检验基础培训及外加工产品各工序检验标准

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检验基础知识培训

检验基础知识培训检验在企业生产中的地位和作用：一、检验的定义检验就是对产品或服务的一种或多种特性进行测量、检查、试验、计量，并将这些特性与规定的要求进行比较以确定其符合性的活动。

二、质量检验的基本职能:概括起来,检验包括以下四项具体工作:（1）、度量。

包括测量与测试，可借助一般量具，或使用机械、电子测量仪器。

（2）比较。

把度量结果与质量标准进行对比，确定质量是否符合要求。

（3）判断。

根据比较的结果，判定被检的产品是否合格，或一批产品是否符合规定的质量标准。

（4）处理。

对单件产品决定是否可以转到下道工序或产品是否准予出厂；对批量产品决定是接收还是拒收，或重新进行全检和筛选。

基本职能,可以概括为以下四个方面：1、把关的职能：把关是质量检验最基本的职能,也可称为质量保证职能。

这种职能是质量检验一出现时就存在的，不管是过去还是现在,即使是生产自动化高度发展的将来，检验的手段和技术可能有所发展和变化，质量检验的把关作用，仍然是不可缺少的.企业的生产是一个复杂的过程,人、机、料、法、环（4M1E）等诸要素,都可能使生产状态发生变化,各个工序不可能处于绝对的稳定状态，质量特性的波动是客观存在的，要求每个工序都保证生产100％的合格品，实际上是不太可能的。

随着生产技术和管理工作的完善化,可以减少检验收报告工作量，但检验还是要存在的。

只有通过检验，实行严格把关,做到不合格的原材料不投产，不合格的半成品不转序，不合格的零部件不组装，不合格的成品不冒充合格品而出厂，才能真正保证产品的质量。

2、预防的职能：现代质量检验区别于传统质量检验的重要之处，在于现代质量检验不单纯是起把关的作用，同时还要起预防的作用。

广义上来说，原材料和外购件的入厂检验，前工序的把关检验，对后面的生产过程和下工序的生产,都能起到预防的作用.特别是检验的预防作用还表现在以下几个方面：（1）、通过工序能力的测定和控制图的使用起预防作用。

众所周知,无论是工序能力的测定或使用控制图，都需要通过产品检验取得一批或一组数据，进行统计处理后方能实现.这种检验的目的，不是为了判定一批或一组产品是否合格，而是为了计算工序能力的大小和反映生产过程的状态。

质量检验基础知识培训

2.3 质量检验的步骤
1．理解标准要求，选择检验方法，制定检验规范 2．抽样即获取检验样品 3．检测与记录 4．比较与判断 5．确认和处置
2.4 质量检验的方式按工艺流程分：进货检验,工序检验,成品检验,出厂检验按检验地点分：固定检验，巡回检验按检验数量分：全数检验，抽样检验，免检按检验目的分：把关检验，预防检验，考核检验
2.2 质量检验的功能
1．鉴别功能 2．“把关”功能 3．预防功能 4．报告功能
2.2.1 鉴别功能
根据技术标准、产品图样、作业（工序）规程或订货合同、技术协议的规定，采取相应的检测、检测方法观察、试验、测量产品的质量特性，判定产品质量是否符合规定的质量特性要求。
2.2.2 “把关”功能
目的：防止不符合质量要求的材料或零部件进入工艺流程，造成制品的报废或降低成品质量。
（2）工序检验为判断半成品能否由上一道工序转入下一道工序所做的检验
目的：为了早期及时发现不和完工检验。
首件检验：即在生产过程中对生产开始时和工序要素变化后的首件产品质量所进行的检验。
2.1.2 抽样检验、检验批
（1）抽样检验：按照规定的抽样方案，随机地从一批或一个过程中抽取少量个体（作为样本）进行的检验。
在多数情况下，如破坏性检验、批量大、检验时间长或检验费用高的产品，就不能或不宜采用全数检验，此时抽样检验是以有效方法。
目的：通过抽样检验判定一批产品或一个过程是否可以被接收。
（1）检测：指按照规定程序来确定给定
产品的一种或多种特性、进行处理或提供服务所组成的技术操作。（2）检验：指按照规定程序，对产品的一种或多种特性、进行处理（测量、检查、试验、计量），并将这些特性与规定的要求进行比较以确定其符合性的活动。

