液压和润滑管道的酸洗和油冲洗作业指导书
23滑油、液压管道串洗作业指导书
滑油、液压管道串洗作业指导书1、概述本指导书对滑油、液压管道系统串油清洗作业作出了规定，以清除船舶管系在加工运输以及安装时都可能受到污染和颗粒杂物的附着。
2、范围适用本公司船舶建造过程中，对滑油、液压管路的串洗作业。
3、职责3.1机装工区负责滑油、液压管道系统的串洗作业。
3.2检验科负责串洗质量验收。
4、实施4.1严格遵照《管道、油舱（柜）清洗作业指导书》（NCS-WP-7.5-18），对油舱（柜）、设备、阀件等进行清洗达标，对管道在内场进行拉洗，串油，使之符合规范要求。
4.2管系安装结束后，对系统进行再次串油。
4.3串油时，应选用与工作时油性相同的油，一般选择低于工作油的粘度，对于主机滑油要将油加热至40℃左右。
4.4串油时应当顺油的循环方向用木锤敲打管壁四周，特别是管子弯曲处和焊接部位，以促使附在管壁内部的杂质加速被带走。
在串油清洗过程中还要间断地停止和开动循环油泵，系统内的截止伐也要间断地开大开小，以便促进管内流体产生波动，加速清洗效率。
4.5为了提高清洗效果，保护重要（精密）设备，串油可分为几次进行，第一次可以对这些设备使用旁通管路，使循环油不经过这些设备第二次打开旁通，使整个系统内串油。
4.6对于主机滑油管系，可以先使用旁通滤器，待检查袋中较少发现颗粒粉末后，再使用滑油自清滤器。
4.7第一次清洗打开循环泵10—20分钟要停泵，对整个系统的滤器进行清洗以后可以每隔几小时检查一次，清洗滤网。
4.8在串油过程中，要注意滤器进出口压力的情况，如发现压差较大，不管时间长短，施工人员都应立即检查清洗滤器。
4.9每次检查，连续三次发现无肉眼所看到的颗粒为止。
4.10串洗自检完毕后施工人员向检验科、船检、船东报验。
5、记录施工人员应详细记录每次检查的时间和滤网情况，质量记录由检验科和机装工区分别保存。
6、发放发放范围：公司经理层、管理者代表、船舶工程部、质量管理科、检验科、机装工区、内审员。
7、附录：附录一《串洗作业检查记录》（NCS-WP-7.5-14-R01）附录二《施工质量报检单》（NCS-QP-8.2-04-02.1）《专检评语反馈单》（NCS-QP-8.2-04-02.2）附录一格式编号：NCS-WP-7.5-14-R01串洗作业检查记录编号：注：该记录由机装工区保存。
油管道酸洗作业指导书
油管道酸洗作业指导书1 作业任务：·······机组，机组安装要求对润滑油系统油管道进行酸洗，酸洗场地设在堆放场空地。
油系统需酸洗的管材、弯头等重约33000kg。
2、编制依据1.1 安装图纸及相关技术资料；1.2《电力建设施工验收技术规范》汽轮机组篇DL5011-92；1.3《电力建设施工质量验收及评价规程》第3部分：汽轮发电机组（DL/T 5210.3-2009）；1.4 能源部《电力建设安全工作规程》（火力发电厂部分）。
3、施工条件3.1人员配备：负责人：成员：安全负责：3.2作业条件3.2.1酸洗场地放在堆放场空地，作业区域范围道路应畅通，便于倒运及吊装。
3.2.2区域内应有充足的照明装置。
3.2.3区域内应有充足的水源及排水沟。
3.2.4区域范围应设有醒目的警示标志。
3.3工具准备3.3.1机具配备：25ｔ吊机：１部（倒运管道）5ｔ东风汽车：１辆卧式酸洗槽： 1个空压机： 1台3.3.2 劳保用品耐酸手套： 20对防护眼睛： 10个3.3.3材料配备塑料膜 1卷#25铁线Φ0.5mm 5千克#11铁线Φ3mm 50千克85%磷酸 2000千克碳酸钙 2000千克4、施工进度5月25日～6月15日5、施工程序、方法和质量要求：5.1酸洗工艺流程：压缩空气吹洗油管浸泡（8小时）吊出晾干（除污泥杂物）（除铁锈）（除水分、利存放）5.2工艺要求及操作要点：5.2.1酸洗原理 磷酸除锈化学反应式：Fe 2O 3 + 2H 3PO 4 2FePO 4 + 3H 2O 3FeO + 2H 3PO 4 Fe 3(PO 4)2 + 3H 2O 2Fe + 2H 3PO 4 2FePO 4 + 3H 2可以看出，钢铁表面的锈蚀物（氧化皮、铁锈Fe 2O 3·H 2O ）中的氧化物Fe 2O 3/ FeO 在磷酸的作用下，生成难溶的磷酸铁盐沉淀，达到金属表面除去铁锈的目的；同时磷酸也与铁发生反应，放出少量氢气，促使氧化皮剥落。
酸洗作业指导书
酸洗作业指导书一、任务背景酸洗是一种常见的表面处理工艺，主要用于去除金属表面的氧化层、锈蚀、油污和其他污染物，以达到清洁、光滑和耐腐蚀的效果。
本指导书旨在提供一份详细的酸洗作业指导，包括酸洗前的准备工作、酸洗操作步骤、酸洗后的处理等内容，以确保酸洗作业的安全、高效和质量。
二、准备工作1. 确定酸洗的物料和设备：根据需要酸洗的金属材料和规格，选择适当的酸洗液和设备，如酸洗槽、酸洗喷淋器等。
2. 确保操作场所安全：检查酸洗作业区域的通风设施是否正常运行，确保操作场所通风良好，防止酸洗液蒸气对操作人员造成危害。
3. 配置酸洗液：按照酸洗液的配方，准确称量和混合所需的酸洗剂和水，确保酸洗液的浓度符合要求。
4. 确定酸洗时间和温度：根据金属材料的种类和厚度，确定酸洗的时间和温度，以达到最佳的酸洗效果。
三、酸洗操作步骤1. 佩戴个人防护装备：操作人员应佩戴防护眼镜、防护手套、防护服等个人防护装备，确保人身安全。
2. 清洗物料表面：使用清洗剂对待酸洗的物料表面进行清洗，去除油污和其他污染物，保证酸洗效果。
3. 将物料浸入酸洗槽中：将清洗后的物料放入酸洗槽中，确保物料完全浸入酸洗液中，避免出现死角。
4. 控制酸洗时间和温度：根据事先确定的酸洗时间和温度，控制酸洗的时间和温度，以充分去除金属表面的氧化层和污染物。
5. 定期检查酸洗效果：在酸洗过程中，定期检查酸洗效果，如金属表面的清洁程度和腐蚀情况，根据需要调整酸洗时间和温度。
6. 酸洗结束后的处理：酸洗结束后，将物料从酸洗槽中取出，用清水彻底冲洗，以去除酸洗液残留。
然后将物料进行干燥，以防止二次污染。
四、安全注意事项1. 严格遵守操作规程：操作人员应严格按照操作规程进行酸洗作业，不得擅自改变操作步骤和条件。
2. 注意个人防护：操作人员应佩戴个人防护装备，特别是防护眼镜和防护手套，以防止酸洗液对身体造成伤害。
3. 注意酸洗液的浓度和温度：酸洗液的浓度和温度应符合要求，过高或过低的浓度和温度都会影响酸洗效果。
液压、润滑管道在线循环酸洗工法.
