精益生产方式中的生产计划与控制
生产过程的规划与设计(生产计划与控制)
本次项目成果回顾
1 2
实现了生产过程的全面优化
通过精细化的生产计划和高效的生产控制，显著 提高了生产效率和产品质量。
构建了智能化的生产监控系统
利用先进的物联网技术和数据分析手段，实现了 对生产过程的实时监控和预警。
3
推动了企业的数字化转型
项目的实施促进了企业生产管理模式的创新，提 升了企业的数字化和智能化水平。
04
生产控制策略
进度控制方法
制定详细的生产计划
根据订单和产品特性，制定详细的生产计划，明确各生产环节的 进度要求和交付时间。
实时监控生产进度
通过生产管理系统实时跟踪生产进度，确保生产按照计划进行。
及时调整生产计划
根据生产实际情况，及时调整生产计划，确保生产进度不受影响。
质量控制手段
制定严格的质量标准
能力计划
评估现有生产能力和资源，制定能力计划以满足生产 需求。
生产计划调整策略
01
滚动计划法
根据实际需求变化，定期调整生 产计划，保持计划的灵活性和适 应性。
02
03
优先级调整
资源平衡
根据产品重要性、交货期等因素， 调整生产优先级，确保关键产品 的及时交付。
在资源有限的情况下，通过优化 资源分配和调整生产顺序，实现 资源的有效利用。
根据生产需求和工艺流程， 分析所需设备的类型、数 量和规格等。
设备布局设计
在考虑生产流程、设备特 性和空间利用率的基础上， 进行设备布局设计，确保 生产顺畅高效。
设备布局图绘制
将设计好的设备布局以图 纸的形式呈现出来，为设 备的安装和调试提供指导。
03
生产计划制定
需求预测与分析
市场调研
生产计划与控制
生产计划与控制1. 介绍生产计划与控制是指通过制定合理的生产计划和实施有效的生产控制，来保证企业生产活动的高效性、稳定性和质量。
在现代企业中，生产计划与控制已经成为了企业管理中非常重要的一项。
本文将从生产计划和生产控制两个方面分别进行讲述，介绍生产计划与控制的目的、原则、方法、工具等内容，旨在帮助读者对生产计划与控制有更深入的理解。
2. 生产计划2.1 目的和原则生产计划是生产活动中的重要组成部分，其主要目的是为企业提供明确的生产目标，以及实现这些目标所需的资源和时间安排，从而保证企业生产活动的高效性、稳定性和质量。
在制定生产计划时，应遵循以下原则：(1) 统一领导，协调管理。
生产计划的制定应当由企业的高级领导和相关职能部门共同决策，并协调各部门之间的关系，确保计划的科学、合理和有效。
(2) 以市场需求为导向，注重适应性。
生产计划应该以市场需求为导向，充分考虑市场的变化和订单的变动，注重适应性，避免因为制定不当导致资源浪费和产能过剩。
(3) 突出重点，分清主次。
在制定生产计划的过程中，应该突出重点，根据企业的战略目标和市场需求来确定优先发展的产品和生产线，分清主次，做到有的放矢。
2.2 方法和工具生产计划的制定方法和工具有很多种，下面我们来介绍几种常用的方式。
(1) PERT/CPM技术PERT/CPM技术是一种常用的生产计划制定工具，它可以对生产活动进行全面、系统的规划和控制，在生产计划实施中具有很好的参考价值。
(2) MRP技术MRP技术是一种物料需求计划技术，它能够根据生产计划和库存量来计算各种原材料和零部件的需求量，需要有一个有效的信息系统支持。
(3) JIT生产方式JIT生产方式是“精益生产”（Lean Production）的一种方法，它可以有效地控制生产过程中的库存和流程，适用于生产周期短、种类多、数量少的产品。
3. 生产控制3.1 目的和原则生产控制是为了使生产过程能够按照生产计划的要求、达到生产质量的标准、以及尽可能地降低成本和提高效率的一种管理方法。
精益生产管理中成本如何控制