机械加工工艺与检验规范

******有限公司技术文件更改记录分发号：一、机械加工工艺1.1总则1.1.1机械加工人员必须是经过专业培训，具有一定机械基础知识和机床操作能力，且能够满足现行产品零件对机械加工提出的各项要求。

1.1.2机械加工设备和工艺装备应能满足现行产品的各项要求。

1.1.3机械加工所使用的计量器具必须是经计量部门检验合格并在规定检定周期内。

1.2加工前的准备1.2.操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。

1.2.2机械加工人员事先必须熟读生产图样和工艺文件,了解零件加工的关键部位，并根据加工的需要准备各种加工工具以及测量器具。

1.2.3机械加工人员加工前应复核毛坯或半成品是否符合图样要求，发现下列情况时不得进行加工：a、被加工件存在明显缺陷；b、被加工件与图样尺寸或形状不相符。

1.2.4按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备，发现问题及时处理。

对新夹具、模具等，要先熟悉其使用要求和操作方法。

1.3刀具与工件的装夹1.3.1刀具的装夹1.3.1.1在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦试干净。

1.3.1.2刀具装后，应用对刀具装置或试切等检查其正确性。

1.3.2工件的装夹1.3.2.1在机床工作台上安装夹具时，首先要擦净其定位基面，并要找正其与刀具的相对位置。

1.3.2.2工件装夹前应将其定位面、装紧面、垫铁和夹具的定位、平紧面擦试干净，并不得有毛刺。

1.3.2.3按工艺规程中规定的定位基准装夹，若工艺规程中未规定装夹方式，操作者可自行选择定位基准和装夹方法，选择定位基准应按以下原则：a、尽可能使定位基准与设计基准重合；b、尽可能使各加工面采用同一定位基准；粗加工定位基准应尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面，而且只能使用一次；c、精加工定位基准应是已加工表面；d、选择的定位基准必须使工件定位夹方便，加工时稳定可靠。

1.3.2.4对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行找正；e、对划线工件应按划线进行找正；f、对不划线工件，在本工序后尚需继续加工的表面，找正精度应保证下工序有足够的加工余量；g、对在本工序加工到成品尺寸的表面，其找正精度应小于尺寸公差的三分之一；h、对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差和位置公差的表面，其找正精度应保证GB1804-C级GB1189-10级未注公差和位置公差的要求。

04 品质部各工序岗位检验规范-外协件

四．外协件检验：编号：QW-SJSH-GF-04工序岗位检验规范检测器具四．外协件一般要求1.外协件机加工的检验，除按照本规范要求执行，并参照机加工检验细则的相关规定执行；2.未注公差结构零部件相关形位尺寸按公司《通用部件与附件检验规范》(SH/QC-011-10)企业标准的相关规定执行；3.重要件、主关件的外协件，要求外协厂提供加工质量检测资料（并对外协厂的检测数据进行复核确认检查）；4.对重要的外购、外协加工产品有必要进行外检时，应出差外检；5.做好外协件、外购品的检验记录；6.经过检验的外协品需拍照留证，并将照片附在检验报告上；7.合格的外协、外购品的检验单要及时返给外协、外购经办人，以便其办理入（成品或半成品）库手续。

实施细则1. 外协资料验收：(1)外协加工须在合格供方名单中选择厂家；(2)外协加工件进厂时，由外协人员通知品质部，并随同合格证、质保书、图纸及工艺卡、技术协议、外协厂质检记录等有关资料一起进行验收；(4)热处理及表面处理的外协件（调质、淬火、回火、镀铬、镀锌、镀镍、渗碳、渗氮及表面阳极等）须有外协厂件的检验记录资料。

(5)锻件、铸件(铸钢、铸铁)外协件，外协单位必须提供铸件的材质成分单；(6)锻件、铸钢、铸铁外协件的铸件的机加工裕量，应在工艺加工裕量的范围之内；(7)报检的外协件，按合同规定外协单位提供资料不全、不正确者，外协经办人联系外协单位补齐后再进行报检；2. 外协件入厂检验：检验员依据图纸、工艺、技术协议进行如下工作，并填写相关记录；(1)清点数量：来料数量应与图纸和工艺卡、物料清单等数量一致；(2)外观检验：加工件的应保护好工件，不能有碰、拉伤等缺陷；(3)对产品进行形位公差、技术要求或镀层厚度等的测量；(a)外协加工件要选用合适的检测、量器具，按照图纸技术要求，逐一对形位公差进行测量（具体参照机加工检验细则）；(b)表面表面粗糙度，采用表面粗糙度检测仪或表面粗糙度对比样块进行检验；(c)进行表面处理外协件(油漆、烤漆、镀铬、镀锌、镀镍、渗碳、渗氮)不能有局部或部分没有进行处理(或色差等)的缺陷；(d)使用镀层测厚仪进行镀层厚度检查；(e)复验硬度(有硬度要求时)并填写相关检测数据。

