一些大型模具的加工问题的解决
模具常见问题及解决方法
本次培训到此结束，谢谢！
8、产品不容易脱出ห้องสมุดไป่ตู้
通常在对部品进行排料时就应考虑部品的出料问题。一般情况下，我们采用以下几 种出料方式： ⑴：风吹出； 对于一些较小的产品，利用吹气销将其吹出。 ⑵：在重心作用下，产品自然滑落； 在下模铣一出料缺口，利用部品的自身重力滑落。 ⑶：零件推零件； 借助条料的传送力，将冲压完成后的部品推出模具。此时应注意模具的升料高度。 ⑷：零件由条料带出； 此方式一般运用在模具在最后工步对部品的外形进行整体落料的情况下采用，通过大力 弹簧将部品重新压入到条料中，在条料送出的同时将部品一同带出。 ⑸：零件整体落料； 在考虑运用此方式之前必须确认部品的毛刺方向是否允许？ 为了避免部品粘附在卸料板或凹模板表面，通常会在最后工位的卸料板或凹模板上使用 小顶杆。
80
t
5° ~10°
°~
85
°
第 一 次 弯 曲
第 二 次 弯 曲
R
回弹抵消
回弹抵消
二次弯曲加工
7、模具容易磨损
影响因素：⑴：模具材料的选用； ⑵：模具润滑不够； ⑶：模具材质热处理不良； ⑷：模具间隙太小； 解决对策：⑴：选用合理优质的模具材料； ⑵：合理的润滑； ⑶：模具材料施以表面处理；（如镀钛） ⑷：选择合理的间隙；
5、冲头容易断裂
影响因素：⑴：由于模具间隙不均匀，冲头受到横向负荷而折断； ⑵：模具间隙小使冲头在脱料时受到横向负荷而折断； ⑶：冲头因导引不良使得冲头在冲切时有偏移现象； ⑷：冲头刃部长度过长； ⑸：冲头阶段部发生应力集中； ⑹：冲头所选用的材料； ⑺：冲屑堵塞造成冲头负荷增大； ⑻：卸料板因受到侧压而倾斜； 解决对策： ⑴：模具间隙要均匀； ⑵：模具间隙取大； ⑶：正确的冲头导引； ⑷：冲头刃部长度减短； ⑸：冲头阶段部施以R角； ⑹：使用高韧性的冲头材料； ⑺：凹模直段部取短及下模有确实的逃孔设计； ⑻：防止卸料板发生倾斜；
汽车模具加工解决方案
汽车模具加工解决方案一、背景介绍汽车模具是汽车创造过程中不可或者缺的关键工具，它直接影响着汽车的质量和性能。
汽车模具加工解决方案是为了提高汽车模具加工效率、降低成本、保证质量而制定的一系列措施和方法。
二、问题分析1. 加工效率低：传统的汽车模具加工方式存在工序繁琐、加工周期长等问题，导致加工效率低下。
2. 成本过高：传统的汽车模具加工方式需要大量的人力和物力投入，成本较高。
3. 质量难以保证：传统的汽车模具加工方式容易浮现加工误差、尺寸不许确等问题，影响模具的质量。
三、解决方案为了解决上述问题，我们提出以下汽车模具加工解决方案：1. 数控加工技术采用数控加工技术可以提高汽车模具的加工效率。
数控加工设备可以根据预先编写的程序自动进行加工，减少了人工操作的时间和错误率，提高了加工的精度和效率。
2. 模具设计优化通过优化模具的设计，可以降低加工难度，减少加工工序，提高加工效率。
采用先进的模具设计软件，可以进行模具结构的优化，减少材料的浪费，提高模具的使用寿命。
3. 精密测量设备配备精密的测量设备，可以对加工过程中的尺寸进行实时监控和调整，保证模具加工的精度和质量。
同时，还可以对加工后的模具进行全面的检测，确保模具符合设计要求。
4. 自动化生产线建立自动化的汽车模具加工生产线，可以提高生产效率，降低人力成本。
自动化生产线可以实现模具的自动装夹、自动上下料等操作，减少人工干预，提高生产效率和一致性。
5. 优化供应链管理通过优化供应链管理，降低原材料的采购成本，提高供应的稳定性和及时性。
与供应商建立长期合作关系，共同研发新材料和新工艺，降低成本，提高模具加工的质量和效率。
6. 培训和技术支持为员工提供相关的培训和技术支持，提高他们的技能水平和工作效率。
定期组织技术交流和培训活动，分享最新的加工技术和经验，提高员工的专业素质。
四、效果评估采用上述汽车模具加工解决方案后，可以达到以下效果：1. 加工效率提高：采用数控加工技术和自动化生产线，可以大幅提高汽车模具的加工效率，缩短加工周期。
模具改善方案
模具改善方案近年来，随着制造业的快速发展，模具行业也得到了迅猛的发展。
然而，随之而来的问题也逐渐显现出来，例如模具寿命短、生产效率低下、质量不稳定等。
为了解决这些问题，许多企业开始寻找模具改善方案。
本文将介绍几种常见的模具改善方案，并探讨其效果和实施过程。
首先，我们可以通过材料选择和加工工艺的改进来提高模具的寿命。
传统的模具材料如合金钢在寿命和性能方面存在一定的局限性。
因此，一些企业开始使用更加先进的材料，例如粉末冶金材料、超硬合金等。
这些材料具有更高的强度和硬度，能够有效延长模具的使用寿命。
同时，改进加工工艺，例如采用先进的热处理工艺、表面涂层技术等，也能有效提高模具的耐磨性和抗腐蚀性。
其次，模具的设计和制造对于产品的生产效率和质量有着重要的影响。
在设计阶段，我们可以通过增加冷却通道、优化产品结构等方式改善模具的冷却效果，从而提高生产效率。
此外，应根据具体产品的要求进行模具设计，减少因设计不合理而引起的加工损失和产品质量问题。
在制造阶段，我们可以借鉴一些先进的数控加工技术，例如激光精雕加工、电火花加工等，来提高模具的制造精度和加工效率。
此外，模具的保养和维修也是保证其正常运行和延长使用寿命的重要环节。
在使用过程中，及时清洁模具，避免杂质的残留，可以有效避免模具表面的损伤和腐蚀。
另外，规范的模具保养计划和定期的维护保养也是重要的，包括润滑、紧固、检查等。
通过这些保养措施，可以最大限度地避免模具的磨损和损坏，延长其使用寿命。
最后，模具改善方案的实施需要全员参与与支持。
为了推进模具改善方案的顺利实施，公司应该制定详细的改进计划，并明确责任人和时间节点。
此外，为了提高员工的意识和能力，有必要开展相关的培训和教育活动。
这些活动包括技术培训、操作规程的制定和培训、现场巡检等。
通过这些措施，可以让员工充分了解模具改善方案的重要性，并能够积极参与其中。
综上所述，模具改善方案对于提高生产效率、保证产品质量和延长模具寿命具有重要的意义。
注塑模具常见问题及解决办法【图解】
塑料模具，是塑料加工工业中和塑料成型机配套，赋予塑料制品以完整构型和精确尺寸的工具。
由于塑料品种和加工方法繁多，塑料成型机和塑料制品的结构又繁简不一，所以，塑料模具的种类和结构也是多种多样的。
注塑模具常见问题及解决办法详细介绍如下:1.浇口脱料困难在注塑过程中,浇口粘在浇口套内,不易脱出。
