精益改善十大原则
精益管理改善方案
精益管理改善方案精益管理（Lean Management）是一种致力于减少浪费、提高效率和质量的管理方法。
它起源于日本汽车制造行业，如今已经被广泛应用于各个行业和组织中。
本文将介绍精益管理的核心原则和一些常用的改善方案。
一、核心原则1. 增加价值、减少浪费：精益管理强调通过识别和消除各种形式的浪费，为客户提供更大的价值。
常见的浪费包括过产出、多余的库存、无效的运输等。
通过加强价值流程分析，精益管理鼓励组织对每个活动进行评估，并确保为客户创造最大价值。
2. 以顾客为导向：精益管理的目标是满足客户需求并提供超越其期望的价值。
它通过深入了解客户需求、强化质量控制，确保产品或服务符合客户期望，并建立良好的客户关系。
3. 持续改进：精益管理倡导持续改进的理念，鼓励组织不断地寻找和实施改进的机会。
它强调员工参与和持续学习，以推动组织的创新和进步。
二、改善方案1. 价值流程映射（Value Stream Mapping）：价值流程映射是分析和改善价值流程的一种工具。
通过绘制从原材料到最终产品或服务交付的整个价值流，可以识别出浪费和瓶颈，并提供改进的机会。
组织可以借助价值流程映射来优化流程，并减少非价值添加的活动。
2. 5S方法：5S方法是一个用于改善和维护工作环境、提高效率和质量的实用工具。
它包括整理、整顿、清扫、标准化和自律五个步骤。
通过组织和标识工作场所，减少浪费和提高安全性，5S方法可以为组织创造一个更加高效和清洁的工作环境。
3. Kaizen活动：Kaizen是日语中“持续改进”的意思。
它是一种通过小步骤和持续努力来改善工作的方法。
组织可以组织Kaizen活动，鼓励员工提出改进意见，并实施小规模的改变。
这些积极的改变将有助于改进流程、提高效率和品质。
4. 启发式问题解决：启发式问题解决是一种基于经验和直觉的问题解决方法。
当面临问题时，员工可以利用已有的知识和经验，通过迅速分析和试验来找到解决方案。
这种方法注重快速反应和实验，以促进创新和改善。
精益改善十大原则精益生产专家们的十大改善工具
精益改善十大原则精益生产专家们的十大改善工具1大野耐一圈由丰田生产方式创始人大野耐一创造，拿粉笔在地上画个圈让经理们站在其中，训练他们识别某个工作区域所存在的问题。
今天，“站在圈内”的练习是培训员工识别浪费非常有效的方法，为团队主管的日常改进提供了结构化的方式，也为时间有限的高级主管提供了解现场的机会。
当你花上一段时间站在现场的大野耐一圈内，你会发现实际状态和目标状态之间的差距。
这时可采用帕累托原则确定缩小差距的开始区域。
2帕累托图1906年意大利经济学家维弗雷多.帕累托用他的80/20法则为我们简化了世界，或称为帕累托原则。
通常采用帕累托图来表达。
识别重要的少数会对缩小现状和目标状态之间的差距具有最大的效果，一旦该步骤完成，再转向关注于帕累托图中的下一高点。
为了找出造成影响预定目标的20%因素的根本原因，下一步需要采用石川图深挖其中的根本原因。
3石川图石川图（又称鱼骨图或因果图）用以识别造成特定事件或情况的原因。
这是一种相当灵活的工具。
即可以采用4M（人，材料，设备，方法）或6M（加上环境和测量方法）为制造或生产型流程的进行根原因分析，又可用4P（价格，促销，地点，产品）进行市场和销售的改善。
到目前为止，你已经识别出问题的根原因，下一步准备实施相应的措施。
所以你需要一个行动计划。
4甘特图亨利.甘特在1910期间创造了闻名于世的项目管理工具甘特图。
任何使用微软项目管理软件或使用这个经典项目管理工具的人都需要感谢甘特先生。
随着甘特图在全球范围传播，带来管理大型，复杂项目的革命。
甘特先生算是早期具有精益思维的专家，他为后来的发展奠定了基础，例如标准作业合并表，安排每日工作和作业平衡。