精益生产管理中成本如何控制引言精益生产管理作为一种高效的生产管理方法，旨在通过减少浪费、提高生产效率和品质来降低成本。
成本控制是精益生产管理中至关重要的一环，本文将详细介绍精益生产管理中如何控制成本的方法和策略。
1. 浪费识别和消除精益生产管理的核心目标之一是减少浪费。
浪费包括物料浪费、人员浪费、时间浪费等多个方面。
通过识别和消除浪费，可以降低成本，提高生产效率。
以下是常见的几种浪费及相应的控制方法：1.1 过产出过产出是指生产过程中超过顾客需求的产出量，这会导致物料和劳动力的浪费。
可以通过以下措施来控制过产出浪费：- 采用流程化生产，避免产能过剩。
- 根据市场需求合理规划生产计划，避免过度生产。
- 设置合理的库存管理策略，避免库存积压。
1.2 库存浪费库存浪费是指存储、维护和管理库存所产生的成本。
通过以下方法可以控制库存浪费： - 实施精细化库存管理，根据需求进行准确的库存规划。
- 优化供应链管理，确保及时交付，降低库存积压。
- 使用合理的库存管理工具，如先进先出法则。
1.3 传统分工带来的浪费传统的分工模式通常会导致生产线上的浪费，如运输浪费、等待浪费、工艺浪费等。
可以采取如下措施控制传统分工带来的浪费： - 采用精益生产管理的流程布局，缩短物料和信息的传递路径。
- 实施自动化和智能化生产技术，减少人工操作时间和错误率。
- 实施跨职能培训，使员工掌握多项技能，增加工作灵活性。
2. 质量管理与成本控制精益生产管理强调质量管理，认为高质量是降低成本的基础。
以下是精益生产管理中质量管理与成本控制的关键方法：2.1 全员参与质量控制将质量控制的责任下放到每个员工，建立全员参与的质量意识和责任感。
通过以下方式实现全员参与质量控制： - 建立质量培训机制，提高员工质量意识和技能。
- 设立质量奖励机制，激励员工积极参与质量控制活动。
- 成立质量改进小组，定期组织团队讨论和改进活动。
2.2 持续改进持续改进是精益生产管理的核心原则之一，也是降低成本的重要手段。
生产计划与管制
生产计划与管制生产计划与管制是企业生产管理中的重要环节，它直接关系到企业的生产效率和产品质量。
一个科学合理的生产计划和严格的管制措施，可以有效地提高生产效率，降低生产成本，保证产品质量，满足市场需求，提升企业竞争力。
首先，生产计划的制定是生产管理的基础。
通过对市场需求、原材料供应、生产能力等因素进行综合分析，确定生产计划的数量和时间节点。
在制定生产计划时，需要充分考虑生产设备的利用率、人力资源的合理配置，以及生产过程中可能出现的风险因素，确保生产计划的科学性和可行性。
其次，生产管制是保障生产计划顺利实施的重要手段。
通过建立健全的生产管制体系，对生产过程中的各个环节进行监控和调控，及时发现并解决生产中可能出现的问题，确保生产进度和产品质量的稳定。
生产计划与管制的关键在于信息的准确性和及时性。
企业应建立完善的信息采集和分析机制，通过ERP系统等信息化工具，实时掌握生产过程中的各项数据，及时调整生产计划和管制措施，以应对市场需求和生产变化。
另外，生产计划与管制还需要与供应链管理和质量管理相结合，形成一个完整的生产管理体系。
通过与供应商和客户的紧密合作，优化供应链，降低库存成本，提高供应链的反应速度和灵活性。
同时，加强对生产过程中各个环节的质量管控，确保产品质量符合标准，提升客户满意度。
总之，生产计划与管制是企业生产管理中不可或缺的环节，它直接关系到企业的生产效率和产品质量。
通过科学合理的生产计划和严格的管制措施，可以提高生产效率，降低生产成本，保证产品质量，满足市场需求，提升企业竞争力。
企业应不断优化生产管理体系，提高管理水平，不断提升生产计划和管制的科学性和有效性，以适应市场的快速变化和激烈竞争的挑战。