液压、润滑管道在线循环酸洗工法目录一．工法二．适用范围三．酸洗工艺四．酸洗注意事项五．施工组织六．循环酸洗装置七．工程质量八．经济效益分析九．工程实例介质管道酸洗是目前国内外普遍采用的管道除锈方法。
酸洗是以酸为主剂，配以若干种化学元素制成的添加剂，通过化学作用除去管道内壁上的油脂、铁锈、焊渣以及其它杂质，使管内壁露出金属本质，经钝化处理后，达到要求的清洁度，且不再锈蚀。
酸洗实际上是一个中间工艺，对于液压润滑管道安装，更是施工污染控制的关键。
使用什么酸洗方式，什么除锈剂，什么钝化液，才能使酸洗工艺适应性强，设备简单，占地小，环境不污染，操作人员安全，工艺简化，除锈效果好，残留酸小于规定值，成本低廉，这是介质管道酸洗追求的目标和探索的方向。
经反复论证和一段时间的筹备，我公司决定淘汰落后的槽式酸洗工艺，代之以先进的在线酸洗工艺。
（本工法正是在此基础上编制的。
）一、工法特点在线循环酸洗同传统的槽洗相比，尽管酸洗原理相同，都是利用酸的强还原性除去碳钢管壁上的锈蚀，但又有其不同之处，其优势更明显。
（一）除锈能力强，效果好。
酸洗时酸液循环往复地运动，酸液对管内壁始终带压冲刷，能在较短时间内达到除锈目的，且效果明显。
（二）环境污染小，操作人员安全，劳动强度小。
废液经中和并稀释后排放，对环境污染小；因酸洗整个过程仅是关停泵和操作阀门，相对槽洗强度小且极安全。
（三）管内壁残留液容易去除。
在线酸洗是带压冲洗，管内壁附着的杂质容易排净。
（四）在线酸洗质量更有保证。
槽式酸洗必然存在二次安装造成污染，而在线酸洗在密闭的空间里进行，与外界隔绝不存在二次污染问题，而槽洗有的从第一批管子酸洗到最后一批管子酸洗，再油循环时间长达一个月，在这期间极易二次回锈，而在线酸洗不存在二次回锈问题，因它酸洗后即油循环。
（五）在线酸洗对操作人员的素质要求较高，操作较复杂。
二．适用范围本工法仅适用于液压、润滑管道在线酸洗除锈。
三．酸洗工艺（一）工艺流程临时设施安装短接通水试压水冲洗脱脂水冲洗二次酸洗中和钝化水冲洗压缩空气吹干（涂油）（系统油冲洗）1. 酸洗回路连接（1）管中连接要求，管径相同或相近，每一回路总长不宜超过 300m（若超过300m，可分区或分段酸洗），主管上的支管可根据实际情况，形成通过主管多路进酸，再通过支管多路回酸；或通过主管多路进酸，支管汇流后多路回酸，与设备相连的细支管可在线外（地面）连成回路，进行线外循环酸洗。
液压管道循环酸洗、油冲洗操作规程
E、钝化合格后用压缩空气进行吹扫方法同酸液吹扫。
4、脱脂液循环
A、脱脂液浓度配比：氢氧化钠10%
B、1吨脱脂液质量配比：
清洁水：氢氧化钠=900㎏：100㎏
C、循环压力为0.4～0.6MPa，每个支路循环脱脂时间为60分钟，在循环脱脂过程中应始终控制脱脂液温度在50~60℃左右。在循环脱脂过程中，依次逐个打开各阀台支路阀门，以保证各分支管路都能够循环。
2、压缩空气吹扫
A、管道循环酸洗检查合格后，用压缩空气将酸液吹回酸箱，多余酸液用小水泵抽回酸箱或盛放在塑料桶中。
B、吹扫压力：0.4～0.6Mpa
C、吹扫过程中应依次逐个打开各支管路控制阀门，保证每个支路都能进行吹扫。直到将管道内的残留酸液全部吹出，管道内壁吹干，并在出口处用白布检查目测无可见的污物和酸液即可认为吹扫合格。
油冲洗合格后，用压缩空气进行吹扫，并用小油泵和透明塑料管将清洁油抽回干净的油箱和油桶中，注意保持油清洁。
6、液压系统油循环冲洗
每个液压系统分为液压站到阀台前和阀台后到用户点两部分完成实验。
实验介质：N22#机械油
冲洗实验压力：1.0～1.2MPa
冲洗流量：中间管道400L/min以上
阀台到用户100L/min
时间
工作内容
检查处理结果
记录人8：003、油轴承系统：NAS74、齿轮润滑系统：NAS9
5、工作辊弯辊系统：NAS8
6、加热炉液压系统：NAS8
四、人员安排
1、白班：8：00－－22：00
班长：xxx
组员：
力工：
2、夜班：20：00－－9：00
班长：
液压管道酸洗及油冲洗施工方案
液压管道酸洗及油冲洗施工方案一、设备工具：800L/MIN循环装置1台二、管道酸洗方案所有碳钢管均在酸洗厂酸洗、钝化、涂油、封口后运到现场。
不锈钢则不用酸洗，一次冲洗合格。
三、管道油冲洗方案（一）连接及检验方式：1、油冲洗时用单独的冲洗装置；并根据现场实际管道的管径及长度采用分组串联方式连接循环管路。
2、油冲洗是为了除去管路系统中的异物，防止管道受污染和使用油变质，导致液压系统工作性能差；并保证液压系统的比例阀及油缸等在系统工作中不致出现机构异常磨损、卡阻现象，以及过滤器堵塞现象。
我们的管道循环冲洗采用由粗到精，一次完成。
（二）、冲洗前的准备1、清除油箱内的杂物、碎片，确保油箱密封，以免污染物进入。
2、检查有无元件损坏，特别是压力表、温度计、液位计、空气滤清器等。
3、检查有无泄漏，如有必须预先处理。
