单件流的实施
精益管理单件流生产的实施推进
精益管理单件流生产的实施推进1.什么是单件流精益管理中单件流定义很好理解，就是每个工作站只能有一件在制品流动，做完一件传递一件，中间没有在制品。
相对于批量生产工序间是按成批的在制品流动的。
2.实施单件流的好处2.1实施单件流后，产线的在制品库存减少了，因为单件流规定工序间不能放置在制品，其前后工序物料传递正好衔接。
2.2实施单件流后，产品的良率提高了，实施单件流后能及时发现不良品，并能及时得以反馈处理，相对于批量生产实施单件流后不会出现批量不良2.3实施单件流后可以降低生产节拍，最终可以快速响应客户需求精益生产讲究的是按节拍生产，实施单件流后可以使整个生产线所以工序按与生产节拍步调一致。
2.4实施单件流后可以提高生产效率单件流是按统一的节拍生产，其会及时调整员工“怠工心理”因为其中某个工序出现问题，会影响整个生产线。
3.5从现场管理角度讲，实施单件流后，可以简化车间现场管理及生产计划管理。
3.实施单件流的前提3.1合理的布局单件流需要前后工序完美衔接，其讲究的是流动，故从布局上应该满足单件流的要求目前比较典型的布局如：单元布局，如按工序排布设备组合，可移动的精益单元线（精益小线）或规模生产的流水线，都是单件流比较典型的布局方式。
3.2标准化工作作业规范，标准作业时间，作业动作，工位器具摆放标准，上下料传送方式等等，都是单件流实施成功的前提3.3工序平衡及按节拍生产单件流必须保持各个工序的步调一致，否则就会出现生产线堵塞，或脱节的现象。
4.如何推动单件流生产方式的建立在推行单件流我们一般建议采用如下四个阶段：①项目准备阶段？②单线试点阶段？③多线推广阶段？④全局展开阶段首先我们主要是从现状为抓手，收集现况数据收，目前生产方式，工艺现状，生产物流流转等，并形成初步的规划或导入的方案，其次，成立项目小组，明确分工细节，确定计划实施方案，并规范项目管理制度和流程再次，培训教育的过程，着重介绍精益生产，单件流生产方式，作业标准，节拍管理等精益生产知识最后详细方案讨论，制定详细的推进计划，并按计划推行实施。
单件流实施方案
单件流实施方案在现代生产制造中，单件流生产方式越来越受到企业的重视和青睐。
与传统的批量生产方式相比，单件流生产方式更加灵活高效，能够更好地满足市场需求，提高生产效率和产品质量。
因此，许多企业开始积极探索和实施单件流生产方案。
本文将从单件流实施的基本原则、具体步骤和关键要点等方面进行介绍和分析。
首先，实施单件流生产的基本原则是以顾客需求为导向，注重生产过程中的灵活性和高效性。
在实施单件流生产时，企业需要充分了解市场需求，确立以顾客为中心的生产理念，将顾客需求作为生产的出发点和落脚点，不断优化生产流程，提高生产效率和产品质量。
其次，实施单件流生产的具体步骤包括，生产过程分析、流程优化设计、生产设备调整和员工培训等。
首先，企业需要对现有的生产过程进行全面深入的分析，找出存在的问题和瓶颈，并确定改进的方向和重点。
然后，根据分析结果，对生产流程进行优化设计，简化流程、减少浪费，提高生产效率。
同时，需要对生产设备进行调整，以适应单件流生产的需要。
最后，对员工进行相关的培训，使其熟练掌握单件流生产的技能和方法。
关键要点包括，标准化生产流程、精细化管理和持续改进。
在实施单件流生产时，企业需要建立标准化的生产流程，明确每一个环节的操作规范和要求，确保生产过程的稳定性和可控性。
同时，需要加强对生产过程的精细化管理，及时发现和解决问题，确保生产质量。
此外，企业还需要不断进行持续改进，引入先进的生产技术和管理理念，提高生产效率和产品质量。
总之，单件流生产是一种灵活高效的生产方式，能够更好地满足市场需求，提高生产效率和产品质量。
在实施单件流生产方案时，企业需要遵循以顾客需求为导向的基本原则，按照生产过程分析、流程优化设计、生产设备调整和员工培训等具体步骤进行，同时注重标准化生产流程、精细化管理和持续改进的关键要点，不断提升自身的竞争力和市场地位。
希望本文对企业实施单件流生产方案有所帮助。
精益生产4.One+Piece+Flow+(一件流生产)
“一个流”生产的八点注意事项 (7)
• 7．“Ｕ”型布置
– 如果将生产设备一字摆开，工人从第一台设备到最后一台设备就需要走 动很远的距离，从而造成严重的人力浪费。
– 因此，“一个流”生产要求将生产设备按照“Ｕ”字型来排列，从入口 到出口形成一个完整的“Ｕ”型，这样就可以大量的减少由于不同工序 之间的传递而造成的走动，减少时间和搬运的浪费，增加生产效率。
– “每次生产和移动一个（或一个小的、固定批量的）工件，使得工件尽 可能连续的通过一系列的加工步骤，并且每一步都刚刚在下一步需要的 时候完成。
– 连续流可以采用从移动式装配线到手工转移的生产单元等多种方式实现。 – 连续流也称为一个流、单个流和完一个走一个等等”。
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批量生产与单件流的优缺点
• 传统批量生产常见现象：
13
“一个流”生产的八点注意事项 (5)
• 4．站立式走动作业
– 在很多工厂的生产现场都可以看到，工人们几乎都坐着工作，他们的很 多动作都属于浪费。
– 从JIT的角度来讲，为了调整生产节拍，有可能需要一个人同时操作两个 或多个设备，这就要求作业人员不能坐着工作，而应该采用站立走动的 作业方式，从而提高工作效率。
