精益管理十项原则
精益生产12原则
精益生产12原则精益生产是一种以质量为中心的管理理念，源于日本汽车制造业的成功经验，旨在通过消除浪费和持续改进工作流程来提高生产效率和产品质量。
精益生产的核心是12个原则，以敏捷、高效和灵活的方式指导企业进行生产。
1.价值观导向：将顾客的价值放在首位，将所有业务活动都以满足客户需求为目标。
2.价值流合成：将所有价值创造的活动以顺序、流畅和连续的方式链接起来，消除无价值的环节。
3.流：通过最大程度地减少物料、信息和人员在工作过程中的停滞来实现价值创造的连续流动。
4.拉动生产：根据顾客需求，仅在所需时间和所需数量的情况下生产产品，避免过量生产和库存积压。
5.拓荒者精神：鼓励员工主动改进工作流程和方法，追求卓越，并在遇到问题时寻找创新解决方案。
6.稳定质量：提倡在制造过程中实现零缺陷，通过强调预防而不是检查，消除质量问题的根本原因。
7.减少变动：通过对设备、人员和流程进行标准化，减少变动的发生，提高工作流的稳定性和可靠性。
8.顾客关系：与顾客建立紧密的合作关系，进行及时的沟通和反馈，了解和满足他们的需求和期望。
9.员工发展：鼓励员工参与决策和改进，并提供培训和培养机会，激励员工的自我发展和职业成长。
10.合作伙伴关系：与供应商建立长期的合作伙伴关系，共同寻求质量提升和工艺改进的可能。
11.持续改进：不断寻求改进的机会，在每个层面和每个环节上追求卓越和最佳实践。
12.健康安全：确保员工的安全和健康，并提供良好的工作环境和条件，以最大程度地保护员工的福祉。
这些原则共同构成了精益生产的核心理念和指导原则，可以帮助企业实现高效、高质量和可持续发展的生产，从而提高竞争力和客户满意度。
虽然这些原则主要针对生产领域，但它们也可以应用于其他领域，如服务业和管理领域。
精益十大原则
精益十大原则
1.提升工作流程的价值-将价值流程作为主要考虑因素，并寻找和消除浪费。
2.应用连续流程-通过优化连续流程，来保证更快、更优秀的产品或服务的交付。
3.建立内部互操作性-设计人员与操作人员之间的协作以及基于内部需求的服务与生产流程。
4.制度质量控制-不断追求更好的质量，进而追求卓越的结果，而不是在任意的阶段缺乏信任导致产生了问题的时候再去解决。
5.只要所需即生产-在生产产品和服务方面，学会适应快速发展和即时需求。
6.减少库存和降低流程粘着性-通过控制在流程中的库存量，创造紧跟当下的敏捷生产环境。
7.让消费者“拔草”-以消费者需求为核心，借助其他的活动和关键绩效指标，来实现最佳的生产和响应。
8.加速流程改善-在不断改进和升级当前流程的基础上，不断地加速改善过程的方式。
9.识别障碍，消除浪费-通过自己和他人在多种多样的业务环境中进行思考和人际互动，来识别和消除流程中的障碍。
10.实现跨组织学习-该原则通过消除传统的分层结构，以更开放的方式来实现各部门的协作。
这些部门之间的协作通过共享知识和经验，来提高整个企业的效率。
总之，这些原则都是为了帮助企业实现提高质量、提高效率的目的。
对于那些想要在竞争激烈的市场中取得成功的企业来说，采用精益十大原则是相当必要的。
精益十大原则范文
精益十大原则范文1.确定价值：在精益生产中，最重要的是要了解产品或服务的价值所在。
企业需要明确了解客户需求，并专注于提供最大的价值。
只有明确了产品的价值，企业才能制定相应的生产计划和流程，确保有效地满足客户需求。
2.理解价值流：了解产品或服务的生产流程是精益生产的基础。
通过绘制价值流图，企业可以清楚地了解从原材料采购到最终交付产品的整个流程。
这有助于发现生产过程中的浪费和瓶颈，并制定相应的改进措施。
3.创建流程：在了解了价值流之后，企业需要创建一个更为高效的生产流程。
这包括减少浪费、缩短生产周期、提高产品质量等措施。
企业可以通过采用先进的生产技术、优化布局和组织工厂等方式来创建一个流畅的生产流程。
4.建立拉动：拉动生产是指根据客户需求来安排生产任务。
通过建立拉动生产系统，企业可以避免过量生产和库存积压，从而减少浪费并提高效率。
