精益生产之十大改善原则
精益生产十大工具PPT(精品课件).ppt
这是一种相当灵活的工具。既可以采用4M（人，材料，设备，方法）或6M（加上环
境和测量方法）为制造或生产型流程的进行根原因分析，又可用4P（价格，促销，地点，
产品）进行市场和销售的改善。
到目前为止，你已经识别出问题的根本原因，下一步准备实施相应的措施。所以你需
要一个行动计划。
SGM DYSP
关注细节 不断改进
恰当地使用上述九种工具会改进安全、质量、成本和交期等。这帮助公司拥有更多 的能力来生产新产品和提供服务。但哪一种产品和服务会给你带来市场优势呢？
SGM DYSP
关注细节 不断改进
10 卡诺模型
响应 客户之声/ 客户之思
当我们返回不断改进的起点，我们需要再次询问“什么是客户所需 要的?”。狩野纪昭教授的Kano模型帮助我们有效地回答这个问题。
驻足 现场
今天，“站在圈内”的练习是培训员工识别浪费非常有效的方法，为团队主管的日常 改进提供了结构化的方式，也为时间有限的高级主管提供了解现场的机会。
当你花上一段时间站在现场的大野耐一圈内，你会发现实际状态和目标状态之间的差 距。这时可采用帕累托原则确定缩小差距的开始区域。
SGM DYSP
关注细节 不断改进
SGM DYSP
关注细节 不断改进
9 海因里奇原则
关注 细微隐患
海因里奇原则（Heinrich Principle）教导我们如果要找出造成严重安全事故的根本 原因，就必须对最小的安全隐患予以重视。同样的原则也适用5S，消除浪费和增强质量 意识。精益管理需要每个人对最小的问题也要予以警惕。持续的教育和保持高度的敏感性 是必须的。
关注细节 不断改进
6 田口方法
田口方法主要运用 在产品设计开发中的试 验设计。田口玄一教授 采用费雪的试验设计的 思想来设法理解变异参 数的影响，而不仅仅采 用平均值。田口认为， 变异是研究的中心。
精益十大原则范文
精益十大原则范文1.确定价值：在精益生产中，最重要的是要了解产品或服务的价值所在。
企业需要明确了解客户需求，并专注于提供最大的价值。
只有明确了产品的价值，企业才能制定相应的生产计划和流程，确保有效地满足客户需求。
2.理解价值流：了解产品或服务的生产流程是精益生产的基础。
通过绘制价值流图，企业可以清楚地了解从原材料采购到最终交付产品的整个流程。
这有助于发现生产过程中的浪费和瓶颈，并制定相应的改进措施。
3.创建流程：在了解了价值流之后，企业需要创建一个更为高效的生产流程。
这包括减少浪费、缩短生产周期、提高产品质量等措施。
企业可以通过采用先进的生产技术、优化布局和组织工厂等方式来创建一个流畅的生产流程。
4.建立拉动：拉动生产是指根据客户需求来安排生产任务。
通过建立拉动生产系统，企业可以避免过量生产和库存积压，从而减少浪费并提高效率。
5.寻找和解决问题：在精益生产中，企业需要建立一个持续改进的文化。
通过识别和解决生产过程中的问题，企业可以不断提高效率和质量。
这包括采用问题解决工具和技术，如5W1H分析、鱼骨图和PDCA循环等。
6.标准化工作：标准化工作是确保生产过程稳定性和一致性的关键。
通过制定和遵守标准工作程序，企业可以减少变异性，提高产品质量和可靠性。
7.打造灵活的组织：为了适应环境的变化，企业需要建立一个灵活的组织结构。
这包括培养员工多技能、提高团队合作、建立跨职能的工作组织等措施，以应对市场需求的快速变化。
8.培养员工：员工是企业最重要的资源，他们的知识、技能和创造力决定了企业的竞争力。
因此，企业应该投资于员工培训和开发，激励他们参与持续改进，提高生产效率和产品质量。
9.采用现场管理：现场管理是指通过现场观察和沟通来监控生产过程，并及时做出调整。
企业应该采用可视化管理工具，如看板系统、安达图和生产线平衡等，以及与员工密切合作，确保生产过程的顺利进行。
10.持续改进：持续改进是精益生产的核心理念。