开模时,制品出现裂纹损伤。
此外,操作者必须用铜棒尖端从喷嘴处敲出,使之松动后方可脱模,严重影响生产效率。
这种故障主要原因是浇口锥孔光洁度差,内孔圆周方向有刀痕。
其次是材料太软,使用一段时间后锥孔小端变形或损伤,以及喷嘴球面弧度太小,致使浇口料在此处产生铆头。
浇口套的锥孔较难加工,应尽量采用标准件,如需自行加工,也应自制或购买专用铰刀。
锥孔需经过研磨至Ra0.4以上。
此外,必须设置浇口拉料杆或者浇口顶出机构。
2.导柱损伤导柱在模具中主要起导向作用,以保证型芯和型腔的成型面在任何情况下互不相碰,不能以导柱作为受力件或定位件用。
在以下几种情况下,注射时动,定模将产生巨大的侧向偏移力:(1).塑件壁厚要求不均匀时,料流通过厚壁处速率大,在此处产生较大的压力;(2).塑件侧面不对称,如阶梯形分型面的模具相对的两侧面所受的反压力不相等。
3.大型模具因各向充料速率不同,以及在装模时受模具自重的影响,产生动定模偏移。
在上述几种情况下,注射时侧向偏移力将加在导柱上,开模时导柱表面拉毛,损伤,严重时导柱弯曲或切断,甚至无法开模。
为了解决以上问题在模具分型面上增设高强度的定位键四面各一个,最简便有效的是采用圆柱键。
导柱孔与分模面的垂直度至关重要.在加工时是采用动,定模对准位置夹紧后,在镗床上一次镗完,这样可保证动,定模孔的同心度,并使垂直度误差最小。
此外,导柱及导套的热处理硬度务必达到设计要求。
4.动模板弯曲模具在注射时,模腔内熔融塑料产生巨大的反压力,一般在600~1000公斤/厘米。
模具制造者有时不重视此问题,往往改变原设计尺寸,或者把动模板用低强度钢板代替,在用顶杆顶料的模具中,由于两侧座跨距大,造成注射时模板下弯。
模具加工异常报告范文
模具加工异常报告范文一、异常情况描述近期，我司进行了一批模具加工的工作，并在此过程中发现了一些异常情况。
在本报告中，将详细描述这些异常情况，并提出相应的解决方案。
二、异常情况一：尺寸偏差超出允许范围在模具加工过程中，我们发现了一些零件的尺寸偏差超出了允许范围。
经过仔细检查，我们发现这主要是由于加工设备的精度问题导致的。
在加工过程中，我们使用的设备出现了一些误差，导致了零件尺寸的偏差。
三、解决方案一：设备维护和校准为了解决这个问题，我们决定对加工设备进行维护和校准。
首先，我们将对设备进行全面的检查，修复任何可能存在的故障。
其次，我们将对设备进行校准，确保其精度符合要求。
最后，我们将制定一套严格的设备维护计划，定期进行设备的检查和保养，以保证其正常运行。
四、异常情况二：加工表面粗糙度不达标除了尺寸偏差超出范围外，我们还发现了一些零件的加工表面粗糙度不达标的情况。
经过进一步调查，我们发现这是由于刀具磨损、切削参数设置不当等原因导致的。
五、解决方案二：刀具更换和参数优化为了解决这个问题，我们首先将对刀具进行更换，确保其磨损程度符合要求。
其次，我们将优化切削参数，确保其能够得到更好的加工表面质量。
同时，我们还将制定一套严格的刀具管理制度，定期检查和维护刀具，确保其正常使用。
六、异常情况三：加工过程中出现卡刀现象在加工过程中，我们还遇到了一些卡刀现象，导致零件加工不完整或加工质量不达标。
经过分析，我们发现这是由于加工过程中切削液不足或切削液质量不合格所致。
七、解决方案三：切削液管理和质量控制为了解决这个问题，我们将加强对切削液的管理和质量控制。
首先，我们将制定一套切削液管理制度，确保切削液的使用量和质量符合要求。
其次，我们将定期对切削液进行检测和维护，确保其正常使用。
同时，我们还将加强对操作人员的培训，提高其对切削液管理的认识和操作水平。
八、总结与建议通过对以上异常情况的分析和解决方案的提出，我们相信可以有效解决模具加工过程中出现的问题。
五金拉伸模疑难解析
五金拉伸模疑难解析五金拉伸模是一种特殊的模具，用于将金属材料加工成所需形状。
在拉伸过程中，金属材料通过模具的拉伸和压缩作用被加工成各种形状。
然而，五金拉伸模在实践中可能会遇到一些疑难问题，下面是一些可能的疑难解析：1. 毛刺问题：在拉伸过程中，金属材料可能会产生毛刺，这可能是由于模具设计、模具表面质量、材料性质或拉伸工艺参数不适当所引起的。
为了解决这个问题，可以优化模具设计、提高模具表面质量、调整工艺参数或更换适当的材料。
2. 裂纹问题：在拉伸过程中，金属材料可能会出现裂纹，这可能是由于模具设计、模具表面质量、材料性质或拉伸工艺参数不适当所引起的。
为了解决这个问题，可以优化模具设计、提高模具表面质量、调整工艺参数或更换适当的材料。
3. 尺寸精度问题：在拉伸过程中，金属材料的尺寸精度可能会受到影响，这可能是由于模具磨损、温度变化、材料变形或设备精度问题所引起的。
为了解决这个问题，可以定期检查和维修模具，控制温度变化，优化设备精度或更换适当的材料。
4. 表面质量问题：在拉伸过程中，金属材料的表面质量可能会受到影响，这可能是由于模具表面质量、材料性质或拉伸工艺参数不适当所引起的。
为了解决这个问题，可以优化模具设计、提高模具表面质量、调整工艺参数或更换适当的材料。
5. 生产效率问题：在拉伸过程中，生产效率可能会受到影响，这可能是由于模具设计、设备精度或工艺参数不适当所引起的。
为了解决这个问题，可以优化模具设计、提高设备精度、调整工艺参数或增加生产设备。
以上是五金拉伸模的一些疑难解析，为了解决这些问题，需要综合考虑多个因素，采取相应的措施来提高生产效率和产品质量。
同时，在实际操作中不断总结经验，加强技术交流和合作，共同推动五金拉伸模技术的发展。
模具提高数控加工的措施
实例三：某公司数控钻床加工问题
1. 钻孔精度不达标
2. 在某公司使用数控钻床进行模具加工时，发现钻孔精度不达标，导致模具配合 不良，影响产品质量和生产效率。
3. 解决方案：采用高精度钻头和钻孔参数优化，同时加强设备维护和精度检测， 确保钻孔精度达到要求，提高模具质量和生产效率。
05
总结与展望
总结模具数控加工的难点及问题
模具结构复杂
精度要求高
模具结构往往复杂多变，需要高精度、高效 率的数控加工设备来完成加工。
模具作为成型工件的重要工具，对于成型工 件的精度要求极高，需要数控加工设备具备 高精度、高稳定性的特点。
材料硬度高
冷却和加热控制
模具材料通常采用高硬度、高耐磨性的材料 ，给数控加工带来了一定的挑战。
