常用的平面加工方法
刨削
第八章刨削8.1 概述刨削是平面加工的主要方法之一。
常见的刨床类机床有牛头刨床、龙门刨床和插床等。
刨削是单件小批量生产的平面加工最常用的加工方法，加工精度一般可达IT9~IT7级，表面粗糙值为Ra12.5~1.6μm。
刨削可以在牛头刨床或龙门刨床上进行，刨削的主运动是变速往复直线运动。
因为在变速时有惯性，限制了切削速度的提高，并且在回程时不切削，所以刨削加工生产效率低。
但刨削所需的机床、刀具结构简单，制造安装方便，调整容易，通用性强。
因此在单件、小批生产中特别是加工狭长平面时被广泛应用。
刨削运动构成:工件的往复直线运动为切削主运动，进给运动是刀具的直线间歇运动。
由于刨削的主运动中存在返回空程，而且往复运动不可能高速，所以生产率较低。
由于刨削的特点，刨削主要用在单件、小批生产中，在维修车间和模具车间应用较多。
刨削主要用来加工平面(包括水平向、垂直面和斜面)，也广泛地用于加工直槽，如直角槽、燕尾槽和T形槽等、如果进行适当的调整和增加某些附件，还可以用来加工齿条.齿轮、花键和母线为直线的成形面等。
牛头刨床的最大刨削长度一般不超过1000 mm，因此只适于加工中、小型工件、龙门刨床主要用来加上大型工件，或同时加工多个中、小型工件。
例如济南第二机床厂生产的B236龙门刨床，最大刨削长度为20m，最大刨削宽度为6.3m。
由于龙门刨床刚度较好，而且有2~4个刀架可同时工作，因此加工精度和生产率均比牛头刨床高。
插床又称立式牛头刨床，主要用来加工工件的内表面，如键槽、花键槽等，也可用于加工多边形孔，如四方孔、六方孔等。
特别适于加工盲孔或有障碍台肩的内表面。
8.2 牛头刨床金属切削加工设备，利用住复运动的刀具切割已固定在机床工作平台上的工件〔一般用来加工较小工件)。
机床的刀架似牛头，故名。
滑枕带着刨刀，作直线住复运动的刨床，因滑枕前端的刀架形似牛头而得名。
牛头刨床主要用于单件小批生产中刨削中小型工件上的平面、成形面和沟槽。
平面抛光路径
平面抛光路径
平面抛光是一种表面加工方法，通常用于去除材料表面的瑕疵和提高表面质量。
平面抛光的路径可以分为以下几类：
1. 直线路径：直线路径是最简单的抛光路径，即沿着工件表面的直线进行抛光。
这种路径适用于表面瑕疵较少的工件，如金属板材等。
2. 圆弧路径：圆弧路径是沿着工件表面的弧形轨迹进行抛光，通常用于去除表面瑕疵和提高表面质量。
圆弧路径可以通过手动或自动控制实现，如使用数控机床或机器人进行抛光。
3. 螺旋路径：螺旋路径是沿着工件表面的螺旋轨迹进行抛光，通常用于去除表面瑕疵和提高表面质量。
螺旋路径的抛光效果较好，但需要较高的抛光技术和设备。
4. 点-线-面路径：点-线-面路径是一种组合式抛光路径，即先在工件表面上点状抛光，然后沿直线进行抛光，最后进行面形抛光。
这种路径适用于表面瑕疵较多的工件，如玻璃等。
总之，平面抛光的路径需要根据工件的材质、表面瑕疵和要求的表面质量等因素来选择，并需要进行合理的抛光参数设置和抛光技术控制，以获得高质量的表面加工效果。
平面加工方法
平面加工方法
平面加工方法
一、切削加工
1、激光切割
激光切割是指使用高能量激光束来对金属材料进行切削加工。
激光切割是加工非晶质和超导材料的一种特殊切削方法。
它具有相当高的精度、快速切削速度和不锈钢材料表面光滑等优点，成为平面加工工艺中的重要部分。
激光切割的原理是：激光以一定的功率输出，聚焦在材料的表面上，使表面温度达到8000℃以上，达到蒸发的作用，实现切削加工的目的。
