理要符合环保标准，避免对环境造成污染。
企业可以选择合作的废料处理企业，将废料进行有效利用或处理。
第三节：物料管理制度要点1. 制度规范物料管理制度需要进行规范化建设，明确各项流程和责任，避免混乱和漏洞。
制度应该符合企业实际情况，并定期进行评估和更新。
现代生产管理与控制的方法--中级经济师考试辅导《工商管理专业知识与实务》第四章第五节讲义1
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中级经济师考试辅导《工商管理专业知识与实务》第四章第五节讲义1
现代生产管理与控制的方法
一、MRP、MRPⅡ和ERP
（一）物料需求计划（Material Requirements Planning，简称MRP）
1.物料需求计划（MRP）概述
20世纪40年代，为解决库存控制问题，人们提出了订货点法。
订货点法能保证稳定均衡消耗情况下物料需求不出现短缺。
现实限制条件：
· 现代生产制造零部件数量成千上万，手工制订计划的工作量很大，效率极低。
· 企业环境条件总在变化，意外情况随时发生，修改计划也很困难。
随着计算机的迅速应用，MRP才逐渐出现，20世纪60年代中期。
· 基本MRP或开环式MRP：没有考虑生产企业现有生产能力和采购条件约束，计算出的物料需求的时间可能由于设备、原料或工时等原因无法针对相应物料进行生产。
· 闭环式MRP：20世纪70年代，开始从供应商、生产现场取得信息反馈，将采购计划、生产能力计划、车间作业计划等纳入MRP。
2.物料需求计划（MRP）的原理：“反推法”
物料需求计划（MRP）的基本原理主要来自两个方面：
（1）遵循以最终产品的生产计划导出所需相关物料（原材料、零部件、组件等）的需求量和需求时间。
（2）根据各相关物料的
需求时间和生产（订货）周期确定该物料开始生产（订货）时间。
综述：生产计划推出物料的需求（时间和量），然后再根据订货周期确定订货时间。
3.物料需求计划（MRP）的结构。
物料需求计划
• （一）MRP的输入和输出 • （二）MRP的基本处理逻辑 • （三）MRP计划的编制和需求计算
22
（一）MRP的输入和输出
主生产进度计划
产品结构 文件
MRP
库存状态 文件
发出经计划的订单
生产批量 工作单
采购单
重新计划的通知
23
MPR的输入：
（1）主生产计划(MPS)
（2）物料清单(Bill of materials, BOM)
9
△提前期是已知的和固定的 这是订货点法所作的最重要的假设。但在现实 中，情况并非如此。 △库存消耗之后，应被重新填满
按照这种假设，当物料库存低于订货点时，则
必须发出订货，以重新填满库存。但如果需求是间
断的，那么这样做非但没有必要，而且也不合理。
因为很可能因此而造成库存的积压。
10
订货点法处理相关需求库存问题的局限性
•
决定订货时的数量和时间即定货点。
7
订货点法理论
库存量
订货点
安全库存量
时间 订货提前期
8
订货点法的基本假设
△对各种物料的需求是相互独立的
订货点法不考虑物料之间的关系，每项物料
的订货点分别独立地加以确定。
△物料需求是连续发生的、均衡的 按照这种假定，必须认为需求是相对均匀，库 存消耗率稳定，每次发货的数量都远远小于订货 总数。
求则依附于某一独立需求，取决于生产运作系统的
运营。
6
2、订货点法理论
• 20世纪40年代初期，西方经济学家就推出了订货点
法,并将其用于企业的库存计划管理。订货点方法是基
于库存补充的原则，目的是在需求不确定的情况下，为 了保持供应而将所有库存都留有一定的储备。 • 订货点方法的理论基础比较简单，即库存物料随着 时间的推移而使用和消耗，库存逐渐减少，当某一时刻 的库存数可供生产使用消耗的时间等于采购此种物料所 需要的时间（提前期）时，就要进行订货以补充库存。
高级经济师-工商管理(第1-4章)内容总结和默写表
在制品定额 库存控制的基本方法 生产调度系统的组织 调度制度与方法
生产能力的核算 1.单一品种生产条件下生产能力的核算。
成批轮番生产企业
生产类型 厂址选择的主要步骤 生产过程的空间组织 的形式
自动线
2.多品种生产条件下生产能力的核算 单件小批生产企业
生产作业计划
生产作业计划的概念
第四节：生产运营控制 生产进度控制
生产进度控制的概述
在制品控制★
在制品控制的概念
库存控制★
第四章：生产运营管理
第一节：生产运营战略
生产运营战略的重要性
生产运营战略的管理框架 生产运营战略分析
生产运营战略制定
生产运营战略的类型 成本领先运营战略
差异化运营战略
第二节：生产过程组织
生产过程组织概述
生产过程组织的概念和要求
影响厂址选择的主要因素
厂址选择
生产运营战略实施 集中化运营战略
生产过程的空间组织
丰田生产方式
物料需求计划（MRP I )
概述 基本原理 结构
丰田生产方式概述
