物料管理安全库存量预警表样表
原材料安全库存制订标准
版本记录1目的通过分析历史数据、合理制定需做安全库存的材料品种，及材料的最低安全在库数，保障材料准确及时供应，同时，避免呆滞料的产生，特制订本标准。
2制定规则2.1安库制定范围2.2安全在库量制定规则说明：1.最高库存制定规则统一设定为：安全在库量（最低量）+单批次下单量。
2.以上制定量低于供方要求的起订、起送量时，以采购部与供方签订的供货合同或协议中约定量为准。
3.用量来源于生产物流部提供的前五个月物料出库量报表中平均值为准。
3职责3.1 生产物流部：负责统计材料的出库用量数据，对安全在库材料品种的增减提出建议，按时参加安全在库数讨论会议；3.2采购部安库控制专员：负责定期组织安全在库数讨论会议，以及会议前资料的收集、准备及决议内容的整理和发布；3.3采购部采购员：负责提供材料的供应商、单价、采购周期、单批次下单量、运输时间、订单处理时间、包装标准、月最大供应数量以及合同签订情况等信息，对安全在库材料品种的增减提出建议，按时参加安全在库数讨论会议；3.4工厂物控：按月更新《生产中心**采购科原材料信息汇总表》，明确常规不做安库的理由，并根据需要向研发提出非标材料转常规的申请需求；对安全在库材料品种的增减提出建议，按时参加安全在库数讨论会议。
4定义生产中心**采购科原材料信息汇总：在用常规原材料汇总，每月安库讨论依据。
安全在库数：即最低安全库存数；采购部、生产物流部、工厂物控定期根据常规材料的属性、付款、送货方式、月用量、供应情况的历史数据进行分析、讨论后设定的常规材料在库的最低数量。
采购周期：以天为单位，自供应商接单后至本司入库需用的时间，依据采购部与供应商签订的《采购合同》或其附件为准。
单批次下单量：根据常规材料的属性、付款、送货方式、月用量、包装标准并结合采购部提供的供应商材料接单生产起订量要求，确定的材料最少批次下单量。
前五个月平均用量：生产物流部提供的《前五个月物料出库量报表》的加和除以5。
MPS计划表
在编写mps过程中，关键是如何得到mps方案。
在mps方案中，需要依据客户订单、预测等数据计算毛需求量、净需求量、计划产出量、计划投入量和可供销售量等数据。
本节介绍mps 的详细计算过程。
首先，介绍mps计算过程中用到的基本数据的概念；然后介绍mps的计算流程。
最后通过一个具体的例子演示整个mps的计算过程。
3.4.1 基本数量概念在mps计算过程中，经常用到9大基本数量的概念。
这些数量概念分别是：预测量、订单量、毛需求量、计划接收量、预计可用库存量、净需求量、计划产出量、计划投入量和可供销售量。
预测量是企业生产计划部门根据企业的经营计划或销售计划，采用合适的预测方法预测的最终产品项目将要生产的数量。
订单量是企业已经明确得到的、将要为客户提供的最终产品的数量，是企业明确的生产目标。
预测量和订单量是企业组织生产管理活动的核心目标。
在不同类型的企业中，预测量和订单量所起的作用也不尽相同。
毛需求量是根据预测量和订单量计算得到的初步需求量。
可以根据表3-8的数据计算毛需求量。
毛需求量的计算与时区的确定、企业的生产政策有关。
在mps中，毛需求量是除了预测量和订单量之外的其他量的计算基础。
计划接收量是指正在执行的订单量。
在制定mps计划时，往往把制定计划日期之前的已经发出的、将要在本计划期内到达的订单数量作为计划接收量来处理。
如果希望手工修改mps，也可以把手工添加的接收量作为计划接收量处理。
预计可用库存量(pab)是指现有库存中扣除了预留给其他用途的已分配量之后，可以用于需求计算的那部分库存量。
pab的计算公式如下：pab=前一时段末的pab+本时段计划接收量-本时段毛需求量+本时段计划产出量在pab的计算公式中，如果前3项的计算结果是负值，表示如果不为库存补充，将会出现缺料。
因此需要借助第4项，即本时段计划产出量，用于库存的补充。
净需求量(nr)是根据毛需求量、安全库存量、本期计划产出量和期初结余计算得到的数量。
安全库存设置及管理办法
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10、采购对应方式