精益改善十大原则精益生产专家们的十大改善工具
精益改善十大原则精益生产专家们的十大改善工具1大野耐一圈由丰田生产方式创始人大野耐一创造，拿粉笔在地上画个圈让经理们站在其中，训练他们识别某个工作区域所存在的问题。
今天，“站在圈内”的练习是培训员工识别浪费非常有效的方法，为团队主管的日常改进提供了结构化的方式，也为时间有限的高级主管提供了解现场的机会。
当你花上一段时间站在现场的大野耐一圈内，你会发现实际状态和目标状态之间的差距。
这时可采用帕累托原则确定缩小差距的开始区域。
2帕累托图1906年意大利经济学家维弗雷多.帕累托用他的80/20法则为我们简化了世界，或称为帕累托原则。
通常采用帕累托图来表达。
识别重要的少数会对缩小现状和目标状态之间的差距具有最大的效果，一旦该步骤完成，再转向关注于帕累托图中的下一高点。
为了找出造成影响预定目标的20%因素的根本原因，下一步需要采用石川图深挖其中的根本原因。
3石川图石川图（又称鱼骨图或因果图）用以识别造成特定事件或情况的原因。
这是一种相当灵活的工具。
即可以采用4M（人，材料，设备，方法）或6M（加上环境和测量方法）为制造或生产型流程的进行根原因分析，又可用4P（价格，促销，地点，产品）进行市场和销售的改善。
到目前为止，你已经识别出问题的根原因，下一步准备实施相应的措施。
所以你需要一个行动计划。
4甘特图亨利.甘特在1910期间创造了闻名于世的项目管理工具甘特图。
任何使用微软项目管理软件或使用这个经典项目管理工具的人都需要感谢甘特先生。
随着甘特图在全球范围传播，带来管理大型，复杂项目的革命。
甘特先生算是早期具有精益思维的专家，他为后来的发展奠定了基础，例如标准作业合并表，安排每日工作和作业平衡。
行动计划不能仅局限于“计划和实施”，也要注重“检查和纠正”。
这是根据PDCA环原则，通称戴明环。
5戴明环戴明环又称为PDCA环。
爱德华.戴明以其在日本教授和传播PDCA 的质量改进方式而闻名。
更准确的说，应归功于Walter Shewhart，他是统计学的先驱者同时也是戴明的老师, PDCA即源自于他的构想。
实现精益生产的14项管理原则
实现精益生产的14项管理原则
原则1：管理决策必须以长期理念为基础，即使必须因此牺牲短期财务目标也在所不惜原则2：建立无间断的作业流程以使问题浮现
原则3：使用“后拉式制度”以避免生产过剩
原则4：使工作负荷平均(平准化)
原则5：建立立即暂停以解决问题、一开始就重视品管的文化
原则6：职务工作的标准化是持续改善与授权员工的基础
原则7：使用视觉控管，使问题无从隐藏
原则8：使用可靠的、已经经过充分测试的技术以支持人员及流程
原则9：栽培彻底了解并拥抱公司理念的员工成为领导者，并使他们能教导其它员工
原则10：栽培与发展信奉公司理念的杰出人才与团队
原则11：重视公司的事业伙伴与供货商网络，挑战它们，并帮助它们改善
原则12：亲临现场查看以彻底了解情况(现地现物)
原则13：决策不急躁，以共识为基础，彻底考虑所有可能选择，快速执行决策
原则14：透过不断地省思与持续改善，以变成一个学习型组织。
干货 精益生产十大手法
干货：精益生产十大手法精益生产对于制造企业的重要性不必多说，无论是最基础的现场改善，或者是库存控制、生产计划管理、流程再造、成本管理、员工素养养成的诸多层面都离不开精益生产的范畴。
而在精益生产日积月累的过程中，渐渐形成各种各样的方法论，闲话少说，直接上干货·······一、一个不忘不忘动作经济原则：即在生产的过程中药时刻追求是以最少的动作投入，产生最有效率的工作效果。
精益生产中定义有三大类22项细则，指导人们如何节约动作、如何提高动作效率。
此处不作展开。
二、两大支柱JIT：准时制生产（JustInTime），只生产下游需要的产品，尽量不要产生库存，终极目标是单件生产，每位员工的做一件货品的时间相同，每个人生产完一件货品直接流到下一个工序对应的员工手里，工序与工序之间是没有库存。