行动计划不能仅局限于“计划和实施”，也要注重“检查和纠正”。
这是根据PDCA环原则，通称戴明环。
5戴明环戴明环又称为PDCA环。
爱德华.戴明以其在日本教授和传播PDCA 的质量改进方式而闻名。
更准确的说，应归功于Walter Shewhart，他是统计学的先驱者同时也是戴明的老师, PDCA即源自于他的构想。
11项精益制造原则
11项精益制造原则精益制造是一种通过最小化资源浪费、提高效率和质量的方法，以满足客户需求并提高企业竞争力。
以下是11项精益制造原则，帮助企业实现高效生产和持续改进。
1. 价值观导向 - 以客户为中心，关注客户真正需要的产品或服务。
通过深入了解客户需求，以提供有效的解决方案。
2. 流程优化 - 通过分析和改进生产流程，减少浪费和不必要的步骤。
优化流程可以提高效率和质量，并降低成本。
3. 拉动生产 - 根据客户需求进行生产，避免过度生产和库存积压。
拉动生产可以减少库存成本和浪费，提高生产响应速度。
4. 一次设备调整 - 减少设备切换和调整时间，以提高生产效率。
通过精细调整和自动化，降低非生产时间，实现快速交付。
5. 班组自主决策 - 赋予班组成员决策权和责任，激发员工创新和团队合作。
班组自主决策可以提高生产灵活性和员工满意度。
6. 持续改进 - 不断寻求改进和创新，使生产过程更加高效和可持续。
通过员工参与和持续学习，推动企业不断进步。
7. 标准化工作 - 建立标准化工作流程和操作规范，确保生产一致性和质量稳定。
标准化工作可以降低错误率和变异性，提高产品质量。
8. 可视化管理 - 使用可视化工具和指标，跟踪生产状态和绩效。
可视化管理可以帮助员工了解生产情况，及时发现问题并采取措施。
9. 防错机制 - 引入防错机制和质量控制，减少错误和缺陷。
通过持续改进和培训，提高产品质量和客户满意度。
10. 合作伙伴关系 - 建立长期稳定的合作伙伴关系，共同追求卓越。
与供应商和客户紧密合作，实现共赢和共同成长。
11. 持续学习 - 鼓励员工不断学习和提升技能，适应市场变化和技术进步。
持续学习可以增强企业的创新能力和竞争力。
通过遵循这11项精益制造原则，企业可以实现高效生产、质量优先和持续改进。
精益制造不仅可以提高企业竞争力，还可以为客户提供更好的产品和服务。
在现代制造业中，精益制造已经成为企业提升效率和降低成本的重要方法，值得广泛应用和推广。
精益改善十大原则
粗益革新十大准则之阳早格格创做往日粗确的，当前一定粗确；当前粗确的，已去一定粗确.所谓“当局者迷，旁瞅者浑”，从本有的处事概念中跳出去，用旁瞅者的视线、站正在下处审视自己的处事观念战处事过程，也许便会创造分歧理之处，也便有了革新的切进面.有了革新的切进面后，交下去便是怎么样启展革新活动.正在自己里前也许有多种要收战观念，然而是通过周到分解以去要采用一条可止的路径，启展革新.“吾日三省吾身”，不人提修议，也要每日自省.如果有他人给自己提出了革新的修议，更要尽管交受，不要去辨别，要先审视自己处事观念、要收、过程，找出问题天圆，纵然不问题，对于自己搞一次周到查看也无害.料到了对于自己处事有利的革新面后便要坐时真施，哪怕真施后效验本去不那么完好，然而是惟有真施了，才知讲要收是可可止，才知讲背何圆革新.如果真真是自己处事观念、要收、过程出现了问题战过失，那便要赶快革新，延少一秒钟便要爆收一秒钟的浪费.革新的最后手段是缩小浪费、提下企业比赛力，毋庸置疑，革新要收自己也一定要“够节俭”，尽管不费钱，可则革新赢得的成果便会被革新要收的浪费无情天削减.“山贫火尽疑无路，柳暗花明又一村”，当咱们里前惟有二条路：牺牲大概者改变，无疑，智慧的人会毫无早疑天采用改变，果为改变了才有存正在下去的期视战大概.