产品质量检验规定

产品质量检验规定
一、背景介绍
本文档旨在规范和指导公司在产品质量检验方面的工作。

二、检验标准
1. 产品质量检验应按照国家相关法律法规和行业标准进行，确保产品符合安全、合格的要求。

2. 检验标准应包括产品外观、功能、性能等方面的指标，以确保产品能够满足市场需求和用户期望。

三、检验程序
1. 出厂前检验：所有产品在出厂前都应进行全面的检验，确保产品质量合格。

2. 采样检验：对大批量产品进行采样检验，以保证产品质量的稳定性和可靠性。

3. 过程检验：对生产过程中的关键环节进行检验，及时发现和纠正问题，确保产品质量稳定。

四、检验责任
1. 生产部门负责组织和实施产品的质量检验工作。

2. 质量部门负责监督和审核检验工作，确保检验工作的准确性和科学性。

五、检验记录与报告
1. 对于每次产品质量检验，应记录检验日期、检验人员、检验结果等相关信息，并保存相关检验记录。

2. 检验报告应详细描述产品的各项指标结果，并进行评估和分析。

3. 检验记录和报告应妥善保存，以备后续追溯和参考。

六、监督与改进
1. 质量部门应定期对产品质量检验工作进行监督和评估，及时发现和解决问题。

2. 针对检验中发现的问题，生产部门应及时采取纠正措施，并对生产工艺进行改进，以提高产品质量。

以上为公司产品质量检验规定，各部门应严格按照规定执行，确保产品质量合格。

如有任何问题和建议，请及时反馈。

谢谢！
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产品质量检验规程

检验标准：《全尺检验试验作业指导书》，产品图纸。 4 相关文件 4.1 《不合格品控制程序》 4.2 《机械加工工序卡片》 4.3 《成品检验指导书》 4.4 《零缺陷抽样判定标准》 4.5 《检验和试验程序》 5 相关表单 5.1 《采购计划单》 5.2 《产品送检通知单》 5.3 《产品质量检验单》 5.4 《不合格品评审单》 5.5 《产品标识卡》 5.6 《自检记录》 5.7 《首/巡检记录》 5.8 《不合格品月统计表》
《全尺寸检验报告》
编制/日期审核/日期批准/日期
修订状态 A B CD E F GH
更改/日期
审核/日期
批准/日期
附表 2:适用配件毛坯的来料检→GB/正常检查一次抽样方案表(AQL=;外观检查水平=Ⅱ,尺寸检查水平=S-3， AQL=。Ac 为接收
数，Ae 为拒收数。
批量(N)
2至8 9 至 15 16 至 25 26 至 50 51 至 90 91 至 150 151 至 280 281 至 500 501 至 1200 1201 至 3200 3201 至 10000 10001 至 35000 35001 至 150000 150001 至 500000 500001 以上
进货质检员(IQC): 根据仓管员的报检信息，对照《外购、外协件检查作业指导书》、《机械加工工序卡片》、
图纸和相关附表进行验收作业。
1.4 缺陷定义：
A 类为致命缺陷: 预计能引起产品功能丧失的或会造成安全事故的，顾客会索赔的。如：功能性能，抗拉强
度不良，化学成份不达标、错装，漏装等。
B 类为严重缺陷: 可能严重影响产品功能或引起产品局部功能失效。如：特殊特性，主要尺寸不良等。
3 成品检验规程
目的：规定成品检验方法，确保产品符合规定要求，严格把关，最终满足客户要求。

原、辅料检验标准

原辅料进货检验标准1、目的：规范进货检验的标准、方式。

2、范围：直接与产品有关需要外购的原材料、标准件、五金件、外协加工件、铸造件、热处理件、喷砂、表面处理件、部品部件等3、职责：库管员对供方交货规格、数量进行接手作业检验员按本标准、检验方法对产品进行质量验收4、检验标准1）、黑色金属棒料、板材、型材检验依据：国标要求顾客要求采购订单检查方法：1、符合订单材质（Q235-A，45，40Cr）等、工艺要求（冷拉、热轧），2、目视表面不允许有母材缺陷，如裂纹、起皱、夹杂、凹陷等，3、型材截面尺寸、****4、以上检验合格入库的材料使用时发现缺陷也需退供方换或退。

