工厂不良状况分析与5S概论PPT精品文档78页
工厂5S管理知识PPT课件
危害
1、安全隐患多
2、灭火装置配置不合 理
可能造成火灾或事故。
3、安全通道不畅
出现灾害或事故时，可能造成应
4、消防设备维护不好
急对策措施延误。
5、应急措施不明确 6、有不安全设备 7、有不安全作业
可能造成工伤事故。
精选
32
员工精神面貌方面的问题
5S不良现象
危害
1、员工无精打采
效率低。
2、员工穿戴不整齐 影响美观和士气。
容易造成品质不良和引起安全 事故。
精选
35
设备管理方面的问题
5S不良现象
危害
1、设备上有灰尘 2、设备油漆脱落
影响形象，易造成设备故障。
3、设备上乱贴
4、无用设备未处理 占用空间，造成浪费。
5、设备故障等未修复 造成设备损坏，降低使用寿命。
6、点检标准等不明确 易造成设备不良。
7、设备上有安全隐患 可能引起事故。
5 S 管理
精选
1
大纲
一、5S内容及实施步骤 二、企业常见问题及5S效能
精选
2
一、5S内容及实施步骤
精选
3
5S历史起源
一、5S源于日本，首先提出于20世纪50年代。日本劳动安全 协会提出“安全始于整理，终于整理整顿 ”。
5S的目的是为了创造一个干净整洁、舒适合理的工作环境，并通 过工作环境的整治，达到改善和提升管理的功效。
1、物品乱堆放 2、物品没有标识
可能造成损坏和引起通道不畅。 可能造成误用或错取。
3、物品上有灰尘
可能影响物品品质。
4、物品堆积过高
有跌落的危险。
5、应急措施不明确 增加寻找物品的时间。
6、有不安全设备
工厂不良状况分析与5S概论
Y2E0J2I0A/1L0I/16
Y2E0J2I0A/1L0I/16
◆运料通道不畅
产品的生产、加工过程就是物料或 半成品在各道工序之间传输的过程，如 果工 作现场的运料通道设置得不够科学 合理，将造成工作场所秩序混乱，工作 流程不流畅。物料运输之间的相互干扰 ，也会增加搬运的时间，影响生产效率
优质、高效率地工作。
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清扫活动应遵循下列原则：
◎自己使用的物品，如设备、工具等，要自 己清扫，而不要依赖他人，不增加专门 的清扫工；
◎对设备的清扫要着眼于对设备的维护保养 ，清扫设备要同设备的点检和保养结合 起来；
◎清扫的目的是为了改善，当清扫过程中 发现有油水泄露等异常状况发生时，必 须查明原因，并采取措施加以排除，不 能听之任之。
而使该方法标准化。
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生产现场物品的合理摆放使 得工作场所一目了然，创造整齐 的工作环境有利于提高工作效率 ，提高产品质量，保障生产安全 。对这项工作有专门的研究，又 被称为定置管理，或者被称为工 作地合理布置。
Y2E0J2I0A/1L0I/16
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◆清洁（Seiketsu）