• 实施一件流要求工人不仅技能熟练 而且要是多能工，并且要具有强的 团队协作精神，只有这样才能适应 不同的生产工艺要求、适应人员的 灵活调整，一件流才不会卡壳。
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“一个流”生产的八项注意
1. 单件流动 “ 2. 按加工顺序排列设备 3. 按节拍进行生产 4. 站立式走动作业 5. 培养多能工 6. 使用小型、便宜的设备 7. “Ｕ”型布置 8. 作业标准化
One Piece Flow (一件流生产)
一件流精益管理对传统大批量生产是场挑战和观念革命。 许多企业已意识到新的市场环境下原有生产模式的问题， 即在制品积压严重、资金占用大、交期难以保证、不能适 应多变市场环境，企业生产方式必须变革。
服装生产线单件流实施方案探讨
第一章引言主要介绍本论文的选题背景、国内服装流水线生产的研究现状以及论文研究内容及框架。
第二章服装流水线生产管理的方法及工具引言一、流水线生产管理的概念流水线管理是运用科学的管理思想、管理方法和管理手段对流水线生产过程中的各种要素，如人(操作者、管理者)，机(机器设备、工艺设备)，料(原材料、辅助材料、零部件)，法(操作方法、工艺制度、规章)，环(环境)等进行合理配置和优化组合的人工流程系统，通过计划、组织、控制、协调、激励等管理职能，保证生产按预定的目的实现优质、高效、低耗、均衡、安全、文明的生产。
[9]流水线生产是加工制造型企业重要的生产方式，企业管理中的很多问题也必然会在流水线生产过程中得到反映，各项专业管理工作也要在流水线生产过程中贯彻落实。
因此作为企业产品基础的生产流水线管理，其首要任务是保证生产的各项活动能高效、有秩序的进行，实现预定的目标。
要使流水线生产高效、有秩序进行，就要对其进行研究与改善，用先进的理念、科学的方法进行管理。
国内自改革开放以后，大型生产制造型企业从实践中逐渐认识到，企业必须按照社会化生产的要求，以提高生产效率为主要目标，来推进生产方式正规化。
国内的一些学者在国外相关研究的启示下，开始对流水线生产的模式和生产方法进行系统的研究，主要的方向有：1.是对工人的操作科学地加以规定。
规范动力机器的操作方式，以提高工人的劳动效率，防止人为发生事故；二是根据工人的操作情况，制定和推行各类标准工作法，逐步实现生产的规范化；三是以正规的专业培训代替师傅带徒弟传授技能的落后方式，以适应机械化生产方式的要求。
2.对生产观念的影响，生产方式的转型，直接的影响来源于思想的改变，因此当国外动力机械技术传人国内后，随着企业、集团、行会的发展，新的生产方式给生产观念带来新变化。
一是生产的数质观，不仅要求新机器生产数量巨大的产品，而且要保证产品的质量，才能占据市场；二是生产的效益观，新的生产方式大大加快了产品的更新换代。
单件流生产培训教材
单件流生产培训教材目录•引言•什么是单件流生产？•为什么选择单件流生产？•如何实施单件流生产？–步骤1：识别价值流–步骤2：消除浪费–步骤3：建立单件流–步骤4：持续改进•单件流生产的优势•结论引言在制造业中，提高生产效率和产品质量一直是企业追求的目标。
传统的生产模式常常存在着大量的浪费和生产效率低下的问题。
而单件流生产则被认为是一种解决这些问题的有效方法。
本教材将介绍什么是单件流生产，为什么选择单件流生产以及如何实施单件流生产。
什么是单件流生产？单件流生产（One Piece Flow）是一种生产方式，其核心理念是将产品按照顺序和流程一件一件地进行加工。
与传统的批量生产方式相比，单件流生产更加强调生产过程的连续性和流畅性。
在单件流生产中，每个产品在生产线上都会经过一系列的加工工序，而不是一次性完成全部的工序。
这样可以减少生产过程中的等待时间和废品产生，提高生产效率和产品质量。
为什么选择单件流生产？传统的批量生产方式存在着很多问题，例如生产周期长、等待时间多、库存量大等。
而单件流生产可以解决这些问题，并带来以下优势：1.减少等待时间：单件流生产方式可以减少生产过程中的等待时间，使生产过程更加紧凑和高效。
2.减少库存：由于产品在生产过程中不会积压，单件流生产可以减少库存，降低库存成本。
3.提高质量：单件流生产方式可以及时发现并解决质量问题，提高产品质量。
4.提高生产灵活性：单件流生产可以更快地调整生产节奏和生产线布局，适应市场需求的变化。
如何实施单件流生产？实施单件流生产需要经过以下步骤：步骤1：识别价值流首先，需要对生产过程中的价值流进行识别和分析。
了解哪些环节是创造价值的，哪些是浪费的，这样才能确定改进的方向和重点。
步骤2：消除浪费在识别了价值流后，需要进行浪费的分析。
通过采用精益生产工具，如价值流图、5S等，找出造成浪费的根本原因，并采取相应的措施进行消除。
步骤3：建立单件流在消除了浪费后，需要对生产流程进行重新设计，以便实现单件流生产。
关于服装单件流
关于服装单件流戴双全服装单件流作业方式早先就在海外有推行。
近些年来国内也有不少做成功的，特别是在杭派女装业界，已有很多案例。
但在国内其他地区，这一方法至今还稍少有所采纳，推广空间极大。
2005 年以前，在杭州女装业，单件流的方式还悄无声息。