2）、有色金属棒料、板材、型材检验依据：国标要求顾客要求采购订单检查方法：1、符合订单材质、工艺要求，铜：紫铜、锆铬铜、锡青铜、铝：压铸铝合金、硬铝合金、防锈铝、铝合金2、目视表面不允许有母材缺陷，如裂纹、拉丝、夹杂、凹陷等，3、铝合金导轨截面尺寸、*******m，不得有划痕。

4、以上检验合格入库的材料使用时发现缺陷也需退供方换或退。

3）、尼龙、聚氨酯等非金属材料检验依据：国标要求顾客要求采购订单检查方法：1、符合订单材质、颜色要求（常见的有绿、白、蓝），尼龙：尼龙66，尼龙1010，聚四氟乙烯、MC尼龙2、目视检查不允许有母材缺陷，如波纹、划痕、凹坑、缺胶、气孔，熔结痕、焦斑、无整体颜色差异等，3、板料本身无翘曲4、以上检验合格入库的材料使用时发现缺陷需退供方换或退。

4）、外加工定位销检验依据：企业未注公差、尺寸要求顾客要求采购订单检查方法：1、图纸标识清晰直观准确，2、测量定位销直径，全检，3、目视检测表面粗糙度符合图纸要求，整体及螺纹部无毛刺、锐角，螺纹用螺母试拧，不得磕碰，4、台阶根部清根彻底，R不得过大或过小,0<R<0.5，5、目视镀层均匀、无划痕、符合技术要求。

5）、外协机加零件检验依据：公司未注公差相关要求国标要求顾客要求采购订单检查方法：1、目视图纸标识清晰直观准确,2、母材表面不得有缺陷：裂纹、缺口、塌陷、划伤,3、加工面无毛刺、无锐角、无划痕,4、目视内螺纹孔内无铁屑、异物,5、目视外螺纹头部倒角，牙部无磕碰,6、螺纹试拧顺畅,7、尺寸、技术要求符合图纸及外协交底要求,8、符合采购订单的其他要求。

机械加工基础知识培训资料

机械加工基础知识培训资料今天主要是针对检查工作特点，以及在实际生产过程中可能应用较多的机械加工基本知识进行培训。

一、产品零件图样的工艺性审查。

产品零件设计图样下发前，首要先要进行产品零件图样的工艺性审查。

所谓零件结构工艺性审查是指：所设计的零件在能满足使用（质量）要求的前提下，制造的可行性和经济性。

如果公司设备（含外协供应商）能力不能进行加工，或者加工不经济，应向设计者提出修改意见和建议。

当然前提条件是满足使用（质量）要求。

产品设计质量并不是精度越高越好，应该是“适用”就好，现在公司部分设计人员，由于工作经验不足，设计的产品工艺性考虑不足，总是将设计精度无限提高，如在哈车电机设计时，前曲路环与轴承内盖部分配合尺寸是0.8mm间隙配合，但产品零件图样的尺寸公差却为六级精度（0.03），大大增加了加工成本和检查成本。

检查员是按设计图样\工艺（检验）文件\标准进行检查，是“符合性”检查。

如不符合就必须提出。

当然在新产品试制期间，设计人员、工艺人员允许现场更改产品图样或工艺文件，但检查人员需要记录并督促技术人员正式更改技术文件。

二、机械加工工艺规程的设计产品设计一旦确定，下一步要进行的工作是进行工艺规程设计。

1、工艺方案：根据产品设计要求，生产类型和企业的生产能力，提出工艺技术准备工作具体任务和措施的指导性文件。

2、工艺路线：产品和零部件在生产过程中，由毛坯准备到成品包装入库，经过企业各有关部门或工序的先后顺序。

3、工艺规程：规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法的工艺文件。

工艺规程主要作用：是组织生产的主要技术文件，有了机械加工工艺规程，就可以制订生产产品的进度计划和相应的调度计划，使生产均衡、顺利进行。

结合工艺方案、工艺路线、工艺规程特点，联诚集团项目管理部编制的工艺流程，是用于指导集团公司内部生产所编制的工艺文件，更接近于工艺路线方案设计，但经各分公司细化的工艺（检验）流程，又兼有工艺过程卡的特点。