2、线切割
线切割是指利用热切割来对金属进行热切削加工。
热切削技术是将等离子体辐射到金属材料表面，使其处于熔化状态，再采用特殊喷嘴加以吹气冷却而实现切削加工。
线切割的优点是加工精度高，加工速度快，微小特征尺寸也可以达到好的效果。
二、冲压加工
1、冲压成形
冲压成形是指利用机械冲击力的作用将比较软的材料，如金属、塑料等，在一定的模具中冲压成形。
主要包括拉伸、压缩、冲裁、弯曲、折叠等加工工艺。
冲压成形后形成的“坯件”，可以经过热处理或冷处理，或进行表面处理，得到所需的成品，可用来制造汽车、家用电器等的零部件。
2、冲压折弯
冲压折弯是指用冲压装置将金属材料折弯成所需的弯曲形状的加工方法。
一般是利用摆动机构或液压机构，将金属材料进行折弯加工，可以制造出不同型号的零件。
冲压折弯是一种精密加工工艺，可以制造出精密的模具件、电子元件等。
而且可以使用不同形状的冲模，制造出不同型号的零件。
10.2 箱体类零件的平面加工方法(了解
常用的平面磨削加工方案列于表10-3 中 。
四、刮削
刮削是利用刮刀刮除工件表面薄层金属的 加工方法,是光整加工的一种,属精密加工 。 它 是继精加工之后的工序,可获得很高的精度和 很精细的表面。 刮削平面可使两个平面之间 达到非常良好的接触和紧密吻合,并可获得较 高的直线度和相对位置精度,加润滑油后,可以 形成具有润滑油膜的滑动面,又可降低相对运 动表面的摩擦,增加零件接合面的刚度,可靠地 提高设备或机床的精度。
二、 铣削
铣削平面一般能达到的要求为:粗铣平 面的直线度误差为 0. 15 -0. 3 mm/m,表面粗 糙度值Ra为12.5-3.2 µm;半精铣平面的直线 度误差为 0. 1 -0.2 mm/m,表面粗糙度值Ra为 3.2-0. 8 µm;精铣平面的直线度误差为 0. 04 0.08 mm/m,表面粗糙度值Ra为 0. 8 -0. 4µm。
刮削最大的特点是不需要特殊设备和复
杂的工具,却能达到很高的精度和很精小的 表面粗糙度值,且能加工很大的平面,但生产 率低,劳动强度大,对操作工人的技术要求高。 采用机动刮削的方法来代替繁重的手工操 作是必然趋势 。
1.刮削余量 刮削余量应根据被加工表面的尺寸和精
度要求来确定,见表 10-4。
2.刮削的种类
第二节 箱体类零件的平面加工方法
一 、削
刨削加工可达到的公差等级为 IT10- IT7, 表面粗糙度値 Ra为6. 3 - 1. 6 µm。
平面加工方法的选择,除了根据表面精度 和表面粗糙度要求外,还应考虑零件的结构 形状、尺寸、材料的性能和热处理要求以 及生产批量等,常见的平面刨削加工方案见 表10- 1 。
当零件的加工精度要求较高或加工表面粗 糙度值Ra 在3.2µm以下时,铣削应分粗铣和 精铣进行。当铣削余量在7 - 12 mm以上时, 采用阶梯面铣刀铣削,可一次加工全部余量 。
机械制造工程原理练习题
《机械制造工程基础》课程习题解答一、填空：1。
表面发生线的形成方法有轨迹法、成形法、相切法和展成法四种。
2。
从形态上看,切屑可以分为带状切屑、节状切削、粒状切削、和崩碎切削四种类型。
3. 刀具耐用度是指刀具从开始切削至达到磨损量达到磨钝标准为止所使用的切削时间，用T表示4.切削时作用在刀具上的力，由两个方面组成：1）三个变形区内产生的弹性变形抗力和塑性变形抗力；2）切屑、工件与刀具间的摩擦阻力。