模具在成型过程中需要精确控制冷却和加热 ，对于数控加工设备的温度控制和精度稳定 性要求较高。
展望未来模具数控加工技术的发展趋势及新技术的应用
五轴联动加工技术
随着模具结构越来越复杂，五轴联动加工技术将成为未来 模具数控加工的重要趋势，能够更好地适应复杂模具的加 工需求。
高速切削技术
高速切削技术能够提高加工效率，降低加工成本，同时能 够减少工件变形和热变形的风险，未来将在模具数控加工 中得到广泛应用。
编程精度要求高
模具加工对精度要求极高，这要求数控编程时需要精确控制 刀具路径和切削参数。编程过程中任何一点错误都可能导致 模具加工失败。
机床调整不当
机床精度损失
模具加工需要高精度的数控机床，但机床长期使用或维护不当会导致精度损 失。如不及时调整，会导致模具加工精度下降。
机床故障频繁
数控机床结构复杂，维护难度大。机床故障频繁不仅会影响模具加工进度， 还会增加维修成本。
塑料模具设计常见问题及改进方法
塑料模具设计常见问题及改进方法塑料模具在现代工业生产中扮演着非常重要的角色，它直接影响了产品的质量和生产的效率。
塑料模具设计的质量直接影响着模具的使用寿命和产品的质量，因此塑料模具设计中常见的问题需要得到及时的解决和改进。
本文将重点介绍塑料模具设计常见问题及改进方法，希望能够帮助读者更好地理解和应对塑料模具设计中的挑战。
一、常见问题1. 设计不合理塑料模具在设计过程中，如果没有合理的考虑产品的结构特点、成型工艺和模具的工作原理，容易导致模具设计不合理。
比如模具结构设计不合理导致产品成型不良，模具寿命较短等问题。
2. 加工难度大一些塑料模具的设计结构复杂，加工难度大。
特别是一些细小、精密的塑料模具，加工难度更大。
一些特殊结构或者特殊材料的塑料模具，可能需要特殊的加工工艺，增加了加工难度和成本。
3. 寿命较短一些塑料模具因为设计不合理、材料选择不当或者加工工艺不良等原因，导致模具的寿命较短。
这不仅影响了生产的效率，还会增加生产成本。
4. 产品成型质量差塑料模具设计不合理或者模具加工精度不高可能会导致产品成型质量差。
比如产品出现毛边、气泡等缺陷，严重影响了产品的质量。
5. 不符合环保要求随着环保意识的增强，越来越多的塑料产品需要满足环保要求。
如果塑料模具的设计不符合环保要求，可能导致产品不符合标准，无法上市销售。
二、改进方法2. 提高加工精度加强塑料模具的加工工艺，提高加工精度。
选择适合的加工设备，采用适当的加工工艺，确保模具的尺寸精度和表面质量。
3. 选用高品质材料选择高品质的模具材料，确保模具的寿命和成型质量。
一些特殊材料，特别是一些特殊结构或者特殊工艺的塑料模具，还需要专门的材料选择和处理。
4. 加强模具的维护和保养对塑料模具进行定期的检查、清洁、维护和保养。
及时发现和修复模具的问题，延长模具的使用寿命。
5. 提高模具使用环境的卫生提高模具使用环境的卫生，确保模具的使用环境符合要求。
因为模具使用环境的卫生直接影响着模具的使用寿命和成型质量。
模具试模问题点和对策
模具试模问题点和对策一、引言模具试模是模具制作过程中的重要环节，用于验证模具的设计和制造是否符合要求。
然而，模具试模过程中常常会出现一些问题，影响到模具的制作和使用。
本文将分析模具试模的问题点，并提出相应的对策，旨在改进模具制作过程，提高模具质量。
二、模具试模问题点1. 尺寸偏差在模具试模过程中，尺寸偏差是一个常见的问题。
尺寸偏差可能导致模具零件装配问题，甚至使模具无法正常工作。
1.1 原因分析尺寸偏差的产生原因很多，包括模具制作过程中的加工误差、材料热胀冷缩等因素。
1.2 解决对策•提高模具设计的精度，确保模具制造过程中的尺寸控制；•使用优质材料，降低热胀冷缩对尺寸的影响；•加强模具制造过程中的质量控制，减小加工误差。
2. 表面质量问题模具试模中，模具零件的表面质量问题可能导致零件无法满足使用要求，影响模具的正常工作。
2.1 原因分析表面质量问题的原因可以是模具制作过程中的加工方式选择不当、模具材料的选择错误等。
2.2 解决对策•合理选择加工方式，避免对零件表面造成过多的刀痕和热裂纹；•选择合适的模具材料，提高模具表面的硬度和耐磨性。
3. 压铸模具的冲击力问题压铸模具在试模过程中，往往需要经受较大的冲击力。
如果冲击力过大，可能导致模具零件断裂、变形等问题。
3.1 原因分析冲击力过大的原因可以是模具结构设计不合理、材料强度不足等。
3.2 解决对策•优化模具结构设计，增加模具零件的强度和刚度；•选择高强度的材料，提高模具的抗冲击性。
三、模具试模问题对策1. 尺寸偏差解决对策1.设计精度提升：–合理利用CAD/CAM技术进行精确绘制和加工；–增加模具试模过程中的检测频率，及时发现和修正尺寸偏差问题。
2.选材优化：–选择具有稳定性能的模具材料，如优质合金钢等；–充分考虑材料热胀冷缩特性，进行合理的尺寸设计。
2. 表面质量问题解决对策1.加工方式改进：–优化模具加工的工艺流程，减小切削力和热裂纹产生的可能性；–使用先进的电火花加工技术，提高模具表面质量。
模具常见问题及解决方法
模具常见问题及解决方法模具常见问题及解决方法1.冲头使用前应注意①用干净抹布清洁冲头。
②查看表面是否有刮、凹痕。
如有，则用油石去除。
③及时上油防锈。
④安装冲头时小心不能有任何倾斜，可用尼龙锤之类的软材料工具把它轻轻敲正，只有在冲头正确定位后才能旋紧螺栓。
2.冲模的安装与调试安装与调校冲模必须特别细心。
因为冲模尤其大中型冲模，不仅造价高昂，而且重量大微量移动困难，人身的安全应始终放在首位。
无限位装置的冲模在上下模之间应加一块垫木板，在冲床工作台清理干净后，将合模状态的待试模具置于台面合适位置。
按工艺文件和冲模设计要求选定的压机滑块行程，在模具搬上台面前调至下死点并大于模具闭合高度10～15mm的位置，调节滑块连杆，移动模具，确保模柄对准模柄孔并达到合适的装模高度。
一般冲裁模先固定下模(不拧紧)后再固定上模(拧紧)，压板T型螺栓均宜使用合适扭矩扳手拧紧(下模)，确保相同螺拴具有一致而理想的预加夹紧力。
可以有效防止手动拧紧螺纹出现的因体力、性别、手感误差造成的预紧力过大或过小、相同螺纹预紧力不等，从而引起冲压过程中上下模错移、间隙改变、啃剥刃口等故障发生。
试模前对模具进行全面润滑并准备正常生产用料，在空行程启动冲模3～5次确认模具运作正常后再试冲。
调整和控制凸模进入凹模深度、检查并验证冲模导向、送料、推卸、侧压与弹压等机构与装置的性能及运作灵活性，而后进行适当调节，使之达到最佳技术状态。