自働化：自働化并非仅仅指在生产的作业中引入加工机器，而是让设备或系统拥有人的"智慧"，替代人的工作。
当被加工零件或产品出现不良时，设备或系统能即时判断并自动停止。
三、三即三现在现场管理过程中，生产现场一旦发生异常，相关人员需要做到以下几点：立即赶到现场；立即看到现物；立即掌握现况。
四、四大原则消除（Eliminate）：消除不必要的动作以及工作环节；合并（Combine）：合并有相似作用的动作以及流程；重排（Rearrange）：合理重排流程及重新分配工作；简化（Simplify）：简化必须的工作。
五、五项分析作业在精益生产中，将动作流程分为5个方面，即操作、搬运、检验、等待、储存，然后针对这5个方面哪些是有价值的，哪些是浪费，然后进行改善：操作：使产品产生价值过程，是整个生产过程中最主要有价值的内容。
搬运：搬运分两类，必要的搬运及不必要的搬运。
在分析过程中需要做区分，改进必要的搬运，取消不必要的搬运。
检验：检验是必要的，但是检验的强度是根据需求来确定的。
精益生产心得体会
精益生产心得体会精益生产心得体会1首先感谢公司提供的这次难得的机会，让我对精益生产有了较深入的了解。
精益生产是从丰田生产方式中总结提炼的先进的管理理念，它的核心思想是通过消除企业所有环节上的不增值活动，达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。
实现精益生产的基础是消除一切浪费，节约成本、均衡化生产，及时供货(JIT)和稳定的质量保证(自化)是实现精益生产两大推动力。
精益生产主要是最大限度的减少浪费，永无止境的减少浪费，以提高生产效率、提升产品的质量。
丰田公司经过半个世纪的不断探索与实践，丰田生产方式不断充实、发展、完善，已经形成了一个将科学管理、技术创新、信息革命融为一体的较完整管理体系。
精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式。
现在我把学习到的内容整理如下：1.杜绝各种浪费以提高生产效率操作的浪费在我们的工作中时刻存在，如可找出这些浪费及改善是关键，要找出我们身边的浪费只有全员参与才能做到更全面。
要真正能达到杜绝各种浪费还要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我们做好宣传工作，动员全体员工积极参与才能杜绝各种浪费，达到提高生产效率的目的。
在我们现场有好多可以改善减少浪费的地方，如：焊工的等待浪费、工装实现不了SMED(快速换模)，员工动作上的浪费等等。
2.柔性化、少人化、自动化“柔性化”实际就是我们常说的“一岗多能”，也就是我们常说的“多能工”如果我们每一个员工能够掌握多个岗位的操作技能，那么在生产上人员的调动方面较为灵活，是少人化、自动化及杜绝浪费提高生产效率的基础。
“少人化”是从“省人化”过度得来的，这需要提高员工的操作技能才可实现。
不做机器的看守人，设备实现真正的“自动化”外，我觉得作为生产部门，人的“自动化”由其重要，人的“自动化”指我们每一个人都能自动去做事，自动去寻找问题并寻求解决措施，只有这样才能挖掘第一个人的潜力，使到在少人的情况下能完成预期的工作任务。
精益生产十大原则
精益生产十大原则精益生产是一种管理哲学和工作模式，旨在提高生产效率并最大化价值创造。
以下是精益生产的十大原则：1. 消除浪费：通过识别和消除各种类型的浪费，如过剩的库存、不必要的运输等，来提高生产效率。
消除浪费：通过识别和消除各种类型的浪费，如过剩的库存、不必要的运输等，来提高生产效率。
2. 价值流分析：研究和理解产品或服务在价值创造过程中的流程，并优化这些流程，以提供更高质量、更快速度和更低成本的结果。