机械制造行业产品质量检验规范

机械制造行业产品质量检验规范一、前言高质量的产品是机械制造行业的基石，而产品质量的检验则是保证产品符合标准和客户需求的重要手段。

本文将就机械制造行业的产品质量检验规范展开讨论，包括检验流程、方法和标准等方面的要求。

二、检验前准备2.1 检验计划在进行产品质量检验前，需要制定详细的检验计划。

检验计划应包括检验范围、检验方法、检验设备和工具的准备等内容。

检验计划的制定应根据产品的特点和客户要求进行，并及时调整以适应实际情况。

2.2 检验设备和工具为了保证检验的准确性和可靠性，需要准备适当的检验设备和工具。

这些设备和工具应当符合相关的国家标准和规定，并经过定期的校准和维护。

在使用检验设备和工具前，应进行检查和确认其状态良好。

三、产品质量检验步骤3.1 外观检查外观检查是产品质量检验的第一步，通过对产品外观的检查可以初步判断产品是否存在明显的缺陷或损伤。

外观检查应包括产品的色泽、形状、尺寸、表面光洁度等方面的要求，并将检查结果记录在检验报告中。

3.2 尺寸检验尺寸检验是产品质量检验的关键环节之一，对产品的关键尺寸进行准确的测量和判定能够直接反映产品的质量水平。

尺寸检验应采用适当的测量工具和方法，比如卡尺、游标卡尺、坐标测量机等，并按照相关的国家标准和规定进行操作和记录。

3.3 功能性能检验功能性能检验是产品质量检验的核心内容，通过检测产品的功能性能能够评估产品是否能够满足客户的需求和使用要求。

功能性能检验应采用适当的测试方法和设备，比如负载试验台、运行试验台等，并按照相关的国家标准和规定进行操作和记录。

3.4 耐久性检验耐久性检验是对产品的使用寿命和耐用性进行评估的重要手段。

耐久性检验应采用适当的试验装置和方法，比如疲劳试验机、振动试验台等，并按照相关的国家标准和规定进行操作和记录。

3.5 环境适应性检验环境适应性检验是对产品在不同环境条件下的适应性进行评估的重要手段。

环境适应性检验应采用适当的试验方法和设备，比如恒温恒湿试验箱、盐雾试验箱等，并按照相关的国家标准和规定进行操作和记录。

产品质量检验标准

产品质量检验标准在生产制造领域中，产品质量一直被认为是至关重要的一环。

而产品质量的检验标准则是评判产品是否合格的重要依据。

本文将重点介绍产品质量检验标准的相关内容，包括不同行业的检验标准、检验方法以及标准化的重要性。

一、行业标准不同的行业有不同的产品质量检验标准。

以食品行业为例，对于各类食品的质量标准都有具体的规定，如食品添加剂的使用标准、重金属残留量的限制等。

而在汽车制造业中，产品质量检验标准则主要包括传动系统的耐久性测试、车身结构的抗撞击性检验等。

二、检验方法产品质量的检验方法多种多样，常见的检验方法包括目视检查、尺寸测量、材料分析、实验测试等。

通过这些检验方法，可以全面地评估产品的质量状况，确保产品符合标准要求。

在实际生产中，一般会采用多种检验方法相结合的方式，以确保产品质量的准确性和全面性。

三、标准化的重要性标准化是产品质量检验的重要保障。

只有制定了明确的标准，才能进行有效的检验和评估。

标准化不仅可以提高产品质量检验的效率，还可以降低成本，减少质量风险。

因此，各行业都应该重视产品质量检验标准的制定和执行，确保产品质量符合市场需求。

综上所述，产品质量检验标准对于保障产品质量、维护消费者权益具有重要意义。

各行业都应该注重标准化管理，建立健全的产品质量检验标准体系，促进产业的健康发展。

希望本文能对读者有所启发，引发对产品质量检验标准的重视和思考。

愿各行业在未来的发展中，能够更加重视产品质量，确保产品的质量和安全性，赢得更多消费者的信任与支持。

检验员基础知识培训

质量检验的步骤：
（2）测量或试验。按已确定的检验方法和方案，对产品质量特性