4、油泵电机联轴器连接是否妥当。
（三）、开始冲洗1、将管道通过软管与钢管短接，构成油洗回路。
管路的管径，沿着循环冲洗方向，由粗到细顺序连接，避免循环回路产生阻力，而且每个回路都要控制流量，以保证每根管内壁完全接触油液。
2、确认冲洗参数，冲洗介质要符合要求，注意冲洗流量要大，形成紊流状态，保证管道内壁进行充分冲洗。
紊流最小流速V（m/s），V=0.3×（μ/d）式中：μ——冲洗油的运动粘度，d——管内径，cm3、循环冲洗过程中定期顺着介质流向敲击管壁，特别是焊口、法兰、变径、三通、弯头等部位，加快冲洗速度，循环冲洗连续进行，并反复调压加强冲洗效果。
让油温在30℃—45℃之间变化，通过升/降温，使管路热胀冷缩，脏物便于脱落。
4、循环冲洗由专人负责，并连续24小时进行，发现异常立即停泵，进行处理，记录人员做到跟踪记录。
5、管道循环冲洗如图：6、油清洁度采用INTERNORMEN（CCSI）检测仪检验，取样点在出口油管路，但必须在回油过滤器前，清洁度符合各类液压、润滑系统设计要求后，送甲方及业主认可的权威部门复检。
润滑油冲洗作业指导书
润滑油冲洗作业指导书润滑油冲洗作业指导书一、作业目的1、清除旧油和污染物，为更换新油做准备；2、保护设备以及延长设备的使用寿命；3、提高设备的效率和可靠性，保证正常运行和生产。
二、作业方法1、准备工作（1）确认设备能够停机检修，做好标识和安全防护措施；（2）选择合适的润滑油，并参考设备厂家的要求和规定；（3）准备好油品过滤器、油泵、混合器、搅拌器、水洗设备等；（4）组织人员熟悉操作要点和注意事项。
2、操作步骤（1）关闭设备，如有必要，将设备加热至适宜温度；（2）取下所有润滑油的进出口管道，并用油封塞住；（3）将旧油和残渣排出，并进行回收处理；（4）将混合器、搅拌器等设备固定在合适位置，并接好油品过滤器或油泵和水洗设备；（5）将新油和清水按照一定比例加入混合器中，并注意搅拌均匀；（6）将混合好的润滑油注入设备的进口管道，同时启动油泵或过滤器；（7）保持流程，将润滑油循环运行一段时间，并反复用洁净水冲洗设备，直至油清水净；（8）关闭设备和泵，将残油排出并回收处理；（9）启动设备并检查润滑情况，如有问题应及时处理；（10）清理作业环境和设备，恢复生产。
三、注意事项1、操作人员必须经过专业培训和证书认证，具有一定的技术和实践经验；2、严格按照润滑油更换要求进行操作，不得随意更改油品和操作方法；3、在操作前仔细检查设备、工具和操作环境，确保准备工作充分；4、操作时应注意观察设备的润滑情况和运行状态，如有异常应及时处理；5、严格遵守厂区的安全规定和操作规程，确保作业安全；6、将使用过的润滑油和废弃物按照相关规定进行妥善处理，不得乱丢乱倒。
四、作业记录在作业过程中，应将润滑油更换的各项数据进行记录，并保存至相关档案中。
记录内容包括但不限于：设备名称、规格型号、更换日期、更换油品、油品品牌、油品批次、更换人员、作业记录等信息，以便于对设备的维护和管理。
五、结论润滑油更换和冲洗是设备维护和保养中的重要环节，正确的操作方法和注意事项能够提高设备的效率和可靠性，延长设备的使用寿命，实现设备的安全运行和生产目标。
液压、润滑管道循环油冲洗方案
液压、润滑管道循环油冲洗液压、润滑系统的管道经过酸洗后，还必须进行循环冲洗才能投入工作。
循环冲洗就是采用工作油液或另外选定的低粘度冲洗油，用泵打入接成回路的管道内进行高速冲洗，以清除管内壁上各种固体污染物的施工工艺。
它也是液压、润滑系统施工的关键工序之一。
1、循环冲洗方法1.1线外冲洗法线外冲洗法是将管道拆离安装位置，在地面上连接成循环冲洗回路进行冲洗的方法。
管道冲洗采用线外循环冲洗法,这种方法具有以下优缺点：可较方便地将管径相同或相近的管子连接成一个回路：较少需要临时连接管；需要较大的场地；冲洗后还需要二次安装，易被再次污染；需自备冲洗用油泵、油箱等冲洗设备。
1.2线内冲洗法线内冲洗法是将管道在安装位置上连接成回路,利用液压、润滑系统回路充冲洗油液进行油冲洗。
这种冲洗方法可利用原回路及泵进行冲洗，不需另外添置冲洗设备和联结回路。
冲洗结束后，不用拆解回路，避免了污染。
2、冲洗回路设计2.1线外冲洗需要设计回路，可以根据管径设计，将管路联结成串联或并联。
注意管径大小的排列，依流向从大至小排列。
2.2线内冲洗只需局部设计回路。
系统中不参加冲洗的伺服阀、比例阀等要短接。
冲洗时，先冲洗主干管。
将出、回油主干管连接成回路，将支管断开或加盲板。
冲洗后，将出、回油干管恢复系统原样，再冲洗支管。
将不参加冲洗的阀短接。
若系统中的支管回路较多，可分批打开冲洗。
可采取通断阀的方式打开或关闭回路。
冲洗完毕，放尽冲洗油，更换成工作油。
3、冲洗油液和冲洗参数选定3.1冲洗油液液压、润滑系统用油，除采用石油基油为工作介质外，还出于降低工作介质的成本以及在高温、明火环境下消除工作介质着火引起火灾的隐患，日渐增多地采用了以下几种工作介质：水包油和油包水乳化液水—乙二醇液压液磷酸脂基液压液。