对大中小型冲模分别试冲3、5、10件进行停产初检，合格后再试冲10、15、30件进行复检。
经划线检测、冲切面与毛刺检验、一切尺寸与形位精度均符合图纸要求，才能交付生产。
3.冲压毛刺①模具间隙过大或不均匀，重新调整模具间隙。
②模具材质及热处理不当，产生凹模倒锥或刃口不锋利，应合理选材、模具工作部分材料用硬质合金，热处理方式合理。
③冲压磨损，研磨冲头或镶件。
④凸模进入凹模太深，调整凸模进入凹模深度。
⑤导向结构不精密或操作不当，检修模具内导柱导套及冲床导向精度，规范冲床操作。
铝型材模具挤压成型所出现的问题
铝型材模具挤压成型所出现的问题
铝型材模具挤压成型是一种常见的加工方法，但在实际操作中可能会出现一些问题。
以下是一些常见的问题：
1. 模具磨损：模具经常使用会出现磨损，特别是在与铝材接触的部位，造成成型品的尺寸和表面质量不符合要求。
解决方法可以是定期对模具进行维护和修复。
2. 模具堵塞：在挤压成型过程中，铝材可能会在模具的出口处堵塞，导致挤压不畅或者停止。
这可能是因为模具出口设计不合理或者铝材质量不佳。
解决方法可以是调整模具出口设计或者选择材质更好的铝材。
3. 逆变形：逆变形是指铝材在模具中流动过程中发生变形，与模具设计的形状不符。
这可能是因为模具温度过高或者挤压速度过快。
解决方法可以是调整模具
的温度和挤压速度，使其适应铝材的流动性。
4. 翘曲：挤压成型后的铝型材可能会出现翘曲现象，造成尺寸不稳定。
这可能是因为冷却不均匀或者挤压过程中受到外力影响。
解决方法可以是优化冷却系统，使其均匀冷却；同时避免外力对挤压过程的干扰。
5. 表面缺陷：挤压成型后的铝型材表面可能会出现缺陷，如划痕、气泡等。
这可能是因为挤压过程中进入了杂质或者温度不合适。
解决方法可以是加强模具和设备的清洁，确保挤压过程中没有杂质污染；同时调整挤压温度，避免过高或过低。
以上是关于铝型材模具挤压成型所出现的一些问题，需要通过不断的优化、调整和维护来解决，并确保最终的成型品质量符合要求。
常见塑胶模具问题解决方法
常见塑胶模具问题解决方法常见塑胶模具问题解决方法塑胶制品加工--防止模具裂纹的方法模具产生裂纹的原因.1-1、模具刚性不足1-2、模腔棱角的应力集中二、相关联的知识2-1、模具的壁厚设计是模具设计的一个重要参数,进行强度计算(单纯张力简单计算),以确保模具所必要的厚度.还有,附加凹槽来利用模具的整体刚性.3-2、在加工模腔的棱角时易产生应力集中,在此地方也易产生裂纹,所以在棱角处必须加工成有园角R的形状三、解决方法3-1、把模腔的棱角加工成有园角R的形状,在模具分型面加工成有凹槽的形状来强化,增强模具的刚性四、由于材料的差异;4-1、没有特别的原因.塑胶制品加工--防止模具粘滞弯折的方法一、模具产生粘滞弯折的原因1、模具刚性不足2、由于射出压力模具的膨胀鼓起二、相关联的知识2-1型腔由于射出压力的作用多少会膨胀一点，如果是在模具恢原状，但是实际上模具内的压力仍保持高的状态下使制品冷却固化，模具在恢复原状时用很大的力反作用于模具，使得模具不得不开启一点。
三、解决方法：3-1即时：对射出压力进行管理，不要上升到应设定的值以上。
3-2长期的：设置凹槽，强制调整。
四、由于材料的差异；4-1、刚性大的材料难办一点。
五、参考事项；5-1、因对模具进行试模时容易发生，在模具上附加上千分表，一边监视一边慢升高射出压力，用这种方法比较好。
5-2、产生粘滞膨胀的模具，从注射机卸下分解，用加热方法使制品软化后取下。
5-3、是由于刚性不足的模具，从外侧用夹板进行强化夹紧。
塑胶模具知识--模具脱销折断的原因1-1脱模销的韧性不足1-2脱模销的根部园角R不完全.二、相关联的知识2-1脱模销孔同模具上的锁模具螺丝位置有关,所以脱模销既细又长,因成型压力,易弯曲,也就易折断,因此这种销必须要热处理到既有十分的韧性又要有一定的硬度.2-2由于销的应力集中大多集中在根部的园角R处,所以,加工时如果在此部分有损伤,在这里应力集中而使脱模销折断的事常见.三、解决方法3-1脱模销进行热处理.四由于材料的差异;3-1没有特别的原因五、参考事项4-1通常模具应有脱模销的备品备件.塑胶模具知识--取出残留在模腔内制品的方法1、用黄铜片硬挤进制品同模具的缝隙内，撬着使制品离开模腔，但对非铁合金型模具使用这种方法要慎重。
木质模具常见问题及解决方法
木质模具常见问题及解决方法
木质模具在使用过程中，常常会遇到一些问题，但这些问题大
多数都可以通过简单的方法来解决。
以下是一些常见问题及解决方法：
问题 1：模具开裂
如果模具经常被暴露在阳光下或高温下使用，会导致模具开裂。
要避免这种情况的发生，应该将模具放在阴凉处，并尽量避免将其
暴露在阳光下或高温环境中。
问题 2：模具变形
木质模具在使用过程中，如果长时间承受压力，也容易发生变形。
可在使用过程中尽量避免施加过大的压力，特别是在冷模、热
模等不同加工方式下应注意加工温度与压力。
问题 3：模具表面发霉
木质模具在潮湿的环境下容易发霉，导致表面失去光洁度。
如
果发现模具表面已经发霉，可以用一块湿布蘸取食盐轻擦模具表面，再用清水擦拭干净即可。
问题 4：模具不平整
如果模具的表面不平整，会导致制品表面出现小凸起或凹陷，
影响美观度。
此时可以在模具表面涂上一层薄油，再均匀地抹上一
层细沙，用细布擦拭沙子，直至模具表面平整。
问题 5：模具故障
如果在使用过程中发现模具出现故障，如断裂、变形或失效等，不应该自行修复，应该将其送到专业的维修机构进行处理。
以上是木质模具的一些常见问题以及解决方法，希望能够帮助
您更好地保养和使用模具。
冲压模具常见故障分析及解决方法
冲压模具常见故障分析及解决方法冲压模具在使用过程中，常常会出现一些故障，影响生产效率和模具寿命。
下面将介绍一些常见的冲压模具故障及解决方法。
1.模具损坏：模具在使用过程中容易出现磨损、断裂等问题。
其主要原因可能是设计不合理、材料选择不当、模具使用频繁或模具维护不当等。
解决方法包括：重新设计模具、更换高强度材料、合理安排生产计划以减少使用频率、定期维护和保养模具。
2.模具卡料：模具在冲压过程中可能会出现卡料现象，导致模具损坏和生产中断。
这通常是由于材料不适合冲压工艺或冲切刀刃不锋利引起的。
解决方法包括：调整冲压参数、更换合适的材料、定期维护冲切刀刃。