2005 年秋，“浙江秋水伊人服饰有限公司”总裁姚虞坚获得了有关信息，率先引入单件流生产模式并取得成功。
因为有了成功的样板，获得了受青睐的成果，信息不胫而传。
随后，三彩（现为“卓尚”）、衣香丽影、海贝、红迪丝、依芙丽、迪赛尼丝、香影、红袖、纳纹等杭派名牌女装厂以及萧山的外贸企业“文华服饰”等都接踵跟进，并成功运行。
如今我在杭州推介的这种方式已被周边闻见的同业广泛接受并仿效。
服装作业从捆包流改成单件流，是一场对传统制作模式的变革，是在实施一项系统改善工程，涉及到许多方面的更新。
要做成它，首先要改变观念，要建立一套规范模式，要培训一批掌握新方法的生产技术和管理人员，要注重在细节上的策划，包括要求对计划、技术、采购、仓库、裁剪等各方面的改善。
因此企业最高领导必须首先下决心推动这件事，并要求各部门全力配合。
没有老总的认知与决心，取得完善成果的希望就大打折扣。
推行服装“单件流”作业模式，不仅能改进生产现场的面貌，提升效率、改善产品质量，减少浪费，而且对企业经营管理全系统的改善都会起到拉动作用。
例如，“单件流”作业的变换款式机动性强以及能快速满足齐色齐码发货要求的特征，对销售部门（实质上就是对企业本身）实现快速向市场供货的目标，提供了有力的支持，这就支持了销售管理的改善。
目前，在服装行业绝大多数工厂中，都还遵循着传统方式，除了操作工单独做整件的形式外，比较普遍采用的是“捆包传递”模式。
这种方式实际上是一种原始的作坊模式，它与现代规模化生产管理要求不相符合，已跟不上企业发展步伐，它对服装生产管理水平和作业效率的提升形成局限，它的作业结构和流程，制约了服装生产管理的深化和制作效率的提高。
单件流生产工作总结
单件流生产工作总结
单件流生产是一种高效的生产方式，它能够最大程度地提高生产效率和产品质量。
在过去的一段时间里，我们团队采用了单件流生产方式，取得了一些显著的成绩。
在这篇文章中，我将对我们团队采用单件流生产方式的工作进行总结，并分享一些经验和教训。
首先，单件流生产方式要求我们将生产过程分解为一系列独立的工序，每个工
序只生产一个产品。
这种方式能够最大程度地减少生产过程中的浪费和不必要的等待时间，从而提高了生产效率。
在我们团队的实践中，我们发现单件流生产方式能够大大缩短产品的生产周期，提高了产品的交付速度。
其次，单件流生产方式也要求我们对生产过程进行精细化管理。
每个工序都需
要严格执行标准化的操作流程，以确保产品质量和生产效率。
在我们团队的实践中，我们建立了严格的生产管理制度，对每个工序进行了详细的规范和培训，从而确保了产品质量的稳定性和一致性。
然而，单件流生产方式也存在一些挑战和问题。
首先，单件流生产方式对生产
过程的稳定性和可靠性要求非常高，一旦出现问题，可能会对整个生产过程造成严重影响。
在我们团队的实践中，我们遇到了一些生产过程中的问题，例如设备故障、人员调整等，这些问题都对生产效率和产品质量造成了一定影响。
总的来说，单件流生产方式是一种高效的生产方式，它能够最大程度地提高生
产效率和产品质量。
在我们团队的实践中，我们取得了一些显著的成绩，但也遇到了一些挑战和问题。
我们将继续总结经验，改进管理制度，不断提高生产效率和产品质量，为客户提供更好的产品和服务。
注塑车间精益生产
注塑车间精益生产引言概述注塑车间是生产塑料制品的重要部门，如何提高生产效率和降低生产成本是每个注塑车间都面临的挑战。
精益生产是一种管理理念，通过消除浪费、提高生产效率和质量来实现生产的最优化。
本文将探讨如何在注塑车间实施精益生产。
一、价值流分析1.1 确定价值流在注塑车间实施精益生产的第一步是确定价值流。
价值流是指产品在生产过程中所经历的所有价值增值和非价值增值的活动。
通过价值流分析，可以确定哪些活动是浪费的，从而有针对性地进行改进。
1.2 识别浪费在确定了价值流之后，需要识别出存在的各种浪费，如等待时间、过度生产、不必要的运输等。
只有清楚了解到浪费的存在，才能有针对性地进行改进。
1.3 制定改进计划根据价值流分析和浪费识别的结果，制定改进计划。
可以采取的措施包括优化生产流程、减少库存、提高设备利用率等。
二、单件流生产2.1 实行小批量生产单件流生产是精益生产的核心理念之一。
在注塑车间，可以通过实行小批量生产来减少库存、降低生产成本。
小批量生产可以减少等待时间和运输时间，提高生产效率。
2.2 实施一次性设备设置在生产过程中，一次性设备设置可以减少换模时间，提高设备利用率。
通过合理安排生产顺序和减少设备停机时间，可以实现单件流生产。
2.3 强化员工培训单件流生产需要员工具备多项技能，能够熟练操作各种设备。
因此，注塑车间需要加强员工培训，提高员工的综合素质和技能水平。
三、持续改进3.1 设立改进机制持续改进是精益生产的重要环节。
注塑车间可以设立改进机制，鼓励员工提出改进建议，并及时跟进和实施。
通过持续改进，可以不断提高生产效率和质量。
3.2 进行定期审查定期审查生产流程和生产数据，及时发现问题和不足之处。
通过定期审查，可以及时调整生产计划和改进措施，确保生产的稳定性和高效性。
3.3 建立绩效评估体系建立绩效评估体系，对注塑车间的生产效率和质量进行评估。
根据评估结果，激励员工积极参与持续改进，推动注塑车间精益生产的不断发展。
精益生产合理化建议
精益生产合理化建议
精益生产是一种通过消除浪费、提高效率和质量的管理方法，它可以帮助企业在生产过程中降低成本、提高竞争力。