5.寻找和解决问题：在精益生产中，企业需要建立一个持续改进的文化。
通过识别和解决生产过程中的问题，企业可以不断提高效率和质量。
这包括采用问题解决工具和技术，如5W1H分析、鱼骨图和PDCA循环等。
6.标准化工作：标准化工作是确保生产过程稳定性和一致性的关键。
通过制定和遵守标准工作程序，企业可以减少变异性，提高产品质量和可靠性。
7.打造灵活的组织：为了适应环境的变化，企业需要建立一个灵活的组织结构。
这包括培养员工多技能、提高团队合作、建立跨职能的工作组织等措施，以应对市场需求的快速变化。
8.培养员工：员工是企业最重要的资源，他们的知识、技能和创造力决定了企业的竞争力。
因此，企业应该投资于员工培训和开发，激励他们参与持续改进，提高生产效率和产品质量。
9.采用现场管理：现场管理是指通过现场观察和沟通来监控生产过程，并及时做出调整。
企业应该采用可视化管理工具，如看板系统、安达图和生产线平衡等，以及与员工密切合作，确保生产过程的顺利进行。
10.持续改进：持续改进是精益生产的核心理念。
11项精益制造原则
11项精益制造原则精益制造是一种通过最小化资源浪费、提高效率和质量的方法，以满足客户需求并提高企业竞争力。
以下是11项精益制造原则，帮助企业实现高效生产和持续改进。
1. 价值观导向 - 以客户为中心，关注客户真正需要的产品或服务。
通过深入了解客户需求，以提供有效的解决方案。
2. 流程优化 - 通过分析和改进生产流程，减少浪费和不必要的步骤。
优化流程可以提高效率和质量，并降低成本。
3. 拉动生产 - 根据客户需求进行生产，避免过度生产和库存积压。
拉动生产可以减少库存成本和浪费，提高生产响应速度。
4. 一次设备调整 - 减少设备切换和调整时间，以提高生产效率。
通过精细调整和自动化，降低非生产时间，实现快速交付。
5. 班组自主决策 - 赋予班组成员决策权和责任，激发员工创新和团队合作。
班组自主决策可以提高生产灵活性和员工满意度。
6. 持续改进 - 不断寻求改进和创新，使生产过程更加高效和可持续。
通过员工参与和持续学习，推动企业不断进步。
7. 标准化工作 - 建立标准化工作流程和操作规范，确保生产一致性和质量稳定。
标准化工作可以降低错误率和变异性，提高产品质量。
8. 可视化管理 - 使用可视化工具和指标，跟踪生产状态和绩效。
可视化管理可以帮助员工了解生产情况，及时发现问题并采取措施。
9. 防错机制 - 引入防错机制和质量控制，减少错误和缺陷。
通过持续改进和培训，提高产品质量和客户满意度。
10. 合作伙伴关系 - 建立长期稳定的合作伙伴关系，共同追求卓越。
与供应商和客户紧密合作，实现共赢和共同成长。
11. 持续学习 - 鼓励员工不断学习和提升技能，适应市场变化和技术进步。
持续学习可以增强企业的创新能力和竞争力。
通过遵循这11项精益制造原则，企业可以实现高效生产、质量优先和持续改进。
精益制造不仅可以提高企业竞争力，还可以为客户提供更好的产品和服务。
在现代制造业中，精益制造已经成为企业提升效率和降低成本的重要方法，值得广泛应用和推广。
精益生产十大原则
精益生产十大原则精益生产是一种管理哲学和工作模式，旨在提高生产效率并最大化价值创造。
以下是精益生产的十大原则：1. 消除浪费：通过识别和消除各种类型的浪费，如过剩的库存、不必要的运输等，来提高生产效率。
消除浪费：通过识别和消除各种类型的浪费，如过剩的库存、不必要的运输等，来提高生产效率。
2. 价值流分析：研究和理解产品或服务在价值创造过程中的流程，并优化这些流程，以提供更高质量、更快速度和更低成本的结果。
价值流分析：研究和理解产品或服务在价值创造过程中的流程，并优化这些流程，以提供更高质量、更快速度和更低成本的结果。
3. 流程改进：通过不断地评估生产过程，并消除瓶颈和障碍，以实现更高的效率和质量。
流程改进：通过不断地评估生产过程，并消除瓶颈和障碍，以实现更高的效率和质量。
4. 标准化工作：确保每个工作岗位都有明确的工作标准和操作方法，以提高工作质量和一致性。
标准化工作：确保每个工作岗位都有明确的工作标准和操作方法，以提高工作质量和一致性。
