15-16年精益管理推进计划
精益生产年度推进计划
精益生产年度推进计划一、目标设定我们致力于在2023年实现以下精益生产目标：1.降低生产成本：通过消除浪费和优化流程，降低生产成本20%。
2.提高生产效率：通过改进工艺和设备，提高生产效率15%。
3.减少交货周期：将产品交货周期缩短10%。
为实现这些目标，我们将分解为季度目标和月度目标，并定期进行评估和调整。
二、价值流分析我们对整个生产流程进行梳理，发现以下瓶颈和浪费：1.原材料库存较大，导致资金占用和库存成本较高。
2.生产计划不准确，导致生产过剩或不足。
3.生产过程中存在浪费，包括不良品、过度加工、搬运等。
针对这些问题，我们提出以下改善方向：1.优化原材料采购和库存管理，降低库存成本。
2.提高生产计划准确性，实现均衡生产。
3.通过工艺改进和设备改造，减少生产浪费。
三、改善活动我们计划实施以下改善活动：1.优化原材料采购策略，与供应商建立长期合作关系，降低采购成本。
2.对生产计划进行重新编排，提高计划准确率。
3.对生产工艺进行改进，减少不良品率，提高产品质量。
4.对生产设备进行改造，提高设备利用率和可靠性。
四、标准化与持续改进我们将制定以下标准化流程和规范：1.制定原材料采购标准和验收标准，确保原材料质量。
2.建立生产计划编制和审批流程，确保生产计划的准确性和合理性。
3.制定生产操作规程和设备维护保养规范，确保生产过程的质量和效率。
同时，我们将明确改进的方向和目标，例如：1.进一步降低原材料采购成本10%。
2.提高生产计划准确率至95%。
3.降低生产浪费和不良品率20%。
我们将持续优化和改进生产流程，确保实现精益生产目标。
五、人员培训为了提高员工的技能和素质，增强团队凝聚力，我们将实施以下培训计划：1.对新员工进行精益生产理念和方法的培训，使他们能够更快地融入团队。
2.对老员工进行技能提升培训，提高他们的操作技能和理论知识水平。
3.开展团队建设活动，加强员工之间的沟通和协作能力。
六、跨部门协作为了实现共同目标，我们将促进跨部门之间的协作：1.加强与供应商的沟通与合作，确保原材料供应的稳定性和质量。
精益管理工作计划和方案范文
精益管理工作计划和方案范文一、背景介绍随着全球经济的发展和竞争的加剧，企业在不断追求效益和效率方面提升，精益管理作为一种现代管理方法，越来越受到企业的重视和采用。
精益管理是一种以全员参与和持续改善为核心的管理方法，它通过不断挖掘和消除浪费，优化生产流程，提高产品质量和生产效率，从而达到减少成本，提高利润的目标。
因此，在企业发展过程中，引入精益管理是非常必要和重要的。
二、目标设定1、提高生产效率：通过消除无用劳动、减少库存等措施，提高生产效率，降低成本。
2、提高产品质量：通过持续改进产品工艺和质量控制，提高产品质量，满足客户需求。
3、提高员工满意度：通过激励、培训等体制的改进，提高员工满意度，培养员工积极性和创造力。
4、提高企业竞争力：通过提高效率、降低成本和提高产品质量，提高企业在市场的竞争力。
三、工作计划1、整体培训在精益管理引入初期，需要对全体员工进行精益管理的基础培训，包括精益管理理念、方法、工具和技巧等，使员工对精益管理有一个全面的认识和理解。
此外，还需要对管理人员进行专业的精益管理培训，提高管理人员的管理水平和能力。
2、流程优化对企业的各个生产流程进行深入分析和评估，找出其中的不合理之处，进行流程优化。
通过精益管理方法和工具，消除无用和浪费的环节，优化生产流程，提高生产效率。
3、持续改进借鉴日本丰田公司的经验，在生产流程中建立持续改进机制，鼓励员工提出改进建议，不断改进和完善生产过程，使生产过程更加高效和精准。
4、质量控制建立严格的产品质量控制体系，包括产品质量检测、质量管理和质量保证等环节。
加强对产品质量的管理和监控，确保生产出的产品符合客户需求和标准。
5、员工激励建立合理的绩效考核体系，激励员工积极性，鼓励员工提出改进建议和参与企业管理和决策。
同时加强员工培训，提高员工的业务技能和管理水平。
6、成本控制通过精益管理方法，积极降低企业生产成本，通过减少库存、减少不必要的开支等方式，降低企业的运营成本，提高企业盈利空间。
精益管理详细工作计划
一、前言为了进一步提高企业内部管理效率，降低成本，提升客户满意度，特制定本精益管理工作计划。
本计划将围绕以下几个方面展开：二、总体目标1. 提高生产效率，降低生产成本；2. 提升产品质量，减少不良品率；3. 优化工作流程，缩短生产周期；4. 提高员工满意度，激发团队凝聚力。
三、具体措施1. 精益生产培训（1）组织全体员工参加精益生产培训，提高员工对精益管理的认识；（2）邀请外部专家进行授课，讲解精益生产工具、方法及实施步骤；（3）鼓励员工积极参与培训，分享学习心得。
2. 5S现场管理（1）对生产现场进行整理、整顿、清扫、清洁、素养活动；（2）建立标准化的现场管理流程，规范员工操作；（3）定期检查5S执行情况，对未达标者进行整改。
3. 精益生产工具与方法（1）推广应用看板管理、快速换模、TPM等精益生产工具；（2）优化生产流程，缩短生产周期；（3）开展价值流分析，识别并消除浪费环节。
4. 质量管理（1）加强质量意识教育，提高员工质量意识；（2）实施全面质量管理，严格把控生产过程中的质量关；（3）对不合格品进行追溯，查找原因并采取措施防止再次发生。
