精益改善十大原则
精益管理改善方案
精益管理改善方案精益管理（Lean Management）是一种致力于减少浪费、提高效率和质量的管理方法。
它起源于日本汽车制造行业，如今已经被广泛应用于各个行业和组织中。
本文将介绍精益管理的核心原则和一些常用的改善方案。
一、核心原则1. 增加价值、减少浪费：精益管理强调通过识别和消除各种形式的浪费，为客户提供更大的价值。
常见的浪费包括过产出、多余的库存、无效的运输等。
通过加强价值流程分析，精益管理鼓励组织对每个活动进行评估，并确保为客户创造最大价值。
2. 以顾客为导向：精益管理的目标是满足客户需求并提供超越其期望的价值。
它通过深入了解客户需求、强化质量控制，确保产品或服务符合客户期望，并建立良好的客户关系。
3. 持续改进：精益管理倡导持续改进的理念，鼓励组织不断地寻找和实施改进的机会。
它强调员工参与和持续学习，以推动组织的创新和进步。
二、改善方案1. 价值流程映射（Value Stream Mapping）：价值流程映射是分析和改善价值流程的一种工具。
通过绘制从原材料到最终产品或服务交付的整个价值流，可以识别出浪费和瓶颈，并提供改进的机会。
组织可以借助价值流程映射来优化流程，并减少非价值添加的活动。
2. 5S方法：5S方法是一个用于改善和维护工作环境、提高效率和质量的实用工具。
它包括整理、整顿、清扫、标准化和自律五个步骤。
通过组织和标识工作场所，减少浪费和提高安全性，5S方法可以为组织创造一个更加高效和清洁的工作环境。
3. Kaizen活动：Kaizen是日语中“持续改进”的意思。
它是一种通过小步骤和持续努力来改善工作的方法。
组织可以组织Kaizen活动，鼓励员工提出改进意见，并实施小规模的改变。
这些积极的改变将有助于改进流程、提高效率和品质。
4. 启发式问题解决：启发式问题解决是一种基于经验和直觉的问题解决方法。
当面临问题时，员工可以利用已有的知识和经验，通过迅速分析和试验来找到解决方案。
这种方法注重快速反应和实验，以促进创新和改善。
精益改善方案
精益改善方案精益改善是一种管理知识体系，通过不断地优化和改进来提高组织的效率和质量。
它是从丰田生产方式中演变而来，并已在许多组织中得到广泛应用。
本文将介绍精益改善的概念和原则，并提供一些实用的精益改善方案。
一、精益改善的概念和原则精益改善是一种全面的管理思维方式，强调通过消除浪费、增加价值、优化流程来提高组织的绩效和竞争力。
它的基本原则包括：1.价值流导向：关注价值创造的过程，通过分析价值流，识别和消除非价值增加的环节。
2.流程优化：优化工作流程，减少不必要的手续和等待时间，提高工作效率。
3.持续改进：精益改善是一个不断迭代的过程，组织应该不断地寻找机会改进并持续推进。
二、1.价值流图分析价值流图是精益改善的重要工具，它可以帮助组织识别和分析价值创造的过程，找出其中的浪费环节。
通过绘制并分析价值流图，可以清晰地了解工作流程中的瓶颈和延误，从而采取相应的措施进行改进。
2.5S方法5S方法是精益改善中用于整理和管理工作场所的一种方法。
通过整理、整顿、清扫、清洁和素养的五个步骤，可以改善工作环境，提高工作效率，减少浪费。
3.持续改进活动精益改善是一个持续改进的过程，需要通过持续的改进活动来推动和促进。
组织可以通过设立改善小组、定期召开改善会议等方式，鼓励员工提出改进意见，并实施相应的改进措施。
4.质量管理工具应用精益改善过程中，可以借助各种质量管理工具来分析和解决问题。
如流程图、鱼骨图、直方图等工具可以帮助组织分析问题的根本原因，并找出相应的解决方案。
5.员工培训和意识提升精益改善需要全员参与，因此组织需要对员工进行培训，提高其对精益改善理念和方法的理解和认同度。
通过培训和意识提升，可以激发员工的创造力和改善意识，促进持续改进的实施。