下面是一些建议，可以帮助企业实施精益生产：
1. 价值流分析：对企业的生产流程进行价值流分析，明确价值流和非价值流环节，从而找到优化的方向。
2. 消除浪费：通过消除各种类型的浪费，如过产、过程、物料、运输等，提高生产效率和质量。
3. 建立垂直整合的供应链：与供应商建立紧密的合作关系，实现共同优化和丰富供应链价值，减少库存和运输时间。
4. 实施单件流生产：将批量生产转变为单件流生产，以减少库存和周期时间，提高生产效率。
5. 建立先进的生产调度系统：通过合理的生产计划和调度，实现生产资源的最优化配置，减少空闲和闲置。
6. 实施自动化生产：使用自动化设备和机器人来实现生产流程的自动化，提高生产效率和质量。
7. 强化质量管理：通过建立严格的质量管理体系和工艺控制措施，确保产品质量的稳定和可靠。
8. 建立员工培训机制：为员工提供培训和发展机会，提高员工
的技能水平和工作效率，实现人员和流程的协同优化。
9. 推行持续改进：将精益生产视为一种持续改进的文化，鼓励员工积极参与改进活动，不断优化生产流程和质量。
10. 建立绩效考核和激励机制：制定科学合理的考核标准，给予优秀员工相应的奖励，激发员工的积极性和创造力。
总之，精益生产是一种全面优化企业生产流程的管理方法，通过消除浪费和提高效率，帮助企业降低成本、提高竞争力。
实施精益生产需要企业全员参与，注重流程和人员的协同优化。
通过以上建议，企业可以在实施精益生产方面有所启示。
服装单件流水生产方式
服装单件流水生产方式单件流"作业方式简介服装行业的生产制作,多年来有着传统的方式,目前比较普遍采用的是"捆包式"作业.这种方式基本状况是,将一件产品的缝制过程分解成若干道工序,每道工序由一个或一批工人制作。
从前道至后道各工序,每人都集中缝制多件产品,然后以"捆包"方程细分成多道工序,按事先编制的《人机工位布置图》安排,由前到后"单件流水作业"完成。
每一个作业单元岗位按"个人看板"(作业指导书)上的要求,完成较单一的制作内容,形成"一道工序连一道工序,一件产品接一件产品"连续进行的作业形式。
单件流作业系统为服装制作实现JIT目标奠定了基础,是精益生产理论在服装作业中的运用;给服装行业IE活动提出了新的课题和实践内容;它也能为更顺利地达成5S管理目标创造条件;乃至为想实现"日清日高"的企业提供可行性支持。
比较上述两种作业方式,"单件流"形式有着以下特点:一、产品在线周期短,从投入制作到产出,生产过程中无半成品成批积压。
成品产出数量均匀,日产量能明确地把握,有利于作计划安排,也便于控制生产进度。
能很容易地使顾客的分批及时交货的要求得到满足。
二、生产过程中半成品(含因材料所致)的质量问题容易及时被发现,发现一件可及时纠正一件,不会造成大批量的不良品出现。
而"捆包式"作业在生产过程中的不良品往往会延迟发现，造成大批量不合格的情况时有发生。
因此采用"单件流"的方式生产,因不合格而造成的损失少得多。
三、生产效率相对较高。
同样的人数,技能水平相当,设备、场地条件一样的情况下,采用的"单件流"时生产效率较高。
在已成功推行的案例中,经过试运行阶段后,系统步入稳定状态,生产效率同比约可提高20~30%。
四、用"单件流"作业的方式,新款式的"顺线"的时间短。
服装单件流实施探讨课件
通过快速响应市场需求、提高产品质量、满足消 费者个性化需求等方式，提升企业在市场中的竞 争力。
02
单件流实施现状分析
国内外实施现状
国内实施情况
在服装行业中，国内部分先进企业已经开始尝试实施单件流生产模式，并取得了一定的成果， 但在整体上仍处于起步阶段。
国外实施情况
相对于国内，国外服装行业的单件流生产模式应用更为广泛，技术和管理经验也更加成熟，值 得国内企业借鉴和学习。
信息化管理
引入信息化管理系统 ，实现生产数据的实 时采集和分析，为生 产决策提供依据。
效果评估与持续改进
01
02
03
效果评估
定期对单件流实施效果进 行评估，包括生产效率、 质量、成本等方面，找出 存在的问题和不足。
持续改进
根据效果评估结果，制定 改进措施和计划，持续推 进单件流生产方式的优化 和改进。
服装单件流实施探讨 课件
目录
• 引言 • 单件流实施现状分析 • 单件流实施关键技术研究 • 单件流实施方案设计与优化 • 单件流实施挑战及对策研究 • 总结与展望
01
引言
目的和背景
目的
探讨服装单件流实施方法，提高生产效率，降低成本， 提升竞争力。
背景
随着市场竞争的加剧，消费者对服装的需求日益多样化 ，传统批量生产模式已无法满足市场需求，单件流生产 模式应运而生。
培训效果评估
通过考核、实操等方式， 对培训效果进行评估，确 保员工掌握所需技能。
设备投入与更新改造
设备选型与配置
根据单件流生产需求，选用合适的设备型号和配 置，确保设备性能满足生产要求。
设备更新改造计划
制定设备更新改造计划，对老旧设备进行替换或 升级，提高设备效率和稳定性。
精益生产十大工具与实施方案
精益生产十大工具与实施方案1、5S与目视管理5S是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)这5个词的缩写”5S”，起源于日本。
5S是创建和保持组织化，整洁和高效工作场地的过程和方法，可以教育、启发和养成良好“人性”习惯，目视管理可以在瞬间识别正常和异常状态，又能快速、正确的传递讯息。
