组装工序过程检验标准

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装配过程自检互检专检检验规范

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装配过程检验规范
1 目的
为了加强公司产品装配过程质量控制，打造精品制造，防止不合格品流入下道工序，保证产品的可追溯性，尽早发现问题和解决问题，全面落实“自检”、“互检”、“专检”三检制，特制定本规程。

2 适用范围
本规程适用于本公司生产的产品等常规产品的过程检验。

3 术语和定义
3.1、自检：操作者对自己所生产的产品，按照图纸、工艺或合同中规定的技术标准自行进行检验，并作出是否合格的判断。

3.2、互检：下道工序对上道工序流转过来的产品进行的检验或班组长对本小组工人加工出来的产品进行检验等。

3.3、专检：就是由质量管理部检验人员进行的检验。

3.4、巡检：由质量管理部过程检验人员对装配过程定期巡回检验，目的是监视过程质量状况，及时发现质量问题，以便于工作及时予以纠正。

4 职责
4.1、生产车间：负责生产过程中的自检和互检并记录检验结果，以及对生产过程中发现的不合格的标识、隔离、返工/返修工作。

4.2、质量管理部：负责生产过程中的巡检和专检并记录检验结果，以及不合格更多免费资料下载请进：好好学习社区。

组装件检验标准

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V0
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2020-10-25
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文件编号：XX/Q-019
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日期:2020-10-25
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生效日期
3.任何位置的尘埃、杂粒不可有明显的刮手感
目视
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15．毛刺、
毛边
1．A面长度≤0.15 mm²*1,高度≤0.05mm.两者间距＞10mm
2.B面长度≤0.20 mm²*1,高度≤0.05mm.两者间距＞10mm
3.任何位置的毛刺/毛边不可有明显的刮手感(以不影响装配为准)
目视游标卡尺
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游标卡尺
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13．沙眼
1．面壳、翻盖、电池面盖A面≤0.15mm²*1，深度≤0.05mm*1
2．面壳、翻盖、底壳B面、电池面壳≤0.25mm²，深度≤0.05mm*1，正面目视视距30cm处不可视
3．任何位置的沙眼不能影响表面喷涂

设备组装工序质量检测检验计划

设备组装工序质量检测检验计划1. 背景和目的本检验计划旨在确保设备组装工序的质量，以提高产品的可靠性和性能，并确保符合相关标准和要求。

2. 检验对象本计划适用于所有设备组装工序，包括但不限于以下项目：- 设备组装前的零部件检验- 设备组装过程中的操作质量检验- 设备组装完成后的整体检验3. 检验方法为了确保质量检验的准确性和可靠性，我们将采用以下检验方法：- 目视检查：对装配过程中的零部件进行目视检查，确保零部件的完整性和正确安装。

- 测量检查：使用适当的测量工具和设备，对装配结果进行尺寸、角度、压力等方面的测量检查。

- 功能验证：对装配完成的设备进行功能验证，确保设备的正常运行和符合产品规格要求。

4. 检验频率和抽样方法检验频率和抽样方法根据设备的重要性和组装工序的特点进行确定。

具体的检验频率和抽样方法将由质量部门根据设备的特点和相关标准进行制定，并在组装工序中进行执行。

5. 检验记录和报告所有检验记录将详细记录在检验报告中，包括但不限于以下内容：- 被检零部件或设备的名称、规格和批次信息- 检验方法、结果和判定标准- 不合格项的具体描述和处理方法- 检验员的签名和日期6. 管理措施和改进追踪和分析不合格项的原因，采取相应的管理措施，并在必要时进行工艺改进和培训，以提升设备组装工序的质量水平和效率。

7. 相关文件和参考标准为确保质量检验的准确性和一致性，本检验计划将参考以下文件和标准：- 设备组装工艺指导书- 相关设备的技术规范和标准- 相关质量管理体系文件以上是设备组装工序质量检测检验计划的主要内容，为了确保质量的一致性和持续改进，有关部门和员工应按照本计划进行质量检验，并及时记录和处理不合格项。

组装质检标准

组装质检标准ASSEMBLING QC STANDARD1．目的确保组装产品符合质量要求，防止不良品流入下一道工序。

2．适用范围实木、板式组装工序3．品质检验（1）检验工具：测湿仪、卷尺、游标卡尺；（2）检验方法：工具测量、目视；（3）首先确认来料是否符合质量要求：长、宽、厚公差为±0.5MM；（4）作业员必须作首件自检,并将结果记录于“生产命令单”内；（5）品检员的品质检验结果记录于“组装检验日报表”。

4.品质要求（1）实木组件无腐烂、虫孔、断裂等现象，颜色、木纹方向一致，含水率≤12%。

（2）板式组件无空心、松散、虫驻、开裂、崩缺、受潮等现象。

（3）组装成品结构牢固，着地平衡。

无胶痕、崩缺、刮（碰）伤、出钉、穿钉等现象。

（4）有雕刻组件的产品，雕刻部分应对称、形体一致。

（5）组装成品允许的尺寸公差为（单位：mm）：检验项目检验内容公差范围外形尺寸长、宽、高±5 对角线±3底座底脚着地平稳性≤2邻边垂直度框架对角钱长度≥100 ≤3对角线长度＜1000 ≤2分缝内嵌式双合门门与框架上下留缝 3门与框架左右留缝 1门与门中间留缝 3单门门与框架上下留缝 3门与框架左右留缝 2抽屉抽屉面与框架上下留缝 3抽屉面与框架左右留缝 2抽屉面与抽屉面中间留缝2．5 四门衣柜门与框架上下留缝3．5门与框架左右留缝2．5门与门中间留缝 2镜子镜子周过与框留缝 1 盖装式门门与框架平面间隙≤2 抽屉抽屉面与框架平面间隙≤1.5。