制造资源计划（MRP II） 概述 结构（5方面的结构特点）
丰田生产方式的思想和手段
企业资源计划（ERP）
概述 内容（生产/物流/财务/人力资源） 实施
✮在制品定额法：本车间产出量=后续车间投入量+本车间半成品外售量+（本车间期末库存半成品定额-本车间期初预计库存半成品结存量） ✮在制品定额法：本车间投入量=本车间产出量+本车间计划允许废品及损耗量+（本车间期末在制品定额-本车间期初预计在制品结存量） 例题：
库存控制的概念
生产调度★
生产调度的概念
期量标准
制造资源计划与企业资源计划
订货成本CT = 每次采购成本×该期的采购次数
经济订货批量即是求得在一定时期内存储成本和订货成本总和最 低时的订购批量。
26
经济订货批量法EOQ
设：D — 年需求量
CI — 单位存货的年存储成本 CT — 一次订货的业务成本 Q — 批量
则 每年的总存储成本 TCI= CI ×Q/2
每年的总订货成本 TCT= CT ×D/Q
现有库存量——一周结束时的数量 预计到货量——为已发出的订货量或开始生产的物料的预计到 货量或预计完成的数量
12
MRP系统的基本工作流程
使用产品订单来生成一个主生产计划，表明在特定的 时间区间内应生产的物料数量。
物料清单文件表明用于制造每一种物料所用的材料及 正确的数量。
库存记录文件包括诸如现有物料数量和已订购数量等 数据。
第六章 制造资源计划与企业资源计划
第一节 物料需求计划
Material Requirements Planning（MRP）
MRP不仅适用于多品种中小批量生产，而且适用于大量 大批生产；不仅适用于制造企业，而且适用于某些非制造 企业。尤其在多品种中小批量生产的加工装配式企业得到 了最有效的发挥。
该文件中包括了所有半成品、毛坯以及原材料等库存物料的数 据资料。
11
库存管理文件(Inventory File)
固定数据（主数据）：说明物料的基本特征，在一定的计划期内 不变，包括物料代码、名称、材质、单价、供应来源（自制、外 购或外协）、交货提前期、批量规则、保险储存量、库存类别、 允许的残料率（或废品率）等。 变动数据：随时间变动，需随时更新，包括现有库存量、最小储 备量、最大储备量、预留库存量、计划入库量（在途量）、提前 期、订购（生产）批量、安全库存量等 。
经济订货批量即是求得在一定时期内存储成本和订货成本总和最 低时的订购批量。
26
经济订货批量法EOQ
设：D — 年需求量
CI — 单位存货的年存储成本 CT — 一次订货的业务成本 Q — 批量
则 每年的总存储成本 TCI= CI ×Q/2
每年的总订货成本 TCT= CT ×D/Q
现有库存量——一周结束时的数量 预计到货量——为已发出的订货量或开始生产的物料的预计到 货量或预计完成的数量
12
MRP系统的基本工作流程
使用产品订单来生成一个主生产计划，表明在特定的 时间区间内应生产的物料数量。
物料清单文件表明用于制造每一种物料所用的材料及 正确的数量。
库存记录文件包括诸如现有物料数量和已订购数量等 数据。
第六章 制造资源计划与企业资源计划
第一节 物料需求计划
Material Requirements Planning（MRP）
MRP不仅适用于多品种中小批量生产，而且适用于大量 大批生产；不仅适用于制造企业，而且适用于某些非制造 企业。尤其在多品种中小批量生产的加工装配式企业得到 了最有效的发挥。
该文件中包括了所有半成品、毛坯以及原材料等库存物料的数 据资料。
11
库存管理文件(Inventory File)
固定数据（主数据）：说明物料的基本特征，在一定的计划期内 不变，包括物料代码、名称、材质、单价、供应来源（自制、外 购或外协）、交货提前期、批量规则、保险储存量、库存类别、 允许的残料率（或废品率）等。 变动数据：随时间变动，需随时更新，包括现有库存量、最小储 备量、最大储备量、预留库存量、计划入库量（在途量）、提前 期、订购（生产）批量、安全库存量等 。
生产制造资源计划MRP讲述
第十四章 物资供应计划与管理
第一节 MRP概述 第二节 MRP系统 第三节 生产制造资源计划（MRP） 第四节 物资的管理与采购
第一节 MRP概述
一、MRP的概念 二、MRP的产生与发展 三、MRP的分类
一、MRP的概念
1、需求方式： 独立需求---与其他需求无关，即具有独立性。如， 产成品的销售具有不确定性、随机性企业自身不能 控制 相关需求---与其他需求相关联。如，制造业所需的 材料、零件和部件的数量的多少都与产成品的产量 直接有关 2、物料需求计划：（Material Requirements Planning） 是一种以计算机为基础的生产计划与控制系统
t=1,2...,L; i=1,2,...,n
MRP计算举例
MRP计算表：
总需求量G（t） 预计到达量S（t） 预计现存量H（t）