精益生产生产车间现场管理
精益生产车间现场管理：提升效率与品质的关键策略一、现场布局优化，提升空间利用率1. 合理规划生产线布局，减少物料搬运距离。
根据生产流程，将相关工序紧密排列，降低在制品的移动次数，提高生产效率。
2. 采用流线型设计，确保生产流程顺畅。
通过分析生产过程中的瓶颈环节，优化设备布局，使物料流动更加顺畅。
3. 创设整洁、有序的现场环境。
定期清理现场，消除不必要的物品，确保生产空间宽敞，降低安全事故发生的概率。
二、标准化作业，确保生产稳定性1. 制定详细的生产作业指导书，明确各工序操作规程。
让员工按照标准作业，减少人为失误，提高产品质量。
2. 开展技能培训，提高员工操作水平。
针对不同岗位需求，组织专业培训，提升员工技能，降低生产过程中的不良品率。
3. 落实岗位责任制，强化员工责任心。
明确各岗位职责，确保每位员工都能认真负责地完成本职工作。
三、目视化管理，提高现场透明度1. 利用颜色、标识等手段，对现场进行分区、定置。
使员工一目了然，快速找到所需物品，提高工作效率。
2. 设立看板系统，实时展示生产进度、质量状况。
让员工了解生产现状，便于及时调整生产计划。
3. 建立异常反馈机制，鼓励员工发现问题、解决问题。
通过目视化管理，让问题无处藏身，确保生产顺利进行。
四、持续改善，推动现场管理不断提升1. 开展全员参与的质量管理活动，激发员工潜能。
鼓励员工提出合理化建议，不断优化生产流程。
2. 定期组织现场巡查，查找问题根源。
针对发现的问题，制定改进措施，落实整改。
3. 建立持续改善的长效机制，将现场管理纳入日常工作中。
通过持续改进，不断提升车间现场管理水平。
五、库存控制，减少浪费提高响应速度1. 实施准时制生产（JIT），减少在制品和成品库存。
通过精确的需求预测和订单管理，降低库存成本，提高资金周转率。
2. 推行看板管理系统，实现按需生产。
根据生产线的实际消耗情况，动态调整物料供应，避免过量生产。
3. 建立库存预警机制，及时发现潜在问题。
精益生产过程的管理
精益生产过程的管理一。
生产计划（一）精益生产计划的特点精益生产计划与传统生产计划相比，其最大的特点是：只向最后一道工序下达作为生产指令的投产顺序计划，而对最后一道工序以外的各个工序只出示每月大致的生产品种和数量计划，作为其安排作业的一个参照基准。
例如，在汽车生产中，投产顺序计划指令只下达到总装配线，其余所有的机械加工工序及粗加工工序等的作业现场没有任何生产计划表或生产指令书这样的文件，而是在需要的时候通过”看板”，由后退工序顺次向前道工序传递生产指令。
这一特点与历来生产管理中的生产指令下达方式不同，请看图2。
在传统的生产计划方式中，生产指令同时下达给各个工序，即使前后工序出现变化或异常，也与本工序无关，仍按原指令不断地生产，其结果造成工序间生产量的不平衡，因此，工序间存在在制品库存也就是很自然的事。
而在精益生产方式中，由于生产指令只下达到最后一道工序，其余各道工序的生产指令是由“看板”在需要的时候向前工序传递，这就使得：第一，各工序只生产后工序所需要的产品，避免了生产不必要的产品；第二，因为只在后工序需要时才生产，避免和减少了不急需品的库存量；第三，因为生产指令只下达给最后一道工序，最后的生产成品数量与生产指令的数量是一致的（在传统的生产计划下，最后这两老往往是不同的）；第四，生产顺序指令以天为单位，而且“只在需要的时候发出”，因此，能够反映最新的订货和市场需求，大大缩短了从订货或市场预测到产品投放市场的时间，从而提高了产品的市场竞争能力。
（二）精益生产计划编制的程序与方法在精益生产方式中，同样要根据企业的经营方针和市场预测制定三阶段生产计划，即年度计划、季度计划以及月度计划。