进行定量或定性的观察、测量、试验，得到需要的量值和结果。测量和试验前后，检验人员要确认检验仪器设备和被检物品试样状态正常，保证测量和试验数据的正确、有效。
质量检验的步骤：
(3)记录。
对测量的条件、测量得到的量值和观察得到的技术状态用规范化的格式和要求予以记载或描述，作为客观的质量证据保存下来。质量检验记录是证实产品质量的证据，因此数据要客观、真实，字迹要清晰、整齐，不能随意涂改，需要更改的要按规定程序和要求办理。质量检验记录不仅要记录检验数据，还要记录检验日期、班次，由检验人员签名，便于质量追溯，明确质量责任。
大于一次抽样
最大
一次抽样方案（实例）
一次抽样方案(整数接收数) 检验的样品数量应等于方案给出的样本量。如果
样本中发现的不合格品数小于或等于接收数，应认为该批是可接收的。如果样本中发现的不合格品数大于或等于拒收数，应认为该批是不可接收的。
一次抽样方案
二次抽样方案
二次抽样方案：一次抽样方案涉及三个参数，即（N，n，Ac）。而二次抽样方案则包括五个参数，即（N，n1，n2 ； Ac1，Ac2）。其中： n1——抽取第一个样本的大小； n2——抽取第二个样本的大小； Ac1——抽取第一个样本时的不合格判定数； Ac2——抽取第二个样本时的不合格判定数。
3.预防功能：
现代质量检验不单纯是事后"把关"，还同时起到预防的作用。检验的预防作用体现在以下几个方面:
3.预防功能： ①
①通过过程(工序)能力的测定和控制图的使用起预防作用。无论是测定过程(工序)能力或使用控制图，都需要通过产品检验取得批数据或一组数据，但这种检验的目的，不是为了判定这一批或一组产品是否合格，而是为了计算过程(工序)能力的大小和反映过程的状态是否受控。如发现能力不足，或通过控制图表明出现了异常因素，需及时调整或采取有效的技术、组织措施，提高过程( 工序)能力或消除异常因素，恢复过程(工序)的稳定状态，以预防不合格品的产生。

产品质量检验管理制度(5篇)

产品质量检验管理制度1 目的未经检验或检验不合格的原辅材料及包装材料不投入使用，确保不合格的半成品不流入下道工序，防止不合格产品出厂。

2 适用范围确保适用于进货检验(或验证)、过程检验和出厂检验。

3 职责3.1技术部负责进货检验或验证、过程检验，成品出厂检验。

4 检验人员检验人员应具有高中(或中专)以上文化程度，了解产品特性，熟悉标准、规程等检验依据，掌握检验技术和相关知识，经培训考核合格，持证上岗。

5 检验规程技术部组织制定进货检验规程、过程检验规程和成品检验规程，经总经理批准后发放给生产部和检验人员。

6 进货检验或验证6.1采购的原辅料及包装材料进厂后，仓库管理员作好待检标识，填写申检单交检验人员。

6.2检验人员按进货检验规程进行抽样、检验或验证，填写进货检验或验证记录，出具进货检验或验证报告。

6.3检验或验证合格的物资，由市场部仓库管理员办理入库手续；检验或验证不合格的物资，在不影响产品生产质量的前提下，经总经理批准后，作降价处理，若协商不成的，由市场部办理退货或索赔手续。

6.4市场部仓库管理员根据检验或验证结果对辅料、包装材料作好检验状态标识。

6.5当生产急需来不及检验时,由使用部门填写“紧急放行申请单”，经总经理批准后，准予紧急放行。

紧急放行时必须留下样品进行检验，并对已放行的物资做好标识和记录，一旦发现问题，由生产部门负责及时追回或更换。

6.6对随货提供检验报告的产品，检验员须查验报告的符合性。

对在供方检验合格的产品，仓库管理员依据技术部检验员出具的合格检验报告直接入库。

6.7进货检验或验证记录由技术部归档保管。

7 过程检验生产过程中的各种半成品，依据过程检验规程进行检验；合格的转入下道工序或入库，不合格的由操作者及时返工或报废。

8 出厂检验产品加工完毕，生产车间或仓库填写申检单交技术部；技术部按产品标准或成品检验规程进行抽样、检验，出具检验报告；合格产品准予入库、出厂，不合格产品进行报废。