5. 持续改进：通过鼓励员工提出改进建议并实施这些建议，不断地改进生产过程和工作方法。
持续改进：通过鼓励员工提出改进建议并实施这些建议，不断地改进生产过程和工作方法。
6. 团队合作：建立一个积极的团队合作环境，鼓励员工之间的互相支持和协作。
团队合作：建立一个积极的团队合作环境，鼓励员工之间的互相支持和协作。
7. 可视化管理：使用可视化工具和技术，如看板、图表等，帮助员工和管理层更好地了解生产状况和问题，并及时做出调整。
可视化管理：使用可视化工具和技术，如看板、图表等，帮助员工和管理层更好地了解生产状况和问题，并及时做出调整。
8. 质量优先：将质量放在首位，确保产品和服务符合客户的期望，并尽量减少缺陷和错误。
质量优先：将质量放在首位，确保产品和服务符合客户的期望，并尽量减少缺陷和错误。
9. 减少变动：尽量避免频繁的变动和调整，以保持生产过程的稳定性和可控性。
减少变动：尽量避免频繁的变动和调整，以保持生产过程的稳定性和可控性。
精益制造的14项管理原则
作者总结的精益制造的14项管理原则如下
（1）管理决策以长期理念为基础，即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜；
（2）建立无间断的操作流程以使问题浮现；
（3）实施拉式生产制度以避免生产过剩；
（4）使工作负荷水平稳定；
（5）建立立即暂停以解决问题、从一开始就重视品质管理的文化；
（6）工作的标准化是持续改进与授权员工的基础；
（7）应用视觉管理使问题无处隐藏；
（8）使用可靠的、已充分测试的技术以协助员工及生产过程；
（9）把彻底了解且拥护公司理念的员工培养成领导者，使他们能教导其他员工；（10）培养与发展信奉公司理念的杰出人才和团队；
（11）重视事业伙伴与供应商网络，激励并助其改进；
（12）亲临现场查看以彻底了解情况；
（13）不急于作决策，以共识为基础，彻底考虑所有可能的选择，并快速执行决策；（14）通过不断反省与持续改进以成为一个学习型组织；。
精益思维“十大”原则
精益思维“十大”原则（1）放弃僵化思想“横看成岭侧成峰”，从原有的工作观念中跳出来，用不同的角度、不同的眼光、站在高处审视现在的工作理念和工作流程，能够发现不合理之处，从而会有改善的切入点。
（2）思索解决办法“举一纲而万目张”，从改善的切入点思索、对比多种方法和理念，通过全面分析后选择一条可行的路径，开展改善行动。
（3）无需任何借口“吾日三省吾身”，如有他人提出了改善的建议，要尽量接受，不要去分辩，要先审视自身工作理念、方法、流程，找出问题所在，即使没有问题，“自省”一遍也无妨。
（4）寻找简单方案，无需完美“勿以善小而不为”，想到了有利的改善点后就要立即实施，即使实施后效果可能并不那么完美，但只有这样，才知道方法的可行性，才知道改善的方向。
（5）立刻改正错误“知错能改善莫大焉。
”如果因为工作理念、方法、流程出现了问题和错误，那就要马上改善，耽误一秒就会产生一秒的浪费。
（6）用你的智慧而不是钱袋“俭，德之共也；侈，恶之大也。
”改善的最终目的是减少浪费、提升企业竞争力，改善方法本身也一定要“够节俭”，尽量不花钱，否则改善获得的成果就会被改善方法的浪费无情地削减。
（7）问题就是机遇“山穷水尽疑无路，柳暗花明又一村”，迷路犯难的人如若畏首畏尾，必将寸步难行，但往往多探索几步，就会获得意想不到的收益，问题即是改善机会，改善解决问题就可以创造价值。
（8）重复“为什么”五次“射人先射马，擒贼先擒王。
”改善要立即实施，也要追求问题的根本原因，反复问自己五次为什么，找出并解决真因，才能最高效获得改善预期的效果。
（9）让每个员工寻找答案“三个臭皮匠，顶个诸葛亮。
”改善周是团体活动，改善点的发现、改善方法的发掘与实施，都需要多人配合，也包括领导与员工的配合。
（10）改进无止境“没有最好，只有更好”。
工作的改善亦是无限的，只有持续不断地“打破固有观念”，“寻找可行的方法”，一直改善实施下去，才能最终满足客户不断上升的需求。
精益生产管理十二条原则