5. 人力资源优化（1）加强员工培训，提高员工技能水平；（2）优化人力资源配置，合理调整人员结构；（3）建立激励机制，激发员工工作积极性。
6. 持续改进（1）设立精益管理推进小组，负责日常工作；（2）定期召开精益管理会议，总结经验，发现问题，持续改进；（3）设立精益管理奖励机制，对优秀团队和个人进行表彰。
四、时间安排1. 第一阶段（1-3个月）：开展精益生产培训，实施5S现场管理，推广应用精益生产工具；2. 第二阶段（4-6个月）：优化生产流程，加强质量管理，实施人力资源优化；3. 第三阶段（7-9个月）：持续改进，总结经验，提升管理水平；4. 第四阶段（10-12个月）：总结评估，持续优化，实现精益管理目标。
五、预期效果1. 生产效率提高20%以上；2. 成本降低15%以上；3. 质量不良品率降低30%以上；4. 员工满意度提高20%以上。
精益管理推进策划方案
精益生产推进策划方案第一章精益管理的真意及发展1. 精益管理的简介与定义⑴.精益管理简介：精益管理源于日本，发展于日本，多个国家推广,希望能成功应用与中国。
（目前国内已有多家企业接受、采纳）⑵.精益管理活动强调：一、地/物的明朗化；二、人的规范化地/物的明朗化：即以客人的眼光或新进员工的眼光来看我们的职场，是否能看的清清楚楚，明明白白；人的规范化：即每个员工做事非常用心、严谨，各项工作都能够做到很到位。
⑶.精益管理是一种行动：通过活动来改变人的思考方式，从而改变企业的管理水准,最终达到降低成本，提高效益。
2.精益管理是企业品牌的标志⑴．精益管理活动绝非简单的打扫卫生，它是企业品性的标志⑵．精益管理是企业品性的标志：员工主动遵守规定；员工守时，各项活动能够准时集合；管理状态一目了然；员工的作业速度快捷有序，充满干劲；员工的精神面貌好，彬彬有礼。
3.精益管理对象⑴．精益管理的对象：对人——对员工行动品质的管理；对事——对员工工作方法，作业流程的管理；对物——对所有物品的规范管理。
⑵．正确的管理意识：跑的比竞争对手慢就是退步。
（强调持续进步、持续改善、落后不害怕而在于持续进步）⑶．企业管理的三大支柱：5S+持续改善的团队+技能培训⑷．中国企业精益管理所取得的成效，只是日本的15%，原因是：浮躁，衰减，真意没有学到位。
最主要原因是：只学到形，而没有学到神。
4.精益管理的真意整理的真意为组织化；整顿的真意在于考虑流程的合理化；清扫的真意在于点检；清洁的真意在于彻底改善；素养的真意在于纪律和训练；安全的真意在于尊重生命，排除危险。
5.精益管理精益管理的目标（按6S管理绘制---精益管理的一种）其中：整理、整顿、清扫是动作；安全是基础；清洁要坚持；最终提升素养。
⑵．企业现场6大目标：基本目标：安全(P QCDMS)、效率、成本；在安全基础上提出的：品质、交期、士气。
⑶．五大资源：人、机、料、法、环。
第2章推行组织的有效运作1.如何进行现状的的诊断跟评估先自我诊断，然后推行组织再进去协助和支援，然后进行立项和攻关；推行过程中组织要协调好各部门的工作。
精益生产管理工作年度推进计划
价值流图
持续改进
一种工具，用于识别产品或服务在生产过程 中的所有活动和资源消耗，从而找出浪费并 加以消除。
精益生产的核心思想之一，指不断地查找问 题、解决问题，并通过不断地改进和完善， 提高生产效率和质量。
02
精益生产推进目标
总体目标
提升生产效率
通过优化生产流程、减少浪费 等措施，使整体生产效率提高
计划二：生产流程优化
总结词
生产流程是企业生产的重要环节，通过对生产流程进行 优化，可以提高生产效率、降低成本、提高产品质量和 减少浪费。
详细描述
在进行生产流程优化时，需要对现有的生产流程进行全 面的分析和评估，找出瓶颈和影响生产效率的环节。通 过对生产流程进行改进和优化，可以提高生产效率、降 低成本、提高产品质量和减少浪费。具体的优化措施包 括改进生产线布局、简化生产流程、减少生产过程中的 搬运和等待时间等。
跨部门协作
建立协作机制
明确各部门之间的职责和分工，建立跨部门协作机制。
信息共享
加强各部门的沟通和信息共享，以便更好地协同工作。
培训交流
组织跨部门培训和交流活动，增强员工的沟通和协作能力 。
绩效评估
将跨部门协作的效果纳入绩效评估体系，激励员工积极参 与协作。
04
重点推进计划
计划一：价值流分析
总结词
VS
应急预案应该包括风险事件的识别 、评估、响应、处置和总结等环节 ，同时要明确各部门的职责和协调 机制，确保应急预案的有效性和可 操作性。
08
评估和反馈机制
评估指标体系
01 产品质量
通过产品合格率、废品率等指标 评估产品质量。
03
02
成本效益
生产效率
精益工作总体规划及推进方案
XXX司发[2012]24号XXX公司精益工作总体规划及推进方案目录前言一、现状分析二、指导思想、总体目标三、工作原则四、实施阶段步骤及方法(一) 第一阶段：精益示范阶段（2012年-2013年，完成示范区的精益运行和精益生产思想导入）；(二) 第二阶段：拓展延伸阶段- 1 -（2013年-2014年，完成精益生产的推广工作）；(三) 第三阶段：落实成熟阶段（2014年-2015年，完成精益战略体系构筑工作）五、第一阶段（精益示范阶段）项目推进日程计划- 2 -前言XXX是中国矿用汽车的龙头企业，面对国内外多家矿车企业的新兴与崛起，市场竞争压力不断增强，企业能否实现快速响应风云变幻的市场、实现企业经营战略的持续发展、提升公司制造的管理水平和核心竞争力变的尤为重要，在这种背景下，推行精益生产势在必行。