价值流分析：研究和理解产品或服务在价值创造过程中的流程，并优化这些流程，以提供更高质量、更快速度和更低成本的结果。
3. 流程改进：通过不断地评估生产过程，并消除瓶颈和障碍，以实现更高的效率和质量。
流程改进：通过不断地评估生产过程，并消除瓶颈和障碍，以实现更高的效率和质量。
4. 标准化工作：确保每个工作岗位都有明确的工作标准和操作方法，以提高工作质量和一致性。
标准化工作：确保每个工作岗位都有明确的工作标准和操作方法，以提高工作质量和一致性。
5. 持续改进：通过鼓励员工提出改进建议并实施这些建议，不断地改进生产过程和工作方法。
持续改进：通过鼓励员工提出改进建议并实施这些建议，不断地改进生产过程和工作方法。
6. 团队合作：建立一个积极的团队合作环境，鼓励员工之间的互相支持和协作。
团队合作：建立一个积极的团队合作环境，鼓励员工之间的互相支持和协作。
7. 可视化管理：使用可视化工具和技术，如看板、图表等，帮助员工和管理层更好地了解生产状况和问题，并及时做出调整。
可视化管理：使用可视化工具和技术，如看板、图表等，帮助员工和管理层更好地了解生产状况和问题，并及时做出调整。
8. 质量优先：将质量放在首位，确保产品和服务符合客户的期望，并尽量减少缺陷和错误。
质量优先：将质量放在首位，确保产品和服务符合客户的期望，并尽量减少缺陷和错误。
9. 减少变动：尽量避免频繁的变动和调整，以保持生产过程的稳定性和可控性。
减少变动：尽量避免频繁的变动和调整，以保持生产过程的稳定性和可控性。
2024年精益生产培训心得体会例文(3篇)
2024年精益生产培训心得体会例文精益生产是一种以最大限度地提高价值创造活动并最大限度地减少浪费为目标的生产管理方法。
在最近参加的一次精益生产培训中，我学习到了许多宝贵的知识和经验，并从中获得了许多启发和体会。
首先，培训课程强调了团队合作和沟通的重要性。
在精益生产中，每个人都有责任参与到价值创造的过程中，并且需要密切合作以达到共同的目标。
通过培训，我意识到团队合作和沟通的关键性，以及如何更好地与同事合作，共同解决问题和改进流程。
与他人合作，我能够学习到不同的观点和方法，从而提高自己的能力和效率。
其次，培训课程强调了持续改进的重要性。
精益生产的核心思想之一是不断地寻找和消除浪费，以实现持续改善和提高质量。
通过培训，我学习了如何使用各种工具和方法来识别和分析问题，并通过改进流程来消除浪费。
我也学习到了如何建立一个持续改进文化，在团队中树立改进的意识，并鼓励他人提出建议和改进建议。
另外，培训课程还重点介绍了价值流映射的方法。
价值流映射是一种用于可视化和分析价值流的工具，可以帮助识别并消除非价值创造的活动。
通过培训，我学会了如何使用价值流映射来识别和分析价值流，并找出改进和优化的方法。
我了解到了价值流映射的潜力和重要性，并学习到了如何应用它来优化生产流程。
此外，培训课程还涉及到了精益六西格玛（Lean Six Sigma）的概念和方法。
六西格玛是一种通过减少变异性和缺陷来改进质量和效率的方法。
通过培训，我学习到了六西格玛的基本原理和方法，并了解到如何应用它来解决问题和改进流程。
我也意识到了六西格玛与精益生产的结合可以达到更好的效果，并在实际工作中应用了这些方法。
通过参加这次精益生产培训，我对精益生产的理念和方法有了更深入的了解。
我学习到了如何与团队合作，并通过持续改进来提高效率和质量。
我也学会了如何使用工具和方法来识别和消除浪费，以及如何应用价值流映射和六西格玛来改进流程。
这些知识和经验将对我的工作和职业发展产生积极的影响，并帮助我更好地应对生产管理的挑战。
精益生产之十大防错原理
十、缓和原理：
虽然不能完全排除错误的发生，但是可以降低其损害的程度。例：鸡蛋之隔层;保利龙 。
需要防错装置进行纠正或消除导致失误的十种常见原因:
需要防错装置进行纠正或消除导致失误的十种常见原因: 1.工序过程繁琐冗长: 疏忽遗漏一个或多个过程工序. 2.作业过程失误: 作业操作人员未按照标准工作指引去完成. 3.加工件过程设置出错: 对当前生产的产品使用了不正确的工具或机器参数设置出错. 4.遗漏零部件: 不是所有必需的零部件都有用到装配,啤压, 或其它作业过程中. 5.用错零部件: 装配中用了不正确的零部件. 6.加工了不正确的工件: 加工了错误的非当前生产需要的工件. 7.操作失误: 进行了不正确的操作过程, 在标准操作工序或规格标准制程表中存在有非正确
Idea！ 防错法的基本原则
A.轻松原则---难以辨认﹑难拿﹑难动等作业﹐使作业员容易疲劳而
发生失误B.简单原则---需要高度技能与直觉的作业,容易发生人为失 误。考虑用治具及工具,进行机械化, 新进人员或支持人员也不容易
出错。
C.安全原则---有不安全或不安定因素时,加以改善使其不会有危险; 马虎作业或勉强作业有危险时,设法安装无法马虎或无法勉强作业的 装置. D.自动化原则---依赖像眼睛,耳朵等感官进行作业时,容易发生失误. 制作治具或使之机械化,减少用人的感官来判断的作业.一定要依赖感 官的作业,譬如:当信号一红即同时有声音出现,设法使之能够二重三 重的判断.
常见的防错装置
(1)人类五官具有的防错装置功能 颜色表示和识别符号﹔ 类似零部件和材料 隔离放置﹔ 手感识别﹔ 注意事项用大字等引人注目的方式表示﹔ 启动警铃 报警的装置﹔ 考虑噪声水准﹑换气﹑空调等. (2)设计机械装置来防错 产品发生不良时﹐机械停止加工的装置﹔ 作业错误 时﹐机械停止加工的装置﹔ 作业错误时﹐不安装物料的装置﹔ 自动修正错误 的结构装置﹔ 检查前工程的不良﹐并分离不良的装置﹔ 作业有遗漏时﹐下工 程就停止的装置.
精益生产十大工艺
精益生产十大工艺1. 价值流分析：通过审视和优化产品制造的价值流程，以消除浪费、提高效率和质量。
价值流分析：通过审视和优化产品制造的价值流程，以消除浪费、提高效率和质量。
2. 5S方法：包括整理、整顿、清扫、清洁和素养，旨在创造整洁、规范和高效的工作环境。
5S方法：包括整理、整顿、清扫、清洁和素养，旨在创造整洁、规范和高效的工作环境。
3. 单元化流程：将生产过程分解为小规模、高效率的单元，加速交付时间并减少库存。
单元化流程：将生产过程分解为小规模、高效率的单元，加速交付时间并减少库存。
4. 快速换模：通过优化模具和操作方式，实现迅速更换不同产品的生产设备。
快速换模：通过优化模具和操作方式，实现迅速更换不同产品的生产设备。
5. 标准化工作：建立详细的工作指导书和标准操作程序，确保操作一致和质量可控。
标准化工作：建立详细的工作指导书和标准操作程序，确保操作一致和质量可控。
6. 小批量生产：通过减少生产数量，缩短等待时间和库存，提高灵活性和实时反馈。
小批量生产：通过减少生产数量，缩短等待时间和库存，提高灵活性和实时反馈。
7. 持续改进：定期反思和分析工作过程，发现问题并寻求改进机会，不断提高效率和质量。
持续改进：定期反思和分析工作过程，发现问题并寻求改进机会，不断提高效率和质量。
8. 设备维护：开展定期保养和维护工作，确保设备正常运行和提高寿命。
设备维护：开展定期保养和维护工作，确保设备正常运行和提高寿命。
9. 质量控制：引入自动检测和质量监控机制，及时发现并纠正产品质量问题。
质量控制：引入自动检测和质量监控机制，及时发现并纠正产品质量问题。
10. 员工参与：加强员工培训和沟通，鼓励他们参与问题解决和改进工艺流程。
员工参与：加强员工培训和沟通，鼓励他们参与问题解决和改进工艺流程。
以上是精益生产的十大工艺，通过实施这些工艺可以优化生产流程，提高效率和质量，减少浪费和成本。
精益生产十大途径
精益生产十大途径精益生产是一种提高生产效率和降低浪费的方法。
以下是精益生产的十大途径：1. 价值流分析：价值流分析是通过识别和消除非价值增加的活动，来优化生产流程。