三、总结精益改善是一种有效的管理方式，可以帮助组织提高效率和质量，并增强竞争力。
通过价值流图分析、5S方法、持续改进活动、质量管理工具的应用和员工培训等方面的工作，组织可以不断地实施精益改善，不断提升自身的绩效和竞争力。
精益生产推行十大法宝
精益生产推行十大法宝企业想要创造更多的利润，除了彻底的消除浪费，还要提高效率。
传统思想认为的“在固定时间内制造产品越多生产效率越高”是错误的，很多企业生产能力大，生产产品多了，反而在亏损，这是生产不当的问题。
往往在接触精益生产之后，他们才能意识到问题出在哪里。
下面分享精益生产快速入门10大法宝，希望对制造业有所帮助。
法宝一：流程式生产的U型布局1、进出料一人担当，组成一个流生产的布局2、按工序排布生产线3、生产速度的同步化4、多工序操作不是多机器操作5、作业员多能工化6、移动式作业方式7、机器设备小型化8、把U型线连起来，消除孤岛法宝二：选用适当流程式制造的设备1、三不原则：不落地生根，不寄人篱下，不离群索居2、容易差遣原则：小型化、流动化、有弹性、变换快3、买裸体设备：只具基本功能、门当户对，不用巨舰大炮4、设备要流动：管线不象葛藤，像“快餐车”，出入口同位置法宝三：实施一人多产的标准作业1、确定制造节拍2、确定作业顺序3、确定标准手持4、搬运工作标准化5、少人化6、多能工培养7、动作的三不政策：不摇头、不转身、不“插秧”法宝四：用TPM防止机器故障1、实施TPM——日常保养、定期保养、突发保养、预防保养2、日常保养：清扫、润滑、点检3、迈向零故障做好三项基本工作：清扫、给油、紧螺栓遵守使用条件提升操作工的保养能力法宝五：确保生产的现场品质1、追求零不良：100%检查2、品质三不政策：不制造不良、不流出不良、不接受不良3、不良杜绝法：一个流生产、标准作业、全数检查、自主品管、防错装置法宝六：现场目视管理1、使用目视管理方法，生产现场一目了然红牌作战标示画线定位不良品斩首示众法宝七：流程制造的基础平准化生产1、月生产计划的平准作用2、人喜欢有节拍的平稳工作3、混流生产是平准化的最高境界数量均衡品种均衡法宝八：小批量多频次生产快速换模具1、经济批量不经济2、SMED快速换模消除螺栓运动手动，脚和基准不动将轮换标准化生产前准备法宝九：快速信息传输看板拉动系统1、生产看板拉动的后补充方式2、信息泛滥导致无法交货3、所有的标识都是看板4、看板系统是确保信息流的畅通手段法宝十：不断追求完美持续改善活动1、改善的需求为基础2、并不只做会做的事，向应该做的事挑战3、应成为改善者，不能成为被改善者4、彻底的追究真相5、改善设备之前先进行作业改善6、改善方案确定之后，首先确认安全和质量。
精益改善十大原则精益生产专家们的十大改善工具
精益改善十大原则精益生产专家们的十大改善工具1大野耐一圈由丰田生产方式创始人大野耐一创造，拿粉笔在地上画个圈让经理们站在其中，训练他们识别某个工作区域所存在的问题。
今天，“站在圈内”的练习是培训员工识别浪费非常有效的方法，为团队主管的日常改进提供了结构化的方式，也为时间有限的高级主管提供了解现场的机会。
当你花上一段时间站在现场的大野耐一圈内，你会发现实际状态和目标状态之间的差距。
这时可采用帕累托原则确定缩小差距的开始区域。
2帕累托图1906年意大利经济学家维弗雷多.帕累托用他的80/20法则为我们简化了世界，或称为帕累托原则。
通常采用帕累托图来表达。
识别重要的少数会对缩小现状和目标状态之间的差距具有最大的效果，一旦该步骤完成，再转向关注于帕累托图中的下一高点。
为了找出造成影响预定目标的20%因素的根本原因，下一步需要采用石川图深挖其中的根本原因。
3石川图石川图（又称鱼骨图或因果图）用以识别造成特定事件或情况的原因。
这是一种相当灵活的工具。
即可以采用4M（人，材料，设备，方法）或6M（加上环境和测量方法）为制造或生产型流程的进行根原因分析，又可用4P（价格，促销，地点，产品）进行市场和销售的改善。