装配及检验规范

装配及检验规范1.0目的规范整机及零部件装配的检验标准;以使产品的工艺要求和一致性得到有效控制..2.0范围本标准适用于公司所有整机及零部件装配检验;图纸和技术文件并同使用..当有冲突时;以图纸要求为准..3.1基本规范3.1.1机械装配应严格按照设计部提供的装配图纸及工艺要求进行装配;严禁私自修改作业内容或以非正常的方式更改零件；3.1.2 装配的零件必须是合格的零件;装配过程中若发现不合格零件;应及时上报检验员；3.1.3装配环境要求清洁;零件应存放在干燥、无尘、有防护垫的场所;不得直接摆放地面；3.1.4装配过程中零件不得磕碰、切伤;不得损伤零件表面;或使零件明显弯、扭、变形;零件的配合表面不得有损伤；3.1.5 相对运动的零件;装配时接触面间应加润滑油脂..3.2覆盖件的装配3.2.1 所有覆盖件在装配前需进行检查;保证其干净、无灰尘;无磕碰、变形、掉漆、喷涂缺陷现象;焊接部位不得有焊接缺陷;如有必须修复后方可使用;如无法现场修复的;则退回上工序或供应商处；3.2.2装配时;应避免敲击、踩踏;装配过程中不允许造成变形、掉漆；3.2.3装配完成后;应进行自检;覆盖件不允许有多余的孔洞；3.2.4两零件对接或搭接时;边缘应该对齐平整;错位量h≤0.3t较薄板厚度;最大不得超过0.5mm;如图纸有要求的;按图纸要求执行；3.2.5两零件贴合处间隙≤0.3t较薄板厚度;最大不得超过0.5mm;如图纸有要求的;按图纸要求执行；3.2.6装配中需要切割时;切口必须平整;毛边必须打磨、不割手；3.3 轴承的装配3.3.1轴承装配前;轴承位不得有任何的污质存在；3.3.2轴承装配时应在配合件表面涂一层润滑油;轴承无型号标识的一端应朝里;即靠轴肩方向;有油嘴的按方便加油的方式装配；3.3.3轴承装配时应使用专用压具;原则上严禁采用直接击打的方法装配;如因现场条件制约用手键敲打;则中间垫以铜棒或其它不损坏装配件表面物体..套装轴承时加力的大小、方向、位置应适当;不应使保护架或滚动体受力;应均匀对称受力;保证端面与轴垂直；3.3.4轴承内圈端面一般应紧靠轴肩轴卡;轴承外圈装配后;其定位端轴承盖与垫圈或外圈的接触应均匀；3.3.5滚动轴承装好后;相对运动件的转动应灵活、轻便;如果有卡滞现象;应检查分析问题的原因并作相应处理；3.3.7轴承装配过程中;若发现孔或轴配合过松时;应检查公差；过紧时不得强行野蛮装配;都应检查分析问题的原因并作相应处理；3.3.8单列圆锥滚子轴承、推力角接触轴承、双向推力球轴承在装配时轴向间隙符合图纸及工艺要求..3.3.9轴承在拆卸后再次装配时应清洗;必须用原装位置组装不准颠倒..3.4链轮链条的装配3.3.1链轮与轴的配合必须符合设计要求；3.3.2主动链轮与从动链轮的轮齿几何中心平面应重合;其偏移量不得超过设计要求;若设计未规定;一般应小于或等于两轮中心距的1‰；3.3.3链条与链轮啮合时;工作边必须拉紧;并保证啮合平稳；3.3.4链条非工作边的下垂度应符合设计要求..若设计未规定;应按两链轮中心距1%～2%调整；3.3.5链条接头处拆接面朝外;方便拆接..3.5齿轮传动的装配3.5.1齿轮孔与轴的配合要适当;满足使用要求 ..3.5.2齿轮在轴上不得有晃动现象；3.5.3齿轮工作时不应有咬死或阻滞现象；3.5.4齿轮不得有偏心或歪斜现象..3.5.5保证齿轮有准确的安装中心距和适当的齿侧间隙;侧隙过小;齿轮转动不灵活;热胀时易卡齿;加剧磨损；侧隙过大;则易产生冲击振动..3.5.6保证齿面有一定的接触面积和正确的接触位置..3.6电机、减速器的装配3.6.1检查电机型号是否正确;减速机型号是否正确；3.6.2装配前;将电机轴和减速机的连接部份清洁干净；3.6.3电机法兰螺丝拧紧前;应转动电机纠正电机轴与减速机联轴器的同心度;再将电机法兰与减速机连接好;对角拧紧固定螺栓..3.7各类辊轴、胶辊的装配3.7.1装配前检查部件表面是否有磕碰、划伤等缺陷；3.7.2装配中应保证两端轴承位同心度；3.7.3不得野蛮强力装配;若发现任何问题;必