1、明确同类物料有几家可以供应； 2、每家采购周期明确； 3、定价方式提前约定避免每次报价、核价与竞价延误时间； 4、跟进采购订单手工与ERP； 5、供应商的产能比例（50%、30%、20%）根据交付、品质、成本等调整；
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10、采购对应方式
6、采购跟进管理（物料Hot大报警）。
4、设定出安全库存管理表。
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8、建立“安全库存”步骤
5、正确录入系统，由系统发挥监控，标准化管理。
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9、订货点管理法
数量
最大库存
均衡消费 消费加快
• • 订货点
批 量
增加 订货量
订货点
不变
消费减慢
订货点
•升高
订货量 不变
安全库存量
LT
LT
LT
订货提前期 订货提前期 订货提前期
安全 系数
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
使用部门
防一 通用 防一 通用 屏风 防一 防一 屏风 通用 防一 防一 屏风 屏风 防一
量产采 购员 邹蓉萍 邹蓉萍 邹蓉萍 邹蓉萍 邹蓉萍 邹蓉萍 邹蓉萍 邹蓉萍 邹蓉萍 邹蓉萍 邹蓉萍 邹蓉萍 邹蓉萍 邹蓉萍
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8、建立“安全库存”步骤
适中管理， 一般控制
可以做一定的安全库存
C类料
其成本最 整个物料成本 可采用经济定量
少
的10%左右 采购的方式
粗放管理， 稍加控制
不用做安全库存，根据采购 费用和库存维持费用之和的 最低点，订出一次的采购量。
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6、按物料类别设置安全库存
类别区分
区分办法 采购办法 安全库存选定办法 物料种类（举例）
呆滞物料控制和处理程序(含表格)
呆滞物料控制和处理程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的1.为能减少呆滞料的产生，合理利用物料，严格控制呆滞料根源；2.为有效推动本厂呆滞物料处理，减少库存资金积压及管理压力；3.规范呆滞物料控制与处理过程，制定合理的评审，奖罚机制，促进呆滞料的处理力度。
2.0适用范围适用于由于技术更改、计划更改、合同等情况形成的呆滞物料的处理。
本办法所指的呆滞物料包括外购的物料，半成品和成品。
3.0呆滞物料定义1.呆料的定义：凡品质（型号，规格，材质，性能）不合标准，存储过久（6个月以上库龄）等现状巳不适用需专案处理，或因技术变更，根据新产品开发和销售计划等情况综合判断在后续不能按正常使用的库存物料。
2.滞料的定义：存放在仓库达到3个月以上，且期间异动率（异动率=期间出库/期初库存*100%）小于20%的非呆料库存物料。
3.呆滞物料除包含满足以上两个条件的物料外，还包括因技术变更，技术变更，生产计划变更或其他原因有可能使物料变为呆滞料的在库和在途物料，即隐患呆滞料。
4.0呆滞料处理原则：1.以公司利益为本且对合作供应商负责的原则。
2.不能因呆滞料处理造成新的呆滞物料，所有处理方案须经过评审以确定方案的可行性;如在处理过程中发现生产计划变动会对呆滞料处理造成影响的，则立即变更原处理计划或停止实施。
3.所有呆滞物的消化必须是在保证品质的前提下使用。
4.对于所有呆滞物料，各部门均可向消呆小组提出处理呆滞物料的提案;提案在进行评审并且通过后，PMC部即可对物料进行处理。
5.0呆滞物料管理工作机构：（一）公司成立呆滞物料处理小组（以下简称为专项小组），由公司的五大部门组成，即PMC部，财务部，采购部，销售部，技术部，售后部;各部各派一名专员全程参与消呆工作,PMC为整个专项小组的指挥部门。
（二）专项小组主要职责：1.负责呆滞物料清单的梳理以及呆滞原因，责任部门的认定工作。
2.负责拟定《呆滞物料处理方案评审及奖励审批单》及评审通过后的消呆方案的处理与追踪。
PMC管理培训-附表格
四、生产部门的改善对策