到目前为止，你已经识别出问题的根原因，下一步准备实施相应的措施。
所以你需要一个行动计划。
4甘特图亨利.甘特在1910期间创造了闻名于世的项目管理工具甘特图。
任何使用微软项目管理软件或使用这个经典项目管理工具的人都需要感谢甘特先生。
随着甘特图在全球范围传播，带来管理大型，复杂项目的革命。
甘特先生算是早期具有精益思维的专家，他为后来的发展奠定了基础，例如标准作业合并表，安排每日工作和作业平衡。
行动计划不能仅局限于“计划和实施”，也要注重“检查和纠正”。
这是根据PDCA环原则，通称戴明环。
5戴明环戴明环又称为PDCA环。
爱德华.戴明以其在日本教授和传播PDCA 的质量改进方式而闻名。
更准确的说，应归功于Walter Shewhart，他是统计学的先驱者同时也是戴明的老师, PDCA即源自于他的构想。
11项精益制造原则
11项精益制造原则精益制造是一种通过最小化资源浪费、提高效率和质量的方法，以满足客户需求并提高企业竞争力。
以下是11项精益制造原则，帮助企业实现高效生产和持续改进。
1. 价值观导向 - 以客户为中心，关注客户真正需要的产品或服务。
通过深入了解客户需求，以提供有效的解决方案。
2. 流程优化 - 通过分析和改进生产流程，减少浪费和不必要的步骤。
优化流程可以提高效率和质量，并降低成本。
3. 拉动生产 - 根据客户需求进行生产，避免过度生产和库存积压。
拉动生产可以减少库存成本和浪费，提高生产响应速度。
4. 一次设备调整 - 减少设备切换和调整时间，以提高生产效率。
通过精细调整和自动化，降低非生产时间，实现快速交付。
5. 班组自主决策 - 赋予班组成员决策权和责任，激发员工创新和团队合作。
班组自主决策可以提高生产灵活性和员工满意度。
6. 持续改进 - 不断寻求改进和创新，使生产过程更加高效和可持续。
通过员工参与和持续学习，推动企业不断进步。
7. 标准化工作 - 建立标准化工作流程和操作规范，确保生产一致性和质量稳定。
标准化工作可以降低错误率和变异性，提高产品质量。
8. 可视化管理 - 使用可视化工具和指标，跟踪生产状态和绩效。
可视化管理可以帮助员工了解生产情况，及时发现问题并采取措施。
9. 防错机制 - 引入防错机制和质量控制，减少错误和缺陷。
通过持续改进和培训，提高产品质量和客户满意度。
10. 合作伙伴关系 - 建立长期稳定的合作伙伴关系，共同追求卓越。
与供应商和客户紧密合作，实现共赢和共同成长。
11. 持续学习 - 鼓励员工不断学习和提升技能，适应市场变化和技术进步。
持续学习可以增强企业的创新能力和竞争力。
通过遵循这11项精益制造原则，企业可以实现高效生产、质量优先和持续改进。
精益制造不仅可以提高企业竞争力，还可以为客户提供更好的产品和服务。
在现代制造业中，精益制造已经成为企业提升效率和降低成本的重要方法，值得广泛应用和推广。
精益学堂【第一百四十三期】：持续改善的“十大法则”
精益学堂【第一百四十三期】：持续改善的“十大法则”持续改善的“十大法则”什么是持续改善？顾名思义，持续改善以一种专注于通过不断的努力使流程被持续的提高和优化人们工作生活，已趋向于尽善尽美的一种心智模式。
在精益里面，只要是有流程就可以被改善！在“丰田模式”里，持续改善被视为其重要的支柱之一。
经过丰田及其他实践丰田管理模式的企业不懈的努力和探索，发展出了众多令人着迷的工具和方法使持续改善的思维理念得以实施。
但不要忘记起另外一个支柱——“以人为本”。
因为，即便是拥有效地工具和引人入胜的思路，但没有在“以人为本”这一原则下，往往不会被有效的贯彻。
当然，这并不是说，像单件流、标准作业、看板和超市、人机工程、六西格玛等改善工具不重要；可如果作为公司的经营者无法激发、启发和尊重他人，即便是在准确的价值流现状图或有效的实验设计（DOE）也无济于事！如何胜任持续改善工作首先是日常实践！关注体育的朋友一定不陌生这些人——勒布朗·詹姆斯、梅西、C罗等运动员。