然后再据此制定出日程计划，并根据日程计划制订投产顺序计划。
1．年、季度计划年度计划根据企业经营方针和市场预测来确定，主要是规划大致准备生产的产品品种和数量，不把它具体化。
季度计划根据年度计划及市场需求，采用滚动计划法进行编制，即在第N－1月制订第N月、第N＋1月以及第N＋2月的生产计划。
精益生产方式JIT主要特点是什么？
精益生产方式JIT主要特点是什么？精益生产中的准时制生产（JIT），JIT只在需要的时候、按需要的量，生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式。
主要目的是彻底消除无效劳动和浪费，那么精益生产方式JIT主要特点是什么？下文就一起来了解一下吧。
JIT生产方式的主要特点：1、实现了生产过程中各个环节之间直接制约的效果在“推动式”计划方式下，各生产环节直接接受生产计划部门的生产指令，与前后环节无直接的制约关系。
而JIT的“拉动式”计划方式，各环节的生产指令直接由后序下达，后序直接督促前序执行生产指令。
如出现生产延迟，各自均应负延误生产的责任，这样就形成了环环相扣，环环拉动的链，有效地保证了生产进度。
2、实现了生产作业计划与现场控制的功能合在传统做法中，计划提前编制，实施中的变化情况需通过现场统计反馈到调度部门，再采取措施调整处理，造成计划与实施结果的偏离和控制措施的滞后。
而“拉动式”方法中，生产指令由后序直接向前序下达，与生产实施的时间差距很小。
每一环节在向前序下达生产指令时，可根据本序当前的在制品及进度情况进行调整，相当于将计划与控制功能合二为一。
在制品与进度的最佳控制保证了资金占用最小、交货最准时、企业信誉最佳，是“拉动式”计划机制的最大优越性之一。
3、实现了各生产环节的双重控由于JIT方式中，生产计划部门将粗略生产计划下达至各生产环节，具体生产指令又靠各环节反向下达。
这样，每个生产环节一方面直接受后序督促，一方面又受生产计划管理部门的督促。
生产计划管理部门与后序生产环节的双重控制使生产运行更加顺畅。
JIT是一种有效利用资源、降低成本的生产准则。
其目标是在企业各个环节、各个部门通过不断地改善，彻底消除无效劳动和浪费来实现企业的优化。
本质上讲，JIT是一种哲理，是改变企业运行机制的新的组织方法。
JIT在生产计划与控制方面的应用主要表现为：通过生产同步化、均衡化以及看板工具，达到“适时、适量、在适当地点生产出需要的、质量完善的产品”的目的。
生产计划与控制准时化生产
生产计划与控制准时化生产在现代制造业中，生产计划与控制准时化生产是非常重要的一环。
准时化生产意味着按照既定的计划，在规定的时间内完成生产任务，这对于提高生产效率、降低成本、提高产品质量、增强企业竞争力都具有重要意义。
本文将从生产计划的制定、生产过程的控制和准时化生产的重要性三个方面进行探讨。
一、生产计划的制定生产计划的制定是准时化生产的第一步。
生产计划应该是根据市场需求、原材料供应、生产能力等因素综合考虑而制定的，既要保证生产任务的完成，又要避免产能过剩或者原材料积压。
首先，企业需要根据市场需求和销售计划确定生产任务的数量和时间节点。
其次，需要了解原材料的供应情况，确保原材料的供应能够满足生产需求。
最后，需要根据生产设备的状况和生产工艺确定生产计划的具体安排。
通过科学合理的生产计划，可以有效地避免生产过程中的浪费和资源闲置，提高生产效率。
二、生产过程的控制生产过程的控制是保证准时化生产的关键。
生产过程的控制包括生产进度的监控、生产现场的管理、人力资源的调配等方面。
首先，企业需要通过信息化手段对生产进度进行监控，及时发现生产过程中的问题并加以解决。