通过分析产品的流动路径，可以找到浪费的环节并采取改进措施。
2. 5S方法：5S方法是通过整理、整顿、清洁、标准化和素养来提高工作环境的效率和安全性。
通过保持工作区域整洁有序，可以减少搜寻时间和错误。
3. 与供应商的合作：与供应商建立紧密的合作关系，可以提高供应链的效率和稳定性。
共同制定目标和标准，实现相互的利益。
4. 快速换模：快速换模是通过优化换模过程，减少停机时间和提高生产效率。
合理排布设备和工具，规范操作步骤，可以快速完成换模。
5. 小批量生产：小批量生产可以减少库存和等待时间，提高生产灵活性和响应速度。
通过精确计划和调度，可以有效利用资源。
6. ：是在生产过程中追求零缺陷和减少重工的方法。
通过引入质量控制和自检机制，可以提高产品质量和生产效率。
7. 自动化和智能化：引入自动化和智能化设备可以提高生产效率和产品质量。
通过自动化处理重复性工作和引入智能控制系统，可以减少人为错误。
8. 持续改进：持续改进是通过不断寻求改进和创新来提高生产效率和质量。
通过设立改善小组和制定改进计划，可以持续推动生产的进步。
9. 周期时间缩短：周期时间缩短是通过优化各个工序的时间和流程，缩短产品从设计到交付的时间。
通过压缩非价值增加的时间，可以提高交付速度和客户满意度。
10. 目标管理：通过设定目标和指标，进行生产过程的管理和监控。
通过制定可量化的目标和进行持续的绩效评估，可以推动生产的持续改进。
这些途径可以帮助企业实现精益生产，提高生产效率和产品质量，降低浪费和成本。
不同的企业可以根据自身情况选择适合的方法，并不断推动改进和创新，以实现长期的竞争优势。
最新精益生产(LEAN线)介绍
精益思想
成本可以无限下降 ——改善无止境 成本取决于制造的方法
拙速巧迟 持续改善
精益思想
工作和干活是不同的概念 到处存在浪费的现象 例如：工人作业的实际内容
◆有附加价值的作业 ◆无附加价值的作业 ◆浪费 计算一下8小时真正在做有附加价值的作业 时间是多少？
拙速巧迟 持续改善
精益思想
拙速巧迟 持续改善
河流与水库
在连续流生产过程中，一定设法使物 流、信息流、价值流使其不断流动， 切切不可停止，停止的东西不能创造 附加价值。
物流≠物留
拙速巧迟 持续改善
实现精益生产的十大招数
第一招：流程式生产的U型布局 第二招：选用适当流程式制造的设备 第三招：实施一人多产的标准作业 第四招：用TPM防止机器故障 第五招：确保生产的现场品质
拙速巧迟 持续改善
定位停止系统：
是在生产线上每一位员工都被“授权”， 当异常时可以停止生产线，线内人员在异常时实 施停止、呼叫、等待三个步骤，确保问题的充分 暴露。
就定位“停止方式”的运用说明如此，生产 线作业员发现异常时，按上“ON”开关，警示灯 即会亮，监督人员即迅速到达亮灯工程之处，能 够马上掌握异常之状况。
拙速巧迟 持续改善
两大支柱 精益生产方式
自准 动时 化化
拙速巧迟 持续改善
自动化的定义
自动化是当生产有问题时，设备或生 产线具有自动停止或作业员使之停止的能 力。
拙速巧迟 持续改善
自动化的有效工具 ——异常警示灯
拙速巧迟 持续改善
定位停止方式
目标 生产线安定 解决问题防止再发 管理者行动 警示灯显示停线状况 发掘问题
精益生产(LEAN线)介绍
改善行动二十一守则
实现精益生产的十大招数