对于以上这些不同的工作介质以及对工作介质要求严格程度不同的系统，应选择不同的冲洗油液。
3.2对于采用石油基油为工作介质的液压伺服系统宜采用工作油来冲洗。
油管酸洗作业指导书013
1目的指导国产300MW汽轮发电机油管道酸洗。
2适用范围国产300MW汽轮发电机油管道酸洗。
3编制依据3.1制造厂提供的汽轮发电机油系统设备、管道安装图。
3.2制造厂提供的汽轮发电机油系统设备、管道安装手册。
3.3施工组织总设计、施工专业设计。
3.4《电力建设施工及验收技术规范》汽轮机组篇DL5011—92。
3.5《火电施工质量检验及评定标准》汽机篇（1998版）。
3.6《电力建设安全工作规程》火力发电厂（2002—12—01）。
3.7《电力建设安全健康与环境管理工作规定》2002—01—21。
4作业项目概述国产300MW汽轮发电机油系统设备、管道主要包括主机润滑油和小机润滑油及发电机密封油三部分。
其中主机润滑油管为套装油管，制造厂提供的成品管，现场不再进行酸洗，其余系统管道在安装前必需酸洗。
管道酸洗选用12.5-12.8%磷酸溶液。
汽轮发电机油管道酸洗步骤见附录Ⅰ。
5作业准备5.1资源与环境：5.1.1施工现场照明充足，施工现场必需设立应急冲洗设施。
5.1.2特殊工种上岗前应进行培训。
5.1.3施工前应对所有施工人员进行安全交底和技术交底。
5.1.4设备材料堆场清理干净，无积水，运输道路畅通。
其它影响施工的环境因素见附录Ⅱ5.2风险分析及评价5.2.1酸洗液具有腐蚀，在酸洗工程中应防止酸液溅到身上。
5.2.2施工中存在高空作业。
5.2.3施工过程中存在的其它风险见附录Ⅲ5.3质量策划5.3.1管道酸洗前应认真检查，并做好检查记录，发现设备缺陷及时上报。
5.3.2每道工序应经相关人员验收确认，未经验收合格，不得进行下道工序。
5.3.3酸洗后的管道，立即用自来水冲洗干净并用压缩空气吹干，管口用胶带封好。
5.4质量控制5.4.1严格控制酸洗液的配比浓度，酸洗液采用12.5-12.8%磷酸溶液。
5.4.2严格控制管道在酸洗液中的酸洗时间。
5.4.3对酸洗后的管道应逐根检查。
6作业条件6.1施工人员配置6.1.1对施工人员进行技术交底及安全文明施工交底，施工人员熟知工艺要求和质量标，了解施工步骤和安全操作规程。
五钢液压润滑管道在线酸洗、油冲洗方案
一、工程概况上海宝钢集团五钢公司不锈钢长型材工程液压系统及润滑系统管道酸洗、油冲洗工程涉及21个泵站，管道14175米。
其中液压系统共有九个液压站，液压管道约11033米，最大管径为φ168mm，最小管径为φ6mm。
稀油润滑系统共有九个润滑站，稀油管道约1442米，最大管径为φ426mm，最小管径为φ22mm。
油气润滑系统共有三个润滑站，油气管道约1700米，最大管径为φ34mm，最小管径为φ14mm。
其中稀油润滑系统中8#、9#两个泵站，油气系统中8#泵站管道为1Cr18Ni9Ti不锈钢管道，因此将对这三个站不再进行酸洗而直接进行在线油冲洗。
对其他十八个站及部分随机配管分别进行在线循环酸洗及油冲洗。
在线循环酸洗是将系统管道用临时管道（软管或硬管）联接构成回路，用耐酸泵将酸液打入管道内进行循环酸洗。
它可以将安装好的管道不拆下来即可进行。
在线循环酸洗法因其酸洗液在管道内是流动的(并能达到紊流状态)比槽式酸洗方法能够加快化学反应速度,便于带出管路中的杂质，并且减少了酸洗后管道复位的二次安装，减少二次安装对管道内部的污染，同时可以利用组成的临时封闭管道在酸洗合格后直接接入油冲洗临时装置进行液压管道的初步油冲洗（即粗冲洗），然后再接入液压工作泵站进行管道最终油冲洗（即精冲洗）。
这样可以大大加快酸洗和油冲洗进度，缩短工期, 并能提高施工质量。
管道酸洗的目的是通过化学作用将管道内表面上的氧化物、锈和油污除掉，以获得光泽的金属表面，保证管道内壁的清洁度。
同时酸洗后的钝化处理也使得管壁金属得到保护，防止进一步腐蚀。
油冲洗是在管道酸洗合格的基础上将管道组成回路，通过强制油循环并达到紊流状态, 利用管路上过滤器的物理过滤作用，将管路中的污染杂质除去，以达到系统对工作介质清洁度的最终要求。
液压管道酸洗、油冲洗是管道安装过程中一个至关重要的工序。
本工程主要实物量如下：1、液压系统2、稀油润滑系统3、油气润滑系统二、制依据及适用范围1、《冶金机械设备安装工程施工及验收规范液压气动和润滑系统》（YBJ207-85）2、《冶金机械设备安装工程质量检验评定标准液压、气动和润滑系统》（YB9246-92）3、《冶金机械设备安装工程施工及验收通用规范》（GB50231-98）4、《宝钢工程液压气动和润滑系统施工规范》（宝钢施工技术处）5、北京钢铁设计研究总院的技术要求。
液压、润滑管道在线酸洗、油冲洗施工方法