精益生产管理十二条原则精益生产发展到今天，已经不仅仅是一种生产方式，而是一种管理思想，一种管理原则。
企业必须将精益生产的实施上升到企业战略的高度，才能充分发挥出精益生产的强大生命力。
因为企业的精益化贯穿了价值创造的全过程：从概念到投产的设计过程、从定货到送货的信息流通处理过程、从原材料到产成品的物质转换过程以及全生命周期的支持和服务过程，涉及每一个部门，每一个人，尤其是最高领导层的身体力行。
很多国内企业实施精益生产的效果不好，一个重要的原因就是认为精益生产只不过是一种生产方式，将其局限在生产作业层次，其他系统未按照精益的模式要求做出相应转变，结果生产部门孤掌难鸣，费力不讨好，不了了之。
消除八大浪费浪费是指“除对生产不可缺少的最小数量的设备、原材料、零部件和人工（工作时间）外的任何东西”（藤尾长）。
企业中普遍存在的八大浪费涉及：过量生产、等待时间、运输、库存、过程（工序）、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力。
这些浪费需通过低库存、看板管理等制度曝光，然后彻底消除。
很多企业对丰田的任何人都可以停止生产线的做法不理解，认为这样会带来很多损失浪费，其实丰田这样做恰恰在于将问题曝光，督促大家迅速解决。
结果是，一线有随时停线权利的丰田生产几乎不停线，那些生产一线无权停线的公司却经常因为缺料、设备故障或品质问题而停线。
关注流程，提高总体效益管理大师戴明说过：“员工只须对15%的问题负责，另外85%归咎于制度流程”。
什么样的流程就产生什么样的绩效。
很多企业出了问题，就责怪员工没做好。
长此以往，不服气的员工只好离开。
但人员换了一拨又一拨，问题照样出。
管理人员就像消防队员一样到处去救火，头痛医头。
灭火不等于改善，关键在于流程本身有无改进。
改进流程还要注意目标是提高总体效益，而不是提高局部的部门的效益，为了企业的总体效益即使牺牲局部的部门的效益也在所不惜。
建立无间断流程以快速应变建立无间断流程，将流程中不增值的无效时间尽可能压缩以缩短整个流程的时间，从而快速应变顾客的需要。
精益改善十大原则解析
精益改善十大原则解析精益改善是一种通过不断的改进来提高企业效率和质量的方法。
它的目标是消除浪费、提高生产效率、改善产品质量和客户满意度。
这一方法已经在许多企业中得到了广泛应用，并取得了显著的成果。
以下是精益改善的十大原则。
1. 客户至上精益改善的第一原则是客户至上。
企业必须始终把客户的需求和期望放在第一位。
只有了解客户需求，才能提供他们真正需要的产品和服务。
2. 浪费消除精益改善的第二原则是浪费消除。
浪费是任何企业都要面对的问题，包括生产线上的浪费、库存的浪费、人力资源的浪费等等。
企业必须通过不断的改进来减少浪费，提高生产效率。
3. 持续改进精益改善的第三原则是持续改进。
企业必须不断地寻找和改进自己的过程，以提高产品质量和生产效率。
这需要企业建立一个文化，鼓励员工不断寻找改进的机会。
4. 标准化工作精益改善的第四原则是标准化工作。
标准化工作是为了减少差异性，提高生产效率和产品质量。
企业必须确保每个员工都能够按照标准程序完成工作。
5. 建立流程精益改善的第五原则是建立流程。
企业必须建立一个清晰的流程，确保从供应链到生产线，从物流到销售，每个环节都是协调一致的。
6. 建立团队精益改善的第六原则是建立团队。
企业必须建立一个团队文化，鼓励员工之间的合作和协作。
只有团队配合默契，才能实现精益改善的目标。
7. 建立信任精益改善的第七原则是建立信任。
企业必须建立信任的关系，包括员工之间的信任、企业与客户之间的信任。
只有建立信任的关系，才能实现持续改进。
8. 管理风险精益改善的第八原则是管理风险。
企业必须识别和管理风险，以确保生产线的稳定和产品质量的可靠性。
只有管理好风险，才能确保企业的可持续发展。
9. 培训员工精益改善的第九原则是培训员工。
企业必须为员工提供培训和学习机会，以提高他们的技能和知识水平。
只有具备足够的技能和知识，才能实现精益改善的目标。
10. 持续改进精益改善的第十原则是持续改进。