当咱们正在谷底时，无论往哪一个目标走，只消走，咱们的下度皆比谷底要下，只消改变了，往往便会赢得意念不到的支益.革新要坐时真施，也要探供问题的根根源基本果，正所谓“有的搁矢”，排除假果赢得真果，才搞够以最下的效用赢得革新预期的效验.那怎么样赢得真果呢？问案便是反复问自己五次为什么，每问一次，便背真果靠拢一面.“三个臭皮匠，顶个诸葛明.”革新是一个大众活动，革新面的创造、革新要收的收挖取真施，皆需要多人协同，也包罗收袖取职工的协同.有一句出名的广告语讲“不最佳，惟有更佳”.正在死产历程中，咱们需要随时闭注主瞅，谦脚以至超出主瞅的需要，而主瞅的需要是正在不竭删少的，果此，对于自己处事的革新也是无限的，咱们需要持绝不竭天“挨破固有概念”，“觅找可止的要收”，革新下去.。
精益生产10个原则
精益简介 : 为什么精益生产可以让企业如此收益?本质上说，精益生产的卓越贡献通过消除企业中的浪费而成就，这也是丰田生产系统（ TPS ）的精髓所在。
消除浪费同时确保质量和交货期的思想，能过 TPS 的两在支柱得到落实于价值链的每一个环节，这两大支柱就是准时化生产（ Just In Time ），它们也被视为精益生产的架构基础。
与这两大支柱相关的各种管理方法和工具，其关系常常被图例中的“屋”进行解释和展现。
消除浪费，确保产品质量和客户满意的思想与戴明（ Edward Deming ）全面质量管理的哲学不谋而合，最终被总结为精益 10 原则：•消除浪费•库存最小化•流动最大化•需求拉动•满足客户要求•一次做正确•培养授权员工•视供应商为伙伴关系•禁止局部利益•创造持续改进文化“精益质量管理 10原则”详细解释这些原则互相促进，互为因果，与日常管理活动和控制工具相辅相成，相得益彰，形成了一个完整的系统。
这在很大的程度上保证了运用精益生产管理方式的企业，能最大可能的降低成本，同时又能保证质量和交货期，满足客户需求。
精益 10原则：原则 1：消除浪费精益生产的基础和根本思想。
消除生产制造过程中一切不增值的部分，以求降低成本，提升质量和缩短交货期。
原则 2：库存最小化库存是 7 大浪费之一。
库存占用资金和场地，并掩盖了企业经营管理中的大量问题，精益生通过不断降低库存，暴露问题，解决问题后再降低库存的循环不断降低库存量。
原则 3：流动最大化让物流和加工过程快速流动起来，以最短的生产周期应对市场变化。
原则 4：需求拉动不再依靠预测来生产，而根据客户的需求来生产，尽可能最迟将客户的需求导入生产环节以提升准确性。
当客户需求的时候才生产。
原则 5：满足客户要求了解客户的正真需求，满足顾客在质量、交货、服务、价格等方面的需求。
原则 6：一次做正确生产的每个环节确保提供的都是合格品，每一步骤都作工确，而不是最后校正。
在制造过程中坚持“不制造、不传递、不接受”不合格品的“三不”原则。
现场改善的基本原则
现场改善的基本原则1、改善十大格言：①先顾大局，例外状况例外处理；②不要先下结论，要尝试做做看；③用头脑改善，不是用金钱改善；④不在会议室讨论，直接到现场改善；⑤不要解释理由，去想出改善方法；⑥问五次为什么，找出问题真相；⑦不要等到百分之百把握才做；⑧要精益求精，永无止境的改善；⑨不是要等待没问题后才能改善；⑩发挥团队精神，不要单打独斗。
2、解决问题的两种方法：1）创新：应用最新、最好的科技及设备，但须投资大笔的金钱。
2）改善：利用常识性的观念与方法，不须花费多少金钱。
3、现场改善三项基础原则：①环境维持﹝Housekeeping﹞：落实5S活动【5S：整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)、教养(Shitsuke)】②消除「无駄」﹝Muda﹞=「浪费」(任何不会产生附加价值的活动就是无駄)③标准化﹝Standardization﹞(※标准：做事的最佳方法)4、现场改善-今井正明三大理念：①重视现场：任何问题都要到现场去了解，当场用最简单、最不花钱的方式来寻求「改善」，而非以投入资金，从外界购买最新的科技设备来提升工厂的水平。