2、准时化生产准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。
这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。
3、看板管理（Kanban）看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。
看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。
常用的看板有两种：生产看板和运送看板。
4、零库存管理工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。
就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。
5、全面生产维护（TPM）以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。
6、运用价值流图来识别浪费生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(ValueStreamMapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。
7、生产线平衡设计由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率；由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。
8、拉系统与补充拉系统所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。
JIT需要以拉动生产为基础，而拉系统操作是精益生产的典型特征。
单件流培训资料
单件流培训资料一、单件流的概念单件流，简单来说，就是每次只生产或处理一个产品或任务，从产品的开始到完成，整个流程都是连续的、不间断的。
它与传统的批量生产方式有很大的不同。
在批量生产中，通常是先大量生产同一种产品的一部分，然后再转移到下一道工序，这样会导致在制品的堆积、生产周期的延长以及可能出现的质量问题不易及时发现等弊端。
而单件流的优势在于能够大大缩短生产周期，减少库存，提高生产效率和产品质量，快速响应市场需求的变化。
二、单件流的特点1、生产的连续性在单件流中，产品从第一道工序到最后一道工序，始终处于不停顿、不堆积、不等待的流动状态。
每个工序都紧密相连，上一道工序完成后立即传递到下一道工序，没有中间的停滞和存储。
2、生产的平衡性各个工序的生产速度保持均衡，避免出现某些工序过快或过慢的情况。
这需要对生产流程进行精心的设计和优化，确保每个工序的工作量和工作时间大致相等。
3、生产的灵活性由于单件流生产的产品切换相对容易，可以快速适应市场需求的变化，进行不同产品的生产，而不需要像批量生产那样进行大规模的调整和准备。
4、质量的可控性在单件流中，一旦出现质量问题，可以立即被发现并得到解决，不会造成大量的次品或废品。
因为每个产品都是在连续的流程中完成的，质量能够得到实时的监控和检验。
三、单件流的实施步骤1、价值流分析首先，需要对整个生产流程进行价值流分析，找出其中的增值和非增值活动，明确哪些环节存在浪费和延误，为后续的改进提供依据。
2、流程设计与优化根据价值流分析的结果，重新设计和优化生产流程，打破传统的部门和工序之间的界限，按照产品的流动方向来组织生产。
3、设备布局调整将设备按照工艺流程进行重新布局，使产品能够以最短的距离和时间在各个工序之间流动，减少搬运和等待的时间。
4、人员培训对员工进行单件流理念和操作方法的培训，使他们理解并能够适应新的生产方式。
培训内容包括多技能培养、团队合作、质量意识等方面。
5、试点运行在小范围内进行单件流的试点运行，检验新流程的可行性和效果，及时发现并解决出现的问题。
服装生产线单件流实施计划方案探讨
第一章引言主要介绍本论文的选题背景、国服装流水线生产的研究现状以及论文研究容及框架。
第二章服装流水线生产管理的方法及工具引言一、流水线生产管理的概念流水线管理是运用科学的管理思想、管理方法和管理手段对流水线生产过程中的各种要素，如人(操作者、管理者)，机(机器设备、工艺设备)，料(原材料、辅助材料、零部件)，法(操作方法、工艺制度、规章)，环(环境)等进行合理配置和优化组合的人工流程系统，通过计划、组织、控制、协调、激励等管理职能，保证生产按预定的目的实现优质、高效、低耗、均衡、安全、文明的生产。
[9]流水线生产是加工制造型企业重要的生产方式，企业管理中的很多问题也必然会在流水线生产过程中得到反映，各项专业管理工作也要在流水线生产过程中贯彻落实。
因此作为企业产品基础的生产流水线管理，其首要任务是保证生产的各项活动能高效、有秩序的进行，实现预定的目标。
要使流水线生产高效、有秩序进行，就要对其进行研究与改善，用先进的理念、科学的方法进行管理。
国自改革开放以后，大型生产制造型企业从实践中逐渐认识到，企业必须按照社会化生产的要求，以提高生产效率为主要目标，来推进生产方式正规化。