清洁是在整理、整顿、清扫之后， 认真维护、保持完善和最佳状态。在产 品的生产过程中，永远会伴随着没用的 物品的产生，这就需要不断加以区分， 随时将它清除，这就是清洁的目的。
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清洁并不是单纯从字面上进行理 解，它是对前三项活动的坚持和深入 ，从而消除产生安全事故的根源，创 造一个良好的工作环境，使员工能愉 快地工作。这对企业提高生产效率， 改善整体的绩效有很大帮助。清洁活
生产现场中常见的不良现象与5S管理
整顿： 整顿是经过整理，把不必要的物品清理掉之后的事情，
做好整顿的要决在于“定品、定位、定量”。 1、把必要的物品全部集中在一起，腾出用于“三定”的空间 ； 2、规划确定摆放物品的场所及位置； 3、规划物品摆放的方法及摆放数量； 4、将摆放区域用黄色（或白色）TAPE固定下来，并用标
签注明摆放的物品名和规定的数量（对于某些小物品 可以不标明品名和数量）。 5）在物品上标明名称（必要的物品如设备）； 6）把物品摆放整齐。
造成； 5、形象的浪费：仪容不整；坐姿不当，机器设备保养不当
造成；
6、效率浪费：机器、物品、工具乱摆放，运料通道不当，坐 姿不当造成；
7、品质的浪费：机器设备保养不当，物品乱摆放等造成； 8、成本的浪费：机器设备保养不当，物品乱摆放等造成；
注：本节教学时宜采取提问或诱导方式，引导学员积极思考 ， 加深理解。
行“问题 分析 对策 实施 确认 再分析……” 没问题要制造问题
没有问题是相对的,而有问题是绝对的,所谓制造问题就 是发现问题的意思,必须树立问题的意识,培养发掘问题的能力. 有极限的状况,解决问题的方法自然会有
2）在我们公司范围内寻找上述不良现象的例子。
3、减少浪费 理解：“5S”运动可以直接或间接的消除资金、场所、人员
士气、形象、效率、品质、成本方面的浪费
“5S”：整理、整顿、清扫、清洁、习惯化
整理：物品摆放规范化 场所浪费消除； 整顿：现场有序化（通道工具等） 效率提高； 清扫：机器设备保养化成 较少损耗、减低成本
2)有碍观瞻,影响作业场所士气; 3)容易产生工作场所的秩序问题;
不良现象造成的浪费: 1、资金浪费：机器设备保养不当；物品随意摆放；工具乱摆
放等造成； 2、场所的浪费：机器设备摆放不当；物品乱摆放等造成； 3、人员的浪费：因生产效率降低而造成； 4、士气的浪费：仪容不整；坐姿不当，机器设备保养不当
工厂5S管理 ppt课件
• 清理“不要”的东西，可使员工减少反复整理 、整顿、清扫不必要的东西而形成做无聊、无 价值的时间、成本、人力成本…..等浪费。
二、整 顿（Seiton） 必要时马上能使用，并决定正确的摆设方法及
方式，以排除“寻找”，并提高效率。按“定点”
、“定位”、“定量”三原则规范化，使工作效率、工作 品质、材料控制成本上，达到最大的效益。
时放这吧，留以后备用！
你能确定衣柜里的东西都是你所需要的吗？
抽屉里的东西“琳琅满 目”，这文件很重要，往
哪放呢？
“设备坏了,老虎钳子呢? 扳手呢?质量真差,每次用 都是坏的!” “我们那岗位的直尺总不 够用,看能否多发一把?”