②最简单的「改善」方式：日本式的TQM、TPM、JIT、5S、QCC及提案建议...等。
③高阶层的承诺﹝Commitment﹞:所谓承诺不是指应允某一件事，而是说从事这些改善活动必需要长久、持续地做下去，这不是一年、二年之事，而是一辈子的事。
5、日本式改善活动-「五心」：①信心：相信这些改善活动会带给你好处;②决心：下定决心赶快去做，不要犹豫不决;③耐心：要永远持续做下去，成果自然呈现;④关心：对员工表示出你的关怀及重视之意;⑤爱心：多用鼓励的方式来鼓舞员工士气。
6、主要的改善观念：①改善与管理；②过程与结果；③遵循PDCA循环/SDCA循环；④品质第一；⑤用数据说话；⑥下一工序就是顾客。
精益思维“十大”原则
精益思维“十大”原则（1）放弃僵化思想“横看成岭侧成峰”，从原有的工作观念中跳出来，用不同的角度、不同的眼光、站在高处审视现在的工作理念和工作流程，能够发现不合理之处，从而会有改善的切入点。
（2）思索解决办法“举一纲而万目张”，从改善的切入点思索、对比多种方法和理念，通过全面分析后选择一条可行的路径，开展改善行动。
（3）无需任何借口“吾日三省吾身”，如有他人提出了改善的建议，要尽量接受，不要去分辩，要先审视自身工作理念、方法、流程，找出问题所在，即使没有问题，“自省”一遍也无妨。
（4）寻找简单方案，无需完美“勿以善小而不为”，想到了有利的改善点后就要立即实施，即使实施后效果可能并不那么完美，但只有这样，才知道方法的可行性，才知道改善的方向。
（5）立刻改正错误“知错能改善莫大焉。
”如果因为工作理念、方法、流程出现了问题和错误，那就要马上改善，耽误一秒就会产生一秒的浪费。
（6）用你的智慧而不是钱袋“俭，德之共也；侈，恶之大也。
”改善的最终目的是减少浪费、提升企业竞争力，改善方法本身也一定要“够节俭”，尽量不花钱，否则改善获得的成果就会被改善方法的浪费无情地削减。
（7）问题就是机遇“山穷水尽疑无路，柳暗花明又一村”，迷路犯难的人如若畏首畏尾，必将寸步难行，但往往多探索几步，就会获得意想不到的收益，问题即是改善机会，改善解决问题就可以创造价值。
（8）重复“为什么”五次“射人先射马，擒贼先擒王。
”改善要立即实施，也要追求问题的根本原因，反复问自己五次为什么，找出并解决真因，才能最高效获得改善预期的效果。
（9）让每个员工寻找答案“三个臭皮匠，顶个诸葛亮。
”改善周是团体活动，改善点的发现、改善方法的发掘与实施，都需要多人配合，也包括领导与员工的配合。
（10）改进无止境“没有最好，只有更好”。
工作的改善亦是无限的，只有持续不断地“打破固有观念”，“寻找可行的方法”，一直改善实施下去，才能最终满足客户不断上升的需求。
精益生产管理的十个重点
精益生产管理的十个重点1、精益生产管理的基本原则：最重要的两项就是以自己的组织为荣，与对工作的热忱。
2、有良好的管理才能吸引最优秀的工作人员，并引导他们，让他们各展其才。
3、谋划发展的战略必须具有一定的前瞻性，预示未来的方向。
同时要保持整体性，不可让偏见支配了发展战略。
4、要立即行动。
如果你不能在未来七十二小时开始，你就永远不会开始。
胜利者都是实事求是的理想实践家，他们奉为圣旨的一句格言是：“现在就行动。
”“不要考虑过多。
”“立即下决定，不思前顾后。
”“每天检讨进度，快速行动。
”“要快速得令人刮目相看。
”没有彻底的行动就不会有杰出的成就。
会动脑筋、有很好的想法，但没有实际行动，这种人是不可能成为优秀的精益生产管理人才的。
5、不要退而求其次。
安于平庸是最大的敌人，唯一的办法是追求卓越。