须查找原因并解决后再装配；3.7.4装配完成后;部件应能灵活转动;且前后顺序正确..3.8皮带的装配3.8.1主、从动皮带轮轴必须互相平行;不许有歪斜和摆动；3.8.2当两带轮宽度相同时;它们的端面应该位于同一平面上；3.8.3皮带安装前;输送平面应调整好水平；3.8.4皮带装配时不得强行撬入带轮;应通过缩短两带轮中心距的方法装配;否则可能损伤同步带的抗拉层；3.8.5张紧轮应安装在松边张紧；3.9联接件的装配3.9.1螺栓联接3.9.1.1螺栓紧固时;不得采用活动扳手;每个螺母下面不得使用1个以上相同的垫圈;沉头螺钉拧紧后尾部应埋入机件内;不得外露;垫片不得大于接触面；3.9.1.2覆盖件装配或同类、同一零部件锁紧时;应使用同规格和颜色螺栓、螺母、垫片及结构方式；3.9.1.3一般情况下;螺纹连接应有防松弹簧垫圈或加涂螺纹胶;对称多个螺栓拧紧方法应采用对称顺序逐步拧紧;条形连接件应从中间向两方向对称逐步拧紧；3.9.1.4螺栓与螺母拧紧后;螺栓应露出螺母1-2个螺距；螺钉在紧固运动装置或维护时无须拆卸部件的场合;装配前螺丝上应加涂螺纹胶；3.9.1.5螺栓锁紧后应松两圈然后再最终锁紧；3.9.1.6有规定拧紧力矩要求的紧固件;应采用力矩扳手;按规定拧紧力矩紧固..未规定拧紧力矩的螺栓;其拧紧力矩可参考表一的规定..表一螺栓拧紧力矩表3.9.2键联接3.9.2.1键与键槽两侧面应均匀接触;其配合面间不得有间隙；3.9.2.2间隙配合的键装配后;相对运动的零件沿着轴向移动时;不得有松紧不一现象..3.9.3铆接3.9.3.1铆接的材料和规格尺寸必须符合设计要求;铆钉孔的加工应符合有关标准规定；3.9.3.2铆接时不得破坏被铆接零件的表面;也不得使被铆接零件的表面变形；3.9.3.3除有特殊要求外;一般铆接后不得出现松动现象;铆钉的头部必须与被铆接零件紧密接触;并应光滑圆整；3.9.3.4铆接间距偏差不得超过5mm..3.10液压系统的装配3.10.1装配前必须将各种管道和容器内壁清洗干净;干燥后方可进行使用..3.10.2各种管道不得有锈蚀、凹痕、揉折、压扁及破裂等缺陷;软管不准有扭曲现象..3.10.3在工作压力时;各管路连接处以及密封件处;应有良好的密封性能;固定接口不允许有渗油、漏油..3.10.4装配时;不得将液压缸的活塞杆、缸筒、阀孔等工作表面碰伤..3.10.5油箱、液压泵、液压马达、液压缸及液压阀等零部件的外露面及内腔相通的孔;若不能立即装好;应用专用塞堵口、或用塑料布包好;严禁用棉纱布;3.11电气系统的装配3.11.1电器系统的各种开头;继电器及其他元件应灵敏可靠;操作维修方便..3.11.2电线、电缆接线应正确;联接牢固、可靠;并不得有破口龟裂等现象..3.11.3导线焊接部伴不得使用酸性焊剂..接头焊锡处不得虚焊..3.11.4走线应成束;排列要美观;线头应有标记;导线有机械损伤的部位应采用套管以保护..3.11.5线管在弯曲处;以及长度大于800MM时应打卡固定;或支架固定..3.12装配检查3.12.1 每完成一个部件的装配;都要按以下的项目进行自检;如发现装配问题应及时分析处理；A. 装配工作的完整性;核对装配图纸;检查有无漏装的零件；B. 各零件安装位置的准确性;核对装配图纸或如上规范所述要求进行检查；C. 各联接部分的可靠性;各紧固螺丝是否达到装配要求的扭力;特殊的紧固件是否达到防止松脱要求；D. 活动件运动的灵活性;如输送辊、带轮、导轨等手动旋转或移动时;是否有卡滞现象;是否有偏心或弯曲现象等；3.12.2 总装完毕主要检查各装配部件之间的联接;检查内容按3.10.1中规定的“四性”作为衡量标准；3.12.3总装完毕应清理机器各部分的铁屑、杂物、灰尘等;确保各传动部分没有障碍物存在；3.12.4 试机时;认真做好启动过程的监视工作;机器启动后;应立即观察主要工作参数和运动件是否正常运动；3.12.5 主要工作参数包括运动的速度、运动的平稳性、各传动轴旋转情况、温度、振动和噪声等..3.12.6 各种标志、设备铭牌是否按标准贴正..。