液压、润滑管道在线酸洗、油冲洗施工方法液压、润滑管道在线酸洗、油冲洗施工方法液压、润滑管道施工中,酸洗、油冲洗一直是困扰施工单位的难题.由于酸洗、油冲洗过程的不可见性,采用方法不当,往往冲洗几个月时间也达不到清洁度要求,影响工程正常调试及投产.我公司在多年施工实践中,总结,摸索出一套行之有效的在线酸洗,油冲洗方法,在自制的酸洗机和油洗机中,通过安装大功率油泵和酸洗泵,增加过滤器严密性和科学调制配合比等措施,保证了质量,缩短了冲洗时间,经过多年应用,取得了良好的经济效益和社会效益.1 特点1.1 在线酸洗,油冲洗,简化了施工程序,提高了工作效率.1.2 机具少,占地少,便于操作.1.3 一次冲洗管道长,时间短.1.4 冲洗效果好,质量易保证.2 适用范围广泛应用于液压,润滑管道的酸洗和油冲洗,特别是对于较长距离管道,效果更加明显.3.工艺原理将焊接安装好的管道通过软管连接成回路,利用自制的酸洗机和油冲洗机将配置好的酸洗溶液和油冲洗介质直接泵入管道中,经过循环反复冲洗,达到洁净效果.4 工艺流程设备安装,管道支架制作安装→管道敷设及检验→与阀组分开组居酸洗回路→通水检漏,冲洗→氮气吹扫→配置脱脂液→脱脂→水冲洗,吹干→连接酸洗机→配制酸洗液→酸洗→配制中和液→中和→配制钝化液→钝化→干燥→连接油冲洗机→加入冲洗介质→油冲洗→清洁度检验→压力试验→排净冲洗介质→二次冲洗→充工作介质→与阀组连接→设备单试5 操作要点5.1 管道切割采用机械加工方法进行.管子偎弯,采用液压弯管机冷弯,弯曲部位要达到无扭转,压扁,波纹,凹凸不平现象.弯曲半径,椭圆率,弯曲角度必须符合规范要求.5.2 在安装前清理管口和管内铁屑,飞边,毛刺和杂物,确保管内清洁.5.3 按照图纸确定的管道走向,制作并安装管道支架.安装中要满足管线支架的精度要求.5.4 管道焊接前用机械加工的方法开好坡口,坡口的形式,尺寸和接头组对间隙,按有关技术标准执行.5.5 管子直径42mm以下者采用氩弧焊焊接,42mm以上者采用氩弧焊打底,电弧焊填充罩面,对于不锈钢管,完全采用氩弧焊焊接.5.6焊接完毕,对管道的活动焊口和固定焊口进行探伤,不合格的焊口须返修重焊.5.7 在管道安装间隙期间，要封闭管口，以防污物进入，保持管道清洁。
油管道酸洗施工作业指导书
油管道酸洗施工作业指导书施工作业指导书汽机专业第QJ-15号单位工程汽轮发电机组安装分部(分项)工程油管道酸洗工程性质(一般、主要)主要批准审核编写施工负责人年月日安全监察部专工：签字：年月日质量管理部专工：签字：年月日工程管理部专工：签字：年月日一、工程概况：工程概况：1.1概述本扩建工程汽轮发电机组润滑油管道辽宁院设计，现场配制。
部分管道汽轮机厂供货，润滑油输送储存及事故放油管道需现场配制，为保证系统清洁，此部分油管道安装前应进行酸洗，拟采用静泡法进行化学酸洗。
二、编制依据：编制依据：DLJ58-81(火力发电厂化学篇)2.1《电力建设施工及验收规范》2.2《电力安全规程》2.3辽宁电力勘测设计院汽轮机油系统施工图及说明书。
三、施工准备：施工准备：3.1人员配备：指挥1人、专工1人、钳工2人、起重工2人、力工2人。
3.2工器具的准备：钢丝绳扣气泵41148484套台套套付双付付气割工具耐酸工作服耐酸手套耐酸胶靴口眼罩镜3.3前期条件：3.3.1厂用电源应满足试运需要。
3.3.2所需水源充足好用。
3.3.3施工现场清理干净。
四、技术措施和准备：技术措施和准备4.1酸洗准备4.1.1制作二个用于酸洗、钝化的槽子酸洗槽制作示意图4.1.2用盐酸、若丁、氨水、亚硝酸钠做清洗及钝化材料。
4.1.3准备气泵一台及胶管足量。
4.2酸洗液配比酸洗：10%盐酸加入0.28%若丁缓蚀剂。
钝化：2%亚硝酸钠加入适量氨水把PH值调整到9—10。
材料用量：30%盐酸2000KG(公式：A溶液某30%=(A溶液+H水)某10%),若丁缓蚀剂1680KG,亚硝酸纳120KG,氨水100KG。
4.3酸洗步骤4.3.1将油系统管子管件用绳扣吊入酸洗槽内，常温下浸泡6—8小时，直到管子露出金属光泽为止。
酸浸过程的沉淀物应适时清除。
4.3.2酸洗后的管子用清水冲洗干净，洗净酸液，然后迅速放入钝化液中浸泡，直到管子露出白色钝化膜为止，并随时调整PH值，使PH值始终保持在9—104.3.3钝化后的管子用清水冲洗干净，然后用压缩空气吹净，并封存好。
润滑管道循环酸洗油冲洗主要施工技术要求及步骤
润滑管道循环酸洗油冲洗主要施工技术要求及步骤润滑管道的循环酸洗和油冲洗是管道系统中很重要的一项工作，对于管道系统的运行和维护都有着很大的影响。
下面将介绍润滑管道循环酸洗和油冲洗的主要施工技术要求及步骤。
1.确定酸洗液的配方和浓度：根据管道的材质和污染程度，选择合适的酸洗液进行配制，浓度一般为1%~5%。
2.润滑管道的准备工作：在进行酸洗之前，需要对管道做好必要的准备工作。