5.刀具磨损可以分为四类：硬质点划痕、冷焊粘结、扩散磨损和化学磨损 .6.刃磨后的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止所经历的总切削时间,称为刀具寿命。
7.磨削过程中磨粒对工件的作用包括摩擦阶段、耕犁阶段和形成阶段三个阶段。
8．靠前刀面处的变形区域称为第二变形区，这个变形区主要集中在和前刀面接触的切屑底面一薄层金属内。
9。
牛头刨床的主运动是工作台带动工件的直线往复移动，进给运动是的间歇移动.11.零件的加工精度包含尺寸精度、形状精度和位置精度等三方面的内容.12、切削过程中，切削层金属的变形大致可划分为三个区域。
13、切屑沿前刀面排出时进一步受到前刀面的挤压和摩擦,使靠近前刀面处的金属纤维化、基本上和前刀面平行，这一区域称为第二变形区。
14、在一般切削速度范围内，第一变形区的宽度仅为0。
02mm—0.2mm，切削速度越高、其宽度越小，故可近似看成一个平面，称剪切面。
15、切削过程中，阻滞在前刀面上的积屑瘤有使刀具实际前角增大的作用（参见图2—19)，使切削力减小，使加工表面粉糙度增大。
16、在无积屑瘤的切削速度范围内，切削层公称厚度hD越大，变形系数Ah越小。
17、加工塑性金属时,在切削厚度较小、切削速度较高、刀具前角较大的工况条件下常形成节状切屑切屑；在切削速度较低、切削厚度较大、刀具前角较小时常产生节状切屑切屑，又称挤裂切屑；在切屑形成过程中，如剪切面上的剪切应力超过了材料的断裂强度，切屑单元从被切材料上脱落，形成粒状切屑；切削脆性金属时，由于材料塑性很小、抗拉强度较低，刀具切入后，切削层金属在刀具前刀面的作用下，未经明显的塑性变形就在拉应力作用下脆断，形成形状不规则的崩碎切屑.18、研究表明，工件材料脆性越大、切屑厚度越大、切屑卷曲半径越小，切屑就越容易折断。
加工方法的选择
1.平面加工的方法
在数控铣床上，加工平面主要采用面铣刀与立铣刀。
粗铣的尺寸精度和表面粗糙度一般可达IT11~ IT13,Ra6.3~25mm;精度的尺寸精度和表面粗糙度一般可达IT8~IT10,Ra1.6~6.3mm。
需要注意的是：当零件表面粗糙度要求较高时，应采用顺铣。
2.平面轮廓的加工方法
平面轮廓零件的表面多由直线和圆弧或各种曲线构成，通常采用三坐标数控铣床进行两轴半坐标加工。
3.固定斜角平面的加工方法
固定斜角平面是与水平面成一固定夹角的斜面，常用的加工方法如下：
1）当零件尺寸不大时，可用斜垫板垫平后加工。
如果机床主轴可以摆角，则可以摆成适当的定角，用不同的刀具来加
工。
4.变斜角面的加工方法
1）对曲面变化较小的变斜角面，可用四坐标系联动的数控铣床，并且采用立铣刀（但当零件斜角过大而超过机床主轴摆角范围时，可采用角度成型铣刀加以弥补）以插补方式摆角加工。
2）对曲面变化较大的变斜角面，用四坐标系联动加工则难以满足加工要求；所以最好用X.Y.Z.A.B.(或者C)的五坐标系联动数控机床以圆弧方式插补摆角加工。
3）当采用三坐标系数控铣床两坐标联动，可利用球头铣刀或者鼓形铣刀以直线或者圆弧插补方式进行分层铣削加工，加工后所留下的残余面积就交给钳工了。
5.曲面轮廓的加工方法
立体曲面的加工应根据曲面形状.刀具形状及精度要求，采用不同的铣削加工方法，如两轴半.三轴.四轴及五轴等坐标联动加工。
1）。
铣削方式
三、圆台铣床
四、龙门铣床
大型高效能铣床
主要加工各类大
型工件上的平面 和沟槽，借助于
附件还可完成斜
面、内孔等加工， 且龙门铣床可用 多把铣刀同时加 工几个表面——生
产率较高。
其它通用机床
五、万能 工具铣床
其它通用机床