板式家具工序质量标准及检验规范10

3、同一基准面上的孔位（孔位间距）)公差同时（同样）取±值。
质量标准
4、孔深度要求误差范围+0.5mm 内，孔径允许±0.1mm 内，孔轴距允许 1000mm 以内误差允许±0.2mm；大于 1000mm 小于 1500mm 时，误差允许±0.3mm；
大于 1500mm 时，误差允许±0.5mm。
5、加工须注意防护板件不可撞伤封边、划伤板面。
裁板质量标准
文件编号：编制：
版本号：审核：
页数：共 2 页第 1 页批准：
加工设备名称：电子锯、裁板锯、万能推台锯
项目
操作人员要求：须经培训合格，熟练掌握设备操作、性能、安全防护措施和注意事项。
质量要求
一、作业前检验要求
1、粘压料
1）冷压中间严重分层开裂，涂胶面贴合面不紧密，凹凸不平，粘压移位等板件不可投入本工序生产。
1）板材规格、面底板的木纹方向纸种必须符合图纸和有关数据要求。
2）骨架板件面与板件面压叠面刷胶水足够均匀，接口处双面涂胶，有排孔的位置必须有骨料、严禁空心。
1、粘压基本要求
3）蜂窝纸粘压须层层隔离，保证板件平整。 3）胶水调用时，一定要根据湿度、温度进行加木胶粉或固化剂调配。 4）要求粘合压力 3-6kg/c ㎡，涂胶量 130-140g/㎡。
停止生产，由车间主管（班组长）进行指导，直至操作符合要求。不良品由质管监督生产部及时返工处理。
停送下工序，由操作者自行全检，不良品立即进行处理，完全合格后方可送下
一工序。
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拼压质量标准
文件编号：
版本号：
页数：共 2 页第 1 页
编制：
审核：
批准：
加工设备名称：冷压机、高频曲木液压机

质量三检管理培训资料

次自检活动，锁匙装功能片生产时需每条均进行检验。
质量三检管理培训资料 2023/5/11
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产品检验进行阶段
巡检管理
5.3.1 品管员应按检验文件严格执行巡回检查，不得漏检、不检或误检。
5.3.2 执行巡检时，必须严格按照规定的检验频率执行：
5.3.2.1 根据生产车间的不同状况，规定不同产线巡检管理时间安排：
监督的人不称职的时候，那么我们就会采取非常手段，那就是再增加一层监
督的人，而这个人的权限更大，可以直接处罚前两人，并监控前面两人的行
为与方法是否正确。
质量三检管理培训资料 2023/5/11
4
产品三检管理程序
目地
1 为规范本公司内全体同仁对“三检制”的作用增加认识，使操作人员和车间管理人员与品管人员形成良好的工作方式，加强操作者和车间负责人及品管员工作的互动，降低检验风险。预防和减少不合格品的产生，降低生产成本和质量成本，为下一步统计过程质量控制的实现奠定基础。
三检管理培训资料
质量管理培训三检制管理
质量三检管理培训资料 2023/5/11
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三检管理培训资料
某大公司准备以高薪雇用一名小车司机，经过层层筛选和考试之后，只剩下三名技术最优良的竞争者。主考者问他们：“悬崖边有块金子，你们开着车去拿，觉得能距离悬崖多近而又不至于掉落呢？” “二公尺。”第一位说。
5.10 对于过程中损坏或遗失的首件须由操作人员及时送样给本区域的品管进行二次首件确认。
5.11 在生产过程中机台工模调修后须重新送样确认，前期首件自动失效，等确认合格后重新封样并将封样悬挂于本机台显眼位置。
质量三检管理培训资料 2023/5/11
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产品检验进行阶段

TS16949特殊特性、关键工序、重要工序培训教材

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工艺规程和技术文件
对控制点应进行工序质量分析和验证，找出主要影响因素，明确控制方法，并进行连续评价。控制点的工艺文件应包含质量控制的内容，如对控制的项目、内容、方法、检测频次、检查方法、记录及测定人员等做出具体规定。
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工艺规程和技术文件
工艺部门应根据质量控制要求，编制原始记录表格并规定填表要求，包括让检验人员、质保人员对工艺参数和操作状况进行检查、监督、认定、签字的要求。例如，可编制工艺参数核对表、晶粒度测定的波动图、关键件的热处理温升曲线、槽液分析与调整数据的记录、焊接检查卡、关键件的履历卡等。主要原始记录表格应汇总归档，并规定制件加工档案的保存期限，以备查考。
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环境
1 环境条件（厂房内温度和湿度，冷却介质的温度和压力，压缩空气的压力，施工现场的风速等）应满足工艺技术文件的要求。
2 作业场所应配置有效的进、排风系统及安全技术措施，厂房空气中有害物质的最高浓度应符合TJ 36的有关规定。
3 应对车间一些重要的噪声源设施（如通风机、鼓风机、空气压缩机等）采取适宜的减噪或隔音措施，以控制车间的环境噪声在85 Db以下（脉冲声除外，但应进行适当控制）。
指那些能与政府法规符合性或车辆/产品功能安全性并包括在控制计划之中需要特殊生产者、装配、发运、或监控的产品要求（尺寸、规范、试验）或过程参数
安全特性被定义为工程部分标明的适用于零件、材料和装配作业的规范或产品要求，它需要特殊生产过程控
制以保证符合政府和车辆安全、排放、噪音或防盗要求
。注1：特殊特性可以包括产品特性和过程参数。所有的特殊特性都应包括在控制计划中。如果顾客有特殊的定义和符号，应与之相符合。过程控制文件如FMEAs、控制计划和作业指导书中，应用顾客