企业必须始终保持改进的状态，不断寻找和解决问题，以提高生产效率和产品质量。
精益改善十大原则
精益改善十大原则精益改善是一种以提高效率和质量为目标的管理方法，主要应用于生产和服务领域。
它的核心思想是通过不断地识别和消除浪费来提高价值流程，从而提高整体效能。
在精益改善中，有十大原则被认为是成功实施精益改善的关键。
下面将逐一介绍这十大原则，并且给出一些相关的例子。
1. 并入一致性：将改善活动纳入到日常工作中，以确保稳定的改进步伐。
例如，每天早晨开展的短暂团队会议，分享前一天遇到的问题和解决方案。
2. 关注价值流：将注意力集中在价值创造的过程中，从整体系统的角度看待问题。
例如，从订单接收到产品交付的整个过程，寻找可优化的环节。
3. 去除浪费：识别并消除生产或服务过程中的不必要的环节和操作。
例如，将不必要的库存降至最低，减少等待和运输时间。
4. 建立一项准确、可靠的系统：通过标准化工作和建立纪律来确保一致性和可靠性。
例如，制定明确的工作要求和培训员工以确保执行。
5. 扩大参与度：鼓励员工参与改善活动，提高团队合作和集体智慧。
例如，设置改善建议箱，鼓励员工提出改善意见。
6. 看待问题的根本原因：寻找问题的根本原因，而不是单纯解决表面问题。
例如，通过5W1H法分析问题，找出根本原因。
7. 持续改进：通过不断地迭代和改善来提高效率和质量。
例如，每个改善活动的总结和反馈，进一步优化方案。
8. 基于事实的决策：通过收集和分析数据来做出决策，而不是凭借感觉或经验。
例如，使用数据仪表板来监控关键指标，及时发现问题。
9. 整体最优：优化整个价值流程，而不是局部部分。
例如，采用整体布局和生产计划，最大限度地减少运输和等待时间。
10. 稳定和可持续：确保改善措施的稳定和可持续性，避免反复改变和浪费资源。
例如，建立改善措施的标准程序和监测机制，以确保持续效果。
精益改善十大原则的核心思想是通过定期地持续改进工作流程和提高员工参与度，来不断提高效率和质量。
这些原则的实施可以帮助组织更好地满足客户需求，降低成本，提高竞争力。
精益生产管理的十个重点
精益生产管理的十个重点1、精益生产管理的基本原则：最重要的两项就是以自己的组织为荣，与对工作的热忱。
2、有良好的管理才能吸引最优秀的工作人员，并引导他们，让他们各展其才。
3、谋划发展的战略必须具有一定的前瞻性，预示未来的方向。
同时要保持整体性，不可让偏见支配了发展战略。
4、要立即行动。
如果你不能在未来七十二小时开始，你就永远不会开始。
胜利者都是实事求是的理想实践家，他们奉为圣旨的一句格言是：“现在就行动。
”“不要考虑过多。
”“立即下决定，不思前顾后。
”“每天检讨进度，快速行动。
”“要快速得令人刮目相看。
”没有彻底的行动就不会有杰出的成就。
会动脑筋、有很好的想法，但没有实际行动，这种人是不可能成为优秀的精益生产管理人才的。
5、不要退而求其次。
安于平庸是最大的敌人，唯一的办法是追求卓越。
卓越是一种毫厘之间的竞争，没有一件事是具有决定性的，但一千件事，一万件事，每一件事只要做得稍为好一点，积累起来就是让人忘不了的感动和荣誉——还有忠诚度。
“我们不要求每一件事都做得百分之一百好，而是要求一千件事情里能有百分之一的改善。
”6、不管是私人企业或政府机构、大公司或者小企业，我们发现要创造与维持卓越的经营级效，只有两个方法。
第一个方法是透过完善的服务和卓越的品质，给予顾客特别的照顾；第二个方法就是不断创新。
7、要让组织中的每一位成员知道，他们每一个人都应该担负、并分享责任。
没有任何事可以推托为“别人的责任”。
任何人发现什么事该做，就应当仁不让，负起责任来。
并禁止这样的行为：当时不指出问题所在，而事后只会指责、埋怨别人的行为。
8、情况许可的话，就设法引发内部竞争和比较。
从纸上作业看，内部竞争不仅不需要，而且十分浪费，但在真实世界及长期眼光看，内部竞争是保持继续成功的动。
9、别太相信自己的记性，假如你不把事情写下来，即使你最想做的事，你可能都会迟迟无所行动。