他们都是用有令人惊叹运动天赋的运动员，但是他们仍然每天进行着十分刻苦的训练。
曾经有人提出，完全掌握一项技能或是完全熟悉一个领域，可能需要多大10000个小时的联系或研究。
到底是否需要这么长时间，在我看来并不重要，关键是需要每天不断的练习并保持谦逊，取得成绩不自诩成功，因为持续改善是永无止境。
“十大法则”不断的练习不可缺少，是持续改善的基本原则，但是请各位实践者记住还应该尊需其他几个关键准则。
01对改变持开明的态度，摒弃过去的思维范式及对事物先入为主的观念。
必须专注于如何把事情做成功，而不是纠结于可能行不通的原因。
02思考“是的，如果…我们就能办得到！”这说明我们已经找到了阻碍我们成功实施的障碍，事实证明，明确问题是解决问题的第一步。
03在讨论问题时，做到“就事论事”，切不可指责和攻击他人。
应该聚焦于解决问题和协作上。
04不要把问题过度复杂化，尽可能的寻求简单的解决方案。
精益生产十大防错原理
精益生产十大防错原理早在三十年前，精益生产出现在我们的生活中，它推动了企业朝精益生产模式发展，把无效的费用和工作减少，保证高质量产品及时准确地提供服务。
精益生产有十大防错原则，在企业对精益生产进行实践中，其中的防错原则起到了重要作用。
第一，安全第一，应遵循安全认证的要求。
企业应保证设备的安全，只有在认证后的安全状态下才能进行生产，以确保操作安全，减少可能出现的危险和损失。
第二，事前计划，应在生产前进行计划，考虑设备和人员的分配，以及原料的使用，有效地预防错误和风险，提高生产效率。
第三，预防式的管理，应坚持以预防的方式来管理，确保质量，降低报废率和废品，实现精益生产的目标。
第四，细节设计，要进行细节的设计，准确的信息的分析，对产品质量的控制，以及生产过程的准确控制。
第五，持续改善，要不断改进生产过程，实现质量管理，减少费用和时间，提高生产效率和质量，实现持续发展。
第六，精益模式，要使用精益模式，根据客户需求进行产品设计，提高产品质量，延长生产周期，提高客户满意度。
第七，技术设施，必须认真设计机械和电气设施，确保精准的技术指标，提供质量安全的产品服务。
第八，新技术，要不断引入新技术以提高生产效率和质量，保证产品的可靠性和可靠性，以满足客户的需求。
第九，系统流程，要实现系统化的流程，针对生产环节和生产过程，制定标准化的规则，并利用信息技术来进行控制，确保生产过程稳定、可靠。
最后，必须建立质量管理体系，确保质量的准确性和可靠性。
要建立完善的质量保证体系，把质量管理作为一项长期的立足点，重视质量的检验和改善，确保产品质量的稳定。
精益生产的十大防错原则在企业实施精益生产时起到关键作用。
它不仅可以运用安全、有效地发挥作用，而且还可以确保产品质量的稳定，有效地满足客户需求。
企业在实施精益生产时应该认真贯彻这十大防错原则，以保证产品质量，争取更完美的实践成果。
精益生产10个原则
精益简介 : 为什么精益生产可以让企业如此收益?本质上说，精益生产的卓越贡献通过消除企业中的浪费而成就，这也是丰田生产系统（ TPS ）的精髓所在。
消除浪费同时确保质量和交货期的思想，能过 TPS 的两在支柱得到落实于价值链的每一个环节，这两大支柱就是准时化生产（ Just In Time ），它们也被视为精益生产的架构基础。
与这两大支柱相关的各种管理方法和工具，其关系常常被图例中的“屋”进行解释和展现。
消除浪费，确保产品质量和客户满意的思想与戴明（ Edward Deming ）全面质量管理的哲学不谋而合，最终被总结为精益 10 原则：•消除浪费•库存最小化•流动最大化•需求拉动•满足客户要求•一次做正确•培养授权员工•视供应商为伙伴关系•禁止局部利益•创造持续改进文化“精益质量管理 10原则”详细解释这些原则互相促进，互为因果，与日常管理活动和控制工具相辅相成，相得益彰，形成了一个完整的系统。