时段： 0 1 2 3 4 5 6 。。。n
净需求量N（t） 计划订货到达量P（t） 计划发出订货量R（t）
MRP系统基本运算的框图
开始
l=0 i=1
t=1 G（t） N（t） 计算P（t） H（t） R（t-L）=P（t）
市场需求
资金
综合生产计划
人力资源 计划
主生产计（MPS）
物料需求计划
细能力需求计划
可行吗？
实施能力计划 完成物料计划
2、产品结构文件（物料清单BOS）
它是生产某最终产品所需的零部件、辅助材料的目录。 前置时间---是指从发出加工订单到零件制造完工所需时间
构成产品Q的各零部件 的前置时间
零部件名称 前置时间
狭义MRP系统（库存管理系统）
用户订单
需求预测
产品设计
主生产计划 (MPS)
第一节 MRP概述 第二节 MRP系统 第三节 生产制造资源计划（MRP） 第四节 物资的管理与采购
第一节 MRP概述
一、MRP的概念 二、MRP的产生与发展 三、MRP的分类
一、MRP的概念
1、需求方式： 独立需求---与其他需求无关，即具有独立性。如， 产成品的销售具有不确定性、随机性企业自身不能 控制 相关需求---与其他需求相关联。如，制造业所需的 材料、零件和部件的数量的多少都与产成品的产量 直接有关 2、物料需求计划：（Material Requirements Planning） 是一种以计算机为基础的生产计划与控制系统
t=1,2...,L; i=1,2,...,n
MRP计算举例
MRP计算表：
总需求量G（t） 预计到达量S（t） 预计现存量H（t）
时段： 0 1 2 3 4 5 6 。。。n
净需求量N（t） 计划订货到达量P（t） 计划发出订货量R（t）
MRP系统基本运算的框图
开始
l=0 i=1
t=1 G（t） N（t） 计算P（t） H（t） R（t-L）=P（t）
市场需求
资金
综合生产计划
人力资源 计划
主生产计（MPS）
物料需求计划
细能力需求计划
可行吗？
实施能力计划 完成物料计划
2、产品结构文件（物料清单BOS）
它是生产某最终产品所需的零部件、辅助材料的目录。 前置时间---是指从发出加工订单到零件制造完工所需时间
构成产品Q的各零部件 的前置时间
零部件名称 前置时间
狭义MRP系统（库存管理系统）
用户订单
需求预测
产品设计
主生产计划 (MPS)
物料需求计划
周 总需求 计划接收量 预计可用库存余额150 净需求 计划订单接收 计划订单下达
1
2
3
4
50
250
100
50
200
周 总需求 计划接收量 预计可用库存余额150 净需求 计划订单接收 计划订单下达
1 50 100
200
2 250 200 50
3
4
100
50
150
100
50
200
（4）基本MRP记录
零件号
1
A
总需求
预计可用库存余额20
净需求
计划订单接收
计划订单下达
B
总需求
预计可用库存余额10
净需求
计划订单接收
计划订单下达
C
总需求
预计可用库存余额
净需求
计划订单接收
计划订单下达
D
总需求
预计可用库存余额
净需求
计划订单接收
计划订单下达
E
总需求
预计可用库存余额
净需求
计划订单接收
计划订单下达
周
2
3
4
5
零件号
对于加工装配型企业，一旦确定产品出产数量和时 间，就可以按产品的结构图（BOM）确定所有零 部件的数量，并按照零部件的生产周期，反推出这 些零部件的出产时间和投入时间
根据产品出产计划倒推出相关 物料的需求
产品需求数量和需求日期
产品装配数量和装配日期
计
执
划
零部件出产数量和出产日期
行
零部件投入数量和投入日期
第1节 MRP的产生
1、订货点法的缺陷
传统的库存控制方法是订货点法，要根据物料 的需求情况来确定订货点和订货批量。这类方法 适合于需求比较稳定的物料。然而，在实际生产 中，随着市场环境的变化，需求常常是不稳定的、 不均匀的，在这种情况下使用订货点法便暴露出 一些明显的缺陷。
第6章 物料需求计划(MRP)
二、MRP计算步骤
• 2．物料需求计划计算具体步骤 • （1）计算物料毛需求量。考虑相关需求和低位码推算计划期全
部的毛需求。 • 项目毛需求量＝项目独立需求+父项的相关需求 • 其中： • 父项的相关需求＝父项的计划订单数量×项目用量因子 • （2）推算PAB初值。考虑毛需求推算特定时段的预计库存量。 • PAB初值＝上期末预计可用库存量+计划接收量-毛需求量 • （3）计算净需求量。考虑安全库存推算特定时段的净需求量。 • 当PAB初值≥安全库存时，净需求＝0 • 当PAB初值＜安全库存时，净需求＝安全库存-PAB初值
一、MRP概念及作用
• 2．MRP的基本依据 • MRP的基本依据是：① 主生产计划（
MPS）；② 物料清单（BOM）；③ 库存 信息。它们的逻辑流程关系如图6.1所示 。
一、MRP概念及作用
一、MRP概念及作用