要养成这样一个习惯：将全天中值得注意的事情以及发生的问题，采用笔记本式的连续记载方式一一作好记录，这将给你的工作带来埤益。
精益生产企业十大工作原则
精益生产企业十大工作原则原则1:精益企业必须抓住精益之魂，确保低成本和零缺陷的并行，否则就会陷入“精而不益”的尴尬境地。
中国企业界普遍存在一个引人深思的现象:大多数企业虽然响亮地喊着“精益”的口号，但是在实际管理中却往往极力抓成本控制，而忽视了在质量方面的精益求精。
一次次产品召回，一次次质量危机，使企业不由得拷问精益管理模式在经历时代变迁之后是否仍然有效。
事实上，问题根源并不在于管理模式本身，而在于管理者在精益管理之路上，遗忘了精益管理的精髓所在。
原则2:精益化成本控制，应从企业管理的全方位考量，并着眼于企业持续发展，而不能孤立地追求产品成本最低化。
成本控制是企业实现高利润的秘诀。
要想实现真正的低成本运营，如果只是简单地从降低产品成本支付入手，那么很可能因质量成本、库存成本增加等因素而导致出现更多的成本浪费。
所以，管理者必须从企业管理的各个方面实施全方位改进，将低成本控制与企业的持续发展相结合，将低成本管理引向正确的方向。
原则3:精益管理绝不能忽视价值流的梳理，否则就会产生方向性错误，导致精益管理过程中障碍重重。
对于很多管理者而言，精益化再造是一项复杂的工作。
因为无论是寻找精益开展的起始点，还是确认精益生产的价值区，都会让人感到手忙脚乱。
若遭遇价值链中断或价值链路径走向存在误差，那么这些问题将使人们不得不选择放弃精益化。
所以，管理者要对精益生产价值流事先加以梳理，让价值流从混乱变得清晰，从根本上确保精益方向的正确。
原则4:精益管理不是喊喊口号那么简单，它的实现需要不断完善的基础建设，否则就会成为空中楼阁。
基础建设是现场管理的根基，但是，很多企业的基础建设都不甚乐观。
从僵化的制度管理、混乱的组织结构到无处不在的浪费……基础建设的缺乏，现场管理的混乱，如此局面又如何实施精益呢?作为管理者，必须意识到:精益是一种思想和工具，精益管理的落实需要以基础建设为实体媒介。
因此，只有完善了基础建设，企业才有机会开启精益化之门。
精益生产管理的十项改善精神守则
这样，通过不断的改善，最终实现“集小变以成大变，化不可能为可能”的目的。
另外，特别需要指出的是，精益生产方式持续改善活动之所以能得到如此的深化主要应归功于“JIT生产”和“自动化”两者之间即相互制约又相互促进的协调机制有效运作的结果。也就是说，“JIT生产”和“自动化”这两种制度的彻底落实，促使所有相关要素不得不致力于进行持续的改善。
精益生产管理的十项改善精神守则
精益生产方式有十项改善精神守则：
①抛弃固有的旧观念；
②不去找不能做的理由，而去想能做的方法；
③学会否定现状；
④不等十全十美，有五成把握就可动手；
⑤打开心胸，吸纳不同的意见；沙锅问到底，找出问题的症结；
⑨三个臭皮匠，胜过一个诸葛亮；
精益管理十大原则
精益管理十大原则1、打破固有观念。
以前正确的，现在未必正确；现在正确的，未来未必正确。
所谓“当局者迷，旁观者清”，从原有的工作观念中跳出来，用旁观者的眼光、站在高处审视自己的工作理念和工作流程，也许就会发现不合理之处，也就有了改善的切入点。
2、寻找可行的方法。
有了改善的切入点后，接下来就是如何开展改善活动。
在自己面前也许有多种方法和理念，但是通过全面分析以后要选择一条可行的路径，开展改善。
3、不要分辨，要否定现状。
“吾日三省吾身”，没有人提建议，也要每日自省。
如果有他人给自己提出了改善的建议，更要尽量接受，不要去分辨，要先审视自身工作理念、方法、流程，找出问题所在，即使没有问题，对自己做一次全面检查也无害。
4、不要力求完美，50分也好，立即实施。
想到了对自身工作有利的改善点后就要立即实施，哪怕实施后效果并不那么完美，但是只有实施了，才知道方法是否可行，才知道向何方改善。
5、错了马上改善。
如果确实是自身工作理念、方法、流程出现了问题和错误，那就要马上改善，耽误一秒钟就要产生一秒钟的浪费。
6、先从不花钱的改善做起。
