大型铸件渐变壁厚尺寸检测方法的研究与应用

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铸件和锻件的超声波探伤方法应用

当引起，经锻温度过低等原因引起。
• 白点是因钢中含氢量较高时由锻造过程中残余应力热加工后的相变应力和热应力等原因产生，是一种细微的氢裂纹，在白点纵向断口上呈银白色的园点或椭圆形斑点，故称白点。
• 热处理缺陷：裂纹。由热处理工艺参数不良引起。
• 二、探伤方法概述 • 轴类锻件探伤
①纵波（直探头）可在轴的园周方向和轴端部探测。
• Δ也可用二次底波B1和B2调。工件只有一个厚度，如某饼型锻件厚300mm，直径很大，可利用始波T和B1调（但不太准）因T 对零，B1对某刻度，如8格，此时忽略了探
头中引起混响和保护膜引起的延迟，严格说调好后始波不在零位，而是略后左移。
• 双晶直探头：
• 可在JB/T4730-2005双晶直探头标准试块上调节，使始波对零，深45mm平底孔在第 8格以内。
• 疏松是由钢锭凝固时形成的不致密和孔穴，锻造时锻压比不够未全熔合造成，主要存在于钢锭中心及头部。铸造引起裂纹主要是指锻钢件表面上出现的较浅的龟状表面缺陷也称龟裂，是由于原材料成份不当，表面状况不好，加热温度和加热时间不合适等原因产生。
• 锻造缺陷：折叠、白点、裂纹等。
• 锻造裂纹可出现在工件中不同位置，可由缩孔残余在锻造时扩大产生，表面下气泡锻造产生，柱状晶粗大引起，轴芯晶间裂纹锻造时引起，非金属夹杂物引起，锻造加热不当引起，锻造变形不
• 测：当量、位置。如分散性夹层、夹杂等。
• 3. 密集缺陷□--可能是疏松、非金属夹杂、白点或成群小裂纹。
• 定义：JB/T4730-2005标准术语和定义第 3.16条规定。
• 在荧光屏扫描线上相当于50mm声程范围内有5个或5个以上缺陷反射信号，或在 50mm×50mm检测面上发现在同一深度范围内有5个或5个以上缺陷反射信号。其反

铸件检验标准

铸件检验标准铸件作为机械制造中的重要零部件，其质量直接关系到整个机械设备的使用性能和安全性。

因此，对铸件的检验标准显得尤为重要。

本文将从铸件检验的目的、方法和标准等方面进行详细介绍。

首先，铸件检验的目的是为了保证铸件的质量符合设计要求，满足使用的需要。

在铸件生产过程中，通过检验可以及时发现和排除不合格品，保证产品质量。

其次，铸件检验的方法主要包括外观检查、尺寸测量、材质分析、力学性能测试等。

外观检查是通过肉眼或辅助工具对铸件表面进行检查，以发现铸件表面的缺陷或异物。

尺寸测量是通过测量工具对铸件的尺寸进行检测，以确保尺寸符合设计要求。

材质分析是通过化学成分分析、金相分析等手段对铸件材质进行检测，以确定材质是否符合标准。

力学性能测试是通过拉伸试验、冲击试验等手段对铸件的力学性能进行检测，以确保其强度和韧性符合要求。

在铸件检验标准方面，国家和行业都有相应的标准规定。

国家标准主要包括GB/T、GB、JB等标准，而行业标准则是根据不同行业的特点和要求而制定的标准。

在铸件检验标准中，通常包括了铸件的外观质量、尺寸偏差、材质成分、力学性能等方面的要求。

对于不同类型的铸件，其检验标准也会有所不同，需要根据具体情况进行选择和执行。

在实际操作中，铸件检验需要严格按照标准要求进行，以确保检验结果的准确性和可靠性。

同时，检验人员需要具备扎实的专业知识和丰富的实践经验，以确保检验工作的顺利进行。

在检验过程中，还需要使用合适的检测设备和工具，以提高检验的精度和效率。

总的来说，铸件检验标准对于保证铸件质量和产品安全具有重要意义。

只有严格执行标准要求，才能有效地提高铸件的质量，并确保其在使用过程中的稳定性和可靠性。

希望本文能够对铸件检验标准有所帮助，同时也希望各个相关行业能够重视铸件检验工作，共同提高产品质量和安全水平。

如何用超声波测厚仪测量铸件材料测厚仪如何操作

如何用超声波测厚仪测量铸件材料测厚仪如何操作使用超声波测厚仪测量铸件材料时，因铸件材料其特别性，晶粒比较大，组织不够紧密，再加上往往处于毛面状态就进行测量，因此使测量碰到较大的困难。