常用铣床
铣床的主要类型有：卧式升降式铣床、万能 卧式升降式铣床、立式升降式铣床、龙门 铣床、工具铣床及各种专门化铣床。
一、卧式升降台铣床
卧铣 特点：主轴位置水平。 组成：1-床身 2一悬梁、3一主轴 4一铣刀心轴、 5-工作台、6一床鞍、 7一升降台、8一底座 应用：铣削平面、沟槽 和多齿零件等。铣Βιβλιοθήκη 方式一、周铣法 二、端铣法
一、周铣法——用圆柱铣刀加工平面的方法
1、逆铣
特点： max，避免冲击 切削厚度和切削力都是从0 滑行一段距离，刀齿后刀面在工件表面的冷硬 层挤压、滑行，磨损严重
刀具寿命大大下降 工件表面质量下降
垂向切削分力F 使工上抬 cn 影响工件的夹持稳定性 使工件产生周期性震动 影响加工表面的粗糙度
万能升降台铣床
结构与卧式升降台铣床基本相同
但在工作台5和床鞍6之间增加了 一层转盘 转盘相对于床鞍在水平面内可调 整角度（士45°范围内），以便 加工螺旋槽时工作台作斜向进给。
其它通用机床
其它通用机床
其它通用机床
二、立式升降 台铣床
加工平面、斜面、 沟槽、台阶、齿 轮、凸轮等。
其它通用机床
逆铣
2、顺削
特点：
刀齿切削厚度从最大开始， 从而避免了挤压、滑行 垂向铣削分离F cn始终压向 工件 不会上抬工件
4.工艺路线的拟定
学习模块2:模具加工工艺规程的制订
1.4工艺路线的拟定
6.加工顺序的安排 （2）最终热处理 最终热处理的目的是提高零件的力学性能 （如强度、硬度、耐磨性等），模具零件的最终 热处理主要有淬火与回火、渗碳淬火、渗氮处理、 硬质化合物涂覆等，最终热处理一般应安排在精 加工阶段前后进行。 1）对于中碳钢零件，一般通过淬火提高其硬 度。 2）对于低碳钢零件，可通过渗碳淬火来提高 其表面硬度和耐磨性，并使其芯部仍保持较高的 强度、韧性和塑性。 4）硬质化合物涂覆技术应用到模具制造中， 成为提高模具寿命的有效方法之一。
学习模块2:模具加工工艺规程的制订
1.4工艺路线的拟定
2. 典型表面加工方 法及加工方案
(1)平面加工 平面的加工方法常用动有：刨、铣、磨 和拉削。有些工件的端面也用车的方法。刨削、铣削 和车削常用作平面的粗加工和半精加工，而磨削和拉 削则用作平面的精加工。 (2)外圆面加工 外圆面的加工方法常用的有车削和磨 削。 对于精度要求高的如精密的主要外圆面还需要光 整加工。 (3)内孔加工 内孔的加工：D＜20mm的孔一般采用钻、 扩、铰，D＞20mm的孔采用镗削加工，有些盘类的孔采 用拉削加工。精度要求高的孔有时采用磨削加工。 (4) 轴线平行孔的位置精度 (5)复杂表面的加工方法：数控机床、电火花加工、成型 磨削加工以及坐标镗、坐标磨等方法来实现模具复杂表面 的加工。
学习模块2:模具加工工艺规程的制订
1.4工艺路线的拟定
5.工序划分的原则
划 分 工 序 的 原 则
(1)工序集中：如果在每道工序中安排的 加工内容多，则一个零件的加工可集中在少 数几道工序内完成，称为工序集中。 (2)工序分散：如每道工序所安排的加工 内容少，一个零件的加工分散在很多道工序 内完成，称为工序分散。
平面加工刀具及方法
第二节常用的平面加工刀具及方法平面加工方法主要有车削、铣削、刨削、拉削和磨削等。
一、平面的铣削加工铣削是平面加工的主要方法之一。
此外，铣削还适于加工台阶面、沟槽、各种形状复杂的成形表面（如齿轮、螺纹等），还用于回转体表面、内孔和切断加工。
（一）铣削方式用圆柱铣刀加工平面的方法叫周铣法；用面铣刀加工平面的方法叫端铣法。