实现精益生产的十大招数第一招：U型布局的八大原则★进出料一人担当，组成一个流生产的布局★按工序排布生产线★生产速度的同步化★多工序操作不是多机器操作★作业员多能工化★移动式作业方式★机器设备小型化★把U型线连起来，消除孤岛第二招：选用适合U 型布局的设备★三不原则：不落地生根，不寄人篱下，不离群索居★容易差遣原则：小型化、流动化、有弹性、变换快★买裸体设备：只具基本功能、门当户对，不用巨舰大炮★设备要流动：管线不象葛藤，像“快餐车”，出入口同位置第三招：实施一人多序——标准作业★确定制造节拍★确定作业顺序★确定标准手持★搬运工作标准化★少人化★多能工培养★动作的三不政策：不摇头、不转身、不“插秧”作业组合汇总在一起的结果叫标准作业作业方面以人的动作为中心反复作业设备方面设备故障少线上作业的偏差小品质方面加工品质的问题少、精度偏差小、工作重视性、人的动作、设备及生产线最少的问题、品质、均匀标准作业三要素1、节拍时间节拍时间=制造一个产品所需要的时间日产量=每月产量/每月工作日数节拍时间=每日工作时间/每日产量2、作业顺序3、标准手持第四招：确保设备运转——TPMTPM的定义：TPM是日本现代设备管理维修制度，它是达到最高的设备综合效率为目标，确定以设备一生为对象的生产维修全系统。
TPM的目标：TPM的目标是零缺陷、无停机时间，最大限度提高生产效率。
要达到此目标，必须致力于消除生产故障的根源，而不是仅仅处理好日常表现的症状。
实施TPM——日常保养、定期保养、突发保养、预防保养日常保养：清扫、润滑、点检迈向零故障做好三项基本工作：清扫、给油、紧螺栓遵守使用条件提升操作工的保养能力第五招：确保生产顺利的品质保证★追求零不良：100%检查★品质三不政策：不制造不良、不流出不良、不接受不良★不良杜绝法：一个流生产、标准作业、全数检查、自主品管、防错装置第六招：提高现场管理水平——5S★整理、整顿、清扫、清洁、素养★使用目视管理方法红牌作战标示画线定位不良品斩首示众第七招：生产基础理工作——平准化生产★月计划的平准作用★人喜欢有节拍的平稳工作★混流生产是平准化的最高境界数量均衡品种均衡第八招：减小批量的利器——快速换模★经济批量不经济★方法：彻底5S迎福进门，驱鬼出门消除螺栓运动手动，脚和基准不动将轮换标准化生产前准备第九招：快速信息传输——看板系统1、看板拉动的后补充方式2、信息泛滥导致无法交货3、所有的标识都是看板4、看板系统是确保信息流的畅通手段第十招：追求完美的持续改善1、改善的需求为基础2、并不只做会做的事，向应该做的事挑战3、应成为改善者，不能成为被改善者4、彻底的追究真相5、改善设备之前先进行作业改善6、改善方案确定之后，首先确认安全和质量下面是赠送的团队管理名言学习，不需要的朋友可以编辑删除谢谢1、沟通是管理的浓缩。
精益生产五大原则
福特将轿车总装生产转变为连续流动 生产，使福特的T型车的总装工作量减少了 90％，同样，将产品从接到订单到发货中 的活动按照流水线的原理设计也将大大提 高效率，保证按期向顾客交货。
精益生产方式的价值流动原则要求企业 重新定义职能、部门和企业的作用，使他 们能对创造价值做出积极的贡献；说明价 值流上每一点的员工的真正需要，因此， 使价值流动起来才真正符合员工的利益。 这不仅要求为每种产品建立精益企业，还 应该重新思考传统的企业、职能、职业， 重新考虑精益战略的发展。
在许多实例中，加工浪费也是由于流程无 法同步所造成的。作业员经常把工作分得太精 细，超越了需要的程度，这也是加工浪费的另 一个例子。
精益生产五大原则
精益生产五大原则
精益生产五大原则
成品、半成品、零件及物料的存货， 是不会产生任何附加价值的，反而增加了 营运的成本；因为占用了空间，需要额外 的机器及设施，例如：仓库、堆高机以及 电脑自动搬运系统。此处，仓库又需要额 外的人员来操作及管理。
精益生产五大原则
2、产品的价值是生产者创造的 产品的价值是由顾客定义的，但是由生产者创
造的。来自欧洲，尤其是德国的大多数企业的高 层管理者通常持有此种想法，认为产品的价值是 生产者创造的，生产者的劳动是产品价值形成的 原因，也是生产者之存在的理由，所以他们热衷 于提高他们产品的性能和生产工艺的水平，然后 向他们的顾客去介绍和推销自己的产品，虽然他 们的产品功能在用户看来并不实用。生产者创造 了产品的价值，但并不是定义了产品的价值，德 国企业的这种想法是供小于求、以产定销时代的 缩影。