首先是晶粒的粗使用超声波测厚仪测量铸件材料时，因铸件材料其特别性，晶粒比较大，组织不够紧密，再加上往往处于毛面状态就进行测量，因此使测量碰到较大的困难。

首先是晶粒的粗大和组织不紧密性造成声能的极大衰减，衰减是由材料对声能的散射和吸取造成的。

衰减的程度与晶粒尺寸和超声频率是有紧密关系的，相同频率下衰减随晶粒直径的增大而增大，但有一最高点，超过这一点，晶粒直径再增大，衰减基本趋于一固定值。

对于不同频率的衰减随频率的增大而增大。

其次，由于晶粒粗大和铸造中存在粗大异相组织时，将产生异常反射，即草状回波或树状回波，使测厚显现错误读数，造成误判。

另外，随着晶粒的粗大，金属结晶方向上的弹性各向异性表现得更为显着，从而使不同方向上的声速造成差异，最大差异甚至可达 5.5%。

而且工件内不同位置上组织的致密性也不一致，这也将造成声速的差异。

这些都将产生测量的不精准。

因此对铸件测量要特别当心。

对铸件测量时应注意：在测量表面不加工的铸件时，必需接受粘度较大的机油、黄油和水玻璃作耦合剂。

可以用与待测物相同的材料，测量方向与待测物也相同的标准试块校准材料的声速。

必要时可进行两点校准。

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超声波测厚仪紧要有主机和探头两部分构成。

主机电路包括发射电路、接收电路、计数显示电路三部分，由发射电路产生的高压冲击波激励探头，产生超声发射脉冲波，脉冲超声波测厚仪紧要有主机和探头两部分构成。

高铁用大型复杂铝合金铸件的超声波无损测试与评估

高铁用大型复杂铝合金铸件的超声波无损测试与评估超声波无损测试与评估在高铁用大型复杂铝合金铸件中的应用随着高铁产业的发展，对高铁用大型复杂铝合金铸件的质量要求越来越高。

而铝合金铸件作为高铁中的重要部件，其质量问题直接关系到高铁的安全性和稳定性。

因此，确保铝合金铸件的材料质量和完整性成为高铁制造中的重点工作之一。

超声波无损测试与评估技术因其高精度、高敏感性和非破坏性等优势，被广泛应用于高铁用大型复杂铝合金铸件的质量检测中。

超声波无损测试与评估技术是一种利用声波在材料中传播的原理进行缺陷检测和评估的方法。

通过将超声波引入被测材料中，根据声波在不同材料中传播速度和被测材料中缺陷对声波传播的影响，可以检测和评估材料中的各类缺陷，如裂纹、夹杂、气孔等。

在高铁用大型复杂铝合金铸件的制造过程中，铸件内部通常存在着一些微小的缺陷，如果未能及时发现和修复，将会对铸件的性能和使用寿命造成严重影响。

而超声波无损测试与评估技术可以对这些微小缺陷进行高效、准确的检测，为高铁铸件的质量控制提供重要支持。

在高铁用大型复杂铝合金铸件的超声波无损测试与评估中，需要进行以下几个步骤：1. 超声波发射和接收器选择：对于大型复杂铝合金铸件，需要选择适合尺寸和频率的超声波发射和接收器。

一般选择高频率的探头可以提高测试的分辨率，但测试深度相对较浅；而选择低频率的探头可以增加测试深度，但分辨率较低。

根据不同的检测需求和铸件的特点，选择合适的超声波探头。

2. 构建声波引导体：声波在铝合金铸件中传播时会发生反射、折射和散射等现象，为了更好地引导声波到达被测部位，需要在铸件表面或内部构建声波引导体，通常采用胶膜、导波管等材料进行导向。