精益生产是一种科学方法和有效手段，同时，精益生产不是一蹴而就的“突击战”，而是要长期坚持、持续改进和扎实努力才能见效的“持久战”，这就需要制定一套长远的、符合企业自身特点的精益生产推进方案，使企业能够持续的发展壮大，在兵器工业集团内处于领先地位，在同行业中也能保持先进水平。
根据兵器工业集团公司和北方重工集团的有关要求，为有效提升XXX基础管理水平，有效促进精益工作的顺利开展，特制定XXX精益工作总体规划及推进方案。
把“推进精益生产、塑造精益文化”作为企业强化管理提高效益的重要措施；通过全员参与，逐步形成持续改善机制，营造企业与员工双赢的文化氛围；通过逐步建立科学评价和目标体系，将改善的方法、人才及文化转化为企业自身的变革能力，将企业带入持续改进的轨道。
一、现状分析(一) 优势1、XXX公司领导高度重视，有强烈的改善意愿；- 3 -2、矿车新园区的新厂房、新设备是良好的硬件环境；3、选定的2个试点单位基础管理水平较扎实；4、公司ERP系统应用多年，是生产计划、车间任务管理、物料管理及工序移动的有力支持；5、公司经营业绩好，效益好，员工积极性和敬业度高。
2020年精益管理工作推进方案
XXXXX公司2020年精益管理工作推进方案一、工作思路为了更好的贯彻落实公司精益企业建设的相关要求，结合实际情况制定了精益化管理工作计划，并按计划稳步实施相关工作，并开展了全员精益改善活动，也取得了良好的效果。
为进一步优化工艺流程，实现精益管理，充分利用现有资源，减少货物存储周期，实现企业物流的供应链管理与整合。
同时深化、细化、优化、量化各种管理工作，特制定本推进方案。
二、组织机构及职责组长：XX副组长：XXX组员：XX领导小组职责：1、负责制定精益管理方案；2、协调指导和督促精益管理工作的开展；3、解决推行过程中遇到的主要问题；4、对各部门和班组实施检查、奖励和考核。
三、工作目标通过推进精益管理的实施，进一步完善各项管理工作，务求精益求精、尽善尽美。
通过不断的设计投入一体化工装，开展交接前置工作，逐步优化配送工艺路线，达到降低人工成本，提高管理效率的目标；加强精益安全管理工作，全年安全事故零起；采取目视化管理工具，现场管理看板覆盖率达到95%，使得各项管理更规范、更完善、更高效，从而达到降低生产成本、提高管理效能的目的。
四、重点工作2020年将从以下几方面完成精益重点工作。
1、精益生产管理方面：（1）围绕全面提升生产管理水平，通过从标准化作业文件入手，将工艺路线及工艺流程的执行落实作为重点。
通过不断的设计并投入一体化工装，持续开展交接前置工作，逐步优化配送工艺路线减少二次交接、确认环节，从而达到减少“过多动作”的目标。
同时，进一步梳理规范各业务板块的配送工艺流程，重点明确相关资源的配备及配送路线，加大对配送车辆的管控力度，并固化到工艺文件中，通过全公司内的精益优化，达到降低人工成本的目标。
（2）根据公司2020年实际生产情况，通过合理调配资源，强化各节点的协调沟通效率，把分散用车、临时用车的情况，引导向定点用车、计划用车，把各车间用车需求整合起来，在保证生产的前提下，将车行路线和用车数量进行优化，实现降低运输成的目标。
精益生产精细管理工作计划
一、背景及目标随着市场竞争的日益激烈，企业对生产效率和质量的要求越来越高。
为了提升企业核心竞争力，实现可持续发展，我公司决定开展精益生产精细管理工作。
本次管理计划旨在提高生产效率、降低成本、提升产品质量，为我国制造业的发展贡献力量。
二、组织架构1. 成立精益生产精细管理领导小组，由公司总经理担任组长，各部门负责人为成员。
2. 设立精益生产精细管理办公室，负责具体实施和协调各部门工作。
三、工作内容1. 精益生产培训（1）组织员工参加精益生产相关培训，提高员工对精益生产的认识和理解。
（2）邀请专家进行现场指导，针对生产现场存在的问题进行诊断和改进。
2. 5S管理（1）开展5S管理活动，对生产现场进行整理、整顿、清扫、清洁、素养。
（2）制定5S管理标准，确保现场整洁有序，提高工作效率。
3. 流程优化（1）对生产流程进行全面梳理，找出瓶颈环节，进行优化改进。
（2）采用看板管理，实时监控生产进度，提高生产效率。
4. 质量提升（1）加强质量管理培训，提高员工质量意识。
（2）开展质量攻关活动，降低不良品率，提升产品质量。
5. 成本控制（1）开展成本分析，找出成本浪费环节，进行针对性控制。
（2）推行精益生产工具，降低生产成本。
6. 安全生产（1）加强安全生产培训，提高员工安全意识。
（2）开展安全隐患排查，确保生产安全。
四、实施步骤1. 第一阶段（1-3个月）：成立领导小组，制定管理计划，开展5S管理培训和现场指导。
2. 第二阶段（4-6个月）：优化生产流程，开展质量提升和成本控制活动。
3. 第三阶段（7-9个月）：加强安全生产管理，提升员工安全意识。
4. 第四阶段（10-12个月）：总结经验，持续改进，巩固精益生产成果。
五、保障措施1. 加强组织领导，确保各项工作有序推进。