1、源自生产部门的原因 ⑴工序、产能计划的不完备；
⑵工序作业者和现场督导者之间，产生对立或沟通协调 不畅，现场督导着管理能力不足；
⑶工序间产能与能力不平衡，中间半成品积压；
⑷报告制度、日报系统不完善，因而无法掌握作业现场 的实况；
⑸人员管理不到位，纪律性差，缺勤率高；
⑹工艺不成熟，品质管理欠缺，不良品多，致使进度落 后；
生产计划与物料控制
生产的本质
运用材料(Material)、机械设备 (Machine)、人(Man)、结合作业方法 (Method)，使用相关检测手段(Measure) ，在适宜的环境(Environment)下，达成 品质(Quality)、成本(Cost)、交期 (Delivery)，谓之生产。
日程计划实施步骤
1.依生产计划决定月别生产计划； 2.依基准日程决定产品开工及完工日； 3.确定个别制程的标准加工时间； 4.依制程资料及机器/人工产能决定各制程开工及
完工时间； 5.以生产日程表明确产品开工及完工日； 6.以作业日程表明确作业/机台别开工及完工日； 7.确认日程计划的前期生产准备； 8.必要时，调整/修订日程计划。
生产计划的标准
作业计划的标准
制程计划、余力计划的标准
⑴作业及加工的场所；⑴作业及加工制程别的能力
⑵作业及加工的种类、基准；
顺序；
⑵作业及加工制程别的产能
⑶标准工时等。
基准。
材料、零件计划的标准 ⑴零件构成表及零件表； ⑵安排分区、供给分区； ⑶批量大小、产出率
日程计划的标准 ⑴基准日程表‘； ⑵加工及装配批量
产能计划的要点
1、产能与能力必须取得平衡； 调整产能使之不集中于某一时段/工序。
物料需求计划
物料需求计划系统的输入输出
BOM MPS
库存文件
MRP
加工定单
采购定单
修改定单
MRP 的 逻 辑 流 程 图
市场要什么？ 预测
1
潜在 客户 合同
卖什么？ MPS
3 库存信息
（物料可用量）
主生产计划
2
产品信息
（物料清单） （工艺路线）
4 物料需求计划 MRP
买什么？
采购计划
做什么？
生产计划
MRP的相关概念
5
6 6
5
5
13
5
5
5
5
2
5
13
5
5
5
8 7 10
8
13 2 10
6
10 5 10
5
12 13 20
7
12 3 10
7
10 6 2
10 1
10 4
20 2
10 8
主生产计划的生产总量必须等于综合计划确 定的生产量 所确定的是最终物料项 主生产计划必须考虑企业能力、资源的约束 条件 主生产计划最终形成的计划在系统中运行前 要进行核实
O
时 段
毛 需 求 计划接收量 预计库存量 净 需 求 计划产出量 计划投入量
批量=40 现有量=10
1
2 20
9 10 11 12 10 0 10 40 0 30 10 40 40
CHEN.039 001
50 30 30 10 10 30 30 10 10
40
（2）MRP运算后生成的中间信息 毛需求：要生产什么？预测和订单组合（不是简单相加） 计划接收量：前期在制，也可理解为正在途中即将到达的物 料。 预计可用库存：已有了什么？即每个时区的期末库存余量 预计可用库存=前一时区末的可用库存 +本时区计划接收量-本 时区毛需求 +本时区计划产出量 净需求：还缺什么？ 净需求=本时区毛需求-（前时区期末的可用库存+本时区计划 接收量） 计划产出量：为了满足净需求应生产量（考虑批量） 计划投入量：什么时间下达订单即投入生产或订货（考虑提 前期、废品率 ）
生产企业仓库物料管理有效库存管理安全库存方法
生产企业仓库物料管理有效库存管理安全库存方法仓库物料管理是生产企业非常重要的一环，有效的库存管理可以帮助企业减少生产成本、提高生产效率，满足客户需求。
而安全库存则是保证生产企业没有库存短缺的重要手段。
下面将介绍几种常见的有效库存管理和安全库存的方法。
1.周期盘点法周期盘点法是通过定期的盘点仓库物料库存，补充和调整库存的一种方法。
该方法通过固定的周期对仓库物料进行盘点，可以及时发现库存的问题，补充不足的物料，调整库存存量和存期，保持物料库存的正常水平。
该方法适用于物料需求不变的情况下，且对物料库存的情况掌握的比较充分的企业。
2.定量法定量法是根据销售预测和库存周期，计算出每个物料的安全库存量。