3. 超声波传播测试：将超声波发射器安装在铸件表面或内部，并设定相应的测试参数。

通过超声波的发射和接收，记录声波在铸件内传播的时间和幅度，然后根据声波在材料中传播速度的已知，可以计算出被测部位的厚度和存在的缺陷信息。

4. 缺陷评估与分析：根据声波的传播情况和接收到的信号，可以评估和分析铸件中存在的缺陷。

壁厚检测方法

壁厚检测方法
壁厚检测主要有以下两种方法：
1. 超声波测厚仪测量：这种方法是利用超声波脉冲在材料中的往返传播时间与声速、声程的关系来求得被检工件的厚度。

超声波测厚仪具有轻便、小巧、测量速度快、数字管直接显示厚度值、精度高、电池供电等优点，广泛应用于工业检测领域。

2. 坐标测厚法：利用三坐标测量机获得被测零件的三维轮廓数据，采取拟合或插值技术对零件表面的一侧进行轮廓重构，然后通过计算另一侧离散点到重构轮廓面的距离，可获得零件的厚度分布。

这两种方法都有其独特的优缺点，可根据具体应用场景选择最适合的方法。

一种用于复合材料超声检测的渐变厚度系数的确定方法[发明专利]

专利名称：一种用于复合材料超声检测的渐变厚度系数的确定方法
专利类型：发明专利
发明人：刘菲菲,刘松平,郑晓玲,梁宪珠,李乐刚,李治应,杨玉森
申请号：CN201911406066.X
申请日：20191231
公开号：CN111189914A
公开日：
20200522
专利内容由知识产权出版社提供
摘要：本发明是一种用于复合材料超声检测的渐变厚度系数的确定方法，该方法针对渐变厚度复合材料的形状、结构、工艺特点以及由此带来超声检测信号的变化对不同渐变厚度区缺陷的判别影响，提出了一种用于复合材料超声检测的渐变厚度系数，用于补偿渐变厚度复合材料结构超声检测信号，防止漏检，提高缺陷检出率和超声检测的准确性和可靠性。

申请人：中航复合材料有限责任公司
地址：101300 北京市顺义区航空产业园中航复材1号科研楼
国籍：CN
代理机构：中国航空专利中心
代理人：陈宏林
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大壁厚ZG230450H铸件强度预测方法

图1 ZG230-450H铸钢取样示意图 Fig. 1 Schematic of sampling
表1 ZG230-450H铸钢化学成分
Table 1 Chemical composition of ZG230-450H
steel casting
叫/%
c
Mn
Cr
Mo
Ni
Cu
V
0.151 1.14 0.180 0.039 0.221 0.016 0.031
本文针对具有严重偏析的大壁厚ZG230-450H铸钢试制件，通过解剖、取样，并进行小试样正火+系列温度回火热处理以研究铸钢强度变化规律，建立铸钢强度预测模型，再结合大壁厚铸钢生产实际情况对小样条件下的预测模型进行修正。
作者简介：成应晋(1991-),男，工程师，硕士，主要研究方向为船体结构钢及其加工工艺。E-mail: 492602560@
从扩散退火的A=部分取样并进行920七X 10 h正火及不同温度回火热处理，随后测试强度，并从拉伸试样断口取样进行化学成分分析，结果如表3。试验结果表明，
2019年第4期/第68卷
检测技术 FOUNDRY
铸钢内各化学元素含量与铸钢强度有很大相关性。图 2是不同温度回火试样的金相组织。试样经580七和 680 T回火后，其组织主要为铁素体和珠光体；试样经 560 T、600 £、620 t、640 t回火后，组织除了铁素体和珠光体外，还有贝氏体，所以强度较高。晶粒度测定试验结果表明，除560七、580 t回火试样各有 I件晶粒度为8.0级，其余29件试样晶粒度均为8.5级。
ZG230-450H铸钢广泛应用于船舶、机械等领域W 随着铸件壁厚的增加，铸造过程中的夹杂、疏松、宏观偏析等问题也逐渐凸显出来。在生产检验时，通常采用附带小尺寸试样进行性能检验，因此当铸件壁厚逐渐增大时，小尺寸试样无法反映铸件内部真实性能。实践表明，在满足冶铸要求规范且充分去氢的前提下， I 000 mm大壁厚ZG230-450H铸钢件内部强度不足是该产品在生产中存在的主要问题。因此如何确保1 000 mm大壁厚ZG230-450H铸钢件各位置的强度是该产品生产的关键技术之一141 O