2. 制定激励政策，调动员工参与精益生产的积极性。
3. 加强监督检查，确保各项措施落实到位。
4. 建立长效机制，持续改进，不断提升企业核心竞争力。
精益生产推进计划
精益生产推进计划一、背景随着市场竞争的日益激烈，企业面临着提高生产效率、降低成本、提升产品质量等诸多挑战。
精益生产作为一种有效的生产管理方式，能够帮助企业消除浪费、优化流程、提高生产灵活性，从而增强企业的竞争力。
为了在本企业成功推行精益生产，特制定以下推进计划。
二、目标1、在接下来的具体时间段内，将生产周期缩短X%。
2、减少库存X%，降低库存成本。
3、提高产品质量，将次品率降低至X%以下。
4、提升员工的工作效率X%。
三、推进步骤1、培训与教育组织全体员工参加精益生产的培训课程，包括理论知识和实际案例分析。
邀请外部专家进行讲座，分享精益生产的成功经验。
内部成立精益生产学习小组，定期进行交流和研讨。
2、现状评估对现有生产流程进行详细的价值流分析，找出其中的浪费环节和瓶颈。
收集生产过程中的各项数据，如生产周期、库存水平、次品率、员工工时等。
与同行业的先进企业进行对标，找出差距和改进方向。
3、制定改进方案根据现状评估的结果，制定具体的改进方案，明确责任人和时间节点。
优先解决对生产影响较大的问题，如过长的生产周期、高库存等。
鼓励员工提出改进建议，对有价值的建议给予奖励。
4、实施改进方案按照制定的改进方案，逐步推进实施。
建立有效的监控机制，定期检查改进措施的执行情况和效果。
及时调整改进方案，确保达到预期目标。
5、持续改进将精益生产的理念和方法融入企业文化，形成持续改进的氛围。
定期对生产流程进行评估和优化，不断寻找新的改进机会。
建立精益生产的绩效考核体系，激励员工积极参与。
四、资源需求1、人力资源成立精益生产推进小组，包括生产、质量、工程等部门的人员。
培训内部的精益生产专家，负责指导和推进工作。
2、资金投入预算具体金额用于培训、咨询、设备改造等方面。
设立专项奖励基金，激励员工的创新和改进行为。
3、时间安排为每个推进步骤制定详细的时间计划，确保按时完成任务。
五、风险与应对措施1、员工抵触加强沟通和培训，让员工了解精益生产的好处和对个人的影响。
精益管理推行工作计划
一、前言随着市场竞争的日益激烈，企业追求高效、低耗、高质量的运营成为当务之急。
精益管理作为一种系统性的管理模式，旨在通过持续改进，消除浪费，提高效率，提升客户满意度。
本计划旨在全面推行精益管理，提升公司整体竞争力。
二、总体目标1. 提高生产效率，降低生产成本。
2. 优化流程，减少浪费，提高资源利用率。
3. 提升产品质量，增强客户满意度。
4. 培养员工精益意识，打造学习型组织。
三、具体措施1. 组织架构调整- 成立精益管理推进小组，由公司高层领导担任组长，各部门负责人为成员。
- 设立精益管理办公室，负责日常工作协调和推进。
2. 培训与宣贯- 组织全体员工参加精益管理培训，提高员工对精益管理的认识和参与度。
- 通过内部刊物、海报等形式，宣传精益管理理念，营造全员参与的氛围。
3. 5S现场管理- 开展5S现场管理活动，规范现场管理，提高工作效率。
- 定期检查，确保5S持续改进。
4. 流程优化- 对现有流程进行全面梳理，找出瓶颈环节，进行优化改进。
- 建立标准化作业指导书，确保各环节操作规范。
5. 持续改进- 建立持续改进机制，鼓励员工提出合理化建议，并对采纳的建议给予奖励。
- 定期开展精益管理活动，推动公司持续改进。
6. 绩效考核- 将精益管理纳入绩效考核体系，激发员工积极参与精益管理的热情。
- 对在精益管理工作中表现突出的个人和团队给予表彰和奖励。
四、实施步骤1. 筹备阶段（1个月）- 成立精益管理推进小组，制定工作计划。
- 组织培训，提高员工对精益管理的认识。
2. 实施阶段（6个月）- 开展5S现场管理，优化流程，持续改进。
- 定期检查，确保各项措施落实到位。
3. 评估阶段（2个月）- 对精益管理推行情况进行评估，总结经验，找出不足。
- 对下一阶段工作进行规划。
五、预期效果通过全面推行精益管理，预计可实现以下效果：1. 生产效率提高10%以上。
2. 生产成本降低5%以上。
3. 产品质量提升，客户满意度提高。
精益管理工作计划
精益管理工作计划一、背景分析随着市场竞争的加剧，企业对管理效率的要求越来越高。
精益管理作为一种旨在消除浪费、提高效率的管理方法，已成为企业提升核心竞争力的重要手段。
为实现公司持续改进、降低成本、提高质量、缩短交货期等目标，制定本精益管理工作计划。
二、目标设定1. 提高生产效率：通过精益管理，实现生产效率提高10%。
2. 降低生产成本：降低生产成本5%。
3. 提高产品质量：提高产品合格率至99.8%。
4. 缩短交货期：将订单交货期缩短至客户要求的时间范围内。
三、工作措施1. 培训与宣传a) 组织全体员工进行精益管理知识培训，提高员工对精益管理的认识和理解。
b) 开展精益管理宣传活动，营造良好的精益管理氛围。
2. 优化生产流程a) 对现有生产流程进行梳理，找出存在的浪费现象。
b) 优化生产布局，缩短物流距离，提高生产效率。
c) 引入先进的生产设备和技术，提高生产自动化水平。
3. 降低生产成本a) 加强成本控制，降低原材料、能源消耗。