这种方法可以使企业在不同的销售季节和销售频率下，根据销售预测调整物料库存量，避免库存过多或者不足的情况发生。
通过定量法，生产企业可以更精细化地管理物料库存，提高库存的周转率和效率。
3.最小库存法最小库存法是根据物料的供应周期和生产周期，计算出最小库存量，保证供应链的正常运行。
该方法适用于供应链紧密配合、质检速度快、物料需求比较稳定的企业。
通过最小库存法，生产企业可以降低库存成本，提高供应链的灵活性和响应速度。
4.ABC分类法ABC分类法是根据物料的价值和重要性对物料进行分类，进而制定不同的库存管理策略。
该方法将物料分为A类、B类和C类三类，A类物料价值最高，需求最大，B类物料次之，C类物料最低。
通过ABC分类法，生产企业可以根据物料的分类制定相应的库存策略，合理配置资源，提高物料的供应效率和库存利用率。
5.先进先出法先进先出法是指在仓库物料出库时，优先使用最早进库的物料，从而保证物料库存的新鲜性和减少废品的损失。
生产企业可以通过实行先进先出法，避免库存积压，提高物料的周转率和利用率，降低废品损失和库存过期的风险。
以上是几种常见的有效库存管理和安全库存的方法，根据企业的具体情况和需求，可以选择适合的方法进行实施。
物料的各种属性简介
物料/商品物料是原材料、半成品、产成品等企业生产经营资料的总称，是企业经营运作、生存获利的物质保障，物料资料的设置也成为设置系统基本业务资料的最基本、也是最重要的内容。
物料设置提供了物料资料的增加、修改、删除、复制、自定义属性、查询、引入引出、打印等功能，对企业所使用物料的资料进行集中、分级管理，其作用是标识和描述每个物料及其详细信息。
同其它核算项目一样，物料可以分级设置，用户可以从第一级到最明细级逐级设置。
物料包括：基本资料、物流资料、计划资料、设计资料、标准数据、质量资料和进出口资料。
每一个标签页分别保存与某一个主题相关的信息。
比如说，物流资料标签页用于保存物流管理各系统需要使用到的物料资料，计划资料标签页用于保存生产管理各系统需要使用到的物料资料物料－基本资料这个标签页的资料都是物料的一些基本信息，保存了使用物料资料的各个系统都会使用到的一些信息。
代码即物料的编号，在金蝶K/3系统中一个代码标识了一个物料。
可以直接录入长代码，也可以在该物料的上级分类下新增物料，然后录入短代码。
代码在物料中是一个必须录入的项目。
名称和全名名称和全名，都是物料名称，前者是该物料的具体名称，类似于短代码，由用户手工录入，名称是一个必须录入的项目；后者是包括上级名称在内的物料名称，类似长代码，由系统自动给出。
规格型号用于显示物料的明细界定信息，需手工录入。
辅助属性类别物料的特殊属性，例如：颜色、尺寸等。
相同的规格型号的物料可以通过辅助属性进行区分。
可以通过F7、F8进行选择。
辅助属性的内容在基础资料-物流系统-物料辅助属性中进行维护后才可以选择，只支持下拉列表选择。
辅助属性物料的特殊属性，例如：颜色、尺寸等。
相同的规格型号的物料可以通过辅助属性进行区分。
可以通过F7、F8进行选择。
辅助属性的内容在基础资料-物流系统-物料辅助属性中进行维护后，并且确认了辅助属性类别后才可以选择，只支持下拉列表选择。
物料属性物料属性，是物料的基本性质和产生状态。
安全库存管理制度_仓库安全储存管理制度
安全库存管理制度_仓库安全储存管理制度安全库存管理制度_仓库安全储存管理制度为推进企业安全库存管理，加强对公司原辅料、备品、成品库存的安全管理，特制定本制度。
下面店铺为大家整理了有关安全库存管理制度的范文，希望对大家有帮助。
安全库存管理制度篇11、目的为了满足客户不断增长的需求，达到客户满意，特针对采购周期超过30天的物料建立安全库存。
2、范围适用于公司正常采购周期超过20天的原材料。
3、术语和定义安全库存：是指当不确定因素而导致更高的预期需求或导致完成周期更长时的缓冲存货，安全库存用于满足提前期需求。
4、职责4.1仓储科负责编制原材料安全库存表经主管领导审批后输入到ERP系统。
4.2库管员负责根据安全库存表管理库存。
5、作业程序5.1库管员每日根据安全库存表检查库存数量，发现库存数量小于订货点时应立即填写采购申请单。
5.2采购收货时如超出库存上限时，需及时报主管领导处理。