先进行管道的清洗，清除附着在管道内壁上的脏物。
然后检查管道的连接口和密封件，确保没有泄漏。
同时，要将管道的开口处封堵好，防止酸洗液泄漏。
3.酸洗液的循环：根据管道的长度和材质，选择合适的泵进行酸洗液的循环。
确保酸洗液能够完全覆盖管道的内壁，并且能够在管道内壁上形成一层薄薄的酸洗液膜。
同时控制好酸洗液的温度，一般不超过60℃，避免对管道材质造成损害。
4.酸洗液的循环时间：酸洗液的循环时间一般根据管道的材质和污染程度来确定。
一般情况下，循环时间为2~3小时，但是对于严重污染的管道，需要适当延长循环时间。
5.酸洗液的排放和中和处理：酸洗液循环结束后，将酸洗液排放出去，并对排出的酸洗液进行中和处理，使其达到环保要求。
润滑管道油冲洗的主要施工技术要求如下：1.油冲洗液的准备：根据管道的材质和使用条件，选择合适的油冲洗液进行准备。
一般选择白矿油、轻型润滑油或者润滑油作为油冲洗液。
2.润滑管道的准备工作：在进行油冲洗之前，需要对管道做好必要的准备工作。
先进行管道的清洗，清除附着在管道内壁上的脏物。
然后检查管道的连接口和密封件，确保没有泄漏。
同时，要将管道的开口处封堵好，防止油冲洗液泄漏。
3.油冲洗液的循环：根据管道的长度和材质，选择合适的泵进行油冲洗液的循环。
确保油冲洗液能够完全覆盖管道的内壁，并且能够在管道内壁上形成一层薄薄的油膜。
同时控制好油冲洗液的流速，一般为0.3~0.6m/s，避免对管道材质造成损害。
4.油冲洗液的循环时间：油冲洗液的循环时间一般根据管道的材质和污染程度来确定。
船用液压系统清洗作业指导书
船用液压系统清洗作业指导书
1目的
保证液压系统清洗作业流程化标准化。
2范围
本规范适用于于在公司所属船厂展开的船用液压系统冲洗作业指导的通常通用型工艺
技术建议。
系统例如存有特定技术建议，则以设计说明书具体内容建议实行施工作业3职
责
3.1质量管理部负责编写施工工艺，质量管控和检验。
3.2工区工艺员负责具体工艺
的制定。
3.3工程分后承包方收纳操作方式工人按本工艺实行收纳操作方式。
4工作程序
4.1组成系统各元件、辅件和管路的清洁
4.1.1系统中全部液压元件和辅件必须就是洁净的。
这些元件和辅件在加装时应已认
真冲洗，各油口均设置盲板、阻塞及以有效地封口例如辨认出疑点应当及时欣华维修保养。
4.1.2油箱（柜）下船加装时通常并不转化成液压油。
因此在注油前必须再次检查其内部
的冲洗情况。
4.1.3全部管件（包括清洗用跨接管件）必须按有关标准和规范进行了液压试验和化
学清洗。
4.1.4经过化学冲洗的管件例如不及时投油冲洗，则必须用灌油方法并使管子内表面
构成完备的油膜，用管塞封口，所使用的油种与工作油相溶。
4.1.5船上安装液压系统时应严禁在附近使用压缩空气清扫或喷漆等可能沾污系统的
操作。
4.1.6机械设备装配下船的设备（不含集成块）及管系应预先搞好洁净工作，并对各
袒露油口有效地封口。
4.2管系投油冲洗
4.2.1管系上船安装后必须经过投油清洗。
4.2.2通常冲洗用液压泵、滤油器和油箱新埃使用专门的设备。
不容许采用实际。
润滑油冲洗和调试检修作业指导书
润滑油冲洗和调试检修作业指导书1.1 冲洗系统前的准备程序：下述的准备程序是汽轮机大修工序完成后必须进行的冲洗操作步骤。
机组第一次启动前的冲洗操作要按照“油系统冲洗和安装规程”进行。
冲洗范围的大小将取决于对汽轮机——发电机的检查范围。
例如只对低压缸作开缸检查时，建议只冲洗该部分汽轮机，如果对汽轮机作全部检查，则建议冲洗整个轴承系统的控制系统。
所有轴承座和轴承箱在未进行实际处理时，均应盖好，并在冲洗过程中始终盖好。
要密切注意清除轴承座空穴处的垃圾、铁屑、毛刺及所有其它外来异物，因为冲洗时要去除的正是这些碎片构成的团块状沉淀物。
在任一轴承箱和油箱内部钻孔、气割和铲凿时，均应采取特殊防护措施加以保护附近的金属表面，所有碎屑应立即清除掉。
对油管道改动部分，应作机械清洗。
只有新管道，才可作机械清洗也可作化学清洗。
特别注意的是，在系统注油前要对油系统的所有轴承部件清洗和检查。
a)油系统的主要部件列举如下：1)油箱：油箱和油净化设备应排净残油并彻底洗净。
所有与润滑油接触的漆皮脱落的表面，必须按制造厂规定清洗干净并重新上漆。
然后把油通过油净化设备，打回到油箱。
2)冷油器：如果连续运行两年而未作清洗的话，则应取出并清洗冷油器管束，同时冷却器壳体也要清洗。
3)汽轮机轴承座：检查并清洗轴承座，所有轴承座和轴承箱漆脱落的涂漆内壁，均应按制造厂规定清洗干净，并重新上漆。
推力轴承定位架（壳体）须经检查及清洗。
为此，须将推力轴承瓦块拆去。
4)套装油管道：拆下并清洗机组上所有套装油管道的清洗法兰。
b)下列一般注意事项应在系统准备冲洗期间加以重视及遵照执行：1)冲洗由两台装在油箱顶部的泵来完成。
2)应与集控室间建立紧急停泵的通讯联络。