国的一些学者在国外相关研究的启示下，开始对流水线生产的模式和生产方法进行系统的研究，主要的方向有：1.是对工人的操作科学地加以规定。
规动力机器的操作方式，以提高工人的劳动效率，防止人为发生事故；二是根据工人的操作情况，制定和推行各类标准工作法，逐步实现生产的规化；三是以正规的专业培训代替师傅带徒弟传授技能的落后方式，以适应机械化生产方式的要求。
2.对生产观念的影响，生产方式的转型，直接的影响来源于思想的改变，因此当国外动力机械技术传人国后，随着企业、集团、行会的发展，新的生产方式给生产观念带来新变化。
一是生产的数质观，不仅要求新机器生产数量巨大的产品，而且要保证产品的质量，才能占据市场；二是生产的效益观，新的生产方式大大加快了产品的更新换代。
服装生产管理单件流及快速转款
A组
计时：6 分钟 产量：0 在线半成品：10
B组
计时：6 分钟 产量：3 在线半成品：4
A组
计时：7 分钟 产量：0 在线半成品：10
B组
计时：7 分钟 产量：4 在线半成品：4
A组
计时：8 分钟 产量：0 在线半成品：10
B组
计时：8 分钟 产量：5 在线半成品：4
A组
计时：9 分钟 产量：0 在线半成品：10
B组
计时：3 分钟 产量：0 在线半成品：4 不良品：2
A组
计时：4 分钟 产量：0 在线半成品：5 不良品：0
立即纠正
发现不良产品
B组
计时：4 分钟 产量：1 在线半成品：4 不良品：3
A组
计时：5 分钟 产量：0 在线半成品：10 不良品：0
B组
计时：5 分钟 产量：2 在线半成品：4 不良品：3
+12分钟才可以 做完
A组
计时：23 分钟 产量：5 在线半成品：15
35分钟
第20分钟开始出成品
相差52%
B组
前置时间
计时：23 分钟 产量：20 在线半成品：0
第4分钟开始出成品
捆扎流水与单件流水的模拟对比
不良品控制
A组：为5件1捆扎的流水方式 B组：为单件流水方式
A组
计时：0 分钟 产量：0 在线半成品：5
A组
计时：9 分钟 产量：0 在线半成品：10 不良品：4
B组
计时：9 分钟 产量：6 在线半成品：4 不良品：3
A组
计时：10 分钟 产量：0 在线半成品：15 不良品：5
B组
计时：10 分钟 产量：7 在线半成品：4 不良品：3
OPL培训课件
OPL培训课件OPL培训课件：打造高效生产线一、引言在制造业中，生产线是实现产品制造的核心环节。
为了提高生产效率和质量，减少浪费，OPL（One-Piece-Flow）培训课件旨在帮助员工理解和应用OPL理念，优化生产线流程。
本培训课件将依次介绍OPL 的概念、目的、优点、实施方法以及案例分析。
二、OPL概念OPL，即单件流，是一种生产管理理念，强调生产线平衡和同步，以减少制造周期时间和提高产品质量。
它源自精益生产，注重消除浪费，实现快速、高效、优质的交付。
三、OPL目的OPL的目的是通过优化生产线布局、减少制造周期时间和提高生产效率，实现持续改进和精益制造。
其核心在于消除生产过程中的浪费，包括等待、搬运、库存、过度加工等。
四、OPL优点实施OPL可以带来以下优点：1、提高生产效率：通过消除浪费和优化生产线，提高设备利用率和员工工作效率。
2、降低成本：减少库存和搬运等非增值环节，降低生产成本。
3、提高产品质量：减少生产过程中的干扰和错误，提高产品质量和合格率。
4、促进持续改进：通过数据分析和技术改进，不断提升生产效率和产品质量。
五、OPL实施方法实施OPL主要包括以下步骤：1、生产线分析：分析现有生产线布局和流程，找出瓶颈和浪费环节。
2、流程优化：调整生产线布局，优化流程，实现生产线的平衡和同步。
3、标准化操作：制定标准操作流程，培训员工掌握标准操作方法。
4、持续监控与改进：通过数据分析和定期评估，发现并解决生产过程中的问题，持续改进。
六、案例分析以某电子产品制造企业为例，引入OPL理念后，通过以下措施实现了生产线的优化和提升：1、生产线布局调整：将原来的流水线改为单件流布局，实现生产线的平衡和同步。
2、流程优化：减少生产环节中的非增值步骤，如搬运和等待，优化生产流程。
3、标准化操作：制定标准操作流程，对员工进行培训，确保操作规范化。
4、数据监控与改进：通过数据采集和分析，发现生产过程中的问题，持续改进生产效率和产品质量。
单件流
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IE张鹏收集整理单件流是什么？单件流有什么好处？如何实施单件流？单件流生产系统的介绍注：单件流必备的条件：一、整款所有物料要齐全。
二、款式不可半成品绣花。
三、要用自动剪线，倒针质量好的设备。
单件流生产系统的目标、目的、特点、范围、内容一、目标：确保建立平衡式、弹性化、单件流的生产线确保做到成本降低、效率提升、浪费减少确保提高品质与服务质量，满足客人交期二、目的：籍着消除隐藏在企业内的各种浪费，以获取更多的利益。
浪费包括：等待的浪费；库存的浪费；搬运的浪费；动作的浪费；不良品的浪费；加工的浪费；制造过多（早）的浪费。
三、特点：改善成果快速而且多方面性四、范围：起点：客人核可样品后，跟单员将订单资料分发给各相关职能部门时。
终点：员工完成车缝工作，将产品交到包装部时。
五、内容：心：表示思想观念方面必须要先建立起来。
单件流的思想与传统生产观念有很大的不同，改善必须先从意识改革开始。