关键工序特殊过程培训资料精要、看

2) 易混淆的物料应对其牌号、品种、规范等有明确的标识,确保可追溯性,并在加工流转中做好标识的移植。
3) 检验状态清楚,确保不合格物料不投产、不合格在制品不转序;
4) 做好物料在储存、搬运过程中的防护工作,配置必要的工位器具、运输工具,防止磕碰损伤。
5) 物料堆放整齐,并坚持先进先出的原则。
关键工序（特殊工序）：工序的加工质量不易或不能通过其后的检验和试验充分得到验证，这种工序属于关键(特殊)工序。由行业来界定，如喷漆、焊接、热处理、等。
本公司的关键工序有：热处理、喷漆、焊接等。
重要工序（关键工序）：对产品质量起决定性作用的工序。它是主要质量特性形成的工序，也是生产过程中需要严密控制的工序。顾客经常抱怨，废品率高，与配合尺寸较密切，由公司自己界定。
过程控制文件如FMEA、控制计划和作业指导书中，应用顾客的特殊特性符号或供方的等效符号或说明来加以标识，以表明对特殊特性有影响的那些过程步骤。
注2：最初，顾客可能确定特殊特性，并标识它们。特殊特性可从任一产品特性类别上加以识别，如尺寸、材料、外观或性能等。
定义:非主要特性
通用汽车公司
福特汽车公司
任何生产制造过程都离不开人员的操作，即使是先进的自动化设备,也还是需要有人去操作和管理。对于手工操作比重大的过程或工序来说，例如手工焊接、喷漆、检验等，往往操作人员的技能和质量意识是关键因素，它是产品产生不合格或不良的主要原因。对于那些由人员起主导作用的过程或工序，更需要通过加强对人员的管理来控制质量。
3) 鼓励员工参与,以加强对过程的控制和改进, 主要包括 :
①明确每个员工的职责和权限。
②确保岗位人员了解相应层次的质量目标,以及本职工作与实现目标的关系,意识到所承担工作和所执行任务的重要性，明确本工序不良产品给下道工序带来的危害。

食品质量检验制度及标准培训

周期检验：是为了判定生产过程中系统因素的作用。
逐批检验：是为判定随机因素作用是否受控的检验。
2、周期检验是逐批检验的前提。
没有周期检验或周期检验不合格的生产系统其逐批检验是无效的。逐批检验是在经周期检验杜绝系统因素的作用的基础上而进行控制随机因素作用的检验。
⑸ 仲裁检验：指当供需双方因产品质量发生争议时，由各级政府主管部门所授权的独立检验机构抽取样品进行检验，提供仲裁机构作为裁决的技术依据。
6.按供需关系分类
⑴ 第一方检验
生产方（供方）称为第一方，指生产企业自己对自己所生产的产品进行的检验，实际就是生产检验。
⑵ 第二方检验
使用方（顾客、需方）称为第二方。需方对采购的产品或原材料、外购件、外协件及配套产品等所进行的检验，实际就是进货检验（买入检验）和验收检验。
③
按产品组成部分(如零、部件)或作业
单位划分统计的合格率、返修率、报废率及相
应废品损失金额；
④
产品报废原因的分析；
⑤ 重大质量问题的调查、分析和处理意见；
⑥
提高产品质量的建议。
（三）质量检验的步骤
检验的准备检测、测量或试验
记录比较和判定确认和处置
1.检验的准备
首先要熟悉检验标准和技术文件规定的质量特性和具体内容，确定测量的项目和量值。
外协件、外购件大量进
货时。
➢ 可分为：
➢ ① 统计抽样检验：计数抽样检验、计量抽样检验
➢ ② 非统计抽样检验：如百分比抽样检验， “大批严，小批松”
2.按被检验产品的数量分类
⑶ 免检
也称无试验检验。对经国家权威部门产品质量认证合格的产品或信得过产品在买入时执行不进行验收检验。