6、安全库存设定标准6.1、结合采购周期、生产计划以及车间的产能制定。
6.1.1、采购周期为：邢钢采购周期为20天杭钢采购周期为30天宝钢φ20以下的采购周期为30天，宝钢φ20以上的采购周期为60天6.1.2、安全库存周转日期为15天例如：邢钢φ10日平均消耗量为1吨1) 则库存下限计算公式为：1吨*20天采购周期+15天安全库存周转日期=35吨 ;2) 库存上限计算公式为:库存下限35吨+(20天采购周期+30天生产消耗)*日均消耗量1吨 =85吨。
6.2、为了控制库存，可根据公司的实际情况、采购周期和以往客户订单的规律，每季度适当调整安全库存量。
7、安全库存的原则7.1、不缺料导致停产7.2、在保证生产的基础上做最少量的库存7.3、不呆料安全库存管理制度篇21.目的为了保证零部件的及时供应，建立完善的安全库存管理体系，特制订本规定。
2.范围适用于公司各仓库用于生产的自制件半成品和成品、外购件以及外协件。
3.职责3.1 计划科负责编制《月度采购计划》，采购科根据附件一《零部件采购周期/安全库存汇总表》进行审核，如实际采购周期与附件一发生冲突，则通知计划科按实际情况进行修改;3.2各仓库根据附件一《零部件采购周期/安全库存汇总表》定期核定安全库存的零部件，当零部件库存量低于1000台安全库存预警线时，仓库立即报采购科，当低于600台安全库存预警线时，仓库立即报计划科;3.3 采购科和计划科在接到各仓库安全库存预警申报后，应立即采取补货或调货的措施并跟催到货情况。
安全库存管理流程规定模板
安全库存管理流程规定模板1. 前言为了确保企业的生产流畅和客户满意，减少库存风险和运营本钱，订立本规章制度，明确安全库存管理的流程，规范库存管理行为。
2. 目的本规章制度的目的是：—确保物料供应的连续性，满足生产需求；—降低库存风险，减少过量库存的损失；—提高库存周转率，节省运营本钱。
3. 安全库存定义安全库存是指为应对需求不确定性和供应波动性而维持的一种特定数量的物料库存。
它能够确保在供应链中的适那时候刻可用，以满足生产需求。
4. 安全库存计算方法为了准确计算安全库存，应依据以下因素进行评估：—需求不确定性：考虑市场需求波动、季节性需求变动等因素；—供应可靠性：考虑供应商交货时间、产品质量等因素；—服务水平要求：依据客户满意度要求确定库存保险系数。
安全库存计算公式如下：安全库存 = 需求不确定性× 供应可靠性× （平均需求量×需求周期）5. 安全库存管理流程5.1 安全库存设定1.针对不同物料进行库存分类，确定不同的安全库存水平；2.调研市场需求波动性和产能波动性，评估需求不确定性和供应可靠性；3.分析历史数据和趋势猜测，确定平均需求量和需求周期。
5.2 库存监控和掌控1.设立库存警戒线和增补点，依据安全库存水平设定警戒库存和重订货点；2.定期监控实际库存与安全库存的差别，并依据差别情况进行增补或调整；3.建立库存记录和报表，及时跟踪库存情形。
5.3 协调采购和生产计划1.依据库存情形和安全库存水平，订立采购计划和生产计划；2.与供应商保持紧密沟通，确保物料及时供应；3.与生产部门协调，合理布置生产计划，避开缺货或过剩现象的发生。
5.4 库存周转和风险评估1.定期进行库存周转分析，评估库存使用效率；2.分析库存周转率与供应链周期的匹配性，并进行优化；3.评估库存风险，订立风险应对方案。
5.5 库存调整和清理1.依据市场需求变动和产品生命周期，及时调整安全库存水平；2.定期进行库存清理和报废处理，减少库存积压和过期产品。
简单的安全库存.ppt
怎么確定哪些物料需要定安全庫存？運作A.B.C分析法
物料
料号
物料分类评估表
评比
名称
因 素
物料使 用频率
电源线
C
晶震
B
IC
A
电阻
A
订单处理 供应商的纳 期(DAY) 期(DAY)
2
3
2
5
2
4
2
4
厂内之生产 成本 周期(DAY) （CNY）
总体评估
1*
A
0库存
1*
B
需要订安全库存，但需做数量控制(B)
1.預計的日或周出貨量. 含物料需求平均預 測誤差.可將歷史銷售記錄和年度（季度銷 售計畫），統計起來，做出MPS（主生產計 畫，然後按BOM展開，物控按月或周計畫 做出物料Forecast.