b) 优化供应链管理，降低采购成本。
c) 提高设备利用率，减少设备维修费用。
4. 提高产品质量a) 建立健全质量管理体系，加强对生产过程的控制。
b) 加强质量培训，提高员工质量意识。
c) 采用先进的质量检测设备，提高检测精度。
5. 缩短交货期a) 优化生产计划管理，合理安排生产任务。
b) 加强生产进度控制，确保订单按时完成。
c) 与客户保持密切沟通，及时掌握客户需求，提高客户满意度。
四、实施与评估1. 成立精益管理项目组，负责本计划的实施与推进。
2. 制定详细的实施计划，明确责任人和完成时间。
3. 定期对实施效果进行评估，对存在的问题进行改进。
4. 对实施过程中取得的成果进行总结和推广。
五、总结本精益管理工作计划旨在通过全面实施精益管理，提高公司核心竞争力，实现可持续发展。
要求全体员工积极参与，共同努力，确保计划顺利实施，为公司创造更大价值。
六、资源配置1. 人力配置a) 精益管理项目组由公司高层领导、生产部门负责人、质量管理部门负责人、采购部门负责人等组成。
精益生产管理推行方案
精益生产管理推行方案一、引言精益生产管理是一种以消除浪费为核心，追求最大效率的生产管理方式。
它起源于日本的丰田汽车公司，现在已经被全球许多企业广泛采用。
本方案旨在通过实施精益生产管理，提高生产效率，降低生产成本，提升产品质量和客户满意度。
二、目标1. 提高生产效率：通过消除生产过程中的各种浪费，提高生产效率。
2. 降低生产成本：通过优化生产流程，减少不必要的投入，降低生产成本。
3. 提升产品质量：通过持续改进，提升产品质量，满足客户需求。
4. 提升客户满意度：通过提供高质量的产品和服务，提升客户满意度。
三、实施步骤1. 培训和教育：对全体员工进行精益生产管理的培训和教育，使员工了解精益生产管理的理念和方法。
2. 价值流分析：通过对生产流程的分析，识别出浪费的环节，为后续的改进提供依据。
3. 流程优化：根据价值流分析的结果，优化生产流程，消除浪费。
4. 持续改进：建立持续改进的机制，定期对生产流程进行检查和改进。
四、实施策略1. 领导层的支持：精益生产管理的实施需要领导层的支持和推动。
2. 全员参与：精益生产管理的实施需要全员的参与，每个人都要成为改进的一部分。
3. 持续改进：精益生产管理的实施是一个持续改进的过程，需要不断地学习和改进。
五、预期效果1. 生产效率的提高：通过消除浪费，提高生产效率。
2. 生产成本的降低：通过优化生产流程，减少不必要的投入，降低生产成本。
3. 产品质量的提升：通过持续改进，提升产品质量。
4. 客户满意度的提升：通过提供高质量的产品和服务，提升客户满意度。
六、总结精益生产管理是一种有效的生产管理方式，它可以帮助企业提高生产效率，降低生产成本，提升产品质量和客户满意度。
但是，精益生产管理的实施需要全员的参与和持续的努力，只有这样，才能真正实现精益生产管理的目标。
2016年精益管理计划
数据影像记录、ECRS工序优化 确定工序转运时间、顺序、工位线边的在 制品数量，形成作业标准，建立生产环节 的基础
均衡生产
完善体系、标准先行，规范作业 行为
计划完成时间ຫໍສະໝຸດ 备注2016年10月2016年10月
2016年10月
2016年10月
2016年10月
2016年10月
2016年10月
2
安全控 摇臂翻转工 制 装
3
人才育 功能联合调 成 试 精益生产与 降本增 持续改善-部 效管理 件拆解组装 流程成本控 管理 精益生产与 持续改善-改 善提案30个 精益生产与 持续改善-大 部件维修工 序平衡优化 工艺创新-维 修流程各工 序标准配送
自修电、机、液压部件分散式联合 加载调试，数据采集难度较大
4
消耗材料台套定额匹配； 内部件检测循环使用流程规划。 人员精益生产意识、整个流程中制 约产出的因素分析。在班组的人力 不足、原材料不能及时到位、某环 节设备发生故障、信息流阻滞等情 况下完成安全生产任务的方案 设备维修异常（抢修）流程控制
5
6
管理
7
管理
按照标准作业量核实转运数量，工 装配置
2016年精益管理计划
方案及措施 目标 项目责任 人
加载测试支撑或悬挂困难 检测电控箱线缆连接牢固程度， ，模拟井下设备运转工矿，地面检测设备维修程度，加 检测电机维修完好度，检测结构 结构自制，支撑方案有1、地面支撑使用高强度大承重柔 件维修强调，整机联合检测功能 用两部天车。 液力助力臂固定摇臂重心区域，结构件与 地面牢固连接，助力臂顶撑使得摇臂位移 实现正负90°翻转 利用电气测试台、液压测试台，结合电机 测试和变频器测试相关联鉴定各项功能 对大型部件从外部护板到内部件清洗、检 测、探伤共7大工序实现消耗材料定额配 置，循环核定消耗材料标准。 制定培训计划、针对现状生产流程重点环 节头脑风暴，在难点节点上出针对性解决 办法，比如摇臂带滚筒卸车（以往半个班 可卸两个摇臂,改进效率的提案有哪些） 按照2015年摇臂维修量可减少大 型部件吊装400余次，降低高风险 作业频次 对自修的部件易产生软故障的原 因进行测试数据收集分析 定义技术规范和精确准则，确保 材料、产品、过程和对下道工序 符合需要。实现部件维修安全、 可靠性和效率 增加班组生产效率，减少重复作 业，提升安全可控性