其次，需要对生产现场进行管理，保证生产设备的正常运转和生产环境的整洁有序。
再次，需要合理调配人力资源，确保每个岗位都有足够的人手，同时避免人力资源的浪费。
通过严格的生产过程控制，可以确保生产任务按时完成，避免因为生产过程中的问题导致生产延误。
三、准时化生产的重要性准时化生产对企业具有重要的意义。
首先，准时化生产可以提高生产效率，降低生产成本。
通过严格的生产计划和生产过程控制，可以避免生产过程中的浪费和资源闲置，提高生产效率。
其次，准时化生产可以提高产品质量，增强企业竞争力。
只有在生产过程中严格把控，才能保证产品质量的稳定和可靠。
最后，准时化生产可以提高客户满意度，树立企业形象。
只有按时交付产品，才能赢得客户的信任和好评，提高企业的声誉。
综上所述，生产计划与控制准时化生产是现代制造业中非常重要的一环。
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Part six 精益生产方式中的生产计划与控制推进式控制系统与拉动式控制系统第一种 推进式（PUSH ）控制系统 [] 图6-1推动式生产系统信息流物流 工作点信息流 物流第二种 拉动式（PULL ）控制系统指令信息流6-2 拉动式生产系统Note:6.2 精益生产中计划的特点精益生产计划中最独特之处是，只向最后一道工序以外的各个工序出示每月大致的生产品种和数量计划，作为其安排作业的一个参考基准，而真正作为生产指令的投产顺序计划只下达到最后一道工序（如总组装线）。
图6-3 后工序按看板生产推进式与拉动式系统对生产管理指标的追求原料库存周转率=上月末库存金额/本月使用总额 成品库存周转率=上月末库存金额/本月出货总额推进式（PUSH ）生产系统库存太多，受不准时库存超产单位生产时间拉动式（PULL ）生产系统生产计划种类1．长期计划：即年度计划或3年计划等，其主要作用为年度财务预算、固定资产（设备等）、不动产（厂房等）的投入、预定新开发新产品类别及预定淘汰目前在生产产品类别，生产布局规划等等提供依据。
长期计划的内容主要是预测各大类产品系列在市场要销售的数量，见图6-5。
图6-5 长期计划2．中期计划：即未来数月的生产计划如季度计划以及月度计划等，评价在未来数月里，生产能力是否不够或有富余、供应商及采购部门能否对应、各部门人员是否不足（或富余）等等。
3．短期计划即当月计划、周计划、即日计划等。
主要作用根据市场需求，制定企业最终产品的生产计划（在精益生产方式里称之为主生产计划），制订生产计划1、滚动式生产计划2、主生产计划与市场销售部的“游戏规则”Note:表6—2 合同评审表图6—6 企业在库如同透明的茶杯某企业流通库存一览表1、主生产计划与生产指令案例主生产计划同各车间的各种零件生产指令及仓库物料出库指令的关系如图6—8所示。
图6—8图6—7Note:Part seven 实现精益生产的重要手段-看板管理看板是传递信号的工具，它可以是某种“板”、一种揭示牌、一张卡片、也可以是一种信号。
一、看板的机能生产以及搬送的作业指令。
图7-1 向后工序领取（1） 防止过量生产和过量搬送。
（2） 进行“目视管理”的工具。
看板的操作的6个使用规则：1、没有看板不能生产，也不能搬送。
2、看板只能来自后工序3、前工序只能生产取走的部分4、前工序按收到看板的顺序进行生产5、看板必须与实物上在一起6、 不能把不良品交给后工序图7-2 一目了然的工具（3）改善的工具。