装配检验规范

装配检验规范(质检部)保定金阳光能源装备科技有限公司一、表面检验1、严格按照图纸要求进行检验，尺寸是否符合要求，转动和传动部位是否灵活准确，面漆涂层表面应均匀平整，无流痕、不堆积、漆膜光亮、色泽鲜艳、无缺漆、不起泡、不开裂、不起皱、无划伤，不见明显的砂纸痕迹，不混色，装饰线条平、直、界线分明。

2、进行部件化生产的零部件在总装前严格按照上述要求进行涂装。

3、凡待装配的零部件，必须有检验人员检验合格标记，外购件、协作件须有证明合格的文件，方可进行装配。

4、凡已涂漆的零部件在油漆干透之前不得进行装配，凡不要求涂装的零部件，应涂上油脂。

5、电镀件、镀铬件、法兰件，不允许有锈蚀划痕和碰伤，配合面应清洗，干后涂适量的润滑油（脂）零部件的油孔要畅通注油。

6、箱体、阀体等零件与其他零件连接处，必须紧密不得漏油（水）。

二、紧固件装配检验1、紧固件螺纹不应有碰伤，螺栓、螺钉头部，与被紧固的零件平面均匀接触。

不应倾斜，螺栓不应有锈蚀划伤，表面应镀铬或法兰。

2、螺钉、螺母紧固时严禁使用不合适的搬手，必须对称交叉轮番逐次拧紧。

按图纸力矩要求进行。

3、各种止动垫圈在螺母拧紧后，应弯转舌耳，螺栓头部防松保险丝应按螺纹旋向穿装。

三、滚动轴承的装配检验1、轴承用温差法热装时，应将轴承用油加热至140-160度后进行装配。

但带防尘盖或密封圈的轴承不能用温差法加热。

2、轴承用压入法装配时，应用压力机压入，不允许用通过滚动体传递压力。

如用手锤敲打，则中间垫以铜棒或其它不损坏装配件表面的物体。

3、安装轴承时应将带标记端面朝外。

4、轴承空腔内应注入空腔容积65%-80%的黄油。

5、可拆卸的轴承在清洗后必须用原装位置组装不准颠倒。

四、滑动轴承的装配1. 衬套及轴瓦上的油槽必须平整光滑，无毛刺。

衬套在装入轴轴承承座时，应用压力机压入，且不得歪斜。

须用手锤打入时，其中间必须垫以软金属。

2. 装配后轴必须能灵活运转，轴向间隙应符合表1之规定。

表1五、链轮和链条的装配检验1、链轮安装后不许有轴向串动。

装配过程检验规范

所属体系：质量管理体系制度现行版本：A/0 文件编号：XX-ZL-2013-004 发放编号：装配过程检验规范编制：校对：审核：批准：2013-04-03发布 2013-04-03实施X X X X X X 公司装配过程检验规范1 目的为了加强公司XXXX产品装配过程质量控制，打造精品制造，防止不合格品流入下道工序，保证产品的可追溯性，尽早发现问题和解决问题，全面落实“自检”、“互检”、“专检”三检制，特制定本规程。

2 适用范围本规程适用于本公司生产的XXXX产品等常规产品的过程检验。

3 术语和定义3.1、自检：操作者对自己所生产的产品，按照图纸、工艺或合同中规定的技术标准自行进行检验，并作出是否合格的判断。

3.2、互检：下道工序对上道工序流转过来的产品进行的检验或班组长对本小组工人加工出来的产品进行检验等。

3.3、专检：就是由质量管理部检验人员进行的检验。

3.4、巡检：由质量管理部过程检验人员对装配过程定期巡回检验，目的是监视过程质量状况，及时发现质量问题，以便于工作及时予以纠正。

4 职责4.1、生产车间：负责生产过程中的自检和互检并记录检验结果，以及对生产过程中发现的不合格的标识、隔离、返工/返修工作。

4.2、质量管理部：负责生产过程中的巡检和专检并记录检验结果，以及不合格的复检和跟踪验证。

4.3、技术部、工艺部：负责提供生产使用的图纸、工艺技术标准、工艺卡片等文件以及相应的技术、工艺支持。

5 工作程序5.1 检验依据5.1.1 生产人员以及质检人员主要依据以下标准要求实施检验：a）国际/国家标准、行业标准；b）公司企业标准；c）产品图样及相关技术文件要求和工艺文件要求；d）检验规程要求。

5.2 关键报检点5.2.1装配前报检：对于部分需要进行酸洗、探伤、试压、试漏的产品，应在装配前进行检验确认，以避免可能造成的返工、返修。

装配前进行检验的项目有：a）探伤：由相应的焊接班组焊接完成进行报检；b）试漏：由相应的生产班组生产完成后进行报检，并配合检验人员进行试漏；c）管路试漏：由相应的生产班组在膜组组装完成后进行报检，并配合检验人员按照试漏方案的要求进行试漏；d）酸洗：由相应的生产班组在酸洗完成后进行报检。