卓越是一种毫厘之间的竞争，没有一件事是具有决定性的，但一千件事，一万件事，每一件事只要做得稍为好一点，积累起来就是让人忘不了的感动和荣誉——还有忠诚度。
“我们不要求每一件事都做得百分之一百好，而是要求一千件事情里能有百分之一的改善。
”6、不管是私人企业或政府机构、大公司或者小企业，我们发现要创造与维持卓越的经营级效，只有两个方法。
第一个方法是透过完善的服务和卓越的品质，给予顾客特别的照顾；第二个方法就是不断创新。
7、要让组织中的每一位成员知道，他们每一个人都应该担负、并分享责任。
没有任何事可以推托为“别人的责任”。
任何人发现什么事该做，就应当仁不让，负起责任来。
并禁止这样的行为：当时不指出问题所在，而事后只会指责、埋怨别人的行为。
8、情况许可的话，就设法引发内部竞争和比较。
从纸上作业看，内部竞争不仅不需要，而且十分浪费，但在真实世界及长期眼光看，内部竞争是保持继续成功的动。
9、别太相信自己的记性，假如你不把事情写下来，即使你最想做的事，你可能都会迟迟无所行动。
要养成这样一个习惯：将全天中值得注意的事情以及发生的问题，采用笔记本式的连续记载方式一一作好记录，这将给你的工作带来埤益。
精益的五大核心理念和十四项原则
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精益的五大核心：
价值、价值流、流动、需求拉动和完美
精益的十四项原则：
长期理念：原则1：管理决策以长期理念为基础，即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜。
精益流程：正确的流程方能产生优异成果
原则2：建立无间断的操作流程以使问题浮现。
原则3：实施拉动式生产制度以避免生产过剩。
原则4：使工作负荷水平稳定（生产均衡化），工作应该像龟兔赛跑中的乌龟一样。
原则5：建立立即暂停以解决问题、一开始就重视质量管理的文化。
原则6：工作的标准化是持续改进与授权员工的基础。
原则7：运用可视化管理使问题无处隐藏。
原则8：使用可靠的、经过充分测试的技术以协助员工及生产流程。
通过长期关系发展和激励员工与事业伙伴
原则9：把彻底了解且遵循公司理念的员工培养成领导者，使他们能教导其他员工。
原则10：培养与发展信奉公司理念的杰出人才与团队。
原则11：重视事业伙伴与供货商网络，激励并协助其改善。
持续解决根本问题是企业不断学习的动力。
原则12：亲临现场察看以彻底了解情况（现地现物日语是Genchi Genbutsu)
原则13：不急于作决策，以共识为基础，彻底考虑所有可能的选择，并快速执行决策。
原则14：通过不断省思（日语是hansei,知“反省”）与持续改善（Kaizen)以变成一个学习型组织。
；.。
《如何指导生产现场做精益改善》的20个原则
《如何指导生产现场做精益改善》的20个原则1、改善是指发现现存问题并采取措施解决问题，通过“改进→维持→继续改进”，把事情作得越来越好！2、提案改善是指为了提高产品品质、降低成本、发挥员工的智慧潜力，发扬主任翁精神，通过征集所有员工的想法，对公司的经营作出改善。
3、改善提案活动的4项基本原则：全员参与的原则、经常性（自主性）活动的原则、创意力发挥的原则（创意力就是突破固定观念、打破常规做法）、人与人要相互尊重的原则。
4、改善的基础是问题意识。
5、改善提案的出发点是生产六要素：效率（P）、成本（C）、质量（Q）、交货期（D）、安全(S)、士气（M）。
6、改善提案关注的对象：5M1E，即人、机、料、法、环、管理。
7、现场“三不”原则:不经济、不合理、不平衡，找改善点。
8、七大浪费：等待浪费、搬运浪费、加工浪费、不良浪费、动作浪费、库存浪费、制造浪费。
9、问题分析聚焦在作业操作、过程搬运、产品检验、等待分析四个方面。