3.模具发热：冲压过程中，模具可能因为摩擦、压力等原因发热，进而影响冲压质量。
这往往是由于模具孔内润滑不良、冲压速度过快或冲压压力不稳定等原因造成的。
解决方法包括：添加润滑剂、调整冲压参数。
4.模具卡模：模具在工作过程中，可能会因为模具安装不稳固或模具部件变形等原因导致卡模。
解决方法包括：重新固定模具、更换变形的模具部件。
5.模具冷却不良：冲压过程中，模具需要通过冷却来保持合适的工作温度。
如果模具冷却不良，可能会导致模具变形、模具表面质量下降等问题。
解决方法包括：优化冷却水路径、增加冷却装置。
6.模具偏移：冲压过程中，模具可能会由于冲压压力过大、不均匀等原因导致偏移。
这通常是由于模具加工精度不高、模具安装不稳固或冲压设备不平衡等原因引起的。
解决方法包括：提高模具加工精度、重新固定模具、调整冲压设备。
7.模具寿命短：模具的寿命受到多种因素影响，包括材料质量、冲压参数、使用频率等。
如果模具寿命较短，可能是由于这些因素不合理引起的。
解决方法包括：选择优质的材料、优化冲压参数、适当减少使用频率。
总之，冲压模具在使用过程中常常会出现一些故障，但只要对问题进行准确分析并采取相应的解决方法，就可以及时解决问题，延长模具寿命，提高生产效率。
塑料模具常见问题及解决方法
1、消除制品凹痕的方法2、消除缺料的方法3、消除制品银条痕的方法4、消除制品飞边的方法5、消除制品变形的方法6、消除制品裂纹的方法7、消除制品应力龟裂的方法8、消除制品网装龟裂的方法9、消除制品白化的方法10、消除制品熔合痕的方法11、消除制品内波流的方法12、消除制品产生糊斑的方法13、消除制品产生黑条的方法14、消除制品色不均匀的方法15、消除制品光洁度不良的方法16、消除制品气蚀的方法17、消除制品漩纹的方法18、消除制品脆化的方法19、消除制品使用破碎料产生白化以及脆化的方法20、消除制品内异物不良的方法21、消除制品产生剥离现象的方法22、消除制品尺寸不良的方法23、消除制品小皱纹的方法24、消除制品脱模时的破损以及裂纹的方法25、消除注口料脱模不良的方法26、消除制品上痕迹的方法27、消除制品透明度不良的方法28、消除制品浇口断裂的方法29、消除制品厚度偏差的方法30、消除模具错位的方法31、防止模具胀裂的方法32、防止模具导柱折断的方法33、防止模具咬合的方法34、防止模具生锈的方法35、如何使残留在模具内注口料脱出的方法36、如何使残留在模具内制品出来的方法37、补救外观不良制品的方法38、制品翘曲的矫正方法39、消除制品上热压印不明的方法40、消除制品剥落的方法41、成型缺陷的对策表42、同一材料异色的替换作业43、不同材料的替换作业44、常见塑料材料的简单判别45、常见塑料材料的注塑温度和预干燥温度46、浇口的大小同成型性能的关系47、什么是注塑成型的五要素48、一般的模具构造49、模具的注口，流边和浇口50什么是捏和性螺杆51何谓注塑机52何谓注塑机的注塑量53何谓注塑机的可塑化能力54何谓成形收缩率55何谓成形所必要的锁模力56制品脱模的方法57在固定侧使制品脱模的方法58模具冷却的方法59制品厚度的范围60加强筋同凸起部的设计方法61设计容器类制品时地注意点62透明塑料有那些东西63有既透明又耐冲击性的塑料吗？64耐冲击性最好的塑料是ABS吗？65有耐热性的塑料吗？66耐摩性好的塑料材料那些67倾向于刚性用途的材料是那些68要求制品具有弹性时用什么样的材料69有那些材料是可以镀的70耐燃性的材料有那些71耐药品性的塑料有那些72有必要于干燥的塑料有那些73在料筒内容易分解的塑料有那些74要求成形模具温度高的塑料是那些75流动性太好的塑料在成形上的注意点76成形后必须清除料筒的塑料是那些77塑料的热特性同其它材料的比较78塑料的化学特性同其它材料的比较79塑料的电气特性同其它材料的比较80塑料的老化性能同其它材料的比较81塑料的加工精度同其它材料的比较82塑料的强度同其它材料的比较83塑料使用的可塑剂有那些东西84塑料使用的安定剂有那些东西85塑料使用的润滑剂有那些东西86塑料使用的填充剂有那些东西87塑料使用的色料有那些东西88塑料使用的发泡剂有那些东西89什么叫体积电阻90什么叫表面电阻91什么叫电弧阻抗92什么叫诱电率93什么叫热变形温度94塑料的分子构造同机械性能的关系怎么95塑料的分子构造同耐热性的关系怎么96塑料的分子构造同耐湿性的关系怎么97塑料的分子构造同耐热性的关系怎么98什么是SP值99高分子的结晶化度同溶解度参数的关系怎样100转移点同分子构造的关系怎样101什么叫溶化指数102支配成形性的要点有那些参数103模具内的压力是怎样地变化104树脂温度同射出压对浇口长度有什么影响105成形工程中材料密度是怎样地变化106结晶性塑料在成形上的注意点107配向是怎么样的现象108成形性能同分子量、分子构造的关系怎么样109塑料的流动性特性同流变学110何谓标准注嘴111何谓延长注嘴112何谓溶化型注嘴113何谓搅拌型注嘴114何谓阀控式注嘴115何谓热流道注嘴116注嘴接触应怎么样117模具的普通制作方法时那些118应如何加工模具型腔内带有的花纹119何谓电铸模具120何谓铜合金铸造模具121何谓滚切模具122何谓陶瓷式成型法(肖式精密铸造法) 123何谓电火花加工124何谓L位置注塑机125何谓折缘注塑机126何谓旋转式注塑机127何谓高速注塑机128何谓排气式注塑机129何谓低压注塑机130何谓流动型注塑机131何谓发泡专用注塑机132何谓外壳专用注塑机133何谓压缩成型机134何谓夹层发泡注塑机135何谓锤打式注塑机136注塑机注塑制品的制作程序137注塑制品的设计程序138常见注塑机的所属设备139制品的成本同日期待决定方法140模具的制作顺序141电视机外壳使用有那些特性的材料142电冰箱内装饰品使用那些特性的材料143洗衣机的小部件使用那些特性的材料144照相机的小部件使用那些特性的材料145贮存器具使用那些特性的材料146小汽车部件使用那些特性的材料147精密齿轮使用那些特性的材料148家具使用那些特性的材料149注塑成型的发展方向50、常见塑料材料的中、英名称和简写1、消除制品凹痕的方法一、产生凹痕的原因1-1制品各部分厚度不同1-2模具内在压力不足1-3模具冷却不充分1-4由于冷却时间不足而产生的变形二、相关联的知识2-1 在生产制品过程中，凹痕是不良现象中发生频率最高的，注入模具的塑料在冷却时发生体积收缩，早冷却部分即表面首先硬化，内部就会产生气泡，所谓凹痕，就是冷却慢的部分在气泡收缩的方向产生了显眼的凹面。