之量。 6、因为引进了昂贵的机器设备—为折旧费的分摊，
而提高稼动率，生产过多的产品。
精益生产五大原则
精益改善的四大原则
精益改善的四大原则
精益改善的四大原则是取消、合并、重排、简化。
原则一：取消
对程序图上的每一项工序都加以审查，确认其保留的必要性，凡可取消者一律取消，例如：取消一切可以取消的工作内容、工作步骤、工作环节及作业动作(包括身体、手、脚和脚跟);取消一切不安全、不准确、不规范的动作;取消不方便或不正常的作业;取消一切不必要的闲置时间。
原则二：合并
对程序图上的操作和检验项目，考虑相互合并的可能性，凡能合并者，在保证质量、提高效率的前提下予以合并，例如：把必须突然改变方向的各个小动作合成一个连续的曲线动作;把几种工具合并为一种多功能的工具;把几道分散的工序合并为一道工序;合并可能同时进行的动作。
原则三：重排
对程序图上的作业序列进行宏观分析，考虑重新排列的必要性和可能性，有时仅仅通过重排就可显著提高效率，例如：重新排列工艺流程，使程序优化;重新布置工作现场，使物流路线缩短;重排流水线工位，消除薄弱环节;重新安排作业分工，使工作量均衡
原则四：简化
这里既包括将复杂的流程加以简化，也包括简化每道工序的内容，例如：减少各种繁琐程序，减少各种复杂性;使用最简单的动作
来完成工作;简化不必要的设计结构，使工艺更合理作业方法力求简化;运送路线，信息传递路线力求缩短。
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－－精益生产培训系列 －－精益生产培训系列
游戏体验—扩大水池 游戏体验 扩大水池
分 组：以车间本组为单位进行分组，共同参与 时 间：15分钟 工 具：各小组A4纸1张 游戏描述：一个正方形水池，水池的四个角上，栽
着四株老橡树
游戏要求：把水池扩大，使它的面积增加一倍 面积增加一倍，但 面积增加一倍
第三点
不要接受借口,要全面否定现状 Don't accept excuses, totally deny the status quo
第四点
不要寻求完美，如果立即执行50％ 的改进是可以接受的 Don't seek perfection, 50% improvement is acceptable if done immediately
要求仍然保持正方形 保持正方形，而又不移动老橡 保持正方形 不移动老橡 树的位置
水池—橡树 水池 橡树
答案揭晓
第一点
抛弃原有的固定思维模式 Throw out your fix ideas on how to do things
第二点
想想新的方法如何可以工作 而不是它不可以 Think of how the new method will work, not how it won't
第八点
对某个问题至少要问五次为什么， 直到你发现根源问题为止 Ask "Why?" at least 5 times until you arrive at the root cause
第九点
10个人的力量肯定大于一个人，所 以要组织改善团队 10 people's ideas are better than one. Hence, organize kaizen events
第十点 改善无止境
Improvements know No Limit
总结----总结 精益生產是一種实践方 法，只要用心实践，每 一位都可以成為精益生 產的專家！
“问”与 问 “答”
第五点
立即改正发现的问题 Correct mistakes the moment they are found
第六点
不可以在改进方面花太多的钱 Don't spend a lot of money on improve大脑的机会 Problems give you a chance to use your brain