10、5WIH法则：what何事、when何时、where何地、who谁、WHY为什么,how怎么做。
11、ECRS：E取消、C合并、R重排、S简化。
12、改善的基本原则：尽可能取消不必要的工序；合并工序，减少搬运；安排最佳的顺序；使各工序尽可以能经济化；找出最经济的移动方法；尽可能地减少在制品的贮存。
13、改善提案六大步骤：1)、选择：选择需要改善的问题点或课题；2)、记录：对问题发生情况做详细记录；3)、分析：用“5W1H”提问技术，对记录的事实进行逐项提问；并根据“ECRS”四大原则，对有关程序进行取消，合并，重排，简化。
4)、建立：在以上基础上，建立最实用最经济合理的新方法5)、实施：采取措施使此新方法得以实现。
6)、维持：坚持规范并经常性检查，维持该改善。
14、阻碍改善的十大主义：安于现状主义、但求平安主义、意志消沉的惜力主义、一切都办不到主义、凡事悲观主义、大家都是好朋友主义、坐井观天漠不关心主义、坏事总是别人的责他主义、天下太平公司安全主义、免惹麻烦主义。
一流工厂的“十项精益管理制度”
一流工厂的“十项精益管理制度”生产车间正常运作，确保产品质量，更需要严肃厂纪厂规，制定有效的管理制度，下面整理一篇“工厂精益管理制度十项原则”！一、均衡生产，调度有序1.配合公司，根据厂部下达的生产任务指标，结合本部的生产实力，具体组织生产计划的实施工作。
2.负责实施上级下达的生产任务指标，贯彻落实致员工。
3.制定和执行现场作业标准及工艺流程，从而使生产的产品，按照客户的需要进行，保证进度和质量。
4.实现全面均衡有节奏的同步生产，使最终的生产便于包装及装箱。
二、产品质量控制有力1.车间主任接单后，先组织各组现场管理人员，分析该款标准样衣的工艺特点，仔细阅读工艺单的制作要求。
2.对标准样衣的各个部位协商制定质量标准，制定工艺流程。
3.新款上线前务必督促有关现场管理员制作产前样、对一线生产员工缝制辅导到位，要求管理人员、质检人员进行巡检和半成品抽检。
4.严格要求并督促各组员工按工艺标准进行缝制，并及时向业务部门提供大货样。
5.各款在上线生产前即将生产时，有关现场管理人员应组织车间员工开生产例会或早会，对该款做详细的说明，并将技术部提供的样衣、工艺单及质量标准标准书面通知，公布于众。
6.车间主任必须组织督促各现场管理员将质量问题解决于车位之上，处理于成品之前，以保降低成品的返工率，从而保证产品质量。
三、原辅材料，供应及时1.车间主任必须及时追踪正下单的原辅材料，如有需上报解决的问题应及时上报处理。
2.组织车间各有关人员做好一切产前准备工作：如生产设备的配置，有关人员的调配，有关工具的搭配等。
3.配合技术部准备好有关需用的定位板、实样板等各类生产前的必备用品，使每款上线，都井井有条，临阵不乱。
四、纪律严明、考核严格1.严格执行厂部的各项规章制度，严守管理制度，对违反本厂管理制度人员，视情节轻重，按规章制度有关条款予以处罚。
2.督促每位员工准时上下班，做好车间有关人员的考勤制度。
3.对考勤制度做到公正、公平，以理服人，以事实为根据。
合力十大准则
合力十大准则
1、守法、诚信、务实
2、尊重依靠员工；忠诚成就合力
3、保持正向心态
4、顾客期望是我们改进的源泉
5、倡导现场、现物、现时作风
6、重事实、重数据、重效果
7、不断创新，持续改善
8、团结协作、追求卓越
9、追求持续、健康、稳健发展
10、产业报国
精益改善十大原则
1、打破固有观念
2、寻找可行的方法
3、不要分辨，要否定现状
4、不要力求完美，50分也好，立即实施
5、错了马上改善
6、先从不花钱的改善做起
7、穷则变，变则通
8、追求根源，反复五次为什么
9、十个人的智慧比一个人的智慧高明
10、改善是无限的。
改善与自主改善.