注塑模具各类问题原因分析及解决办法
注塑模具各类问题原因分析及解决办法注塑成型过程中，制品收缩凹陷是比较常见的现象。
造成这种情况的主要原因有：机台方面(1)射嘴孔太大造成融料回流而出现收缩，太小时阻力大料量不足出现收缩。
(2)锁模力不足造成飞边也会出现收缩，应检查锁模系统是否有问题。
(3)塑化量不足应选用塑化量大的机台，检查螺杆与料筒是否磨损。
模具方面(1)制件设计要使壁厚均匀，保证收缩一致。
(2)模具的冷却、加温系统要保证各部份的温度一致。
(3)浇注系统要保证通畅，阻力不能过大，如主流道、分流道、浇口的尺寸要适当，光洁度要足够，过渡区要圆弧过渡。
(4)对薄件应提高温度，保证料流畅顺，对厚壁制件应降低模温。
(5)浇口要对称开设，尽量开设在制件厚壁部位，应增加冷料井容积。
塑料方面结晶性的塑料比非结晶性塑料收缩历害，加工时要适当增加料量，或在塑料中加成换剂，以加快结晶，减少收缩凹陷。
加工方面(1)料筒温度过高，容积变化大，特别是前炉温度，对流动性差的塑料应适当提高温度、保证畅顺。
(2)注射压力、速度、背压过低、注射时间过短，使料量或密度不足而收缩压力、速度、背压过大、时间过长造成飞边而出现收缩。
(3)加料量即缓冲垫过大时消耗注射压力，过小时，料量不足。
(4)对于不要求精度的制件，在注射保压完毕，外层基本冷凝硬化而夹心部份尚柔软又能顶出的制件，及早出模，让其在空气或热水中缓慢冷却，可以使收缩凹陷平缓而不那么显眼又不影响使用。
2注塑件震纹的原因分析PS等刚性塑料制件在其浇口附近的表面，以浇口为中心的形成密集的波纹，有时称为震纹。
产生原因是熔体粘度过大而以滞流形式充模时，前端的料一接触到型腔表面便很快冷凝收缩起来，而后来的熔料又胀开已收缩的冷料继续前进过程的不断交替使料流在前进中形成了表面震纹。
解决办法(1)提高料筒温度特别是射嘴温度，还应提高模具温度。
(2)提高注射压力与速度，使其快速充模型腔。
(3)改善流道、浇口尺寸，防止阻力过大。
(4)模具排气要良好，要设置足够大的冷料井。
模具钻孔常见问题与解决方法
模具钻孔常见问题与解决方法模具是生产各类产品的基础装备，通常完成一套模具的加工需要很多步骤，钻孔是模具钳工操作中一项基本操作技能，但是要提高钻削精度有一定难度。
本人结合多年钳工操作教学经验，探讨了一些钻孔加工中常见的问题与解决方法。
标签：模具钻孔钳工钻孔精度一、钻孔过程中打滑现象1.打滑现象的危害。
在生产实践中，操作普通钻床的都遇到过这样的情况，在合金工具钢（或者其他高硬度材料）上打孔时，钻床的夹持部分与麻花钻间常出现打滑现象。
出现这样的打滑现象，首先会是钻孔工作无法进行下去，必须停机重新夹紧钻头，降低了工作效率。
其次发生打滑现象之后，钻头尾部的标记有可能会被钻夹磨掉，甚至出现拉伤拉毛痕迹。
这样可能使我们无法识别钻头尾部标注的直径尺寸，必须使用卡尺进行测量，减低了工作效率。
2 .防止麻花钻打滑措施。
根据实际中遇到的这种情况，我经过思考，因为麻花钻尾部是圆柱形，摩擦力比较小，当钻孔遇到切削力比较大的情况时，容易造成钻床夹持部分夹不住的现象，如果把钻头尾部也加工成正六棱柱的形状，可以大大提高抓握力，就能避免打滑的现象。
麻花钻的改造方法比较简单，使用专用夹具在磨床上加工即可。
二、钻孔时控制孔的精度众所周知孔加工精度包括孔的尺寸精度、位置精度和表面粗糙度。
在笔者所接触过的普通模具加工中，多数孔对于表面粗糙及尺寸精度来说没有太高的要求，一般钻、扩、铰加工之后即可满足精度要求，所以这里我们着重讨论如何保证孔的位置精度。
1.控制底孔的精度。
要保证孔的位置精度，在加工底孔时必须做到“ 三个精确”：画线精确、冲眼精确、起钻精确。
第一步：画线精度对于孔位精度有着至关重要的作用。
要检查高度尺的划针脚是否锋利，画线的要求要细而深，最好一气呵成避免重复划线，这对提高样冲眼的位置精度是很有帮助的。
第二步：当孔位十字线划出之后，为了方便钻孔起定心，需要用样冲冲眼。
打样冲眼时，可将样冲沿着一个方向的画线凹槽向十字中心移动，当感觉样冲尖顶有掉在坑里的感觉时，说明样冲已在十字中心了，此时样冲一定要垂直，轻轻敲击样冲，打上冲眼，然后观察冲眼位置是否准确，如果不准确需要及时纠正再用锥度大一些的样冲把样冲眼扩大，然后根据所钻孔用划规划出几个大小不等的同心“检查圆”或“检查方”。
模具数控加工技术教案二：加工过程中遇到的常见问题及其解决方法
一、前言随着现代工业的高速发展，尤其是制造业领域的不断进步，模具数控加工技术作为制造业中重要的一部分正在得到广泛的应用和关注。
但是，在加工模具的过程中，总会遇到各种问题，这些问题可能来自于机器和工具的性能、程序编写的不规范、工件和夹具的不匹配等原因。
这篇文章将要探讨模具数控加工过程中，常见的问题及其解决方法，希望能够对读者有所帮助。
二、常见问题及解决方法（一）过切、不切、断刀1.过切在模具数控加工的过程中，过切是一种比较常见的问题，一般是由于工具设置不准确或者程序编写错误所导致。
针对这种情况，需要按照以下步骤进行操作：（1）检查工具在Z、X轴方向的高度和位置是否准确。
（2）检查程序是否存在错误或者缺陷。
（3）检查机床的工作精度是否符合要求。
（4）重新调整工具的高度和位置。
（2）不切在加工过程中，有时候会出现不切的情况，这可能是由于加工刀具或刀具钢芯的损坏、夹具松动、程序编写错误等原因所导致。
解决方法如下：（1）更换损坏的加工刀具或刀具钢芯。
（2）检查夹具是否松动，重新夹紧。
（3）检查工件和夹具是否匹配，如果不匹配，需要重新设定加工轨迹。
（4）检查程序是否存在错误或者缺陷。
（3）断刀加工过程中断刀也是较为常见的问题，可能由于毛刺、很硬的材料或者切削参数不够合理。
如何解决呢？（1）降低进刀深度或者切削速度。
（2）更换切削工具或切割材料。
（3）定期清理切削工具，防止毛刺产生。
（4）如果材料过于硬，可以尝试改变加工方式或使用特殊的切削工具（二）表面质量不良、大小偏差超出标准1.表面质量不良表面质量不良是模具数控加工中也常遇到的一种问题，可能是由于材料不均匀、工具磨损、气流不稳定或者热变形等原因所导致。
针对这种问题，建议采用以下解决方法：（1）调整加工参数（如进刀深度、加工速度等），以达到合理的加工效果。