铸件薄壁尺寸效应的研究成果

次枝晶干间距通常在２０ｔ左右，壁厚为５ｍｘ当
０５ｍ时，．ｍ在壁厚方向上一次枝晶干的数目小于２裂纹极易切断主干而穿透薄壁，是单晶薄试，这样持久性能低于标准试样的重要原因。尽管随着单晶样品尺寸的减小，由于凝固速度提高，晶间枝距和枝晶间相尺寸减小Ｊ从理论角度上讲，，其强度应该升高，实际上其强度和持久寿命降但低了显然这是由于样品尺寸效应的影响。。，
壁试样持久性能与标准试样保持同一水平。
力集中，到材料断裂强度，现裂纹，达出随后材料断裂，试件整体呈现延伸率下降，性指标降即塑低。从上述分析可以看出，壁试件塑性的下降薄
持久寿命都比标准试样的持久寿命低，样的几试
性能变化的尺寸效应的原因不同。３尺寸效应导致材料力学性能变化的原因
通过对高温合金以及铝合金 ¨ 黄铜 ¨ ” 、尺寸效应的研究可以发现：屈服强度、拉强度、抗持久性能随着试样厚度的减小而降低，同时，当试样壁厚减小到某一水平时，由于组织细化补偿了尺寸减小造成性能下降的不利影响，得材料性能使有所提高。
由大量取向各不相同的晶粒所组成的金属多晶体

铸件的最大壁厚名词解释

铸件的最大壁厚名词解释铸件是一种制造工艺，通过在熔化的金属中注入模具，使其在冷却过程中形成所期望的形状和尺寸。

铸件具有多种形式和应用，不仅用于制造机械零件、汽车部件等工业产品，也被广泛应用于建筑、航空航天等领域。

其中，铸件的最大壁厚是一个重要的参数，它决定了铸件的质量和可行性。

最大壁厚是指铸件的最厚部分，通常出现在结构中或者是几何形状复杂的区域。

在熔化的金属注入模具时，液态金属会逐渐冷却变硬，在这个过程中形成所需的形状。

然而，由于液态金属在冷却过程中会发生收缩，所以需要提供足够的空间来确保金属完全填充模具并形成稳定的结构。

最大壁厚对铸件的性能和可行性有着重要影响。

首先，过大的壁厚容易导致金属的收缩不均匀，从而引起裂纹、变形和内部应力的积累。

这些问题都会降低铸件的强度、韧性和耐久性，甚至导致铸件在使用过程中出现故障。

因此，在设计和制造铸件时，必须根据金属的性质和工艺要求，合理控制最大壁厚，以确保铸件的质量和性能。

其次，最大壁厚还决定了铸造工艺的可行性和效率。

较大的壁厚意味着更多的金属材料需要加热和冷却，这将增加制造成本和生产周期。

同时，较大的壁厚还需要更大的注入压力来克服金属流动的阻力，使金属能够充分填充模具。

因此，在实际铸造过程中，需要根据所选用的金属、模具结构和工艺技术，选择合适的壁厚范围，以兼顾生产效率和质量要求。

对于较大的壁厚，可以采取一些铸造工艺上的改进措施来提高铸件的质量。

例如，可以通过增加金属的注入温度、改变模具的凝固路径或者优化冷却系统等方式，来减少金属的收缩和应力积累，从而提高铸件的性能。

另外，还可以在铸造过程中使用辅助材料，如陶瓷心型、砂芯等，来支撑和稳定较大壁厚的部分。

总结起来，铸件的最大壁厚是一个关键的概念，它决定了铸件的质量和可行性。

合理控制最大壁厚可以确保铸件的强度、韧性和耐久性，同时也能兼顾生产效率和成本要求。

进一步研究和应用适用于较大壁厚的铸造工艺，将有助于提高铸件的质量，推动铸造行业的发展。

铸件的表面和内部质量检测方法

铸件的表面和内部质量检测方法(图)铸件的检测主要包括尺寸检查、外观和表面的目视检查、化学成分分析和力学性能试验,对于要求比较重要或铸造工艺上容易产生问题的铸件,还需要进行无损检测工作,可用于球墨铸铁件质量检测的无损检测技术包括液体渗透检测、磁粉检测、涡流检测、射线检测、超声检测及振动检测等。