装配及成品检验

装配及成品检验
1、装配或组装者接收零件前必须认真检查零件的外观是否有磕碰、划伤、打伤等缺陷, 如有缺陷可拒绝向半成品库接收，或向车间及检验员反映处理，接收后发现的痪陷如弄不清责任一律判为领用者责任。严禁到工序车间自行领取未经入库的半成品进行组装，凡发现有未经办理入库的半成品组装时检验人员可拒绝成品检查和办理入库手续,装配检验员在成品检查时对工作的外观有复查的责任 2.对主要配合尺寸，组装者要进行测量，根据情况进行选配,若发现有超差时应通知金工专职检验员进行复查处理,若确实错检应报废时应立即填写报废通知单通知报废，计算当事车间废品 3.部件组装过程中需自检合格后交装配检验员检查主要配合精度 ,内部装配质量,齿轮的啮合情况，轴承间隙调整情况，操作件及运转件的接合情况........等项目,经检查确认合格才能进行成品装配对检验员提出的返工组装件未经返工就强行装配者.检验员可拒绝成品检验和办理入库手续，拒签工票。 4、部件组装交检后,一般情况下以单部件计应八小时完成，最多不能超过两天,成品检查以每台计,一般不得超过两天，最多不得超过三天应作出结论,未经事先申明(特殊情况)无故超过时间检验员有责任，如检查后需返工者重新检查的时间另计。 5、成品检验必须按检查验记录长卡，作好检验记录并做出结论，返回质管部存档备查。 6、已办理入库的半成品、成品经再次检验仍发现有不合格者，检验员应承担错检漏检责任，但经下工序发现报废仍应填报废品通知单, 安排补加工，计算当事车问废品,需加工修复者加工车间应无条件按生产部要求的进度迅速补加工,当装配检验员发现已安装的零件件有问题, 要求卸下来检验时装配者应无条件拆卸下来交检,不得以工时和进度为由而影响产品质量出厂.凡出厂发现的问题经经前往检验确认后,确属加工或组装的责任者，检验员负错检漏检责任,当事者负质量责任，废品计入当月统计。 7、对于集体操作的班组,组长要分工明确，各负其责,当出问题时，组长要负责分清贵任, 如分不出责任时由组长负责，多人操作干同种产品时,每个操作者要记有标记，以示区别责任，不得吃大锅饭。 8.成品入库前必须认真检查防锈.油漆、包装.封口、组装件终性，附件和配套性,产品装配记录卡和技术资料完整性等项内容. 9.对于装笳的配套件、标准件、机加工小件由检验员, 成员一销售组共同会签方能办理入库,检验员对规格型号及质量情况二销售员和成品保管员对入库数量和包装箱的密封性和安全性负指自用包装箱 ),销售员对发货后的数量负责，对于库存较大 A A 发运前成品保管员和销售组有责任重新检查包装箱的密安全性, 如发现问题时应向生产部提出安排复修六、自制工装,模夹具的检验

组装检验作业指导书

目测
﹡
良，或规格错误，
E 3.EPS看得见的部位划伤长度超过不3MM、宽度超过1MM；EPS无烧焦，无用错原料，EPS孔位不能被材料堵塞.
目测/直尺
检验员需及时告知
﹡
生产车间主管，通
P 4.EPS无断裂、凹陷、严重变形. 6S
主 5.EPS分大、小号的按订单要求选用，不能用错. 体 6.打胶位置正确.
1.在检验过程中，检验员发现批量不
良，或规格错误，
﹡ 检验员需及时告知
生产车间主管，通
﹡ 知生产车间改善，
并及时发出制程品
﹡ 质异常通知单，报
告单位主管
﹡
2.不合格品需标识好,及时与良品分
开摆放,能返修处
﹡
理的及时返修处
理,无法返修的产
﹡
品生产开出报废
单,品质部确认好
﹡ 后报废处理;
4
螺 1.压紧(装牢)无装歪，安装需到位，无松动、无变形. 母 2.螺母边缘所打的热熔胶不能脱落，黏贴均匀.
6.镜片上无披锋.
7.镜片关闭后，气密性要好，间隙不可太大
标 1.不可漏贴标签、贴纸，标签、贴纸内容需符合订单规格要求签 2.标签不可有破损、打皱、脱落、或印刷不清楚等不良； 11 / 吊 3.贴放位置、方向正确，标贴不可太歪. 牌 4.尺码标与内衬上尺码一致（镜片上要贴则也要一致）.
缺点等级检验工具
目测/手感
﹡
核准：
审核：
制定：
浙江吉祥摩托车配件有限公司
组装(成品)检验作业指导书
文件编号版本/版次
页码
JQI-017 A∕1 2/3
序号
检验项目
标准要求
检验工具缺点等级 CR MA MI

产品过程检验规程

产品过程检验规程产品过程检验1、适用范围本规程适用于公司生产的成套设备中组装过程的检验。

2、目的规范检验程序，确保本公司产品质量符合要求。

3、职责生产部门负责控制满足生产要求必须的条件，并进行监督检查。

质检部门按要求对生产过程中零、部件加工实施检验，并保存检验记录。

4、检验规程根据生产工艺流程，在每道加工环节设定过程检验。

车间各工序组装人员装完本工序元器件后，根据图纸进行全面检查确认，确认无误后在“产品装配施工卡”的相应栏目签字。

对XXX加工的零部件必须采取“三检制”，即：操作人员在进行首件加工完成并自检合格后，进行互检，然后交车间检验人员检验。

确认合格后，操作者在继续加工，在生产过程中，车间检验人员还必须进行巡检，发现不合格品立即停止加工，剔出不合格产品，找出原因采取措施后，方可继续加工。

待未经加工完成并经操作人员自检合格后，填写“送检单”，报车间检验人员，有车间检验员进行检验，在“产品装配施工卡”上填写检验记录，转送下道工序。

检验工程中发现不合格品时应填写“不合格品报告单”报质监部门确认处理。

成品总装完成并经装配人员自检合格后，连同“产品装配施工卡”及该产品的其他图样一并送到质监部门，由质检部门进行最终全面检验。

检验人员根据检验结果（除巡检外），对被检产品还应进行“合格”或“不合格”的检验状态标识。

对检验过程当中发现不合格产物均须及时作出明明的“不合格”标识，随后对不合格品按《不合格品控制步伐》举行处理。

根据型式实验报现场生产产物要满足一致性的要求。

5、验项目、检验要求、检验方法工序下料检验项目检验方法零件外形尺寸，平面度，垂直用游标卡尺，钢板尺，按度，用料照图纸要求检查零件用游标卡尺，钢板尺，按照图纸要求搜检零件的外形尺寸，平面度孔眼位置公差是否正确冲孔零件外形尺寸、平面度、相关孔眼的位置尺寸折弯零件外形尺寸、折弯角度、相关孔眼的位置尺寸用游标卡尺，钢板尺，按照图纸要求检查零件弯折度及折弯尺寸检查产品外形尺寸，表面平度、结构连接标准的公。