二、看板的种类及用途看板主要分为传送看板与生产看板工序间看板①传送看板外协看板②看板工序内看板③生产看板信号看板④临时看板传送看板用于指挥零部件在前后工序之间的移动：（1）工序间看板（2）外协看板（3）工序内看板管理号 M--3箱内数20 发行张数 2/5典型的工序内看板 （4） 信号看板 三、看板的使用方法四、用看板组织生产的过程生产（或传送）看板 半成品移动线路 生产（或传送）看板移动线路图7-3 用看板组织生产过程的示意图发出生产请示可以使用目视化的方法： ◇彩色乒乓球（或高尔夫球） ◇空容器 ◇地面空格标识在地面或作业台面画出有标记的方格来明确应该存放什么零部件。
当方格为空时，就表示发出了生产的指令（图7-4）。
3#2# 1# 入口存放处入口存放处出口存放处入口存放处传送看板盒生产看板盒 传送看板盒 生产看板盒 传送看板盒图7-4 方格的“生产指令”◇信号标志如图7-5所示，在标志杆上的布条表示该生产的生产可以开始了。
图7-5 信号看板五、实现适时、适量、适物生产通常，可以用下述方法来控制与调整在制品的数量：1、前后工序生产的均衡化2、减少看板3、全员参与Part eight 生产同步化一、个别效率与整体效率 二、“一个流”生产1、何为“一个流”生产所谓“一个流”生产，是指将作业场地、人员、设备（作业台）合理配置，使产品在生产时，每个工序最多只有一个在制品或成品，从生产开始到完成之前，没有在制品放置场地及入箱包装的作业。
图8-1 一个流生产之设备布置(a)水平布置 (b)垂直布置图8-2 设备水平布置与垂直布置AAAAABBCCCAB CAB CAB CAB CAB C生产同步化的目的是尽量使工序间在制（A ）传统方式 （B ）一个流方式图8-3 一个流生产之作业区布置 2、“一个流”生产的8大要点： （1） 单件流动·避免以批量为单位进行加工·应逐个完成零部件在相关工序上的加工 （2） 按加工顺序排列设备·放弃按类型别的设备布局，按加工序顺序排列设备。
·尽可能的在设备或作业台上·避免“孤岛”设备，尽可能使设备的布置流水线化（inline ）。
（3）按节拍进行生产 ·生产并不是越快越好 ·过快会导致“库存的浪费”·应该按客户的需求，适时、适量、适物 ·因此必须按事先计算的节拍进行生产·如此，在制品就像河中的小船，没有阻碍地非常平稳地顺水流动 （4）站立式走动作业·实现“一个流”并不十分困难 ·实施站立式作业是基础·然后，通过培养多能工，实现“一个流” （5）培养多能工·将设备连起来，但1人只操作1台设备的方式也是“1个流”生产 ·不过这样无法“少人化”，因为每台设备总要有人操作·培养多能工，即1人能操作多台设备（或多个工序），才能按生产量的变化随时进行人员增减（6）使用小型、便宜的设备 ·大型设备对流水线化是致命的 ·高速的通用设备也是不合适的·当然，在不影响生产的前提下，越便宜越好（7）“U ”型布置·如何按加工顺序排列设备·直线布置当然可以，但加工完成返回起点时存在“步行的浪费” ·因此，应按“U ”型或“O ”型排列 （8）作业标准化·“1个流”已经实现·但是，如果没有进行作业标准化，难以维持 ·因此，必须作出标准，定期检查案例专栏：某冲压金属件作业的“一个流”化 图8-4 是实施“一个流”前传统的生产布局：①~④个工序设备动作时间合计为11秒，可完成一个部件；投入人员为4人；每日完成量为3200个； ①~④工序中间库存合计为2100个。
实施“一个流”生产后的布局：原材料金属板材放置区切割后半成品放置区切割后半成品放置区面压后半成品放置区面压后半成品放置区U形折弯放置区U型折弯放置区完成品放置区面压 U 型折弯 铆接 材料切割 ① 80t 冲床② 60t ③ 75t ④ 铆接机 工序流程 前工序后工序面压某工序向下工序移动用斜坡式的滑板（或简易皮带输送线），利用零件自重滑动。
图8-5 实施“一个流”生产后的布局实施效果：作业人员：4人→2人，减少50%；中间库存：2100个/日→4个/日。