• 不要的东西要及时处 理，放到指定区域， 不必开柜子前挪开油 漆、食品筐子，也不 必担心是否弄丢了或 油漆遗漏！
管理“要与不要”的东西是依据“时间性”来 决定的
冬天的现场取暖器是必要 的，但电风扇是不必要的，
。 就要打包集中存放
越多越好，一次领到位最好！班长，这就是减少了 劳动强度啊！
1、 “今天我多拖些地抬板来，省得待会再拖，说 不定还找不到叉车呢！耗费我体力。”（规定 不得超过6块）
食之无肉，弃之有味！ 2、这个货架、叉车等丢弃了可惜！嗨！先还是暂
作彻底实施。
目 的： a．维持整洁的工作环境； b．减少工业伤害；
线体下不合 格物料箱与 大把手不及 时清理。
五、素 养（SHITSUKE 人人依规定行动，养成好习惯
目 的： a．全员地去严格遵守规章制度，培养良好素质的人才 。
b．铸造团队精神。每个人都主动、积极地把他责任区范 围内的事情经过整理、整顿、清扫，予以贯彻制度。
C.创造一个充满良好风气的工作场所 ,形成是持续保持良
不良分析报告ppt
不良分析报告1. 引言不良分析报告是一种帮助企业识别和解决产品或服务中存在的问题的工具。
通过分析和评估不良情况，可以帮助企业改善质量管理和流程控制，以提高产品质量和客户满意度。
本文将介绍编写不良分析报告的步骤并提供一些实用的建议。
2. 收集数据在编写不良分析报告之前，首先需要收集相关的数据。
这些数据可以来自多个渠道，包括客户投诉、产品测试、质量控制记录等。
收集到的数据应包括以下几个方面： - 不良现象的描述：明确描述不良现象的特征和表现。
- 不良发生的频率：记录不良事件的发生频率，以便后续分析。
- 不良发生的环境条件：记录不良事件发生时的环境条件，例如温度、湿度、压力等。
- 不良发生的时间和地点：记录不良事件发生的具体时间和地点。
- 不良事件的影响：描述不良事件对产品质量和客户满意度的影响程度。
3. 分析数据在收集到数据后，需要对数据进行分析。
以下是一些常用的数据分析方法： - 统计分析：使用统计方法对数据进行汇总和分析，例如计算平均值、标准差等。
- 趋势分析：通过比较不同时间段或地点的数据，寻找不良事件发生的趋势和规律。
- 根本原因分析：使用鱼骨图、5W1H分析法等方法，找出导致不良事件发生的根本原因。
- 相关性分析：通过分析不同变量之间的相关性，找出可能导致不良事件发生的关键因素。
4. 确定改进措施在分析数据的基础上，需要确定适当的改进措施来解决不良问题。
以下是一些常用的改进方法： - 流程优化：重新设计产品生产过程中的流程，以减少不良事件的发生。
- 培训和教育：提供员工培训和教育，以提高其技能水平和质量意识。
- 设备更新：更新陈旧的设备和工具，以提高生产效率和产品质量。
- 供应链管理：加强对供应商的管理和监督，确保供应链上的每个环节都符合质量要求。
5. 实施改进措施确定改进措施后，需要制定实施计划并跟进执行情况。
以下是一些实施改进措施的建议： - 制定详细的实施计划：明确每个改进措施的实施时间、责任人和具体步骤。
精益生产5S管理：工厂中常见的不良现象
精益生产5S管理：工厂中常见的不良现象所谓管理,就是要管理异常或不良现象.作为管理干部,就是要在生产现场出现问题的时候,能够及时找出问题的解决方案并组织实施.生产现场的活动非常复杂,可能包含很多繁琐的流程,因此在工厂中经常会出现很多不良的现象,需要提前加以注意和防范.了解这些不良现场，是精益生产5S管理需要做的第一步。
◆仪容或穿着不整的工作人员工作人员仪容或者穿着不整齐,会给人非常懒散的感觉,损害工厂形象,对工作士气有比较大的影响,并且不同工种间不易识别,妨碍了沟通协调,甚至可能发生危险,如图1-1.在实行5S管理的工厂中,一般都对员工着装有相关的规定,并在公告栏中公示着装的标准照片.◆机器设备摆放不合理生产现场的机器设备摆放不合理,也是工厂中常见的不良现象。