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人数 >工作量 扔掉可用的东西 设备能力是否充分 有无更简单的方法
浪 等待的时间多
油、水、气的泄 利用
寻找东西是否需要
费 能力 >工作难度 漏
机器是否空运转 花很多时间
有的忙，有的闲 同一产品品质、 机器和人的能力是 作业手顺是否已经
不 两人作业时，一 形状、材质同
否保持平衡
标准化
均 人操作一人等待 交货期不一致
是否产生等待时间 工作量是否平均化
杭州信多达-电机事业部
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v 改善的着眼点-4
从“不”字的角度 对身边带“不”字工作内容的改善
不良 品 不稳定 质 不确定
是否出现品质不良 是否出现品质不稳定 品质的标准是否不确定
成 不 用 是否有必要 本 不节省 是否有浪费的现象
不正常 设备是否正常
设 备
不充分
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Ø 提案步骤
Ø 自动改善提案的三大步骤
做改善
写提案
获嘉奖
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v 做改善前——沟通
v 要与上司进行充分的沟通，让他了解你的想法 与改善的过程。
我最初的想法… 经过…次改善， 将原来的…变成 现在的…
精益生产改善四项原则：取消、合并、重排、简化
精益生产改善四项原则：取消、合并、重排、简化
持续改善是生产现场管理的永恒话题，如何实施改善，精益生产四项改善原则，可以参考。
一、取消（Eliminate）
考虑该项工作有无取消的可能性。
如果该工作、工序、操作可以取消而又不影响产品最终的质量和效果，这便是最有效果的改善。
例如，不必要的工序、动作、搬运、检验、签字、文件、程序等，都应予以取消，特别要注意哪些工作量大的作业；即使不能全部取消，也可考虑并研究如何取消一部分。
二、合并（Combine）
合并就是将两个或两个以上的工序合并成一个。
如工序或工作的合并、工具、零件的合并等。
当工序之间的生产能力不平衡，出现人
浮于事和忙闲不均时，就需要对这些工序进行调整和合并。
有些相同的工作分散在不同的工序去进行，也可以考虑能否都合并在一道工序内。
三、重排（Rearrange）
重组也称为替换。
就是通过改变工作程序，使工作的先后顺序重新组合，以达到改善工作的目的。
例如，前后工序的调换、手的动作改换为脚的动作、生产现场机器设备位置的调整、重新排列工艺流程，重新布置工作现场，使物流路线缩短、重排流水线工位，消除薄弱环节、重新安排作业分工，使工作均衡等均可以研究和考虑
四、简化（Simplify）
简单化是生产管理的指导思想，简单可以起到提高效率、减低成本、便于管理的作用；经过取消、合并、重组之后，再对该项工作做更深入的分析研究，使现行方法尽量地简化，以最大限度地缩短作业时间、减少作业动作，并提高工作效率。
精益生产管理之精益生产原则与改善
精益生产管理之精益生产原则与改善新益为5S咨询公司概述：丰田公司的精准生产通过生产过程整体优化，消除无效劳动和浪费，以高质量、低消耗生产多品种、小批量的产品，实现以最少的成本实现最大的产出。
作为住宅工业化中的重要元素—预制构件的生产同样具有多品种、小批量的特点，精益生产管理模式在PC构件工厂的应用大有可为之处。
布局合理的PC构件生产线就是精益生产的一个体现。
我们将用数个篇幅详细介绍精益生产的产生、特征、核心思想、工具、实施流程等，希望能为PC构件厂家带来一些启示。