1 铸件表面及近表面缺陷的检测1.1液体渗透检测液体渗透检测用来检查铸件表面上的各种开口缺陷,如表面裂纹、表面针孔等肉眼难以发现的缺陷。

常用的渗透检测是着色检测,它是将具有高渗透能力的有色(一般为红色)液体(渗透剂)浸湿或喷洒在铸件表面上,渗透剂渗入到开口缺陷里面,快速擦去表面渗透液层,再将易干的显示剂(也叫显像剂)喷洒到铸件表面上,待将残留在开口缺陷中的渗透剂吸出来后,显示剂就被染色,从而可以反映出缺陷的形状、大小和分布情况。

需要指出的是,渗透检测的精确度随被检材料表面粗糙度增加而降低,即表面越光检测效果越好,磨床磨光的表面检测精确度最高,甚至可以检测出晶间裂纹。

除着色检测外,荧光渗透检测也是常用的液体渗透检测方法,它需要配置紫外光灯进行照射观察,检测灵敏度比着色检测高。

1.2涡流检测涡流检测适用于检查表面以下一般不大于6~7mm深的缺陷。

涡流检测分放置式线圈法和穿过式线圈法2种。

:当试件被放在通有交变电流的线圈附近时,进入试件的交变磁场可在试件中感生出方向与激励磁场相垂直的、呈涡流状流动的电流(涡流),涡流会产生一与激励磁场方向相反的磁场,使线圈中的原磁场有部分减少,从而引起线圈阻抗的变化。

如果铸件表面存在缺陷,则涡流的电特征会发生畸变,从而检测出缺陷的存在, 涡流检测的主要缺点是不能直观显示探测出的缺陷大小和形状,一般只能确定出缺陷所在表面位置和深度,另外它对工件表面上小的开口缺陷的检出灵敏度不如渗透检测。

1.3磁粉检测磁粉检测适合于检测表面缺陷及表面以下数毫米深的缺陷,它需要直流(或交流)磁化设备和磁粉(或磁悬浮液)才能进行检测操作。

铸件形状尺寸检测

检验平台
大型铸件尺寸现场测量
大型铸件尺寸现场测量
铸件外观检验
➢ 对表面粗糙度有要求的铸件，可以采用粗糙度比较样块与铸件进行对比比较判断，参考GB／T 15056铸造表面粗糙度评定方法和GB／T 6060铸造表面粗糙度比较样块。
➢ 有重量要求的铸件应按GB／T 11351铸件重量公差数值进行。
铸件解剖
谢谢观看
➢ 对某些铸件如果出现超过技术条件允许的铸造缺陷时，有可能通过划线重新调整和分配余量来挽救铸件，使其能加工成为合格产品，防止因盲目加工而导致铸件报废。
划线检验步骤
➢ ①选定划线基准。 ➢ ②初步判定铸件大致的误差情况，如果铸
件误差明显过大，可以考虑报废，如果有可能通过调整加工余量即所谓的借料的方法挽救时，需要考虑余量调整的方向和距离。 ➢ ③正确安放铸件和选用划线工具。
因此，解剖检查还是会用到的。
变形示意图
②初步判定铸件大致的误差情况，如果铸件误差明显过大，可以考虑报废，如果有可能通过调整加工余量即所谓的借料的方法挽救时，
需要考虑余量调整的方向和距离。
作为测量和检验尺寸的依据，这种方法称为划线。
用划线工具，按照铸件图(或零件图)的尺寸要求，把铸件的尺寸线画在铸件的表面上；
T 6060铸造表面粗糙度比较样块。
单件、小批量生产时，划线确定加工余量和孔、槽、凸台以及各加工面之间的尺寸关系，便于机加工时作为装卡、找正的依据，保证
可靠顺利的加工。
⑦如需要时填好划线图表，给出划线结论。
②初步判定铸件大致的误差情况，如果铸件误差明显过大，可以考虑报废，如果有可能通过调整加工余量即所谓的借料的方法挽救时，
T 6060铸造表面粗糙度比较样块。 ③正确安放铸件和选用划线工具。

核电站用高磅级阀体铸件的全体积射线检测

核电站用高磅级阀体铸件长期工作在高温、高压、强辐射、腐蚀、潮湿等恶劣环境中，因此通常要求对其进行全体积射线检测，而阀体壁厚变化大，且结构复杂，难以实现铸造缺陷（夹渣、气孔、缩松和裂纹等）的全体积射线检测。

X射线数字平板成像技术和X射线计算机断层扫描技术可以适当改善检测效果，但由于核电行业的特殊性，引入的新技术需要经过反复的工艺试验后才能应用，因此业内仍然采用传统胶片射线检测技术对高磅级阀体铸件进行全体积检测。