机器设备的摆放直接关系到生产力的三个要素,即劳动者、劳动手段和劳动对象如何更好的结合问题,合理的布置和摆放有利于企业提高生产经济效益.因此,在设备的安装过程中,要优先考虑作业流程是否流畅,尽可能缩短机器设备间的距离,防止虚耗工时增加.◆机器设备保养不良有些工厂机器设备的保养状况严重不良,机器设备上到处都是油污和灰尘,影响了设备的使用寿命及机器精度,容易发生故障,增加了维修成本,影响了工作士气,并直接影响了生产效率,如图1-3.此外,对机器设备保养不重视的态度,往往也会导致对产品的品质缺乏讲究.◆原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放,会使车间容易出现混乱,造成产品出现品质问题;工作人员需要花费更多的时间寻找所需的生产材料,会降低生产效率;管理人员无法统计出物品的数量,会造成管理的混乱和无序;增加了工作人员的搬运时间,会使车间的工作秩序出现问题.另外,随意摆放还容易造成物品堆积,浪费场所和资金.◆工具摆放混乱生产工序越复杂,工作人员所需使用的工具一般就越多.众多的工具如果不加分类地随意摆放,会使工作人员在使用工具时增加找寻的时间,降低工作效率;在找寻工具过程中工作人员过多地走动,也可能造成现场工作秩序出现混乱.另外,有些工具的保养要求较高,随意摆放也容易造成这些工具的损坏.◆运料通道不畅产品的生产、加工过程就是物料或半成品在各道工序之间传输的过程,如果工作现场的运料通道设置得不够科学合理,将造成工作场所秩序混乱,工作流程不流畅.物料运输之间的相互干扰,也会增加搬运的时间,影响生产效率,并且容易产生事故.◆工作人员的座位或坐姿不当很多工厂通常不重视工作人员的座位设计和工作姿势.实际上,如果工作人员的工作姿势不当,会容易产生疲劳,降低生产效率并增加品质变异的几率.另外,不当的站、坐姿势还有碍观瞻,影响作业场所的士气,甚至产生工作场所秩序问题.工厂中常见的种种不良现象会造成多方面的浪费,最终导致整个工厂的效率和效益低下,这些浪费体现在资金、场所、人员、士气、形象、效率、品质、成本等各个方面.因此,我们必须杜绝企业中的不良现象,减少浪费的出现.。
不良分析报告ppt
不良分析报告1. 背景介绍本报告旨在对不良情况进行分析，并提供相关数据和解决方案，以改善产品质量和用户体验。
以下是对不良分析的详细报告。
2. 数据收集与整理在分析之前，我们首先收集了大量的数据，包括不良情况的发生时间、地点、发生的原因等，这些数据对于我们分析不良情况非常有帮助。
我们通过对数据的整理和分类，得出了以下结论。
3. 不良情况分析3.1 不良情况发生时间统计根据收集到的数据，我们对不良情况发生的时间进行了统计。
结果显示，不良情况主要集中在周末和节假日，这可能是由于人员疏忽和工作压力较大所导致的。
3.2 不良情况地点分布分析我们还对不良情况发生的地点进行了分析。
结果显示，不良情况主要发生在生产线上，这可能与生产过程中的操作不当和设备故障有关。
3.3 不良情况原因分析通过对不良情况原因进行归类和分析，我们得出了以下结论：•人为操作失误：不良情况中的一部分是由于人员疏忽造成的，比如操作不当、忽视安全规范等。
•设备故障：一些不良情况是由于设备故障引起的，比如设备老化、部件损坏等。
•材料质量问题：部分不良情况是由于材料质量不合格导致的，比如材料损失、材料错误使用等。
4. 解决方案4.1 培训和教育针对人为操作失误导致的不良情况，我们建议加强员工培训和教育，提高员工的操作技能和安全意识，减少人为操作失误的发生。
4.2 设备维护和更新针对设备故障导致的不良情况，我们建议加强设备的维护和保养工作，定期检查设备的运行状况，及时更换老化和损坏的部件，确保设备运行的稳定性和可靠性。
4.3 材料质量控制针对材料质量问题导致的不良情况，我们建议加强对材料的质量控制，建立完善的材料检测和验收制度，确保材料的质量符合要求，减少不良情况的发生。
5. 总结通过对不良情况的分析和解决方案的提出，我们可以有效地改善产品质量和用户体验，减少不良情况的发生。
我们将持续关注不良情况的发生，并及时采取相应措施，确保产品质量和用户满意度的提高。
工厂不良状况分析与
工厂不良状况分析与工厂不良状况分析与改善措施摘要：近年来，工厂不良状况在许多行业中普遍存在，对企业的生产效率和产品质量产生了严重影响。
本文通过分析工厂不良状况的原因和影响，提出了一些改善措施，旨在帮助企业改善生产质量，提高经济效益。
一、引言工厂是生产产品的核心场所，产品质量直接影响着企业的竞争力。
然而，在许多工厂中，不良状况时有发生，给企业带来了巨大的经济损失和声誉损害。
二、不良状况的原因分析1. 人为因素：工人技能不足、操作不规范、精神不集中等都会导致生产中的不良品发生。