工艺流程及检验标准

工艺流程及检验标准工艺流程及检验标准一、工艺流程1. 原料准备：首先，根据产品要求准备所需的原料，包括主要原料和辅助原料。

2. 材料处理：将原料进行加工处理，如清洗、切割、研磨等，以保证原料的质量和适用性。

3. 混合搅拌：将经过处理的原料按照比例混合，并进行搅拌，以使各种原料充分混合，形成均匀的混合料。

4. 成型：将混合料通过成型机器进行成型，可以是压制、注塑或其他方式，以得到产品的初步形状。

5. 烘干/固化：对成型后的产品进行烘干或固化处理，以去除水分或让产品固化成型。

6. 加工加热：对产品进行进一步的加工加热，如焊接、热处理等，以达到产品的特定要求。

7. 表面处理：对产品进行表面处理，如喷涂、镀金等，以提高产品的外观和耐用性。

8. 组装/安装：将各个部件进行组装或安装，形成最终的产品结构。

9. 电气/机械调试：对电气或机械部分进行调试，确保产品的正常运行。

10. 检验/包装：对成品进行全面的检验，确保产品质量符合要求，并进行包装，以便储运。

二、检验标准1. 外观检验：对产品的外观进行检验，包括表面是否平整、无裂纹、无划痕等。

2. 尺寸检验：对产品的尺寸进行检验，检查产品的尺寸是否符合要求。

3. 物理性能检验：根据产品的性能要求，进行相应的物理性能检验，如强度、硬度、耐磨性等。

4. 化学成分检验：对产品的化学成分进行检验，确保产品的成分符合相关标准。

5. 功能性能检验：对产品的功能进行检验，如电气产品的电性能、机械产品的运行性能等。

6. 环境测试：对产品在不同环境条件下的表现进行测试，如温度、湿度等。

7. 可靠性测试：对产品进行长时间、高负荷的运行测试，以评估产品的可靠性和耐久性。

8. 组装质量检验：对产品的组装质量进行检验，确保各个部件组装正确、紧固可靠。

9. 安全性能检验：对产品的安全性能进行检验，如电气产品的绝缘性能、机械产品的防护装置等。

10. 包装检验：对产品的包装进行检验，确保包装符合运输和储存要求，以防止产品受损。

设备生产、组装、验收标准

设备生产、组装、验收标准概述本文档旨在为设备生产、组装和验收过程提供标准和指导。

本标准适用于所有设备生产、组装和验收的阶段，包括前期准备、生产和组装、验收测试和最终交付。

以下是各阶段的标准要求和注意事项。

前期准备- 在开始生产和组装前，必须制定详细的计划和时间表，涵盖从原材料采购到最终装配的所有步骤。

- 确保所有原材料和零部件的质量符合要求，并具备相应的认证和批准文件。

- 安排充足的人力资源和设备，以确保生产和组装过程的顺利进行。

生产和组装- 生产和组装过程必须严格按照设备的设计图纸和相关要求进行。

- 原材料和零部件的配比和装配必须准确无误，以避免后期出现问题。

- 在组装过程中，应注意设备安全和操作便利性的要求，确保设备符合相关安全标准和规定。

- 过程中的每个步骤都必须记录和检验，以确保质量的可追溯性。

验收测试- 在完成设备的生产和组装后，必须进行全面的验收测试，以确保设备的性能和质量达到预期要求。

- 验收测试应包括设备的功能测试、性能测试和安全性能测试等。

- 在测试过程中，应使用准确和可靠的测试方法和设备，以获取真实和可信的测试结果。

- 所有测试过程和结果必须进行完整的记录和文档化，以备后续参考和审查。

最终交付- 在设备通过验收测试后，应进行最终的整理和清洁，确保设备外观整洁无损。

- 同时，还需要提供详细的使用说明书和维护手册，以便用户正确使用和维护设备。

- 最终交付前，应与用户进行确认和签字，确保用户满意并接受设备。

结论本文档提供了设备生产、组装和验收过程的标准要求和注意事项。

遵循这些标准，能够确保设备在生产过程中的质量和性能符合预期要求，并在验收测试后顺利交付给用户。

生产、组装和验收过程中的每个环节都需要严格按照标准执行，以确保设备的品质和用户的满意度。

(_以上内容为文档示例，实际编写时应根据具体情况进行调整和补充_)。

板式家具工序质量标准及检验规范

板式家具工序质量标准及检验规范板式家具工序质量标准及检验规范随着现代科技的发展，板式家具作为一种新型的家具产品，在市场上得到了广泛的应用和推广，成为了人们生活中必不可少的一部分。