精益生产推进计划
精益生产推进计划精益生产是一种通过消除浪费、优化流程和持续改进来提高生产效率、质量和降低成本的生产管理理念和方法。
为了在我们的企业中成功推行精益生产，特制定以下推进计划。
一、背景与目标（一）背景随着市场竞争的日益激烈，客户对产品质量、交付期和价格的要求越来越高。
我们企业目前在生产过程中存在着一些浪费现象，如库存积压、生产周期长、质量不稳定等，这些问题严重影响了企业的竞争力和盈利能力。
（二）目标1、在未来X个月内，将生产效率提高X%。
2、降低库存水平X%。
3、减少产品缺陷率至X%以下。
4、缩短生产周期X%。
二、推进步骤（一）培训与宣传阶段（第 1-2 个月）1、组织全体员工参加精益生产理念和方法的培训课程，邀请专业的精益生产顾问进行授课，让员工了解精益生产的核心概念和工具，如价值流分析、5S 管理、准时制生产等。
2、在企业内部张贴精益生产的宣传海报，发放宣传手册，营造精益生产的氛围。
3、成立精益生产推进小组，小组成员包括各部门的负责人和骨干员工，负责推进计划的制定和实施。
（二）现状评估阶段（第 3 个月）1、运用价值流分析工具，对企业的主要产品进行价值流图绘制，找出生产过程中的非增值环节和浪费点。
2、对生产现场进行 5S 检查，评估现场管理水平。
3、收集质量数据，分析产品缺陷的类型和原因。
4、与供应商和客户进行沟通，了解上下游环节的需求和问题。
（三）方案制定阶段（第 4 个月）1、根据现状评估的结果，制定具体的改进方案，明确改进的目标、措施、责任人、时间节点等。
2、针对库存管理问题，制定库存优化方案，如采用拉动式生产、设置安全库存等。
3、针对质量问题，制定质量改进计划，如加强过程控制、引入质量管理工具等。
4、针对生产流程优化，制定流程再造方案，消除不必要的工序和等待时间。
（四）实施改进阶段（第 5-8 个月）1、按照改进方案逐步实施改进措施，定期进行检查和评估，确保改进工作按计划进行。
2、推行 5S 管理，保持生产现场的整洁、有序，提高工作效率。
精益管理推行方案
精益管理推行方案引言精益管理是一种管理方法论，旨在通过优化流程、减少浪费、提高生产效率来提高企业的竞争力。
本文档将介绍一个针对企业实施精益管理的推行方案。
目标本方案的目标是： - 提高生产效率。
- 减少不必要的浪费。
- 提高产品质量。
- 增强企业竞争力。
推行步骤1. 第一阶段：理解和准备在推行精益管理之前，企业需要对精益管理的基本原理和方法有一个清晰的认识。
在这一阶段，推行团队应该进行以下工作：•培训：通过组织培训，让相关人员了解精益管理的基本概念、原则和工具。
•现状分析：对企业的生产流程和现有管理方式进行分析，找出存在的问题和潜在的改进空间。
•制定推行计划：根据分析结果，制定推行精益管理的具体计划，包括目标、时间表、责任分工等。
2. 第二阶段：实施和改进在理解和准备阶段完成之后，企业可以开始实施精益管理，并不断改进。
以下是具体的实施步骤：•流程改进：通过价值流图等工具，对生产流程进行分析，找出不必要的环节和浪费，并进行改进。
•标准化工作：制定标准化工作流程和作业指导书，确保每个环节都按照标准进行操作。
•建立绩效评估体系：建立合适的绩效评估指标体系，对改进的效果进行评估，并持续监控和改进。
•持续改进：通过持续的改进活动，不断提高流程效率，减少浪费，提高产品质量。
3. 第三阶段：持续推行和文化建设一旦精益管理在企业中得到初步推行和改进，就需要将其内化为企业的文化和价值观，以确保持续的推行和改进。
以下是具体的推行和文化建设步骤：•培养精益意识：通过内部培训、分享会等形式，培养员工的精益意识和改进思维，使之成为企业文化的一部分。
•建立学习机制：建立学习型组织机制，鼓励员工不断学习和改进，分享经验和最佳实践。
•设置激励机制：建立与精益管理目标相匹配的激励机制，激励员工主动参与改进活动。
•反馈和改进：定期收集和分析反馈信息，根据反馈结果不断改进推行方案。
评估和改进为了确保精益管理的持续推行和改进，企业应该定期评估和改进推行方案。
精益管理推进工作计划
一、前言随着市场竞争的日益激烈，企业对提高生产效率、降低成本、提升产品质量的要求越来越高。
为积极响应公司发展战略，全面提高企业核心竞争力，特制定本精益管理推进工作计划。
二、总体目标1. 通过精益管理，实现生产效率提升20%。
2. 降低生产成本15%。
3. 提高产品质量合格率至98%。
4. 培养一批具有精益管理意识的优秀员工。
三、工作内容（一）组织架构与人员培训1. 成立精益管理推进小组，负责统筹规划、组织实施和监督考核。
2. 对全体员工进行精益管理知识培训，提高全员精益意识。
3. 定期组织内部培训、研讨会和经验交流会，分享精益管理实践经验。
（二）现场管理优化1. 开展5S现场管理活动，提高现场整洁度、规范度和安全性。
2. 优化生产线布局，减少物料搬运距离，提高生产效率。
3. 识别并消除生产过程中的浪费，如过度加工、等待、搬运等。
（三）流程优化与改进1. 优化生产流程，减少不必要的环节，提高生产效率。
2. 引入看板管理，实时监控生产进度，及时发现问题并解决。
3. 建立持续改进机制，鼓励员工提出改进建议，并实施有效措施。
（四）质量控制与改进1. 严格执行产品质量标准，加强过程控制，确保产品质量。