（2）加工前进行表面处理，如打磨、抛光等。
（3）使用优质的材料和工具。
（4）对于精度要求较高的工件，可以选用高速加工等先进的加工方式。
跑模和涨模的处理方法
跑模和涨模的处理方法跑模和涨模是模具加工过程中常见的问题，需要选择合适的处理方法来解决。
下面详细介绍跑模和涨模的处理方法。
跑模跑模是指模具在加工过程中，因为一些原因导致工件尺寸与正常的设计、制造工艺相比有所偏差，即偏大或偏小。
因为跑模对于工件的精度和质量都有很大的影响，需要我们及时采取措施来解决。
1.处理方法（1）检查模具的结构是否合理：如果模具的结构不合理容易导致跑模，需要针对性地对模具设计进行优化。
（2）优化加工工艺：在加工过程中合理选择加工设备、合适的刀具以及恰当的加工速度等等，可以有效地降低跑模的发生率。
（3）适当调整模具加工尺寸：在制造模具的过程中，根据实际情况，适当调整模具加工尺寸，遵循设计图纸的基础上进行调整，可以在一定程度上降低跑模发生的可能性。
2.注意事项（1）对于一些宽度较大的模具，尽量减少一次加工的过程，避免出现跑模的可能性。
（2）尽量采用数控机床进行加工，这样可以更好地保证工件的加工精度。
涨模涨模是指在加工过程中，工件由于高温或大力加工等原因导致变形形成的偏差。
涨模严重影响了工件的质量，需要采取相应的处理方法。
（1）使用合适的刀具：在加工过程中，使用合适的刀具可以使切削力分布均匀，减少工件受力的不均匀性。
（2）采用适当的加工策略：正确选择加工策略，如采用多道次加工，可以有效减少工件受力，减少涨模的现象。
（3）控制加工温度：在加工过程中，保持加工环境的稳定，控制加工温度，可以减轻工件受力，降低涨模的现象。
（1）在模具设计过程中，应该考虑到工件材料的热变形性质，为成型提供更好的冷却环节，减少涨模的现象。
（2）使用高品质的工具材料，可以有效减少切削力的不均匀性，减少涨模现象的发生。
综上所述，跑模和涨模是模具加工过程中容易发生的问题，需要采取相应的措施来解决。
设计合理的模具结构、使用合适的刀具、控制加工温度等等都可以有效地降低跑模和涨模的产生率。
模具加工出现的问题及解决办法
模具加工出现的问题及解决办法
1) 选择模具钢时什么是最重要的和最具有决定性意义的因素？ 成形方 法－ 可从两种基本材料类型中选择。 A) 热加工工具钢，它能承受模铸、锻造和挤压时的相对高的温度。 B) 冷加工工具钢，它用于下料和剪切、冷成形、冷挤压、冷锻和粉末 加压成形。 塑料-一些塑料会产生腐蚀性副产品，例如PVC塑料。
注塑模具技术吨量非常高，各种零部件很多，如果在使用过程中丌重视 各种零部件的保养不维护，极易发生损坏、锈蚀现象，造成数万甚至数 百万元经济损失。因此，使用过程中要特别注意模具的保养不维护，以 保证模具的长期使用质量。 为此，加工企业首先应给每副模具配备履历卡，详细记载、统计其使用、 损坏情况，据此可发现哪些部件、组件已损坏，磨损程度大小，以提供 发现和解决问题的信息资料，以及该模具的成型工艺参数、产品所用材 料，以缩短模具的试车时间，提高生产效率。 其次，加工企业应在注塑机、模具正常运转情况下，测试模具各种性能， 幵将最后成型的塑件尺寸测量出来，通过这些信息可确定模具的现有状 态，找出型腔、型芯、冷却系统以及分型面等的损坏所在，根据塑件提 供的信息，即可判断模具的损坏状态以及维修措施。
第四，要重视模具的表面保养，它直接影响产品的表面质量，重点是防止锈蚀。 当模具完成生产任务后，应根据丌同注塑采取丌同方法仔细清除残余注塑，可用 铜棒、铜丝及肥皂水清除模具内残余注塑及其仕沉积物，然后风干。禁用铁丝、 钢条等坚硬物件清理，以免划伤表面。若有腐蚀性注塑引起的锈点，要使用研磨 机研磨抛光，幵涂上防锈油，然后将模具置于干燥、阴凉、无粉尘处储存。
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一些大型模具的加工问题的解决当今社会，大型模具的需求量迅速增长，从纯平电视机到汽车的仪表板，设计者一直在推进模具的尺寸和复杂性。
鉴于这个事实以及巨大的市场需求，许多工厂都在大型模具加工这一领域寻求全球竞争的良机。
那么，为什么不是每个厂家都生产大型模具呢?这是因为其中有很多准入的障碍，最重要的一点就是大型模具的加工非常困难。
原有的技术导致了循环周期长，进步速率缓慢以及长时间的手工抛光。
然而，高性能的加工技术却能够使得大型模具加工和小型模具加工变得更加相似。
随着新技术的出现，关于大型模具的加工问题的解决方案也将随之出现了。
当今社会，大型模具的需求量迅速增长，从纯平电视机到汽车的仪表板，设计者一直在推进模具的尺寸和复杂性。
鉴于这个事实以及巨大的市场需求，许多工厂都在大型模具加工这一领域寻求全球竞争的良机。
那么，为什么不是每个厂家都生产大型模具呢?这是因为其中有很多准入的障碍，最重要的一点就是大型模具的加工非常困难。
原有的技术导致了循环周期长，进步速率缓慢以及长时间的手工抛光。
然而，高性能的加工技术却能够使得大型模具加工和小型模具加工变得更加相似。
随着新技术的出现，关于大型模具的加工问题的解决方案也将随之出现了。
1 大型模具的问题处理大型模具的尺寸和重量是一个巨大的挑战。
这意味着经常要付出额外的劳动、对专用工具的需求、多样的设备以及潜在的误差。
如果选择合适的加工中心来生产大型模具，许多问题就可以减轻或者避免，同时也能够简化设备，完全转变潜在的精确性问题。
生产大型模具最大的花费是机械成本。
能够生产大型模具的机器都非常昂贵，因此，拥有多功能的机器是进入这一市场的首要条件，例如，加工毛坯和抛光。
一旦选择了合适的机器，即使在同一台设备上，也能够进行毛坯加工和抛光，且保持精确性。
2 大型模具的机器设计为了计量普遍的精确度和关注大型机器，我们必须研究一台大型模具加工中心必要的几个设计特性。
(1)钢铁铸件和能够处理热量的心轴任何一台用来打磨大型部件的机器首要的设计就是大型的钢铁铸件和一根能够处理热量的心轴。
在机器成型、增强硬度和降低热量等方面，钢铁铸件仍然是最稳定的材料。
至于心轴，则必须采用内部技术来进行冷却，以确保心轴不会自燃或者由于高温产生误差。
为了使大型模具的表面达到最好的质量要求，需要一台机器和工具来大幅度减少二次放电加工和手工抛光的时间。
加工大型模具通常都需要几天的时间，由于在加工的时候，外部条件会发生变化，要达到必要的精确度，就必须考虑到这些变化。