改善的最终目的是减少浪费、提升企业竞争力，毋庸置疑，改善方法本身也一定要“够节俭”，尽量不花钱，否则改善获得的成果就会被改善方法的浪费无情地削减。
7、穷则变，变则通“。
山穷水尽疑无路，柳暗花明又一村”，当我们面前只有两条路：死亡或者改变，无疑，聪明的人会毫无迟疑地选择改变，因为改变了才有生存下去的希望和可能。
当我们在谷底时，无论往哪一个方向走，只要走，我们的高度都比谷底要高，只要改变了，往往就会获得意想不到的收益。
8、追求根源，反复五次为什么。
改善要立即实施，也要追求问题的根本原因，正所谓“有的放矢”，排除假因获得真因，才能够以最高的效率获得改善预期的效果。
那如何获得真因呢？答案就是反复问自己五次为什么，每问一次，就向真因靠近一点。
9、十个人的智慧比一个人的智慧高明。
“三个臭皮匠，顶个诸葛亮。
精益十大原则
精益十大原则
01 打破固有观念
敢于突破固有观念束缚，站在不同角度或更高处审视自己的工作，寻找新的改善切入点。
02 穷则变，变则通
有问题不可怕，可怕的是放任或逃避问题。
正确的做法是，视问题（穷）为机会，敢于暴露问题，通过改善跨越障碍（变），达成目标（通）。
03 不找理由，多想办法
遇到问题不找理由，虚心反省自己的责任和不足，多想解决问题的办法。
04 以顾客需求为导向
顾客是企业的生命线，要始终以顾客需求为导向，不断改善产品和服务，提高顾客满意度。
05 重视流程，注重效率
流程是工作的基础，要重视流程，注重效率，不断优化流程，提高工作效率。
06 强化团队合作
团队合作是成功的关键，要强化团队合作，建立良好的沟通机制，充分发挥团队的协同作用。
07 以数据为依据，科学决策
决策要以数据为依据，科学分析数据，做出正确的决策，避免主观臆断和盲目决策。
08 持续改善，追求卓越
改善是持续的过程，要不断追求卓越，不断改善工作和流程，实现企业的可持续发展。
09 重视员工培训，提高素质
员工是企业的重要资源，要重视员工培训，提高员工素质，为企业的发展提供有力支持。
10 领导示范，引领改善
领导是改善的关键，要以身作则，示范改善的行为和方法，引领全员参与改善，共同推动企业的发展。
精益管理14项原则
精益管理14项原则原则1：管理决策以长期理念为基础企业应该有一个优先于任何短期决策的目的概念，使整个企业的运作与发展能够相互呼应，朝向这个比赚钱更重要的共同目的迈进。
企业理念的使用是所有其他原则的基石。
要有责任感。
努力决定自己的命运，依靠自己，相信自己的能力。
对自己的行为、保持与提高创造价值的技能等负起责任。
评估公司每个部门实现此目的的能力。
◆◆◆正确的流程方能产生正确成果原则2：建立连续的作业流程尽力把所有工作计划中闲置或等候他人工作的时间减少到零。
重新设计工作流程，使其变成创造高附加价值的连续流程。
使整个企业文化重视流程，这是促成真正的持续改善及员工发展的关键。
建立快速输送材料与信息的流程，使流程与人员紧密地联结在一起，以便立即浮现问题。
原则3：使生产均衡化尽量使所有制造与服务流程的工作负荷平均化，以取代大多数公司实行的批量生产方法中经常启动、停止，停止、启动的做法。
杜绝浪费只是实现精益所必须做的工作的1/3。
避免员工与设备的工作负荷过重，以及生产安排的不均匀，也同等重要，但多数试图实行精益原则的企业并不了解这些。
原则4：使用拉动式生产方式以避免生产过剩在生产流程下游的顾客需要的时候，供应给他们正确数量的正确东西。
材料的补充应该由消费量决定，这是准时生产的基本原则。
按顾客的需求每天变化。
根据顾客实际领取的数量，经济地补充存货，使在制品及仓库存货减至最少，每项产品只维持少量存货。
原则5：建立立即暂停以解决问题使生产设备具有发现问题及一发现问题就停止生产的能力。
设置一种可视的系统以警示团队或计划领导者某部机器或某个流程需要协助。
为顾客提供的品质决定着你的定价;在企业中设立支持快速解决问题的制度和对策，使用所有确保品质的现代方法。
在企业文化中融入发生问题时立即暂停或减缓速度、就地改进质量以提升长期生产力的理念。
原则6：使用可靠且的技术，以协助员工及生产流程技术应该是用来支持员工的，而不是取代员工。