2. 定期进行质量检测，及时发现并解决质量问题。
3. 建立质量追溯体系，确保问题可追溯、可改进。
（五）成本控制与效益提升1. 优化采购流程，降低采购成本。
2. 加强设备管理，提高设备利用率，降低设备维护成本。
3. 优化能源管理，降低能源消耗。
四、实施步骤1. 准备阶段（1个月）：成立精益管理推进小组，制定详细的工作计划，组织员工培训。
2. 实施阶段（6个月）：开展现场管理优化、流程优化与改进、质量控制与改进、成本控制与效益提升等工作。
3. 总结阶段（1个月）：对精益管理推进工作进行总结，评估效果，提出改进措施。
五、保障措施1. 加强领导，提高认识，确保精益管理推进工作顺利进行。
2. 完善激励机制，鼓励员工积极参与精益管理。
精益管理工作计划书
一、前言随着市场竞争的日益激烈，企业对提高生产效率、降低成本、提升产品质量的要求越来越高。
为响应公司发展战略，全面提升企业核心竞争力，特制定本精益管理工作计划。
二、总体目标1. 通过实施精益管理，降低生产成本10%。
2. 提高产品质量合格率至95%以上。
3. 缩短生产周期20%。
4. 提升员工满意度30%。
三、工作内容（一）组织架构与责任分工1. 成立精益管理工作小组，由总经理担任组长，各部门负责人为成员。
2. 各部门负责人为精益管理工作第一责任人，负责本部门精益管理工作的组织实施。
（二）精益管理培训1. 定期组织员工参加精益管理培训，提高员工对精益管理的认识和理解。
2. 邀请专业讲师进行现场指导，针对生产现场、设备管理、流程优化等方面进行培训。
（三）5S现场管理1. 全面实施5S现场管理，规范现场物品摆放，提高工作效率。
2. 定期检查5S实施情况，对不符合要求的部门进行通报和整改。
（四）生产流程优化1. 对现有生产流程进行全面梳理，找出瓶颈环节，提出优化方案。
2. 通过精益生产工具，如价值流图、看板等，对生产流程进行可视化管理和持续改进。
（五）设备管理1. 加强设备维护保养，提高设备运行效率。
2. 定期对设备进行点检，确保设备处于良好状态。
（六）质量控制1. 建立完善的质量管理体系，加强过程控制。
2. 对不合格品进行统计分析，找出原因并采取措施进行改进。
四、实施步骤（一）前期准备阶段（1-2个月）1. 成立精益管理工作小组，明确责任分工。
2. 组织员工参加精益管理培训。
3. 制定5S现场管理方案。
（二）实施阶段（3-6个月）1. 开展5S现场管理，规范现场物品摆放。
2. 对生产流程进行优化，提高生产效率。
3. 加强设备管理，确保设备运行稳定。
4. 实施质量控制，提高产品质量。
（三）评估与改进阶段（7-12个月）1. 对精益管理工作进行阶段性评估，总结经验教训。
2. 根据评估结果，对精益管理工作计划进行调整和改进。
精益化管理工作计划
一、前言为了进一步提升企业核心竞争力，提高生产效率，降低成本，优化资源配置，我司决定全面实施精益化管理。
本计划旨在明确精益化管理工作目标、实施步骤、组织保障及考核评价等方面，确保精益化管理在我司落地生根，取得实效。
二、工作目标1. 提高生产效率，降低生产成本，提升企业盈利能力；2. 优化资源配置，提高资源利用率；3. 提升员工素质，培养一支具有创新精神和团队协作精神的员工队伍；4. 建立健全精益化管理体系，形成持续改进的良好氛围。
三、实施步骤1. 宣传动员阶段（1个月）（1）召开精益化管理启动大会，传达精益化管理理念及重要性；（2）组织全体员工学习精益化管理知识，提高全员参与度；（3）成立精益化管理领导小组，明确各部门职责。
2. 诊断分析阶段（2个月）（1）对生产流程、现场管理、设备管理等方面进行诊断分析，找出存在的问题；（2）制定针对性改进措施，明确责任人和完成时限。
3. 改进实施阶段（6个月）（1）按照改进措施，分阶段实施，确保各项工作落到实处；（2）定期召开工作例会，跟踪改进进度，及时解决问题；（3）对改进成果进行评估，总结经验，形成可复制、可推广的精益化管理模式。
4. 持续改进阶段（长期）（1）建立健全持续改进机制，鼓励员工提出合理化建议；（2）定期开展精益化管理培训，提升员工精益化管理水平；（3）总结经验，持续优化精益化管理体系，形成良性循环。
四、组织保障1. 成立精益化管理领导小组，负责统筹协调、监督指导；2. 明确各部门职责，确保各项工作落到实处；3. 加强与外部机构的合作，借鉴先进经验，提升精益化管理水平。
五、考核评价1. 制定精益化管理考核指标，对各部门、各岗位进行考核；2. 定期对精益化管理成果进行评估，对优秀单位和个人给予表彰；3. 对考核不合格的单位和个人进行问责，确保精益化管理取得实效。
六、结语通过实施精益化管理，我司将不断提升核心竞争力，实现可持续发展。
本计划是我司精益化管理工作的重要指导文件，各部门要高度重视，认真落实，共同为打造世界一流企业而努力奋斗。
2016年精益管理推进方案
2016年推行精益管理实施方案为了更好的贯彻落实总公司关于“打造精益管理平台”的工作要求，进一步细化、优化、量化各种管理工作，确保圆满完成本年度公司方针目标，特制定本实施方案。
一、成立工作领导小组：组长：常务组长：组员：领导小组职责：1、负责制定精益管理方案；2、协调指导和督促精益管理工作的开展；3、解决推行过程中遇到的主要问题；4、对各部门和班组实施检查、奖励和考核。