建议用户在油箱上装设临时性应急开关来操纵冲洗泵。
3)在两台泵运转的情况下，在所有溢流孔上都要装上150目的临时性的过滤器（包括进口部位的开孔）。
冲洗完毕后，启动前拆下这些过滤器。
4)油净化系统应在冲洗前并在整个冲洗过程中一直投入运转。
液压油系统酸洗方案
前言齐鲁石化72万吨／年乙烯改造工程中之一离子膜烧碱扩建装置，有部分油管线需进行开工前的化学清洗。
以除去管线在制造、存放、运输、安装过程中所产生的腐蚀产物、焊渣、尘埃、油脂和机械杂质等污染物，缩短油运时间，保证开工后管线内油的洁净度，从而确保设备的安全运行。
1、化学清洗系统流程说明：循环箱一清洗泵一管线一循环箱将管线与设备的连接处拆开，将拆下的管线连接起来形成回路。
2、化学清洗前的准备工作：2、l清洗时所用水源、电源、蒸汽、氮气等公用工程应充足，并安全可靠，由甲方提供，确保清洗工作顺利进行。
2、2临时系统安装完毕，应通过1．5倍的工作压力的水压试验，清洗泵试运转无异常，方可进行化学清洗。
2、3排放系统应畅通，废液处理的临时或正常设施安装完毕，并能有效处理废液。
2、4化学清洗的药品经检验确证无误，并按技术安全措施的要求备足各种药品及化验仪器。
2、5参加化学清洗的人员应培训完毕。
2、6应按DL／T794．200l《火力发电厂锅炉化学清洗导则》中第十一篇的安全条例做好安全工作。
2、7腐蚀指示片，清洗系统测量装置应安装完毕，仪表校正无误。
2、8不参加化学清洗的设备及系统应与化学清洗系统可靠的隔离。
3、清洗工艺程序及步骤工艺程序：水冲洗一碱洗脱脂一水冲洗一酸洗一水冲洗一漂洗一防锈处理一最后水冲洗一检查验收3、1水冲洗：先用工业水冲洗临时系统，在用水冲洗系统至出水澄清。
在冲洗的同时进行系统水压和升温试验。
3.2碱洗脱脂：碱洗的目的除去管内油污，为下一步酸洗打好基础。
碱洗时，加Na3P04、Na2C03和JX-1洗涤剂循环清洗8小时，温度控制在80-90℃。
并每小时分析一次PH值、P碱度、M碱度。
同时，每半小时记录一次系统压力、温度。
当P碱度、M碱度平衡后，脱脂工作结束。
3、3碱洗后的水冲洗：先将碱液排净后，用水冲洗至出水PH<8.4，水质透明。
3、4酸洗：通过循环箱内的加热器将系统升温至80℃，先在循环箱内加入Lan-826缓蚀剂、联氨还原剂循环均匀后再加入柠檬酸，用氨水调PH 值3-3．5，维持温度在85-90℃循环清洗6-8小时。
润滑油管道油冲洗作业指导书
润滑油管道油冲洗作业指导书1作业项目概况1.1.作业项目概况1.2. 阜南齐耀新能源生物发电1×3MW工程，安装一台汽轮机。
汽轮机采用捷克斯洛伐克布尔诺西门子工业透平机械有限公司生产的高温高压高转速汽轮机组。
安装位于A、B排中间0米发电机前，整个油系统管道规格多、布置错综复杂，材质多为OCr17Ni12Mo2。
1.2.1.汽轮发电机组的润滑油系统设备，主要有三个组成部分，一是西门子工业透平机械有限公司随汽轮机提供的机组润滑油系统，二是顶轴油系统。
三是控制油系统设备。
系统设备与其配套管道、测检装置等组成完整的系统后，发挥各自的作用，润滑油系统设备向汽轮发电机组各轴承提供润滑和冷却用油（机组启动或停机盘车状态下同时提供顶轴用油）；1.2.2.本施工作业指仅针对1号机组“汽轮发电机组润滑油统冲洗”编制，系统测检装置的安装见热控专业相关文件。
1.3. 工作量1.3.1.油冲洗临时管道的配制安装，轴承座、主油箱、储油箱、及临时滤油设备等的清理、检查，临时系统拆除、正式系统恢复；1.3.2.冲洗范围为：汽轮发电机润滑油系统、汽轮发电机顶轴油系统、汽轮机控制油系统冲洗。
1.3.3.配合电气、热工人员进行检查试验。
2.施工所需工机具和测量器具序号名称规格精度数量单位1 电源盘2 个2 行车 1 台3 合尺 3.5m 3 把4 铁水平200mm 4 个5 线锤0.5kg 2 个6 活扳手18″ 2 把7 活扳手12″ 4 把8 活扳手10″ 4 把9 榔头2p 3 把10 氧气表 2 块11 乙炔表 2 块12 火焊皮带 2 付3.施工所需材料序号设备、材料名称规格型号单位数量备注1 施工用水、电、气满足施工要求2 角磨片φ100/φ150 个足量3 切割片φ100/φ150/φ400 个足量4 金相砂纸400# 张305 钢丝轮φ100 个足量6 红丹粉kg 17 煤油Kg 258 白胶布桶 19 生料带盒1010 破布Kg 3011 密封胶1587 桶 312 面粉kg 2513 闸板式滤油机台 214 大流量冲洗装置台 13.1.安全通道畅通，现场应配备临时电源箱，并有充足的照明；3.2.油冲洗区域拉警戒线，无关人员不许入内；3.3.油系统设备、管道周围杂物应清理干净，无易燃物，冲洗区域周围无明火作业；3.4.消防器材应放置在明显、易取处不得任意移动或遮盖，严禁挪作它用；3.5.冲洗区域设置若干砂箱及垃圾箱，废旧破布、棉纱应集中放置，定期清理。