2. 设备问题：设备老化、设备维护保养不到位、设备故障等都可能导致生产过程中的问题。
3. 原材料质量不过关：原材料质量不稳定、变动大、无法满足产品质量要求也是不良品高发的原因之一。
4. 管理不善：工艺管理和质量控制不到位、制度不健全以及员工的监督和纪律管理等方面的问题都可能导致不良产品的出现。
三、不良状况对企业的影响1. 经济损失：不良状况导致了成本的增加，包括原材料的浪费、设备的维修费用、人工的重复劳动等。
2. 生产效率下降：不良品的产生会影响生产线的运行效率，使得生产周期延长，无法按时交付。
3. 声誉受损：不良品的存在会直接影响企业的声誉，降低客户对产品和品牌的信任度，对企业形象造成负面影响。
四、改善措施1. 提升员工技能：加强员工培训，提高技能素质和操作规范，降低人为因素造成的不良品。
2. 加强设备管理：定期维护保养设备，更新老化设备，确保设备正常运行，减少设备故障。
3. 严控原材料质量：与供应商保持紧密合作，建立长期供应关系，确保原材料质量稳定。
4. 完善管理制度：建立科学合理的质量控制制度，加强对工艺流程的监管和控制，强化员工的岗位责任意识。
5. 加强监督检查：建立健全的管理流程，确保员工的工作纪律，加强现场监督，及时发现问题并采取措施。
五、结论工厂不良状况的发生与众多因素相关，通过分析原因并采取相应措施，可以帮助企业改善生产质量，提高经济效益。
工厂不良状况分析与概论
工厂不良状况分析与概论概述工厂的不良状况是指在生产过程中发生的各种异常情况，包括产品质量不合格、生产效率低下、设备故障等。
这些不良状况不仅会影响工厂的运营效率和产品质量，还可能给企业带来巨大的经济损失。
因此，及时发现和分析工厂的不良状况，对于企业的持续发展至关重要。
不良状况分类工厂的不良状况可以分为内部和外部两类。
内部不良状况是指在生产过程中，由于设备故障、操作不当等原因导致的问题，如设备停机、产品质量不合格等。
外部不良状况是指由于市场需求波动、原材料供应问题等外部环境因素引起的问题，如订单数量减少、原材料价格上涨等。
不良状况分析方法为了分析和解决工厂的不良状况，可以采用以下几种常用的方法：1. 根本原因分析法根本原因分析法是通过追溯问题发生的原因，找出导致不良状况的根本原因。
该方法主要包括5W1H分析法、鱼骨图分析法等。
通过深入分析问题，找出根本原因，可以有针对性地采取措施，避免类似问题再次发生。
2. 统计分析法统计分析法是通过收集和分析大量的数据，找出问题的规律和趋势，以便预测未来可能出现的不良状况。
常用的统计方法包括控制图、趋势分析等。
通过统计分析，可以及时发现问题并采取措施进行干预，防止问题进一步扩大。
3. 故障分析法故障分析法是通过对设备故障进行分析，找出导致不良状况的故障原因。
该方法主要包括故障树分析、故障模式与影响分析等。
通过深入分析故障原因，可以采取相应的维修和改进措施，提高设备的可靠性和性能，减少不良状况的发生。
不良状况分析流程对于工厂的不良状况分析，可以按照以下流程进行：1.收集数据：收集与不良状况相关的数据，包括设备运行数据、产品质量数据、原材料数据等。
2.分析数据：对收集到的数据进行统计和分析，找出不良状况的规律和趋势。
3.找出问题：通过数据分析，找出导致不良状况的关键问题和根本原因。
4.制定对策：根据问题的性质和原因，制定相应的对策和改进方案。
5.实施改进：根据制定的对策和改进方案，实施相应的改进措施，解决不良状况问题。
工厂5S改善实践培训教学课件 精品推荐
＜例＞
作業台 作業台
利用频率低的东西放在桌上， 会限制作业空间。
利用桌下的空间来收纳。
事例
次の方法へ
方法一覧へ
整理 TOPへ
5S TOPへ
整理 着眼その1 技巧３
治具的大小设置成所需的最小限度
作业空间大往往是因为治具大受影响。因此，如果把治具大小做成最低限度,所需的作 业空间，作业台也相应变小。
＜例＞
保持设备干净
・设备没有动作异常。
5S TOPへ
不只限于5S，全体职场人员要养成遵守规定事项的习惯。
効果
遵守规定好的事项 ・能保持改善后的状态。
・通过导入高度的改善（看板，停线），能提升效果。
・提高问题意识，从而产生进一步改善的意识。
5S TOPへ
整理対象 无 使 用 频 度