• 3．MRP作用 • ① 要生产（含采购和制造）什么？生产（含采购和制造）多
少？（来自MPS） • ② 要用到什么？（根据BOM展开可知） • ③ 已经有了什么？（根据物料库存信息、即将到货的信息或
六、虚拟件
• 3．BOM中的虚拟件
• “虚拟件”最重要的作用就是简化产品结构的管理，以下用 图6.5的BOM进行说明。
• 在图6.5中，如果对A产品BOM的定义采用图6.5（a）方式， 那么，子件B、C的BOM文件定义过程会重复引用到D、E与F 物料，加大了工作量，并且数据库的存储空间也会增加。而 采用图6.5（b）的定义方式，增加一个“虚拟件”物料K，并 定义K的BOM文件，则B、C的BOM中只需要加入一个子件K ，无须重复加入子件D、E与F物料，从而达到简化BOM的目 的，特别是在多个BOM中有大量的相同子件重复出现时，这 种定义方式的优越性就更加明显。另外，如果虚拟件的子件 发生工程改变，也只影响到虚拟件这一层，不会影响此虚拟 件以上的所有父项。
物料管理
.三物料计划的编制和执行
• （一）.物料供应计划的编制 • 企业物料计划按计划期的长短可分为年度物料计划、 季度物料计划和月份物料计划。三者之中，年度物料计划 是企业全年物料供应工作的依据和基础；季度物料计划是 在年度计划的基础上编制的，是由年度到月度，由长期到 短期的中间环节，由企业物资部门在季节到来之前10天左 右时间编制；月份物料计划是季度计划的具体化，其任务 是把年度、季度物料计划中规定的指标，按照月、旬集体 地安排到车间、班组，层层落实，保证企业生产计划的完 成。这里，重点介绍年度物料计划的编制，其他计划的编 制可参照年度计划。 • 1.审核数据计算指标。编制计划时，对有关的数据和资料 要进行认真的审核工作，特别要注意的是：生产部门的物 料需求量是否合理，需要时间是否恰当，物料消耗定额是
• １.物料计划是订货和采购的依据。企业生产经营 所需的物料种类繁多，数量不一，规格复杂，只 有事先做好周密计划，才能尽可能地避免错订、 错购、漏订、漏购等错误的发生。有了物料计划， 可以对物料市场的价格波动进行合理的预测，并 作出适时的反应。对价格预期上扬较大的物料可 有计划地提前作好准备，避免提价损失，反之， 如果预期物料价格下降，则应控制进货，防止造 成资金浪费。 • ２.物料计划可以作为监督物料合理使用的标准。 物料计划设置了一些考核指标，以衡量供应部门、 生产车间、仓库管理、运输等部门的工作质量和 效率。几个重要的考核指标是：计划准确率、订 货合同完成率、库存物料周转率、库存物料削价
二.编制供应计划的准备工作
• 编制物料计划前，必须了解物料的市场的供 求状况，物料的需用量、储备量以及物料分销要 求等情况，然后运用系统分析和综合平衡的方法 制定出科学合理的物料计划。 • 1.做好市场预测掌握物料市场动态。市场经济体 制下，物料市场总是呈现波动状态，这就要求对 所需要的物料做好市场调研工作，分析货源，调 查了解现有的供应量，供货方的生产能力，今后 市场需求的变化趋势，有没有相应的替代品；并 联系本企业的生产计划、确定某项物料的需求计 划。
制造资源计划与企业资源
8.3
提高用户服务水品（%） 24.5 27.7
22.7
14
11.2
3、 MRPⅡ系统的原理与特征 4、 MRPⅡ的计划层次 5、 MRPⅡ的财务系统 6、成本管理 7、财务系统与生产系统的组成
3、 MRPⅡ系统的原理与特征
（1）原理
MRPⅡ的基本思想是把企业作为一个整体， 从系统最优的角度出发，对企业各种制造资 源和产、供、销、财各个环节进行有效的计 划、组织和控制，使企业内各部门的活动协 调一致，提高整个系统的运作效率。
物料表包括多级物料表和单级物料表。多级 物料表为矩阵式表格，由于存在数据冗余， 需占用较多的空间。此外，对物料项进行修 改时，需要重新编制新的表格。为了避免这 些缺点，可将其拆分为单级物料表。
库存管理子系统
库存管理子系统包括了所有半成品、毛坯及 原材料等库存物料数据资料。
该数据资料分为两类： 主数据：说明物料的基本特征，如物料代码、
30
0
10
40
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1
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11
0
2
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3
100
(4)安全库存 安全库存主要是为了应付市场波动及供应商
的不可靠性而设置的库存量。 3、MRP的输出报告 4、MRP系统的更新 （1）重新生成方式 （2）净变更方式
5、MRP计算举例