液压系统冲洗作业指导书1
特性频次全不得伤害管子外表面。
震动器的频率为50～60Hz、振幅为1.5～3mm为宜。
d、振动 为彻底清除粘附在管壁上的氧化铁皮、焊渣和杂质，在冲洗过程中每间工艺装备和工具检验工具或方法关键质量控制点序号操作内容及过程要求编制校核批准h、水冲 用压力为0.8MPa，温度为60℃的净化水连续冲洗10min。
j、干燥 用过热蒸汽吹干。
g、钝化 钝化液配方为:（NaNO2）=10%～14%;其余为水。
操作工艺要求为:常温断续循环30min。
2、循环冲洗工艺操作按工艺目视、操作k、涂油 用液压泵注入液压油。
常见的主要有（泵）站内循环冲洗，（泵）站外循环冲洗，管线外循环冲洗等。
行①冲洗方式参数要求进b、站外循环冲洗 一般指液压泵站到主机间的管线所需进行的循环冲洗。
a、站内循环冲洗 一般指液压泵站在制造厂加工完成后所需进行的循环冲洗。
路，进行循环冲洗。
冲洗合格后，再装回系统中。
c、管线外循环冲洗 一般指将液压系统的某些管路或集成块，拿到另一处组成回a、冲洗流量 根据管径大小和回路形式，计算冲洗流量，保证管路中油流成紊②循环冲洗主要工艺流程及参数b、冲洗压力 冲洗时，初始压力为0.3～0.5MPa，每间隔15～30min时间升压流状态，管内油流的流速应在3m/s以上。
c、冲洗温度 用加热器将油箱内油温加热至40～60℃，冬季施工油温可提高到2到3次，加强冲洗效果。
冲洗过程中如果液压冲洗进行间隙冲洗，过程中进行15重点敲打焊口、法兰、变径、弯头及三通等部位。
敲打时要环绕管四周均匀敲打，80℃，通过提高冲洗温度能够缩短循环冲洗时间。
隔3～4h用木锤、铜锤、橡胶锤或使用震动器沿管线从头至尾进行1次敲打振动。
～30min的不冲洗，冲洗效果将更好。
1MPa左右，最终压力4～5MPa，运行15～30min，再恢复低压冲洗状态，可以往复特性频次关键质量控制点工艺装备和工具成管内冲洗油的湍流，充分搅起杂质，增强冲洗效果。
液压、润滑管道酸洗方案
管道酸洗液压、润滑系统管道在配制完毕、冲洗之前必须进行酸洗。
酸洗的目的是除去管道内壁的铁锈、焊接产生的氧化皮。
采用酸洗有槽式酸洗法、在线循环酸洗法、灌注酸洗法。
1、酸洗法1.1槽式酸洗法槽式酸洗法是将管道沉浸于酸洗槽中的酸洗液内进行酸洗。
① 根据需要酸洗的管道长度和弯管体积确定酸洗槽、中和槽、钝化槽的尺寸，以保证被酸洗的管道都能浸泡在酸液中。
② 加工制作酸洗槽 酸洗量大周期长，可以采用耐酸不锈钢板制作，小量酸洗可以用碳钢板制作酸洗槽。
中和槽、钝化槽可用碳钢板制作。
③ 根据要求配制酸液、中和液、钝化液。
④ 将管道沉浸槽中一定时间酸洗。
⑤ 从酸洗槽中捞出管道再依次放入中和槽、钝化槽中。
槽式酸洗的工艺流程：1.2在线循环酸洗法在线循环酸洗是将被酸洗的管道构成回路，用酸泵将酸液泵入管道再流回酸液箱，再泵出，循环酸洗。
⑥ 根据被酸洗的管道系统进行回路设计，要保证设计构成系统内没有盲肠。
一般将液压阀、液压泵、液压油马达、液压油缸、压力表、压力继电器短接，不参加酸洗。
这样就需设计回路，用短管或耐酸软管沟通回路。
设计选用酸洗泵、酸液箱、中和液箱和钝化液箱。
⑦ 设计制作酸液箱、中和液箱和钝化液箱。
根据系统容积确定液箱若长远考虑重复使用，可采用耐酸不锈钢板制作。
⑧ 给循环酸泵、控制阀、液箱配制管道连接，构成系统。
⑨ 将要在线循环酸洗的管道系统按设计回路用短管连接。
⑩ 先用水试漏，确认循环酸洗系统不泄漏。
⑪ 根据要求配制酸液、中和液、钝化液。
⑫ 启动酸泵进行循环酸洗，时间一般为2～6小时。
⑬ 然后再操作阀用中和液、钝化液进行循环。
在线循环酸洗的工艺流程：1.3灌注酸洗法将酸液灌入管道内静置酸洗的方法。
对于零星的管道酸洗可采用此方法。
⑭将被酸洗的管道封堵，形成容腔，留出浇灌口和排泄口；⑮对被酸洗的管道容腔进行灌水试漏；⑯卸水，灌注酸液进行酸洗，一般静置4～8小时；⑰排泄酸液，进行水冲洗、中和、钝化。
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本作业指导书适用于液压和润滑管道的酸洗和油(液)冲洗。
1. 管道酸洗
1.1管道酸洗一般规定
1.1.1液压、润滑管道的除锈应采用酸洗法。
管道酸洗应在管道配制完成，且具备=冲洗条件后进行。
对涂有油漆的管子，在酸洗前应把油漆除净。
1.2 油库或液压站内的管道，宜采用槽式酸洗法；从油库或液压站至使用点或工作缸的管道，可采用循环酸洗法。
酸洗液的配方，当设计或外商有明确规定时，按规定执行；无明确规定时按表1或表2选用。
槽式酸洗法脱脂、酸洗、中和、钝化液配合比表1
1.1.3酸洗应严格按所选配方、要求进行。
液压、稀油润滑、干油润滑管道脱脂、酸洗、中和、钝化记录(2/4)
酸洗记录
工程名称：工程编号：
工程部位名称：施工单位：
记录人：制表日期：年月日。