2.供應商的納期.納期一經確定，只可減少， 不可增加.
3.物料的使用頻率
4.物料成本的控制
怎么降低“安全”庫存
安全庫存量56000PCS與26498PCS相比整整 差異29502PCS，增加了30000CNY. 看到30000CNY，您想到什麼？
假如客人需要的交期是7天，而 我們的訂貨處理期為6天，哪要 不要定安全庫存？
建議︰
1.不要隨隨便便定安全庫存.只有當客戶的訂 貨處理期小於我們的訂單處理期+採買的訂 單前置期+廠內的生產週期時方可定安全庫 存.
安全庫存也稱安全存儲量，是指為了防止臨時用量增加或交 貨誤期等特殊原因而預計的保險儲備量。或安全庫存 safety stock 為了防止由於不確定性原素（如大量突發性訂貨、交貨 期突然延期等）而準備的緩沖庫存。
如果生產能力比較寬余，安全庫存量可小一些，甚至可以取 消安全庫存量。
安全库存管理程序.
安全库存管理办法
1.目的
对库存的包材，成品的安全管理，防止缺货，断货，积压等对公司造成的损失。
2．适用范围
适用于公司所有的包材，成品。
3.术语
安全库存：是指当不确定因素已导致更高的预期需求或导致完成周期更长得缓冲存货，安全库存用于满足提前要求。
4.职责
4.1采购负责编制包材，成品安全库存表经主管领导审批后发给供应商，仓库。
4.2仓库负责根据安全库存表管理库存。
5. 工作程序
5.1仓管员每周清点成品库存，并负责更新物料卡。
当数量低于要求的库存数量一半时，即通知采购。
5.2仓管员每月清点包材库存，并负责更新物料卡。
当数量低于要求的库存数量一半时，即通知采购。
5.3采购在收到库存采购要求时，在当日内通知供应商及时
交货。
6．安全库存设定标准
6.1成品每个item需要有10箱库存。
6.2纸箱每个尺寸20个，黑白标，彩标，吊卡每款40张。
7. 相关文件表单：（半年调整一次）
7.1《包材安全库存表》
7.2《成品安全库存表》
十你若真见过那些强者打拼的样子，就一定会明白，那些人之所以能达到别人到不了的高度，全是因为他们吃过许多别人吃不了的苦。
这世上从来就没有横空出世的运气，只有不为人知的努力。
安全库存设定及运作流程
A、PMC每周一、三、五定期查看定全库存预警状态。
B、对于可用量小于最低安全库存量的要结合客户的订单需求判定是否重新需要纳入材料，如有需要，则通知采购安排供应商调料。
C、对于可用量高于最高安全库存量，要分析来料原因，同时通知仓库拒收高于最高安全库存量的物料，并仓库有权将物料退回供应商。
适用于仓库的电子类、线材类、光学类、包材类、模组/OC、五金件、塑胶件等。
3.0 管理职责
商务：负责对销售数据的分析，为PMC设定安全库存提供依据。
PMC：负责对各种物料安全库存数值的提出、安全库存数值变更、终了等，及U8系统中安全库存值的设定。
仓库：负责对安全库存物料合作性提出改善。
4.0 定义：
4.1 安全库存量=预计平均每天（周）耗用量×（采购周期）+N日安全库存量
4.2 最高安全库存量=安全存储量×1.25
4.3 最低安全库存量=安全存储量×0.7
5.0内容:
4.1. 商务每天对销售状况进行统记，并录入U8管理系统（发货单），当单一机型连续三个月销售超过1000
台时，要通知PMC设定安全库存。当单一机型连续三个月销售少于1000台时，要通知PMC取消安全库存。
4.2 PMC根据对销售状况进行分析，确定要设定安全库存后，展开此机型BOM表，对电子类、线材类、光学类、包材类、模组/OC、五金件、塑胶件根据周期填写《安全库存设定申请表》，经主管审核，总经理批准后在U8系统中设定。
4.3 设定参数系统操作步骤：打开U8帐户→基础设置→基础档案→存货→存货档案→修改→控制→设定安全库存参数→点保存后退出