某工厂批量生产家用电器，产品系列中有A、 B两种产品，其结构树如图6－6所示。表6 －3是从库存管理子系统得到的产品A、产 品B及所属物料的库存记录数据。表6－4是 该厂主生产计划的有关部分。试制订每项物 料在计划期的MRP计划。
可用库存量330 330 800 1600 800 550 150
净需求量
制造资源计划
MRP-II
1977年 1977年9月，由美国著名生产管理专家奥列 怀特（ W·Wight Wight） 弗·怀特（Oliver W Wight）提出了一个新 怀特 概念——制造资源计划，称为MRP-II。 制造资源计划， MRP概念 制造资源计划 称为MRP II。 MRP-II是对制造业企业资源进行有效计划 MRP-II是对制造业企业资源进行有效计划 的一整套方法。 的一整套方法。它是一个围绕企业的基本 经营目标，以生产计划为主线， 经营目标，以生产计划为主线，对企业制 造的各种资源进行统一的计划和控制， 造的各种资源进行统一的计划和控制，使 企业的物流、信息流、 企业的物流、信息流、资金流流动畅通的 动态反馈系统。 动态反馈系统。
2在需要的时候 在需要的时候 2提供需要的数量 提供需要的数量
基本MRP
• MRP是一种应用物料清单、库存数据、车 是一种应用物料清单、库存数据、 是一种应用物料清单 间在制品数据以及生产计划来计算相关需 求的一种技术。 求的一种技术。 • MRP基于生产过程中的物料清单，反推出 基于生产过程中的物料清单， 基于生产过程中的物料清单 物料需求量，作出零部件、 物料需求量，作出零部件、材料的生产与 采购的精确计划， 采购的精确计划，在满足生产需要的前提 有效降低了企业各环节的库存量， 下，有效降低了企业各环节的库存量，提 高了生产效率。 高了生产效率。
ERP
一、ERP系统概念的提出 系统概念的提出 2企业之间的竞争范围的扩大，这就要求在企 企业之间的竞争范围的扩大， 企业之间的竞争范围的扩大 业管理的各个方面加强管理， 业管理的各个方面加强管理，要求企业的信 息化建设应有更高的集成度， 息化建设应有更高的集成度，同时企业信息 管理的范畴要求扩大到对企业的整个资源集 成管理而不单单是对企业的制造资源的集成 管理； 管理； 2企业规模扩大化，多集团、多工厂要求协同 企业规模扩大化， 企业规模扩大化 多集团、 作战，统一部署，这已经超出了MRP II的管 MRP作战，统一部署，这已经超出了MRP-II的管 理范围； 理范围；
第二章-物料需求计划(MRP)3
SR。 供货商交料时，收料人员从WFC及闭环式MRP系
统取得订购资料及质检规格，检验无误后完成验收 程序。WFC将验收资料传给闭环式MRP系统，更 新库存状况，将SR转入OH。
第二节 闭环式物料需求计划的动态逻辑
3外包 是将生产工作转包给外面厂商的一种作业。外包作
业授权外包厂商在特定时间内生产特定数量的特定 产品。 外包程序与采购程序相似，区别仅在于它有一个前 期发料过程。 发料过程中，系统对每张外包单SC产生一张领料 单PK，若有缺料则将缺料信息一并附在PK单上。 其验收程序与采购收料相同。
第二节 闭环式物料需求计划的动态逻辑
如果顾客突然调整、取消最近几期某些最终产品的订 单，将导致这些产品主生产计划MPS头几期计划数据 的意外变动。
即使这些MPS物料开头几期计划数据的变动比较细微， 但由于MRP逐层展开特性及各种批量法则的应用，这 种高阶物料排程的小变动可能造成较低阶物料计划的 大改变。
2．净变法MRP处理的变化 （1）毛需求的改变。 既包括MPS物料的毛需求变动，也包括较低层次
MRP物料因独立需求变动引发的毛需求变化。 由于批量法则的应用，一个物料毛需求的变化并不
一定导致其POR改变，该物料的子件之子件的毛需 求或许也可能保持不变。
第二节 闭环式物料需求计划的动态逻辑
（2）在库量和在途量的变化。 正常库存状态变动，只是各种库存数量的冲转，并不
第二节 闭环式物料需求计划的动态逻辑
5.制令 制令单MO是授权制造单位在特定时间内制造特定数
量的特定零件或产品的文件。 系统依MRP自制物料的POR产生制造建议表，依制
造部门及计划日期顺序分类。 制造部门利用制造建议表决定制令单的计划数量及开
价格文件中取得该材料预设供货商及价格等。 若采购人员决定改变供货商，可点选该文件中该材料
统取得订购资料及质检规格，检验无误后完成验收 程序。WFC将验收资料传给闭环式MRP系统，更 新库存状况，将SR转入OH。
第二节 闭环式物料需求计划的动态逻辑
3外包 是将生产工作转包给外面厂商的一种作业。外包作
业授权外包厂商在特定时间内生产特定数量的特定 产品。 外包程序与采购程序相似，区别仅在于它有一个前 期发料过程。 发料过程中，系统对每张外包单SC产生一张领料 单PK，若有缺料则将缺料信息一并附在PK单上。 其验收程序与采购收料相同。
第二节 闭环式物料需求计划的动态逻辑