整理的方法 立即废除！ 整理K/H1 汇集在一处 低 整理K/H2 利用空间收纳 整理K/H3 治具的大小定在最小限度 整理K/H4 部资材只准备最小限度 整理K/H5 重新检讨和减少记入项目
整頓方法11
用拉出方式收纳
如果掌握了技巧, 就会产生很多主意
整頓 TOPへ
5S TOPへ
推进方法1 推进方法2 推进方法3 推进方法4 推进方法5 推进方法6
在整理前设定目标 注意力集中到锁定的主题 当场马上实施变更 产生的想法要要考虑付之实行 在空出的地方作标记 为维持成果,自制作业台，架子 推进也有方法， 按照这个顺序进展 就比较好。
料架
設備
料架
設備
台車
設備
料架
設備
設備
料架
台車
料架
設備
料架
設備
料架
設備
现场管理：工厂不良状况分析
现场管理：工厂不良状况分析1. 引言工厂不良状况分析是现场管理中至关重要的一项工作。
通过对工厂生产过程中出现的不良现象进行详细的分析和细化，可以帮助工厂管理者及时发现问题，并采取相应的措施进行改进，提高产品质量，降低不良率。
本文将从分析工厂不良状况的重要性、分析方法和实施过程等方面进行阐述。
2. 工厂不良状况分析的重要性工厂不良状况分析对于工厂管理来说具有重要意义。
首先，通过对不良状况的分析，可以深入了解不良发生的原因和产生的环节，为问题解决提供依据。
其次，工厂不良状况分析可以帮助管理者及时发现存在的问题，预测潜在的风险，提前进行干预，避免事故的发生。
最后，通过分析不良状况，可以识别工艺改进的重点，优化生产流程，提高产品质量和生产效率。
3. 工厂不良状况分析的方法3.1 数据收集在进行工厂不良状况分析之前，首先需要收集相关的数据。
数据可以通过生产过程中的记录表、生产线上的传感器设备、质量检测设备等方式进行采集。
收集的数据应包括产品的关键参数、生产过程中的各项指标、不良品的数量和类别等信息。
3.2 数据清洗和整理收集到的数据可能存在噪音和缺失值，需要进行数据清洗和整理。
首先，通过数据清洗，去除异常数据和错误数据，确保数据的可靠性和准确性。
然后，对于存在缺失值的数据，可以通过插值或者删除的方式进行处理，保证数据的完整性。
3.3 数据分析在数据清洗和整理完成后，可以进行数据分析。
常用的数据分析方法包括统计分析、数据挖掘、时间序列分析等。
通过这些方法，可以对数据进行描述性统计、相关性分析、聚类分析等，从中发现潜在的规律和异常情况。
3.4 问题诊断与改进通过数据分析，可以发现存在的问题和不良状况的原因。
在问题诊断阶段，需要根据不良状况的原因进行深入分析，并寻找改进的方法和措施。
改进措施可以包括调整生产工艺参数、优化设备配置、改进操作规范等。
4. 工厂不良状况分析的实施过程4.1 问题定义与目标设定在进行工厂不良状况分析之前，需要明确分析的问题和目标。
工厂不良现状分析
2 事中管理 业务改善
再发防止 通过消除引发问题的原 早期发现、 因，求得问题的有效解 早期改善 决 不良防止 及时发现问题或异常， 早期发现、 及时实施处置，解决问 早期处置 题
3 事后管理 问题对策
三个不同水准管理之间的关系
2013-9-15 17
第二讲 第一类(操作层) 问题的分析解决
2013-9-15
2013-9-15 28
明确为什么要发现第一类问题：
对普通员工而言，是明确判断；努力 发现问题和不努力发现问题，以及发现问 题的努力产生了显著成效和缺乏显著成效 之间的差距标准，并将评价的结果与期个 人的收入相联系。
2013-9-15 29
对管理者而言，是明确判断；
自已负责发现问题工作中哪一部分，
2013-9-15
能够
不能够
不需要 可以 能够
需要 难以 不可以
24
制度化发现问题的前提：
三个主要前提：标准、责任、方法。
标准前提是指：企业需要建立 涉及工作内容、工作方法、工作效
果评价的指标体系。
2013-9-15
25
责任前提是指：企业需要明 确各个岗位上的人员必须承担的发 现问题的责任。
方法前提是指：企业需要传授发 现问题的方法，使各个岗位上的人员 知道：关注什么？怎么关注？发现问 题时怎样描述？向谁汇报？
37
2013-9-15
素养的实施要点
· 持续推行整理、整顿、清扫、清洁工作
· 制定员工行为规范，使员工养成良好习惯 · 不断对员工进行培训 · 培养自觉、自主、自立“三自”型员工。培养 员工的品质/问题/改善意识
手段：奖惩结合（某工厂的案例）