文件制/修订记录
页次
物料安定管理(1)
进行评估和筛选。
供应风险分析
02
分析物料的供应市场情况、供应商数量、采购周期等因素，评
估供应风险。
质量控制要求
03
针对物料的质量特性及在生产过程中的质量控制要求，制定相
应的筛选标准。
03
供应商选择与评估
供应商选择原则及策略
公平竞争原则
确保所有潜在供应商都有平等 的机会参与竞争，避免任何形
式的歧视或偏袒。
物料安定管理
汇报人：XX
• 物料安定管理概述 • 物料分类与识别 • 供应商选择与评估 • 采购计划与执行 • 库存控制及优化策略 • 质量检验与监控 • 持续改进方向与目标
01
物料安定管理概述
定义与目的
定义
物料安定管理是指对企业生产经营过 程中所需物料的采购、存储、使用等 环节进行科学、规范的管理，以确保 物料供应的稳定性和连续性。
采购订单下达与跟踪
订单下达
将审批通过的采购计划转化为具体的采购订单，明确供应商、物 料规格、数量、价格、交货期等。
订单跟踪
对采购订单的执行情况进行实时跟踪，确保供应商按时交货。
异常处理
对采购过程中出现的异常情况进行及时处理，如供应商无法按时交 货、物料质量问题等，确保采购活动的顺利进行。
05
库存控制及优化策略
持续改进
通过对监控指标的分析和持续改进， 不断提高物料质量水平，降低质量成 本。
07
持续改进方向与目标
现有问题总结分析
1 2
物料采购不规范
缺乏统一的采购标准和流程，导致物料采购效率 低下，成本不可控。
库存管理混乱
库存数据不准确，物料摆放不规范，导致库存积 压和浪费。
3
K3物料介绍
9.3.4 物料/商品物料是原材料、半成品、产成品等企业生产经营资料的总称，是企业经营运作、生存获利的物质保障，物料资料的设置也成为设置系统基本业务资料的最基本、也是最重要的内容。
物料设置提供了物料资料的增加、修改、删除、复制、自定义属性、查询、引入引出、打印等功能，对企业所使用物料的资料进行集中、分级管理，其作用是标识和描述每个物料及其详细信息。
同其它核算项目一样，物料可以分级设置，用户可以从第一级到最明细级逐级设置。
物料包括：基本资料、物流资料、计划资料、设计资料、标准数据、质量资料和进出口资料。
每一个标签页分别保存与某一个主题相关的信息。
比如说，物流资料标签页用于保存物流管理各系统需要使用到的物料资料，计划资料标签页用于保存生产管理各系统需要使用到的物料资料物料－基本资料这个标签页的资料都是物料的一些基本信息，保存了使用物料资料的各个系统都会使用到的一些信息。
代码即物料的编号，在金蝶K/3系统中一个代码标识了一个物料。
可以直接录入长代码，也可以在该物料的上级分类下新增物料，然后录入短代码。
代码在物料中是一个必须录入的项目。
名称和全名名称和全名，都是物料名称，前者是该物料的具体名称，类似于短代码，由用户手工录入，名称是一个必须录入的项目；后者是包括上级名称在内的物料名称，类似长代码，由系统自动给出。
助记码用于显示物料方便记忆的代码。
规格型号用于显示物料的明细界定信息，需手工录入。
辅助属性类别物料的特殊属性，例如：颜色、尺寸等。
相同的规格型号的物料可以通过辅助属性进行区分。
可以通过F7、F8进行选择。
辅助属性的内容在基础资料-物流系统-物料辅助属性中进行维护后才可以选择，只支持下拉列表选择。
辅助属性物料的特殊属性，例如：颜色、尺寸等。
相同的规格型号的物料可以通过辅助属性进行区分。
可以通过F7、F8进行选择。
辅助属性的内容在基础资料-物流系统-物料辅助属性中进行维护后，并且确认了辅助属性类别后才可以选择，只支持下拉列表选择。