如果顾客突然调整、取消最近几期某些最终产品的订 单，将导致这些产品主生产计划MPS头几期计划数据 的意外变动。
即使这些MPS物料开头几期计划数据的变动比较细微， 但由于MRP逐层展开特性及各种批量法则的应用，这 种高阶物料排程的小变动可能造成较低阶物料计划的 大改变。
2．净变法MRP处理的变化 （1）毛需求的改变。 既包括MPS物料的毛需求变动，也包括较低层次
MRP物料因独立需求变动引发的毛需求变化。 由于批量法则的应用，一个物料毛需求的变化并不
一定导致其POR改变，该物料的子件之子件的毛需 求或许也可能保持不变。
第二节 闭环式物料需求计划的动态逻辑
（2）在库量和在途量的变化。 正常库存状态变动，只是各种库存数量的冲转，并不
第二节 闭环式物料需求计划的动态逻辑
5.制令 制令单MO是授权制造单位在特定时间内制造特定数
量的特定零件或产品的文件。 系统依MRP自制物料的POR产生制造建议表，依制
造部门及计划日期顺序分类。 制造部门利用制造建议表决定制令单的计划数量及开
价格文件中取得该材料预设供货商及价格等。 若采购人员决定改变供货商，可点选该文件中该材料
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教学目标
理解和掌握物料需求计划的概念和特点 理解MRP的基本原理 理解和掌握低层码的特点和作用 理解和掌握MRP的运算过程
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本章内容
4.1 概述 4.2 MRP的工作原理 4.3 低层码的作用 4.4 MRP的计算过程 4.5 本章小结
第3页
《企业资源规划》
主讲：吉林大学 梅芳 学时：16（简版） 第十二讲
最终交付用户的产品项目。 作为ERP系统的重要组件，MRP需要回答以下问题：
A. 生产什么？生产多少？何时生产？ B. 要用到什么？用到多少？何时用到？ C. 已经有了什么？有多少？何时使用？ D. 还缺少什么？缺少多少？何时需要？ E. 何时安排？
第13页
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1. MRP是一种物料管理方式
物料管理包括物料的库存管理、物料需求的计划管理、企 业各个部门中物料数量的协调和控制，以及物料的采购和 运输管理等。
一般情况下，物料管理有两个目的：
一是保证整个生产过程连续进行，不能因物料供应不足而 出现生产中断的现象；
二是尽可能减少库存量，不应该出现因物料库存数量过多 造成占用过多的流动资金、过多的仓库位置和物料浪费等 现象。
第7页
2. MRP是一种分时段的优先计划管理方式
MRP是一种分时段的优先计划管理方式。 为了理解这个概念，需要理解以下两点：
第一，物料需求量和物料需求时间之间的关系； 第二，传统生产计划管理方式中采用的缺料计划。
第8页
物料需求量和物料需求时间之间的关系
当确定了某个物料的需求量后，无论是采购作业还是生产作业， 都有了Байду номын сангаас作的基本目标，但是仍有以下问题困扰生产管理人员： 什么时间需要这些需求量？ 这些需求量是一次性需要？还是分时间段需要？ 什么时间订货好？ 是一次性订购全部需求量好？还是分期订购物料需求量好? 订购的物料什么时间到货最好？物料何时发放？
第6页
MRP是一种物料管理方式
传统的物料管理方式是订货点法。
订货点法依据物料的需求量、采购提前期和安全库存量来 维护需求、确定何时订货。
但是存在诸多问题：如物料需求数量和物料需求时间脱节、 安全库存量与库存服务水平不可兼得、产品的需求均匀性 与零部件以及原材料需求的不均匀之间的矛盾等。
相比之下，MRP的管理方式优于订货点法。
2020/9/18
4
4.1 概述
MRP的定义： MRP是一种物料管理和生产方式，是ERP系统的重要组
件，它建立在MPS的基础上，根据产品的BOM、工艺路 线、批量政策和提前期等技术和管理特征，生成原材料、 毛坯和外购件的采购作业计划和零部件生产加工、装配 的生产作业计划，从而达到有效管理和控制企业物料流 动的微观计划。
根据缺料表来进行采购作业安排和生产作业安排的计划被 称为缺料计划。
缺料计划之所以被误认为是一种管理水平低下的坏事，是 因为缺料计划制定的时间太晚。
如果当缺料发生了才开始制定缺件物料的采购作业计划或 生产作业计划，那么缺料计划就是管理水平低下的表现。
如果物料缺件并没有发生时，生产管理人员已经预测到了 将要发生的物料缺件现象，并及时采取制定缺料的采购作 业计划或生产作业计划，缺料计划就是正常的管理措施。
第4章 物料需求计划
物料需求计划MRP是根据得到的MPS和产品结构、 工艺路线和批量政策等特征，将最终产品分解成具体 操作的零部件生产作业计划和原材料、外购件的采购 作业计划的过程。