作为消费者，我们购买板式家具时常关注的是产品的质量和性能。

然而，作为制造板式家具的厂家和工人，了解和掌握板式家具工序质量标准及检验规范则显得更为重要。

1.板式家具生产工序及检验要点1.1 前期准备工作前期准备工作是板式家具生产的重要环节，决定了产品后期性能和质量。

生产前，首先需要对板材进行挑选和检验。

板材应该符合国家标准，并不存在裂痕、划痕或者缺陷等情况。

板材的厚度、长度和宽度也需要统一，以保证制作的板式家具版面整齐美观。

此外，在生产前还需要准备好叉车、分条机、打磨机、钻机等生产设备，并对设备进行维修保养，确保设备的正常运行。

1.2 板材切割工序板材切割是板式家具生产的第一道工序，质量和精度是非常重要的，因此需要在细节上处理好各个环节。

首先需要在计算机中进行设计和确定板材的尺寸、互相搭配的位置，然后根据设计方案使用数控切割机器人对板材进行切割。

在切割过程中，需要注意安全，确保作业人员不会意外受伤。

同时，还需要在切割后进行审查，检查板材有无毛刺、切割平整度等问题，防止影响后续的生产。

1.3 端部粘合工序端部粘合工序是将多块板材粘在一起制作成大尺寸的板式家具的过程。

首先，需要将板材表面清洁干净，保证其平整无油脂或其他物质。

然后，使用多头压接机进行粘接，注意要加强压力，确保板材之间的粘接牢固，避免板材间有空隙。

在端部粘合工序中还需要注重细节，在橱柜和书柜等家具中尤其重要，如门框的内角处和侧板相接口处需用抗裂胶进行黏接，增加接头的牢固性。

同时在粘接后最好进行烘干，约为30分钟，此操作可减少水分含量杜绝板材湿气过多，导致板材变形。

1.4 表面处理工序表面处理工序是板式家具制作中最能展现产品质量和工艺的一个工序。

简单的表面处理会导致板式家具整体外观低档次，而精细的表面处理会让产品看起来高大上，有品质感。

产品制造安装验收标准

产品制造安装验收标准产品制造安装验收标准是保证产品质量和安全的重要环节，对于产品制造企业和使用单位来说，严格执行产品制造安装验收标准具有重要意义。

本文将从产品制造、安装和验收三个方面进行详细介绍，以期为相关企业和单位提供参考。

首先，产品制造是产品生命周期中的重要环节，其质量直接影响产品的使用效果和安全性。

在产品制造过程中，应严格按照国家相关标准和规定进行操作，确保产品的质量和性能符合要求。

同时，制造过程中应加强质量管理，保证原材料的质量和加工工艺的稳定性，避免因制造过程中的质量问题导致产品安装后出现故障或安全隐患。

其次，产品安装是产品投入使用前的重要环节，安装质量直接关系到产品的使用效果和安全性。

在产品安装过程中，应严格按照产品安装说明书和相关标准进行操作，确保安装的准确性和稳固性。

同时，安装过程中应注意保护现场环境，避免对周围环境和设施造成损坏，确保安装过程的安全性和环保性。

最后，产品验收是产品制造和安装过程中的最后一道关，其目的是确保产品的质量和安全性符合要求。

在产品验收过程中，应严格按照验收标准进行操作，对产品的外观质量、性能指标和安全性能进行全面检测和评估。

同时，验收过程中应注意对产品的使用说明书进行详细了解，确保产品的使用方法和注意事项得到有效传达。

综上所述，产品制造安装验收标准是保证产品质量和安全的重要环节，对于产品制造企业和使用单位来说，严格执行产品制造安装验收标准具有重要意义。

只有在产品制造、安装和验收各个环节都严格按照标准进行操作，才能保证产品的质量和安全性符合要求，为用户提供优质的产品和服务。

希望相关企业和单位能够重视产品制造安装验收标准，加强质量管理，提升产品质量和安全性，为社会和用户创造更大的价值。

组装检验标准

称（配）片工序1．本标准规定了称（配）片工序的检验项目、检验方法及质量标准。

本标准适用于电动助力车用密封铅酸蓄电池。

2．检验工具：电子天平（量程500g，最小分度值0．5g）3．检验项目及质量标准3．1操作手法：员工在极板包装箱里取出极板后，首先敲掉极板上的浮粉和铅粒。

3．2选片：剔除极板中的不合格品后再进行称片。

3．2．1极板外观检查：极板不允许有严重脱粉、穿孔、断筋、变形、飞皮毛刺、严重凹凸不平、极板弯曲、花板、环状裂纹。

极板不允许有大的铅膏脱落、极耳下部铅膏松动严重、边框断裂3．2．2正负极板颜色均匀一致。

正极板为棕褐色,负极板为青灰色或浅灰色．3．3标识标签：称片时先在标签上写好公司所规定的极板（群）重量，日期和员工工号，字迹要求清楚工整。

正极板用白色标签纸，负极板用黄色标签纸。

3．4极板（群）装箱：把合格的极板（群）板耳朝上，每组板耳交错放在干净相对应的周转箱里（正板极群用红色箱子，负板极群用其黑色箱子），每箱应有(3．3)标签纸。

相同型号、重量的周转箱中的极群数量应符合标准要求。

3．5 码放：将称好的极板群箱整齐码放，同规格同重量的极板摆放在一起，不同规格不同重量的塑料箱间保持一定的间距；码放层数不得高于6层。

禁止歪斜，禁止极板互相挤压。