二、实施目的：通过推进精益管理的实施，进一步完善各项管理工作，务求精益求精、尽善尽美，使得各项管理更规范、更完善、更高效，从而达到降低生产成本、提高经济效益的目的。
三、重点工作：推行分为7个模块，即精益生产管理、精益技术管理、精益设备管理、精益质量管理、精益现场管理、精益班组管理。
1）精益生产管理重点工作：围绕全面提升生产管理水平，建立异常处理流程、制定实施期量标准为契机，确定在制品占用额度，带动生产计划细化务实、确定加工批量、核定安全库存、控制物料库存投资。
2）精益技术管理重点工作：突出产线布局和流水线的生产节拍均衡两项重点工作。
从改善设备、工装、工位器具，选择适宜的运输方式，使之达到专用、高效。
改进操作方法、提高工作效能。
合理调配人力，适当分解、合并、某些工序，使生产节拍科学稳定。
3）精益设备管理重点工作：结合实际，重点推进点检、润滑、清理、巡检标准作业落地，完善作业标准的同时，积极推进深层次的故障管理工作。
对重点设备编制润滑图、点检作业标准和典型故障检修细则。
4）精益质量管理重点工作：以建立品质巡检体系，落实“三检制”和完善不良品处理流程为主导，建立操作者自检、班组互检、管理人员巡检、检查员专检的检查模式。
完善检验作业标准和各种记录表单，制定标准化作业流程。
完善质量事故处理流程，对于出现的质量问题要有分析原因和制定相应对策，并记录留存。
对各个工序质量做好质量控制，完善各工序交接、签字手续，确保每个质量环节可追溯。
5)精益安全管理重点工作：围绕安全作业和清洁生产为重点，控制各类危险源为依据，编制《安全控制要点》图表，控制作业环境为依据，制定《作业环境控制标准》。
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导入项目 区分 项目模块分解 目标说明
1.制定了相应的管理制度，大部分员工能参与改善(基层参与人员比例50%70%)； 2.年度精益推进计划执行率>70%
6 7 8 9 10 11 12 1 月 月 月 月 月 月 月 月
改善提案
1提案活动深入开展
1. 根据客户订单制定3日锁定计划； 2.实现三天滚动计划，快速响应客 2. 计划达成率75-90%以上； 户订单变化 3. 物料供应需求达到快速变化； 4. 柔性的生产模式 柔性生产计 划 3.过程半成品控制 1.生产一个流，减少搬运和周转； 2.配件和成品有在库限量管理、工序间半成品有WIP管理； 3.生产计划日监控、区域半成品上限控制； 1.订单分解至灵活柔性，便于搬运周转、最大限度减少在制品 的经济批量计划进行生产； 2.减少周转小批量检验直接入库
4.CELL 1.持续开展质量改善活动； 制 2.关键质量岗位100%持证上岗； 不良流出控 制及过程改 2.完善的过程质量控制 第一条主 善 1.自互检内容SOP作业标准中； 2.建立内部4M变更管理制度； 3.初步的QC工程图、质量关联KPI考核 1.可用质量工具进行质量问题分析； 2.入库良率大于驻代检验良率； 1.现场只有必要物品，所有物品遵守3定原则； 2.对3定标准定期改善（持续改善）； 1.建立了设备清扫和定期点检的体制； 2.设备保养标准化体系化建立； 1.制定设备周、月、年度保养计划并按照实施； 2.制定易懂、可执行的设备点检表，并监控员工执行； 1.有效提案落地、PIE有改善课题在进行； 2.现场基层管理者能够识别现场的浪费； 3.有标准作业书和作业时间要求；
人才培养 2.多能工训练
3.职业生涯规划
1.生产效率从人均7台提升至9.1 台，挑战目标10台/人/小时
二
1.不良流出控制； 2.直通率从93.4%提升至96.4%，挑 2.过程分析改善； 第二条主 战目标98% 3.质量改善课题； 线：围绕 精益管理专 4.QCC品质圈改善； 指标价值 项挑战活动 1.降低供货批量或周期长物品； 提升 3.库存周转率次数从年周转12次， 2.把需求变更损失降到最低； 提升年周转18次，挑战目标年周转 3.交货期不确定性降低； 次数21.6次 4.质量不稳定性降低； 1.三天滚动计划； 4.计划达成率从86%提升到96%，挑 2.物料齐套上线； 战目标99% 3.灵活调节客户需求变化；
2 3 4 5 月 月 月 月
一
线：围绕 九阳星级 3.开展质量持续改进计划 升级（三 星达标， 挑战四 5S与目视化 1.定期自主开展5S改善活动 星）
1.定期对设备进行保全活动 设备保全 2.高效推进提高设备可动率改善 1.制定标准作业 优质制造
1.有效提案落地、PIE有改善课题在进行； 2.现场基层管理者能够识别现场的浪费； 优质制造 2.机制对标准作业进行持续改善 3.有标准作业书和作业时间要求； 3.对“七大浪费”进行识别和改善 4.建立平衡率核算指标，消除连续生产断点、瓶颈、不断提升平衡率； 1.新员工教育 1.员工培训档案（技能）； 2.关键岗位培训； 1.策划多能工培养方案； 2.多能工等级划分； 1.核心老员工建立职业通道培养目标； 2.培训实施率>80%； 1.提升产线平衡率； 2.运用ECRS手法，解决瓶颈； 3.导入自动化或半自动化机器或工装，达到省人化； 4.对基础数据建立及深入改善。