精益管理十项原则
精益十原则
1.打破固有观念
敢于突破固有观念束缚，站在不同角度或更高处审视自己的工作，寻找新的改善切入点。
2.穷则变，变则通
有问题不可怕，可怕的是放任或逃避问题。
正确的做法是，视问题（穷）为机会，敢于暴露问题，通过改善跨越障碍（变），达成目标（通）。
3.不找理由，多想办法
遇到问题不找理由，虚心反省自己的责任或不足，多想解决问题的办法。
4.刨根究底
养成刨根究底，多问几个为什么的好习惯。
只有这样，才能找出发生问题的根本原因，让改善获得预期效果。
5.改善方案不求完美，要立即行动
想到好的改善方案，要立即实施，即使方案并不完美也无妨。
可以基于实施结果进行再改善。
6.改善从我做起
改善是行动的哲学，关键要付诸行动，并从自己做起。
7.从身边能做的改善做起
改善不能好高骛远，要脚踏实地，从身边不花钱、少花钱及能做的做起。
8.包容非故意犯错，错了马上改善
学会包容工作中的非故意犯错，也包容改善中可能出现的错误。
发现错了马上就改，不要拖延。
9.集思广益
三个臭皮匠，顶个诸葛亮。
改善要懂得集思广益，凝聚团队力量，挖掘团队智慧。
10.改善无止境
精益改善，没有最好，只有更好。
要以精益为信仰，以零化目标为导向，相信一定存在比现在更好的方法，不断改善。
精益的五大核心理念和十四项原则
精益的五大核心：之杨若古兰创作
价值、价值流、流动、需求拉动和完满
精益的十四项准绳：
持久理念：准绳1：管理决策以持久理念为基础，即使是以就义短期财务目标也在所不吝.
精益流程：准确的流程方能发生优良成果
准绳2：建立无间断的操纵流程以使成绩浮现.
准绳3：实施拉动式生产轨制以防止生产过剩.
准绳4：使工作负荷水平波动（生产均衡化），工作应当像龟兔赛跑中的乌龟一样.
准绳5：建立立即暂停以解决成绩、一开始就看重质量管理的文明.准绳6：工作的尺度化是持续改进与授权员工的基础.
准绳7：应用可视化管理使成绩无处埋没.
准绳8：使用可靠的、经过充分测试的技术以协助员工及生产流程.通过持久关系发展和激励员工与事业伙伴
准绳9：把完整了解且遵守公司理念的员工培养成领导者，使他们能教导其他员工.
准绳10：培养与发展信仰公司理念的杰出人才与团队.
准绳11：看重事业伙伴与供货商收集，激励并协助其改善.持续解决根本成绩是企业不竭进修的动力 .
准绳12：亲临现场观察以完整了解情况（现地现物日语是Genchi Genbutsu)
准绳13：不急于作决策，以共识为基础，完整考虑所有可能的选择，并快速履行决策.
准绳14：通过不竭省思（日语是hansei,知“反省”）与持续改善（Kaizen)以酿成一个进修型组织.。
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精益十原则
1.打破固有观念
敢于突破固有观念束缚，站在不同角度或更高处审视自己的工作，寻找新的改善切入点。
2.穷则变，变则通
有问题不可怕，可怕的是放任或逃避问题。
正确的做法是，视问题（穷）为机会，敢于暴露问题，通过改善跨越障碍（变），达成目标（通）。
3.不找理由，多想办法
遇到问题不找理由，虚心反省自己的责任或不足，多想解决问题的办法。
4.刨根究底
养成刨根究底，多问几个为什么的好习惯。
只有这样，才能找出发生问题的根本原因，让改善获得预期效果。
5.改善方案不求完美，要立即行动
想到好的改善方案，要立即实施，即使方案并不完美也无妨。
可以基于实施结果进行再改善。
6.改善从我做起
改善是行动的哲学，关键要付诸行动，并从自己做起。
7.从身边能做的改善做起
改善不能好高骛远，要脚踏实地，从身边不花钱、少花钱及能做的做起。
8.包容非故意犯错，错了马上改善
学会包容工作中的非故意犯错，也包容改善中可能出现的错误。
发现错了马上就改，不要拖延。
9.集思广益
三个臭皮匠，顶个诸葛亮。
改善要懂得集思广益，凝聚团队力量，挖掘团队智慧。
10.改善无止境
精益改善，没有最好，只有更好。
要以精益为信仰，以零化目标为导向，相信一定存在比现在更好的方法，不断改善。