4．极配组称重时允许的重量偏差中心值：±1g5．检验方法5．1全部目视检查5．2单格极板片数、装箱极板片数目视检验；极群重量按3%的比例用电子天平检验。

6．检验规则6．1 以上项目操作工人均要进行自检，自检率100%，合格率100%6．2 抽检工作由质检员进行，抽检合格率100%，抽检不合格由操作工人返工。

一次抽检不合格,第2次加倍抽样检验，还是不合格，整批次极群返工。

包片工序1．本标准规定了包片工序的检验项目、检验方法及质量标准。

本标准适用于电动助力车用密封铅酸蓄电池。

2．检验工具：电子天平（量程1000g，最小分度值1g）3．检验项目及质量标准3．1 工前准备：员工在操作前所用材料和工具的摆放应符合（．．．．．）规定。

过程检验作业指导书

过程检验作业指导书1.目的为了加强产品生产现场品质的管控，有效的控制和降低潜在的质量风险，确保生产过程中产品品质处于受控状态。

2.适用范围适用本公司所有产品的从领料生产到包装完成各工序的检验。

3.检验依据产品图纸、检验指导书、样品、装配工艺等产品资料文件。

4.检验程序4.1.物料入场检验1.1人员及职责装配线设置物料专员，负责从仓库领取当天装配水炮所用物料，分配不同物料给不同工位装配人员。

1.2具体工作内容1.2.1从仓库领取装配所需的物料。

1.2.2清点物料数量，分配物料给各个工位。

1.2.3检查物料的质量，包括规格型号、外观、一致性、性能等，检验无误后，开始组装。

2.部件组装检验2.1自检装配人员每装配完成第一个部件后，进行自检合格后在装配剩余部分，整批装配完成后逐个进行自我检验，全部无误后，才能流到下一工序。

如果组装的部件有一部分部件组成，则装配人员需要对上一工序的部11件举行检验，合格后方能使用。

2.2互检装配人员在一批部件自检完成后，要求相邻工序装配人员或下一工序装配人员给做互检，互检完成后，检验人签字确认。

2.3巡检4巡检是出产过程中，检验员对出产出的产品举行巡回检验，质检员对产品举行抽样家宴，目的是为了避免成批不合格品的发生或工艺发生异常。

检验员对个生产工序产品品质状况进行巡回检查，在巡检过程中需特别注意物料加工的工位、常换人、有新人上岗的工位以及关键工位，如有发现异常及时通知生产管理负责人进行改善。

巡检过程中同时注意操作人员是否按照《作业指导书》进行操作，如发现操纵人未按照作业指导书进行操作，应立即要求作业人员改善。

检验员有权对不符合规定的操作，现场易引发质量问题和生产效率的操作，要求进行整改。

5.不合格的处理方法5.1由自检、互检发现的由装配人员引起的不合格品，由装配人员自行返工维修，返工后的产品需要重新检验。

返工返修仍然不能解决的，可以做报废处理。

5.2巡检发现不合格品，必须标识隔离零丁存放，举行集中同一处理。

装配检验标准

装配检验标准 The following text is amended on 12 November 2020.为使装配制程中QC检验工作得以系统而有效地进行，对每一产品之工件，进行准确的检验和判定，从而减少不良状况发生，保证产品品质，特制定此标准。

适用范围：装配QC检验作业适用之。

职责：装配QC务必要依此标准，对产品的每一工作之材质、规格、尺寸、加工重点等要求逐项进行定点检验、抽检、巡检、实际组装之检验步骤，若发现有异常，须及时填写《品质异常联络单》协调相关单位进行有效的改善和处理，对异常处理结果之追踪并做好品质记录并保存.装配QC须对生产线各个环节的作业加以指导和纠正，若发现有操作不规范之状况，要即时提出改进意见，要求作业人员加以控制和改善。

装配QC组长负责督导线上QC人员之工作，协调车间及时采取有效措施，妥善处理各种异常问题。

装配及各前置生产单位须对QC所提出的问题采取直接、有效的措施，加以改善处理和防止再发生。

定义:无检验标准:螺丝包加工之检验细则：5.1.1在上线生产前，要对所上线的机型及工件有充分了解，包括：机型类别、组装功能、外观要求以及所使用零件之材质、规格、色泽、组装性能、使用数量等有初步的认识和掌握。

5.1.2在生产线排线时，QC人员要主动会同生产线主管，参照说明书组装步骤及零件一览表，且依据有效的BOM表、工程图纸、工艺卡、设计变更书、客户之要求为准，在第一时间内对使用之零件进行核对：材质、规格、使用数量等。

若发现有异常，须即时知会生产线主管进行改善、处理。

同时视状况之轻重来决定是否有必要停线，待处理好后再生产。

若属外购件出现不良，则须知会IQC和采购部门协调厂商处理，并做处理结果之确认、追踪。

5.1.3在上线生产时，QC人员依《QC抽样水平》中规定的检验频率、数量，对所负责范围内工件进行巡检。

5.1.3.1螺丝类的检验要着重于规格、色泽、加工之要求上。

如：标准应为公制或英制，其螺丝头为扁头、外六角、内六角、十字头或无头内六角，以及色泽为亮锌或黑锌，均须确保使用无误，螺丝的规格、尺寸务必要与图面要求相符合，必要时要以实际组装来检测，且螺丝不能有生锈、牙纹受损之情形。