这在很大的程度上保证了运用精益生产管理方式的企业，能最大可能的降低成本，同时又能保证质量和交货期，满足客户需求。
精益 10原则：原则 1：消除浪费精益生产的基础和根本思想。
消除生产制造过程中一切不增值的部分，以求降低成本，提升质量和缩短交货期。
原则 2：库存最小化库存是 7 大浪费之一。
库存占用资金和场地，并掩盖了企业经营管理中的大量问题，精益生通过不断降低库存，暴露问题，解决问题后再降低库存的循环不断降低库存量。
原则 3：流动最大化让物流和加工过程快速流动起来，以最短的生产周期应对市场变化。
原则 4：需求拉动不再依靠预测来生产，而根据客户的需求来生产，尽可能最迟将客户的需求导入生产环节以提升准确性。
当客户需求的时候才生产。
原则 5：满足客户要求了解客户的正真需求，满足顾客在质量、交货、服务、价格等方面的需求。
原则 6：一次做正确生产的每个环节确保提供的都是合格品，每一步骤都作工确，而不是最后校正。
在制造过程中坚持“不制造、不传递、不接受”不合格品的“三不”原则。
现场改善的基本原则
现场改善的基本原则1、改善十大格言：①先顾大局，例外状况例外处理；②不要先下结论，要尝试做做看；③用头脑改善，不是用金钱改善；④不在会议室讨论，直接到现场改善；⑤不要解释理由，去想出改善方法；⑥问五次为什么，找出问题真相；⑦不要等到百分之百把握才做；⑧要精益求精，永无止境的改善；⑨不是要等待没问题后才能改善；⑩发挥团队精神，不要单打独斗。
2、解决问题的两种方法：1）创新：应用最新、最好的科技及设备，但须投资大笔的金钱。
2）改善：利用常识性的观念与方法，不须花费多少金钱。
3、现场改善三项基础原则：①环境维持﹝Housekeeping﹞：落实5S活动【5S：整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)、教养(Shitsuke)】②消除「无駄」﹝Muda﹞=「浪费」(任何不会产生附加价值的活动就是无駄)③标准化﹝Standardization﹞(※标准：做事的最佳方法)4、现场改善-今井正明三大理念：①重视现场：任何问题都要到现场去了解，当场用最简单、最不花钱的方式来寻求「改善」，而非以投入资金，从外界购买最新的科技设备来提升工厂的水平。
②最简单的「改善」方式：日本式的TQM、TPM、JIT、5S、QCC及提案建议...等。
③高阶层的承诺﹝Commitment﹞:所谓承诺不是指应允某一件事，而是说从事这些改善活动必需要长久、持续地做下去，这不是一年、二年之事，而是一辈子的事。
5、日本式改善活动-「五心」：①信心：相信这些改善活动会带给你好处;②决心：下定决心赶快去做，不要犹豫不决;③耐心：要永远持续做下去，成果自然呈现;④关心：对员工表示出你的关怀及重视之意;⑤爱心：多用鼓励的方式来鼓舞员工士气。
6、主要的改善观念：①改善与管理；②过程与结果；③遵循PDCA循环/SDCA循环；④品质第一；⑤用数据说话；⑥下一工序就是顾客。
精益思维“十大”原则
精益思维“十大”原则（1）放弃僵化思想“横看成岭侧成峰”，从原有的工作观念中跳出来，用不同的角度、不同的眼光、站在高处审视现在的工作理念和工作流程，能够发现不合理之处，从而会有改善的切入点。
（2）思索解决办法“举一纲而万目张”，从改善的切入点思索、对比多种方法和理念，通过全面分析后选择一条可行的路径，开展改善行动。
（3）无需任何借口“吾日三省吾身”，如有他人提出了改善的建议，要尽量接受，不要去分辩，要先审视自身工作理念、方法、流程，找出问题所在，即使没有问题，“自省”一遍也无妨。