一台不是用来切割大型模具的机器在室温10摄氏度的情况下会改变6度机器圆柱的温度，也会导致轴心角平面发生0.070mm的改变。
(2)热量稳定技术从另一个方面来说，如果应用了热量稳定技术，相同的环境变化会导致3度柱体的温度变化，或者轴心角平面改变0.030mm。
然而，机器的设计以包括了环境热量影响，避免外部空气影响部件的加工。
如果选择的机器是热量恒定的，就会减少配料混合的难题，从而减少手工抛光的需要。
(3)速度需要考虑的第二个特性就是速度。
轴心的转速应该至少20,000 rpm，金属更新的速度应该至少为30 ipm.。
例如，一台大型模具的加工中心的切割速率应为787 ipm。
(4)精确度如果想要在同一台机器上完成大型模具的抛光和毛坯加工，精确度是很重要的。
选择的加工中心必须能够进行类似的精确定位和小型机器的可重复性。
使用一台大型模具加工中心，其精确定位为±0.000060英寸(±0.0015 mm)，可重复性为± 0.000040 英寸(±0.001 mm)。
还需要提及的一点是，的精确度也是很重要的，必须保证在5微米之内。
(5)回馈反映为了测量加工的精确度，必须清楚的意识到机器的反馈。
标准为1微米的反馈是很常见的。
当反馈为0.050微米的时候，此时的抛光是近乎完美无瑕的。
控制和规定反馈，细分螺钉都能够改进表面抛光。
(6)轴心另一个需要考虑的问题就是机器的轴心。
大型模具机器的轴心应该能够预先进行毛坯加工，半抛光和高质量抛光。
作为一个基准，表面抛光的误差应该在2微米左右。
这种细小的抛光特性在切断和划分直线的时候尤为重要，许多模具厂家为了弥补工具的误差而不得不进行手工抛光。
由于大型机器要更加昂贵，购买能够完成这三个任务的多用机器是不太现实的。
可变几何形状卧式机器，可用于2+3加工大型的复杂模具。
具有极高的精确度和免钳表面抛光。
除此之外，轴心还应该以最小的震动来实现工具寿命的最大化。
例如，用一台大型模具加工中心加工招牌，必须能够有30多个小时的寿命和一个速率为314 ipm 的16mm CBN 插入式抛光工具，这样才能达到表面抛光0.336 micron Ra, 3.02 micron Rmax。
在加工大型模具的时候，工具的成本飞速增加，从工具成本上来看，每加工一个模具，能够使得工具寿命最大化的机器能够节省数千美元。
(7)可移动的，多轴头加工模具，尤其是复杂的大型模具，能够移动轴头，多轴是最好的特性。
一个可变几何形状的顶部设计能够同时进行三轴加工，能够深度打磨模具的孔和冷却洞，同时也能在同一个设备上进行其他的组合切割。
因为工件的尺寸和重量都转化为很长的设备时间，运用三轴来减少设备能够大幅度提高厂家加工大型模具的能力而不影响精确度。
并且多头的设计能够进行斜孔加工，轴头可以被倾斜到一个恰到好处的角度以便让铣削点更好的进入。
多轴设计也能够运用更短小的工具。
短小的工具通常都会更坚硬，更精确，也能够防止轴心和工具粘着在工作台上。
最后，多轴的设计能够运用半径边缘来替代工具的顶端来改进表面抛光。
(8)碎片管理碎片管理是加工大型模具的一个严重的问题。
一些大型模具的加工中心在台面下有18个孔来接收这些碎片，4条内置的链状传送带朝着机器的前端高速倾泄碎片。
机床和柱体都有罩子覆盖着，以避免新切割好的滚烫的碎片和冷却剂直接接触到钢铁铸件的表面。
柱体和机床以及机床下面周围的部分都是相互隔离的，这样就能消除由于车间温度变化而引起的钢铁铸件结构的温度变化。
如果没有有效的碎片管理体系，大型模具机器就必然会出现故障或导致热量问题。
高压冷却剂选择一个大型模具加工中心最后一个重要的特性就是高压冷却剂。
例如，用2+3的方法钻有角度的孔，需要1000psi的冷却剂来保证有效的碎片排放和更精确的切割。
如果没有高压冷却剂，工具就会阻挡碎片出孔，碎片就会再被切割一次。
如果能够有效的加工有角度的孔就能够消除装备时间，也不再需要多余的机械来钻洞。
3 大型模具的例子(1)形状的例子这个例子的目的就是在多重地点中展示机械切削的简单的几何原理。
用于机械制造中的零件常常被要求在不同的地点都可以实现加工的精度化。
在普通的加工控制中，刀路往往会被保持成简单而常规的圆形(顺时针方向GO2 和逆时针方向G03)。
这样就使得机械可以围绕核心来进行高精度工作而且不受其他操作软件的影响。
这也是机械使用多重进给率来进行精度机械加工的案例展示。
很典型地，机械设备常常被局限于单一进给率来进行精度加工。
侧间隙和补偿被用来使单一进给率达到最大化，而这种进给率可能会被使用得最普遍。
这样我们可以预见，如果使用单一的进给率来进行生产，其产生的错误马上就会暴露出来。
(2)成角度的钻孔例子这一例子的目的就是显示当钻大型孔时所使用的2+3的硬度。
一个标准的、成型的高速钢钻孔机常常被用于材料的钻孔。
对于买家来说，他们不希望他们花钱买大型碳化钻孔机时出任何差错。
因为这种规模炭化钻孔机价格太昂贵了。
高速钻孔机不能达到炭化钻孔机的加工水平，但对大多数生产厂家来说还是可以使用的。
它可以用于大型钻孔的标准加工。
(3)合作加工的例子这个例子是一个关于大型模具加工中心工作能力的测试。
测试的目的就是通过一步的设定在动用所有能力的情况下来加工出一个大型的网络。
这个加工要求一步设置、一台设置。
这种情况下的零件需要在尽可能的情况下利用一台三轴加工机床进行毛坯加工、半抛光和高质量抛光。
显然这有些困难。
多轴加工用于要倾斜工具角度来缩短加工长度的加工领域。
不使用多轴加工机床来完成全部工作的原因是设备的坚硬程度以及不具备这样多的功能。
所以这个问题很简单，就是要使用多台多轴加工机床来完成整个加工工作。
上面这些不同的例子以及是否有多轴加工机床的参与使得每个例子的决定因素都不相同。
但是我们可以看出来，在所有案例中有一个共同的因素，那就是在使用更小直径的时候更高的轴心速与更简短的加工工序的结合都是必需的。
多轴加工机械可以取代单一的机械加工机械来完成更复杂难度更高的加工工作。
这仅仅需要花费整个加工中的5%到10%的加工时间。
当零件的加工由一个三轴加工机床转移到多轴加工机床时，零件的加工时间也随之增加了。
评：新技术的出现为大型模具的加工提供了很好的解决方案，在实际的生产操作中，只要您心中始终考虑着大型模具的加工问题以及本文所为您介绍的有关机械设计要点，那么大型模具和小型模具的加工将越来越相似，越来越简单。