技：表示技法的意思。
是指要采用什么样的方法，才能将思想，理念做出来。
包括（流线化生产，安定化生产，平稳化生产，超市化生产）下面将做详细介绍。
体：表示体验、实践的意思。
这是整个单件流改善成功的秘诀所在。
只要去做才能发现问题，才能进行改善。
流线化生产流线化生产可以说是单件流中最重要的一个阶段，它可以降低不良率，缩短节奏时间，提高劳动生产力，减少生产空间等等。
它的基本想法就是在避免制造不良品的同时，将成品经由生产流程一个一个的制造出来。
建立流线化生产有以下条件：1、单件流2、按流程顺序布置设备3、生产速度的同步化4、多工序操作的作业5、作业员多能工化6、员工实行手交手作业7、机器设备小型化，可移动8、车位布置“丰”字型化(也有很多工厂为U行线)其中，最强有力的条件就是第一项的单件流，如果因实施不了变成小批量流的话，那么在不知不觉中现场就产生浪费。
那么，如何建立流线化生产线呢？1、全员的意识改革。
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OCT = 25s
动作分解： 1、10S 2、8S 3、7S
节拍简介
在生产管理中，节拍是精益生产 的关键理念。节拍，简称生产节 拍，也有的称为线速，它是控制 生产速度的指标。明确生产节拍， 就可以指挥整个工厂的各道工序， 保证各个工序按统一的速度生产 加工出零件、半成品、成品，从 而达到生产的平衡与同步化 （JIT）。
所谓拉动生产，就是以客户 需求为动力，以“看板”为 链条，由后向前层层拉动每 道工序的生产，从而达到按 时按量提供所需产品。
拉动生产 （PULL）
JIT
单件流 （OPF）
单件流，生产是指从毛坯 投入到成品产出的整个制 造加工过程,零件始终处 于不停滞、不堆积、不超 越，按节拍一个一个的流 动的生产方法。
工时简介
• 工时分为加工工时和标准工时。 • 加工工时，特指产品的加工时间，是生产线 上所有制程有效加工时间的总和； • 标准工时是指具有平均熟练程度的操作者， 在标准作业条件和环境下，以正常的作业速 度和标准的操作方法，完成某一项作业所需 要的总时间。 • 其计算公式为：
• 标准工时＝实测作业时间×(1＋评比系 数)×(1＋宽放率)＝正常作业时间×(1＋宽放 率)
单件流构建
01 1、生产线简介 02 2、节拍简介 03 3、单件流简介 04 4、如何建立单件流生产线
05 5、实施单件流的难点
目录
生产线简介
生产线（Line），广义生产线指产品生产过程所经过的路线，即从原 料进入生产现场开始，经过加工、运输、装配、检验等一系列生产线活 动所构成的路线；狭义生产线也指一段或几段连接在一起的运动的机械 化传送带和工序组合，俗称流水线。 流水线是在“分工”和“作业标准化”原理上发展起来的 流水线生产方式的诞生，必须依赖于当时加工技术的支撑； 流水线生产方式的基础是机械化传送带（流水线）。
布置/布局
设备
单件流
人员
物流
推行单件流的八个条件
生产线的布置原则
1、根据产品结构（工艺流程）布置或调整
对产品工艺流程的分析是单件流生产的基础也是价值流分析的关键。 德鲁克先生说过：“生产管理不是将工具用在材料上，而是将逻辑用在工作上”。用简洁 的图示方式，将产品工艺流程描述出来，作为生产线布置和调整的依据。
计算公式：CV0 = 产品设定间隔 / 生产线节拍
以箱预装线为例，DF2-28预装箱高度1.4米，工艺设定间隔为6块板， 生产线节拍设定为35秒，所以，
CV0 = （1.4 + 6 *0.1） / 35 = 0.0571（米/秒）
JIT的三大原理
节拍 （T/T）
节拍，是指相继完成两件在 制品或产品之间的时间间隔， 通常以“秒”为单位， 分为 客户节拍及生产线节拍。
生产线应能使交期时间变得更快，即”细流而快”。理想的设备最好能做到一次仅能做一 个，马上流到下一制程，中间没有停滞。
设备的要求
2、流动的设备
①.要小型化 ②.设备要有轮子或容易搬 运 ③.设备的水电气应设快速 接头、插座 ④.物品在加工时的出入口 要一致化，有自动弹出装置 更好 ⑤.设备的管线要整齐并有 柔性
其计算公式：
节拍 ＝ （有效出勤时间 X 生产稼动率）／[生产计划量 X（１+不良率）]
节拍的设定
•
在组建生产线前，需要了解客户的需求，
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
即客户节拍。理想状态下，在实际生产时，
根据JIT的要求为满足客户需求，将生产节拍
设定为客户节拍。
• 生产节拍 ＝ 客户节拍
节拍的设定
例：假定一分厂每月的工作天数为26天，正常工作时间每班次为600分钟， 每班开2条线按2班制生产，如果该月我们的月生产计划量为130000个，稼 动率按85%计算，总装包装直通率/不良率为15%，请问总装包装的生产节 拍应该设定为多少？
T/T = 20s
出料
入料
OCT = 20s
动作分解： 1、10S 2、5S 3、5S
OCT = 15s
动作分解： 1、5S 2、5S 3、5S
OCT = 20s
动作分解： 1、7S 2、6S 3、7S
OCT = 23s
动作分解： 1、10S 2、6S 3、7S
OCT = 20s
动作分解： 1、10S 2、4S 3、6S
3、柔性的设备