射线检测工艺的制定由于核电站用高磅级阀体铸件各个区域的结构和壁厚不同，因此需要分别制定检测工艺。

此次检测的止回阀试件直径为6英寸，承载质量为1500 lb，材料为CF8M，其结构如图1所示。

该试件的厚度为40~160 mm，笔者分别从检测区域的划分和标识、透照方式、一次透照长度、双胶片技术的应用、厚度补偿块的应用等方面来对检测工艺进行优化。

图1 高磅级阀体铸件结构示意检测区域的划分通常阀体为三通形状，分别由左右焊端、左右流道、密封圈、法兰等组成，各部位的厚度差较大。

为确保射线检测能全体积覆盖试件，可用彩色笔在阀体上标识后，分区域进行射线检测。

试件的检测区域划分方法如图2所示，根据结构和壁厚的变化，左流道和左焊端标识为A区，右流道和右焊端标识为B区，中间法兰下面通道标识为C区，再下面的部位标识为D区，密封圈位置标识为E 区，中法兰标识为F区，如果存在左右法兰可分别标识为G、H区，以此类推。

图2 试件的检测区域划分方法示意检测区域的标识一般检测焊缝时，只需要在焊缝方向的左右两端搭接位置放置2个位置标识即可，而铸件阀体的射线检测时通常需要在四周放置4个标识，形成一个四边形的检测区域。

若边缘区域在底片上可以形成明显的边界线，则边界线一边可以不放置标识。

在图2中：A区和B区的3，4号片放置的3，4和两个箭头标识，与端部边界组成检测区域；C区4，5号片放置的4，5和两个箭头标识，与法兰边界组成检测区域；D区1，2号片放置的1，2和4个箭头标识组成检测区域；E区1，2号片放置的1，2和4个位置标识组成检测区域；F区的5，6号片放置的5，6与上下法兰边界组成检测区域，其他位置也是依此类推。

大型铸件超声检测

大型铸件超声检测作者：陈刘辉来源：《科学与财富》2016年第06期摘要：本文研究了大型铸件的超声波检测方法，对铸钢件中的超声纵波声速和衰减系数进行了测试，并采取直接接触法用PZT和1-3压电复合材料型双晶探头进行了超声波检测。

根据大型铸件进行检测时的灵敏度要求和扫查方式，确定了检测探头的中心频率2.5MHz。

实验结果表明1-3压电复合材料型双晶探头能够有效分辨深度为 5mm 的孔。

关键词：大型铸件；双晶探头；超声波检测；灵敏度1.前言铸件被广泛应用制造业中，它在各种类型的机械设备中占比较大。

而在铸造铸件的过程中，常常会出现孔洞类缺陷，裂纹、冷隔类缺陷，夹杂类缺陷等，导致生产的产品不合格造成重大经济损失和安全隐患。

因此，需要研究铸件无损检测技术对确保铸件的安全性和可靠性具有重要的实际意义。

当前比较有效的铸件无损检测技术包括超声检测、X射线透射检测及射线层析摄影法等[1]，它们各有其自身的特点，在铸件检测中都得到了不同程度的应用，根据具体被测铸件的材料、几何形状等特征选择合适的缺陷检测方法是很重要的。

但是对于大型铸件来说，其特殊的声学特性，比如晶粒粗大、组织不致密性等，会造成超声波在传播的过程中衰减严重。

如果对其采用一般的超声检测方法进行检测则很容易造成漏检和误检的危险。

因此本文采用底波衰减法对大铸件质量进行检测2.铸件超声波探伤超声波探伤具有灵敏度高、穿透性强、检测速度快、成本低和对人体无害等优点。

检测时，超声波会从缺陷处反射而在荧光屏上出现缺陷波，缺陷波的波形及波幅因缺陷的几何形状不同而发生变化，可根据缺陷波波形特性来评判缺陷性质。

对于大厚度的大型铸件，超声检测则是很有效的，可以比较精确地测出内部缺陷的位置、当量大小和分布的情况。

铸件内部组织粗大、致密性差，致使超声波的衰减大、穿透性差。

超声波在粗大的晶粒界面上会产生杂乱的晶界反射，使声能衰减严重，检测频率越高衰减越大，由晶界反射产生的杂波干扰越严重，因此，在铸件检测时，一般选用较低的超声波频率。