（4）寻找简单方案，无需完美“勿以善小而不为”，想到了有利的改善点后就要立即实施，即使实施后效果可能并不那么完美，但只有这样，才知道方法的可行性，才知道改善的方向。
（5）立刻改正错误“知错能改善莫大焉。
”如果因为工作理念、方法、流程出现了问题和错误，那就要马上改善，耽误一秒就会产生一秒的浪费。
（6）用你的智慧而不是钱袋“俭，德之共也；侈，恶之大也。
”改善的最终目的是减少浪费、提升企业竞争力，改善方法本身也一定要“够节俭”，尽量不花钱，否则改善获得的成果就会被改善方法的浪费无情地削减。
（7）问题就是机遇“山穷水尽疑无路，柳暗花明又一村”，迷路犯难的人如若畏首畏尾，必将寸步难行，但往往多探索几步，就会获得意想不到的收益，问题即是改善机会，改善解决问题就可以创造价值。
（8）重复“为什么”五次“射人先射马，擒贼先擒王。
”改善要立即实施，也要追求问题的根本原因，反复问自己五次为什么，找出并解决真因，才能最高效获得改善预期的效果。
（9）让每个员工寻找答案“三个臭皮匠，顶个诸葛亮。
”改善周是团体活动，改善点的发现、改善方法的发掘与实施，都需要多人配合，也包括领导与员工的配合。
（10）改进无止境“没有最好，只有更好”。
工作的改善亦是无限的，只有持续不断地“打破固有观念”，“寻找可行的方法”，一直改善实施下去，才能最终满足客户不断上升的需求。
精益生产管理的十个重点
精益生产管理的十个重点1、精益生产管理的基本原则：最重要的两项就是以自己的组织为荣，与对工作的热忱。
2、有良好的管理才能吸引最优秀的工作人员，并引导他们，让他们各展其才。
3、谋划发展的战略必须具有一定的前瞻性，预示未来的方向。
同时要保持整体性，不可让偏见支配了发展战略。
4、要立即行动。
如果你不能在未来七十二小时开始，你就永远不会开始。
胜利者都是实事求是的理想实践家，他们奉为圣旨的一句格言是：“现在就行动。
”“不要考虑过多。
”“立即下决定，不思前顾后。
”“每天检讨进度，快速行动。
”“要快速得令人刮目相看。
”没有彻底的行动就不会有杰出的成就。
会动脑筋、有很好的想法，但没有实际行动，这种人是不可能成为优秀的精益生产管理人才的。
5、不要退而求其次。
安于平庸是最大的敌人，唯一的办法是追求卓越。
卓越是一种毫厘之间的竞争，没有一件事是具有决定性的，但一千件事，一万件事，每一件事只要做得稍为好一点，积累起来就是让人忘不了的感动和荣誉——还有忠诚度。
“我们不要求每一件事都做得百分之一百好，而是要求一千件事情里能有百分之一的改善。
”6、不管是私人企业或政府机构、大公司或者小企业，我们发现要创造与维持卓越的经营级效，只有两个方法。
第一个方法是透过完善的服务和卓越的品质，给予顾客特别的照顾；第二个方法就是不断创新。
7、要让组织中的每一位成员知道，他们每一个人都应该担负、并分享责任。
没有任何事可以推托为“别人的责任”。
任何人发现什么事该做，就应当仁不让，负起责任来。
并禁止这样的行为：当时不指出问题所在，而事后只会指责、埋怨别人的行为。
8、情况许可的话，就设法引发内部竞争和比较。
从纸上作业看，内部竞争不仅不需要，而且十分浪费，但在真实世界及长期眼光看，内部竞争是保持继续成功的动。
9、别太相信自己的记性，假如你不把事情写下来，即使你最想做的事，你可能都会迟迟无所行动。
要养成这样一个习惯：将全天中值得注意的事情以及发生的问题，采用笔记本式的连续记载方式一一作好记录，这将给你的工作带来埤益。
精益生产管理之精益生产原则与改善
精益生产管理之精益生产原则与改善新益为5S咨询公司概述：丰田公司的精准生产通过生产过程整体优化，消除无效劳动和浪费，以高质量、低消耗生产多品种、小批量的产品，实现以最少的成本实现最大的产出。
作为住宅工业化中的重要元素—预制构件的生产同样具有多品种、小批量的特点，精益生产管理模式在PC构件工厂的应用大有可为之处。
布局合理的PC构件生产线就是精益生产的一个体现。