2013-9-15 38
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10.06.2020
讲师：YEJIALI
32
5S的定义
所谓5S，是指对生产现场各生产要 素（主要是物的要素）所处状态不断进 行整理、整顿、清洁、清扫和提高素养
的活动。由于整理（Seiri）、整顿 （Seiton）、清扫（Seiso）、清洁 （Seiketsu）和教养（Shitsuke）这五个 词日语中罗马拼音的第一个字母都是 “S”，所以简称5S，如图1-8所示。
往也会导致对产品的品质缺乏讲究。
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讲师：YEJIALI
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讲师：YEJIALI
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讲师：YEJIALI
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◆原料、半成品、成品、整修品、报 废品随意摆放
原料、半成品、成品、整修品、报废品 随意摆放，会使车间容易出现混乱，造成产 品出现品质问题；工作人员需要花费更多的 时间寻找所需的生产材料，会降低生产效率； 管理人员无法统计出物品的数量，会造成管 理的混乱和无序；增加了工作人员的搬运时 间，会使车间的工作秩序出现问题。另外， 随意摆放还容易造成物品堆积，浪费场所和
并且容易产生事故。如图1-5。
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讲师：YEJIALI
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讲师：YEJIALI
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讲师：YEJIALI
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◆工作人员的座位或坐姿不当
很多工厂通常不重视工作人员的座 位设计和工作姿势。实际上，如果工作 人员的工作姿势不当，会容易产生疲劳， 降低生产效率并增加品质变异的几率。 另外，不当的站、坐姿势还有碍观瞻， 影响作业场所的士气，甚至产生工作场
前加以注意和防范。
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讲师：YEJIALI
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讲师：YEJIALI
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讲师：YEJIALI
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◆仪容或穿着不整的工作人员
工作人员仪容或者穿着不整齐，会给 人非常懒散的感觉，损害工厂形象，对工 作士气有比较大的影响，并且不同工种间 不易识别，妨碍了沟通协调，甚至可能发 生危险，如图1-1。在实行5S管理的工厂 中，一般都对员工着装有相关的规定，并
资金。如图1-4。
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讲师：YEJIALI
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讲师：YEJIALI
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讲师：YEJIALI
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◆工具摆放混乱
生产工序越复杂，工作人员所需使用 的工具一般就越多。众多的工具如果不加 分类地随意摆放，会使工作人员在使用工 具时增加找寻的时间，降低工作效率；在 找寻工具过程中工作人员过多地走动，也 可能造成现场工作秩序出现混乱。另外， 有些工具的保养要求较高，随意摆放也容