从计划对象来看，MRP与MPS是不同的，MPS的计划对 象是独立需求物料，而MRP的计划对象是相关需求物料。
从计划层次来看，MPS是宏观计划与微观计划的分水岭， 而MRP是微观计划的正式开始。
这些问题不仅与物料需求量有关，还与物料需求时间有关。 在传统的手工管理方式下，这些问题需要生产管理人员凭借自
己的经验估计和预测。 但是，手工管理方式无法应对日益增多的物料种类和数量变化，
以及生产管理人员的变化。
第9页
物料需求量和物料需求时间之间的关系
例如： 在2007年，为了生产500辆ZXCA-F自行车，考虑了库存量 之后，需要生产350个前轮。 在2007年，为了生产500辆ZXCA-F自行车，考虑了库存量 之后，对350个前轮的分时段需求量是1月份50个， 2月份 80个， 3月份120个， 4月份60个， 5月份40个。
第11页
缺料表和缺料计划
在制定物料的采购作业计划或生产作业计划时，就可以正 确的预测物料缺件现象，并且使这些缺件物料成为作业计 划的主要内容，此时缺料计划就是物料需求计划。
根据MPS可以得到企业将要生产什么和生产多少，根据 BOM可以计算出所需要的物料名称和数量，根据所需要的 物料名称和数量以及这些物料的库存数量，可以计算出当 前缺乏的物料名称和数量，这就是缺料表。
分时段的需求量无论从流动资金的使用效率，还是从库房位置 的占用，亦或是原材料的自然损耗，都有明显的管理优势。
如果分时段需求量的粒度可以更加细致的分为周、日，则企业 的采购作业和生产作业的管理水平就可以大幅度提高。
第10页
缺料表和缺料计划
缺料表是传统手工管理方式下的缺料计划的表现形式。
在传统的手工管理方式下，由于计算效率低、计算误差大 等原因，某些物料的缺乏往往在生产加工过程和装配过程 中才能被发现和记录，缺料表往往是这种缺料现象的具体 表现形式。
在基于计算机辅助管理信息系统中，缺料表的表现形式就 是MRP。
MRP是通过物料需求计划来解决物料缺件现象，包括了 比缺料计划更加丰富的内容，是一种优先计划。
第12页
3. MRP应该回答的问题
MRP建立在MPS的基础上，但是与MPS有着本质的不同。 MPS回答了生产什么和何时生产的问题，其计划对象是
使用MRP可以精确地计算和确定对零部件、原材料的需求 数量和时间，从而消除了库存管理的盲目性现象，实现了 低库存水平与高服务水平并存的目标。
但是，在手工计算的情况下，MRP只有理论上的优势。
由于计算过程中涉及的流程复杂、参数过多且数据量庞大， 按MRP方式计算出来的物料需求进行订货，由于计算周期 过长而不能适应生产过程中的变化。
教学目标
理解和掌握物料需求计划的概念和特点 理解MRP的基本原理 理解和掌握低层码的特点和作用 理解和掌握MRP的运算过程
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本章内容
4.1 概述 4.2 MRP的工作原理 4.3 低层码的作用 4.4 MRP的计算过程 4.5 本章小结
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《企业资源规划》
主讲：吉林大学 梅芳 学时：16（简版） 第十二讲
最终交付用户的产品项目。 作为ERP系统的重要组件，MRP需要回答以下问题：
A. 生产什么？生产多少？何时生产？ B. 要用到什么？用到多少？何时用到？ C. 已经有了什么？有多少？何时使用？ D. 还缺少什么？缺少多少？何时需要？ E. 何时安排？
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1. MRP是一种物料管理方式
物料管理包括物料的库存管理、物料需求的计划管理、企 业各个部门中物料数量的协调和控制，以及物料的采购和 运输管理等。
一般情况下，物料管理有两个目的：
一是保证整个生产过程连续进行，不能因物料供应不足而 出现生产中断的现象；
二是尽可能减少库存量，不应该出现因物料库存数量过多 造成占用过多的流动资金、过多的仓库位置和物料浪费等 现象。
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2. MRP是一种分时段的优先计划管理方式
MRP是一种分时段的优先计划管理方式。 为了理解这个概念，需要理解以下两点：
第一，物料需求量和物料需求时间之间的关系； 第二，传统生产计划管理方式中采用的缺料计划。
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物料需求量和物料需求时间之间的关系
当确定了某个物料的需求量后，无论是采购作业还是生产作业， 都有了Байду номын сангаас作的基本目标，但是仍有以下问题困扰生产管理人员： 什么时间需要这些需求量？ 这些需求量是一次性需要？还是分时间段需要？ 什么时间订货好？ 是一次性订购全部需求量好？还是分期订购物料需求量好? 订购的物料什么时间到货最好？物料何时发放？