三、缩短作业切换时间1、作业切换时间的形态生产现场的切换动作，可分为下列几种型态：形态一：模具、刀具、工装夹具的切换形态二：基准变更的切换形态三：组装生产之零部件、材料的切换形态四：制造前的一般准备作业2、作业切换时间的构成分析（1）内部时间——必须停机才能进行的作业切换时间，及为保证品质所进行的调整、检查等所需的时间；（2）外部时间——即使不停机也可进行的作业切换时间，如模具、工夹具的准备、整理的时间。
作业切换时间可以表示为（图8-6）：3、缩短作业切换时间（1）迈向快速切换的三个阶段阶段一：传统的切换阶段二、个位分钟阶段三、瞬间切换（2）缩短切换时间应考虑的课题为了缩短切换时间，通常要考虑以下课题。
①明确问题发生的哪里◇作业方法上的问题（作业顺序、方法、作业者技能）◇工装夹具上的问题（工装夹具的形状、机构、精度）◇设备（精度）上的问题（必须维持的精度、精度与调整的关系）◇技术上的问题（技术上有必要进行改善的地方）◇作业管理上的问题（如何评价）②作业标准化◇有标准，但没有彻底执行。
◇没有标准化。
③研讨调整方法与实现“一弹良品”表8-2 切换作业的项目所占时间的比例（3）缩短切换时间的步骤步骤一：对“切换作业”进行分析◇切换作业时，作了些什么操作◇什么操作花费时间◇每次进行切换作业，所花时间都有不小差异。
◇切换作业的方法或顺序是否因人而异、因心情而异。
◇是否有较多的卸螺丝、拧螺栓的作业。
◇这项调整工作是否只有1个人（极个别人）能作。
表8-3 切换作业记录表应该事先准备或确认的工作是什么◇必要的工装夹具◇计测器、模具的放置场所◇必要的零部件种类、数量等等按照3不原则进行确认：◇不寻找（物品、工具、零件）◇不移动（设定放置台、放置场所，不需二次移动。
）◇不乱用（不使用标准以外的工具。
）步骤二：研讨外部与内部作业以现在的设备、工装夹具为前提，在现阶段可能的范围内，明确外部作业与内部作业。
①明确作业名及顺序◇设定外部作业名及顺序◇设定内部作业名及顺序②研讨作业的有效性◇某些作业排除的可能性③研讨作业方法的有效性◇现作业方法是否适当◇是否变动因素较少◇作业上有无困难◇改善的要点是什么◇作业方法是否统一◇作业要点是什么④研讨作业顺序◇现作业顺序是否良好◇顺序变换的必要性◇实施并行作业的状况如何⑤研讨作业分担◇作业范围的分担◇人员的配备步骤三：内部时间变为外部时间◇猛一看是内部作业的部分，也许可以转为外部作业。
◇仔细观察所有内部作业，尽可能地转化为外部作业。
成套安装①工装夹具、计测器共通化与“一触即可”②排除调整③使用特种工装步骤四：缩短内部时间◇是否还有紧固螺丝的的作业，只要1圈就可以了吗。
◇采用不用螺丝的插入方式◇能否废除调试作业◇能否将前后作业改为并行作业步骤五：缩短外部时间◇彻底实施5S，尤其是整理、整顿。
◇专用工具车、台车（4）缩短切换时间的法则法则一：平行作业法则二：手动，脚勿动法则三：使用专用的工装具法则四：与螺丝不共戴天法则五：不要取下螺栓、螺丝法则六：基准不要变动◇内部作业转外部作业◇不要拆卸整个模具◇模具的高度标准化◇使用样板◇取消刻度式或仪表式的读取数值方式法则七：做好事前准备◇标准化◇设置换模专用台车Part nine 快速对应市场需求之柔性生产方式一、柔性生产的2方面含义1、生产量的柔性，允许让销售量自由变化的幅度。
2、时间的柔性，能够实现销售量自由变化的幅度所需对应的时间。
柔性的含义：柔性生产的柔性正比于销售能自由变化幅度，反比于能够实现销售量自由变化的幅度所需对应的时间。
如何实现柔性生产：1．设计开发部门的模块化设计。
2．生产制造部门的设备、工序编排与人员训练的柔性。
3．企业所有组织工作的提速，任何业务在任何部门的办理、选择、决策等过程缩短所用时间。