所秩序问题。如图1-7。
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讲师：YEJIALI
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图1－7
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讲师：YEJIALI
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工厂不良现象造成的浪费
工厂中常见的种种不良现象会造成 多方面的浪费，最终导致整个工厂的效 率和效益低下，这些浪费体现在资金、 场所、人员、士气、形象、效率、品质、 成本等各个方面。因此，我们必须杜绝 企业中的不良现象，减少浪费的出现。
工厂不良状况分析与5S概论
• 工厂不良状况分析 • 5S的定义和特色 • 5S的效能 • 与其他活动的关系
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讲师：YEJIALI
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工厂不良状况分析
10.06.2020
讲师：YEJIALI
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工厂中常见的不良现象
所谓管理，就是要管理异常或不良现 象。作为管理干部，就是要在生产现场出 现问题的时候，能够及时找出问题的解决 方案并组织实施。生产现场的活动非常复 杂，可能包含很多繁琐的流程，因此在工 厂中经常会出现很多不良的现象，需要提
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1986年，首部5S著作问世，从而对整个现场管 理模式起到了巨大的冲击作用，并由此掀起5S热潮。 日式企业将5S运动作为工作管理的基础，推行各种 质量管理手法。二战后产品质量得以迅猛提升，奠 定了日本经济大国的地位。而在日本最有名的就是 丰田汽车公司倡导推行的5S活动，由于5S对塑造企 业形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度标 准化、创造令人心怡的工作场所等现场改善方面的 巨大作用，逐渐被各国管理界所认同。随着世界经 济的发展，5S现已成为工厂管理的一股新潮流。
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5S的定义和特色
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5S的产现场中对人员、 机器、材料、方法等生产要 素进行有效管理。5S是日式 企业独特的一种管理办法。
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1955年，日本5S的宣传口号为 “安全始于整理整顿，终于整理整 顿”，当时只推行了前2S，其目的仅 为了确保作业空间和安全，后因生产 控制和质量控制的需要而逐步提出后 续的3S，即“清扫”、“清洁”、 “修养”，从而使其应用空间及适用 范围进一步拓展。
在公告栏中公示着装的标准照片。
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◆机器设备保养不良
有些工厂机器设备的保养状况严重不 良，机器设备上到处都是油污和灰尘，影 响了设备的使用寿命及机器精度，容易发 生故障，增加了维修成本，影响了工作士 气，并直接影响了生产效率，如图1-3。 此外，对机器设备保养不重视的态度，往
易造成这些工具的损坏。如图1-5。
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◆运料通道不畅
产品的生产、加工过程就是物料或 半成品在各道工序之间传输的过程，如 果工 作现场的运料通道设置得不够科学 合理，将造成工作场所秩序混乱，工作 流程不流畅。物料运输之间的相互干扰， 也会增加搬运的时间，影响生产效率，