精益生产管理之精益生产原则原则1:消除八大浪费企业中普遍存在的八大浪费涉及：过量生产、等待时间、运输、库存、过程（工序）、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力。
原则2:关注流程，提高总体效益管理大师戴明说过："员工只须对15%的问题负责，另外85%归咎于制度流程".什么样的流程就产生什么样的绩效。
改进流程要注意目标是提高总体效益，而不是提高局部的部门的效益，为了企业的总体效益即使牺牲局部的部门的效益也在所不惜。
原则3:建立无间断流程以快速应变建立无间断流程，将流程中不增值的无效时间尽可能压缩以缩短整个流程的时间，从而快速应变顾客的需要。
原则4:降低库存需指出的是，降低库存只是精益生产的其中一个手段，目的是为了解决问题和降低成本，而且低库存需要高效的流程、稳定可靠的品质来保证。
很多企业在实施精益生产时，以为精益生产就是零库存，不先去改造流程、提高品质，就一味要求下面降低库存，结果可想而知，成本不但没降低反而急剧上升，于是就得出结论，精益生产不适合我的行业、我的企业。
这种误解是需要极力避免的。
原则5:全过程的高质量，一次做对质量是制造出来的，而不是检验出来的。
检验只是一种事后补救，不但成本高而且无法保证不出差错。
因此，应将品质内建于设计、流程和制造当中去，建立一个不会出错的品质保证系统，一次做对。
精益生产要求做到低库存、无间断流程，试想如果哪个环节出了问题，后面的将全部停止，所以精益生产必须以全过程的高质量为基础，否则，精益生产只能是一句空话。
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精益改善十大原则之袁州冬雪创作
以前正确的，现在未必正确；现在正确的，未来未必正确.所谓“当局者迷，傍观者清”，从原有的工作观念中跳出来，用傍观者的眼光、站在高处审视自己的工作理念和工作流程，也许就会发现分歧理之处，也就有了改善的切入点.
有了改善的切入点后，接下来就是如何展开改善活动.在自己眼前也许有多种方法和理念，但是通过全面分析以后要选择一条可行的途径，展开改善.
“吾日三省吾身”，没有人提建议，也要逐日自省.如果有他人给自己提出了改善的建议，更要尽能够承受，不要去分辨，要先审视自身工作理念、方法、流程，找出问题所在，即使没有问题，对自己做一次全面检查也无害.
想到了对自身工作有利的改善点后就要当即实施，哪怕实施后效果其实不那末完美，但是只有实施了，才知道方法是否可行，才知道向何方改善.
如果确实是自身工作理念、方法、流程出现了问题和错误，那就要顿时改善，耽误一秒钟就要发生一秒钟的华侈.改善的最终目标是减少华侈、提升企业竞争力，毋庸置疑，改善方法自己也一定要“够俭仆”，尽能够不花钱，否则改善获得的成果就会被改善方法的华侈无情地削减.“山穷水尽疑无路，山穷水尽又一村”，当我们眼前只有两条路：死亡或者改变，无疑，聪明的人会毫无迟疑地选
择改变，因为改变了才有生存下去的希望和能够.当我们在谷底时，无论往哪个方向走，只要走，我们的高度都比谷底要高，只要改变了，往往就会获得意想不到的收益.
改善要当即实施，也要追求问题的根来历根基因，正所谓“有的放矢”，解除假因获得真因，才干够以最高的效率获得改善预期的效果.那如何获得真因呢？答案就是反复问自己五次为什么，每问一次，就向真因接近一点.
“三个臭皮匠，顶个诸葛亮.”改善是一个团体活动，改善点的发现、改善方法的发掘与实施，都需要多人配合，也包含带领与员工的配合.
有一句著名的广告语道“没有最好，只有更好”.在生产过程中，我们需要随时关注顾客，知足甚至超出顾客的需求，而顾客的需求是在不竭增长的，因此，对自身工作的改善也是无限的，我们需要持续不竭地“打破固有观念”，“寻找可行的方法”，改善下去.。