我们将用数个篇幅详细介绍精益生产的产生、特征、核心思想、工具、实施流程等，希望能为PC构件厂家带来一些启示。
精益生产管理之精益生产原则原则1:消除八大浪费企业中普遍存在的八大浪费涉及：过量生产、等待时间、运输、库存、过程（工序）、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力。
原则2:关注流程，提高总体效益管理大师戴明说过："员工只须对15%的问题负责，另外85%归咎于制度流程".什么样的流程就产生什么样的绩效。
改进流程要注意目标是提高总体效益，而不是提高局部的部门的效益，为了企业的总体效益即使牺牲局部的部门的效益也在所不惜。
原则3:建立无间断流程以快速应变建立无间断流程，将流程中不增值的无效时间尽可能压缩以缩短整个流程的时间，从而快速应变顾客的需要。
原则4:降低库存需指出的是，降低库存只是精益生产的其中一个手段，目的是为了解决问题和降低成本，而且低库存需要高效的流程、稳定可靠的品质来保证。
很多企业在实施精益生产时，以为精益生产就是零库存，不先去改造流程、提高品质，就一味要求下面降低库存，结果可想而知，成本不但没降低反而急剧上升，于是就得出结论，精益生产不适合我的行业、我的企业。
这种误解是需要极力避免的。
原则5:全过程的高质量，一次做对质量是制造出来的，而不是检验出来的。
检验只是一种事后补救，不但成本高而且无法保证不出差错。
因此，应将品质内建于设计、流程和制造当中去，建立一个不会出错的品质保证系统，一次做对。
精益生产要求做到低库存、无间断流程，试想如果哪个环节出了问题，后面的将全部停止，所以精益生产必须以全过程的高质量为基础，否则，精益生产只能是一句空话。
《如何指导生产现场做精益改善》的20个原则
《如何指导生产现场做精益改善》的20个原则1、改善是指发现现存问题并采取措施解决问题，通过“改进→维持→继续改进”，把事情作得越来越好！2、提案改善是指为了提高产品品质、降低成本、发挥员工的智慧潜力，发扬主任翁精神，通过征集所有员工的想法，对公司的经营作出改善。
3、改善提案活动的4项基本原则：全员参与的原则、经常性（自主性）活动的原则、创意力发挥的原则（创意力就是突破固定观念、打破常规做法）、人与人要相互尊重的原则。
4、改善的基础是问题意识。
5、改善提案的出发点是生产六要素：效率（P）、成本（C）、质量（Q）、交货期（D）、安全(S)、士气（M）。
6、改善提案关注的对象：5M1E，即人、机、料、法、环、管理。
7、现场“三不”原则:不经济、不合理、不平衡，找改善点。
8、七大浪费：等待浪费、搬运浪费、加工浪费、不良浪费、动作浪费、库存浪费、制造浪费。
9、问题分析聚焦在作业操作、过程搬运、产品检验、等待分析四个方面。
10、5WIH法则：what何事、when何时、where何地、who谁、WHY为什么,how怎么做。
11、ECRS：E取消、C合并、R重排、S简化。
12、改善的基本原则：尽可能取消不必要的工序；合并工序，减少搬运；安排最佳的顺序；使各工序尽可以能经济化；找出最经济的移动方法；尽可能地减少在制品的贮存。
13、改善提案六大步骤：1)、选择：选择需要改善的问题点或课题；2)、记录：对问题发生情况做详细记录；3)、分析：用“5W1H”提问技术，对记录的事实进行逐项提问；并根据“ECRS”四大原则，对有关程序进行取消，合并，重排，简化。
4)、建立：在以上基础上，建立最实用最经济合理的新方法5)、实施：采取措施使此新方法得以实现。
6)、维持：坚持规范并经常性检查，维持该改善。
14、阻碍改善的十大主义：安于现状主义、但求平安主义、意志消沉的惜力主义、一切都办不到主义、凡事悲观主义、大家都是好朋友主义、坐井观天漠不关心主义、坏事总是别人的责他主义、天下太平公司安全主义、免惹麻烦主义。
改善与自主改善.