①.设备的适用性要强只要改变某些部位，就 能转变成其他用途 ②.设备切换速度要快产品变化，仅需更换部 分机构或组件就可生产该产品 ③.明确各生产区域
保持其弹性变更的能力，尽量不隔离成不同 的房间 ④.设备要有扩充产能的可能性 ⑤.设备要能够标准化
单件流生产的优点
1.生产时间短 2.在制品存量少 3.占用生产面积小 4.易暴露问题点 5.容易适应市场与计划的变更 6.有利于保证产品品质 7.有利于安全生产 8.不需要高性能的、大型化的设备 9.减少管理成本，确保财产安全
本田的后三角布局
本田后三角布局(新)
如何建立单件流
流水线生产的特点
工作的专业化程度高； 生产按节拍进行； 工艺过程是封闭的； 生产对象在工序间作单向移动； 工序之间有传送装置连结。
流水线的分类
单人单产品流水线； 单产品固定流水线； 多产品固定流水线； 自由流水线； 连续传动流水线； 间歇传动/步进流水线； 分组流水线 ……
节奏简介
节奏，是指流水线上前后出产两批相同产品之间的时间间隔。在节拍时间 很小，产品体积小，重量又轻，不便单件运输，可按一定组量运输，并按 节奏控制流水线生产。 其计算公式：
节奏 ＝ 节拍 X 运输批量
流水线线速
流水线线速（CV），也称为传送带速度，是指流水线的皮带传递速度。一 般情况下，采用一定的距离作好标记，然后测定其时间，进而得出流水线传 送带的实际速度，单位米/秒。
在客户需要的时间，生产客户需要的产品和数量，同时使用最少的资源！
节拍的意义
生产管理的依据： 在“一个流”、均衡生产中，生产节拍(Taket Time)起着指导生产计划、
控制生产工序的加工时间，设定流水线线速，同时用于指导现场管理人员 消除设备利用率低、生产线严重阻塞等现象，以提高生产效率的作用。 例：某条装配线生产节拍为22s，每天两班，每班工作时间9小时，每班10 分钟休息时间，请问每天排产上限是多少？
计算公式：CV = 间隔标记距离 / 所耗时间
假定测量的标记距离是2米，实测传动所需时间为72秒，那么CV是多 少？
CV = 2 / 72 = 0.0278（米/秒）
流水线线速的设定
采用流水线作业的企业，传送带的速度关系着作业效率、疲劳程度以 及产量。所以，理想的传送带速度，是恰好能完成预定产量的同时又能减 少员工的身心疲劳。
流水线数量 = 生产节拍 / 客户节拍= 36 / 18 = 2（条） 定员 = 加工工时 / 生产节拍 = 1250 / 36 = 34.7 ≈ 35（人）
节拍的意义
现场改善的依据： 生产线平衡是现代生产管理的关键，主要依据就是生产线
节拍。通过测量流水线各工序节拍，对比生产线节拍确定瓶 颈工序，并运用精益生产的工具和方法进行改善，达到提高 生产线平衡率、和生产线效率的目的。
在生产线上建立必要的检查标
操作工应一人多岗
准目视化
多制程化，减少瓶颈工序，工序
间应易于合并
生产线的布置原则
7、确保安全的生产线 机械的加工动作点，必须远离双手可达的范围之外 通路设法去除踏台、突出物或有动作的机械、使工作时 容易步行 避免误动按钮/误操作 消除落下物，保持整洁 提供舒适的作业环境 去除临时管线/规范化布置管线
节拍简介
Takt Time（T/T） 节拍分为两种，生产节拍和客户节拍。生产节拍，就是在流水线上从上 一个产品开始加工到下一个产品开始加工中间的时间间隔。
A
①
Ａ
实测节拍
节拍简介
Takt Time（T/T） 客户节拍（T/T），是指在规定时间内完成预定产量，各工序完成单位 成品所需的作业时间。 稼动率，是指出除一些无效时间以后的生产线时间（稼动时间）与所占 生产线工作时间的比率。
2、能做出标准作业的生产线
生产线应简洁明了，无死角，无隐藏角落，标示明确。
要能看得出： 制造过多的浪费 步行距离的浪费 手动作业的浪费
要明确： 生产步调（生产节拍） 在制品数量的明确化 作业者的动作流程必须保持顺畅
生产线的布置原则
3、没有浪费的生产线 生产的基本型态是不要让生产物流停滞下来
加以考虑项目： 中间库存品的位置 堆置方法 搬运路径
主要原则： 要先进先出 快速流动 前后关连生产线尽量靠拢过来
4、信息的流动
反映信息来源要一元化 生产的实绩差异管理要以生产线为对象 信息应尽量用目视管理呈现 信息要能及时反映出来 信息要让生产线全体了解 指示的传递流向应与物流方向一致
JIT的定义：在客户需要的时间，生产客户需要的产品和数量，
同时使用最少的资源！
单件流生产的特点
单件流从字面上理解，所具有的特点是：生产线上产品一件 一件的流动，但它的特点远不止这一点。 1.按产品类别布置的生产线 2.多制程的生产方式 3.固定的、单一的物流 4.采用稳定性好的小型设备 5.产品单件流动 6.操作工一人多岗
答：节拍时间=（有效出勤时间 X 生产稼动率）／[生产计划量 X（１+不 良率）]
=600X60X2X2X26/[130000X（1+15%）] =25.0435（秒/个）
周期时间简介
周期时间（CT，Cycle Time）是指完成一项工作或一系列操作的循环时 间，是两个重复动作的时间间隔。节拍时间不等同于周期时间，周期时间可 能小于、大于或等于节拍时间。周期时间分为人的周期时间（OCT， Operator Cycle Time ），设备的周期时间（MCT，Machine Cycle Time ）。