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MRP是一种物料管理方式
传统的物料管理方式是订货点法。
订货点法依据物料的需求量、采购提前期和安全库存量来 维护需求、确定何时订货。
但是存在诸多问题：如物料需求数量和物料需求时间脱节、 安全库存量与库存服务水平不可兼得、产品的需求均匀性 与零部件以及原材料需求的不均匀之间的矛盾等。
相比之下，MRP的管理方式优于订货点法。
2020/9/18
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4.1 概述
MRP的定义： MRP是一种物料管理和生产方式，是ERP系统的重要组
件，它建立在MPS的基础上，根据产品的BOM、工艺路 线、批量政策和提前期等技术和管理特征，生成原材料、 毛坯和外购件的采购作业计划和零部件生产加工、装配 的生产作业计划，从而达到有效管理和控制企业物料流 动的微观计划。
根据缺料表来进行采购作业安排和生产作业安排的计划被 称为缺料计划。
缺料计划之所以被误认为是一种管理水平低下的坏事，是 因为缺料计划制定的时间太晚。
如果当缺料发生了才开始制定缺件物料的采购作业计划或 生产作业计划，那么缺料计划就是管理水平低下的表现。
如果物料缺件并没有发生时，生产管理人员已经预测到了 将要发生的物料缺件现象，并及时采取制定缺料的采购作 业计划或生产作业计划，缺料计划就是正常的管理措施。
第4章 物料需求计划
物料需求计划MRP是根据得到的MPS和产品结构、 工艺路线和批量政策等特征，将最终产品分解成具体 操作的零部件生产作业计划和原材料、外购件的采购 作业计划的过程。
从计划对象来看，MRP与MPS是不同的，MPS的计划对 象是独立需求物料，而MRP的计划对象是相关需求物料。
从计划层次来看，MPS是宏观计划与微观计划的分水岭， 而MRP是微观计划的正式开始。
这些问题不仅与物料需求量有关，还与物料需求时间有关。 在传统的手工管理方式下，这些问题需要生产管理人员凭借自
己的经验估计和预测。 但是，手工管理方式无法应对日益增多的物料种类和数量变化，
以及生产管理人员的变化。
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物料需求量和物料需求时间之间的关系
例如： 在2007年，为了生产500辆ZXCA-F自行车，考虑了库存量 之后，需要生产350个前轮。 在2007年，为了生产500辆ZXCA-F自行车，考虑了库存量 之后，对350个前轮的分时段需求量是1月份50个， 2月份 80个， 3月份120个， 4月份60个， 5月份40个。
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缺料表和缺料计划
在制定物料的采购作业计划或生产作业计划时，就可以正 确的预测物料缺件现象，并且使这些缺件物料成为作业计 划的主要内容，此时缺料计划就是物料需求计划。
根据MPS可以得到企业将要生产什么和生产多少，根据 BOM可以计算出所需要的物料名称和数量，根据所需要的 物料名称和数量以及这些物料的库存数量，可以计算出当 前缺乏的物料名称和数量，这就是缺料表。
分时段的需求量无论从流动资金的使用效率，还是从库房位置 的占用，亦或是原材料的自然损耗，都有明显的管理优势。
如果分时段需求量的粒度可以更加细致的分为周、日，则企业 的采购作业和生产作业的管理水平就可以大幅度提高。
第10页
缺料表和缺料计划
缺料表是传统手工管理方式下的缺料计划的表现形式。
在传统的手工管理方式下，由于计算效率低、计算误差大 等原因，某些物料的缺乏往往在生产加工过程和装配过程 中才能被发现和记录，缺料表往往是这种缺料现象的具体 表现形式。
在基于计算机辅助管理信息系统中，缺料表的表现形式就 是MRP。
MRP是通过物料需求计划来解决物料缺件现象，包括了 比缺料计划更加丰富的内容，是一种优先计划。
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3. MRP应该回答的问题
MRP建立在MPS的基础上，但是与MPS有着本质的不同。 MPS回答了生产什么和何时生产的问题，其计划对象是
使用MRP可以精确地计算和确定对零部件、原材料的需求 数量和时间，从而消除了库存管理的盲目性现象，实现了 低库存水平与高服务水平并存的目标。
但是，在手工计算的情况下，MRP只有理论上的优势。
由于计算过程中涉及的流程复杂、参数过多且数据量庞大， 按MRP方式计算出来的物料需求进行订货，由于计算周期 过长而不能适应生产过程中的变化。