杭州信多达电机事业部
自主改善与合理化建议
1 2 3 4 5 6 7
合理化建议 提出建议 宏观措施 积极倡导 流程较长 奖励可观 难度较大 倡导开展
自主改善 自主实施 日常工作 数量指标 流程较短 积少成多 难度不定 全员参与
杭州信多达电机事业部
活动意义
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改善内容
杭州信多达电机事业部
品 质
安 全
成 本 设 备
效 率 失 误
不 不
高 足
作业效率高不高 是否能力不足 是否技能还不熟练 是否工作顺序不合理
不熟练 不合理
杭州信多达电机事业部
为什么出现“不”？
为什么
为什么
为什么
为什么
找准原因！ 想好措施！ 立即行动！
杭州信多达电机事业部
提案步骤
自动改善提案的三大步骤
做改善
杭州信多达电机事业部
还有很多很多
。。。。。。
杭州信多达电机事业部
精益提案
等待你的参与！
杭州信多达电机事业部
为什么 我们要大力推广 自主改善活动？ 因为。。。。。。
杭州信多达电机事业部
杭州信多达电机事业部
小改善 小改善 小改善 小改善 小改善
小改善的 积累
大的效果
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改善的着眼点-3
从“4M”的角度
人 勉 强 勉强姿势 勉强的能力知识 人数 >工作量 等待的时间多 能力 >工作难度 有的忙，有的闲 两人作业时，一 人操作一人等待 物 品质、性能等 交货期的勉强 扔掉可用的东西 油、水、气的泄 漏 同一产品品质、 形状、材质同 交货期不一致
从消除身边的“4M”入手
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精益改善十大原则
1
以前正确的，现在未必正确；现在正确的，未来未必正确。
所谓“当局者迷，旁观者清”，从原有的工作观念中跳出来，用旁观者的眼光、站在高处审视自己的工作理念和工作流程，也许就会发现不合理之处，也就有了改善的切入点。
2
有了改善的切入点后，接下来就是如何开展改善活动。
在自己面前也许有多种方法和理念，但是通过全面分析以后要选择一条可行的路径，开展改善。
3
“吾日三省吾身”，没有人提建议，也要每日自省。
如果有他人给自己提出了改善的建议，更要尽量接受，不要去分辨，要先审视自身工作理念、方法、流程，找出问题所在，即使没有问题，对自己做一次全面检查也无害。
450
想到了对自身工作有利的改善点后就要立即实施，哪怕实施后效果并不那么完美，但是只有实施了，才知道方法是否可行，才知道向何方改善。
5
如果确实是自身工作理念、方法、流程出现了问题和错误，那就要马上改善，耽误一秒钟就要产生一秒钟的浪费。
6
改善的最终目的是减少浪费、提升企业竞争力，毋庸置疑，改善方法本身也一定要“够节俭”，尽量不花钱，否则改善获得的成果就会被改善方法的浪费无情地削减。
7
“山穷水尽疑无路，柳暗花明又一村”，当我们面前只有两条路：死亡或者改变，无疑，聪明的人会毫无迟疑地选择改变，因为改变了才有生存下去的希望和可能。
当我们在谷底时，无论往哪一个方向走，只要走，我们的高度都比谷底要高，只要改变了，往往就会获得意想不到的收益。
8
改善要立即实施，也要追求问题的根本原因，正所谓“有的放矢”，排除假因获得真因，才能够以最高的效率获得改善预期的效果。
那如何获得真因呢？答案就是反复问自己五次为什么，每问一次，就向真因靠近一点。
9
“三个臭皮匠，顶个诸葛亮。
”改善是一个团体活动，改善点的发现、改善方法的发掘与实施，都需要多人配合，也包括领导与员工的配合。
10
有一句著名的广告语道“没有最好，只有更好”。
在生产过程中，我们需要随时关注顾客，满足甚至超越顾客的需求，而顾客的需求是在不断增长的，因此，对自身工作的改善也是无限的，我们需要持续不断地“打破固有观念”，“寻找可行的方法”，改善下去。