周铣法有逆铣和顺铣两种铣削方式，铣刀主运动方向与进给运动方向之间的夹角为锐角时称为逆铣，为钝角时称为顺铣 , 如图 6 －17 所示。
端铣根据铣刀和工件相对位置不同，可分为对称铣削、不对称逆铣和不对称顺铣三种不同的铣削方式。
ａ）逆铣ｂ）顺铣图 6 － 17 逆铣与顺铣逆铣动态演示顺铣动态演示（二）铣刀的类型及用途铣刀是刀齿分布在旋转表面上或端面上的多齿刀具。
1 ．加工平面的铣刀主要有圆柱铣刀和面铣刀两种。
图 6 － 18 所示为圆柱铣刀加工平面，圆柱铣刀大多用在卧式铣床上。
加工时，铣刀轴线平行于被加工面。
铣刀上的内孔即是制造时也是使用时的定位孔。
铣刀内孔上的键槽用于传递切削力矩，其尺寸已经标准化。
选择铣刀直径时，应在保证铣刀杆有足够强度和刚度、刀齿有足够容屑空间的条件下，尽可能选用小直径铣刀，以减小铣削力矩，减少切削时间，提高生产率。
图 6 － 19 为面铣刀加工平面的情况。
面铣刀刀齿分布在圆柱面和一个端面上，有粗齿、细齿和密齿三种。
面铣刀大多用在立式铣床上，也可用在卧式铣床和万能铣床上，加工时，铣力轴线垂直于被加工面，铣刀杆是悬臂的。
图 6-18 圆柱铣刀加工图 6-19 面铣刀加工2 ．加工沟槽的铣刀最常用的有三面刃铣刀、立铣刀、键槽铣刀及角度铣刀等四种，如图 6 － 20a 表示三面刃铣刀加工沟槽的情况。
铣刀外形是一个圆盘，在圆周及两个端面上均有刀刃，从而改善了侧面的切削条件，提高了加工质量。
三面刃铣刀有直齿、错齿和镶齿三种结构形式。
同圆柱铣刀一样，定位面是内孔，孔中的键槽用于传递力矩。
第3章 常见表面加工方法-3平面加工
a) 图5-8 研磨用的平板 a）带槽平板
b)
b）光滑平板
研磨剂由磨料和研磨液调合而成。 磨料起切削作用，常用磨料有刚玉类和碳化硅类。 根据工件所要求的表面粗糙度选择不同粒度的磨料。 研磨液用来调合磨料，使磨粒均匀分布在研具表面， 也有冷却润滑的作用。常用研磨液有煤油、汽油和机油。 在研磨液中常加入硬质酸、油酸等化学活性物质，使工 件表面产生一层极薄、较软的氧化膜，从而加速研磨过 程，提高研磨质量。
4、各种导向平面，常采用粗刨—精刨—宽刃精刨（或刮研）。
5、单件小批量生产加工内平面（如方孔或花键孔），常采用粗插—精 插。粗插前须钻孔。 6、大批量生产中，加工技术要求较高的、面积不大的平面或内平面， 常采用拉削，以提高生产率。 7、有色金属零件刨削时容易扎刀，磨削时又易堵塞砂轮，均难以保证 质量，宜采用粗铣—精铣—高速精铣，有较高的生产率。
精刨 IT10~IT8 Ra=6.3~1.6
粗磨 IT10~IT8 Ra=6.3~1.6
宽刃精刨 IT7 Ra=1.6~0.4
刮研 IT7~IT6 Ra=0.8~0.4 研磨 IT5~IT3 Ra=0.1~0.008
精磨 IT6~ITT7~IT6 Ra=0.8~0.4
粗刨 IT13~IT11 Ra=50~12.5 粗车 IT13~IT11 Ra=50~12.5 半精车 IT10~IT8 Ra=6.3~1.6 初磨 IT11 Ra=12.5 粗铣 IT13~IT11 Ra=50~12.5 精铣 IT10~IT8 Ra=6.3~1.6 粗插 IT13~IT11 Ra=50~12.5 精插 IT10~IT8 Ra=6.3~3.2
七、研磨平面
研磨也是平面的光整加工方法之一，平面研磨能获 得和高的精度和很小的表面粗糙度。研磨后两平面间的 尺 寸 精 度 可 达 IT5~IT3 ， 表 面 粗 糙 度 Ra 值 可 达 0.1~0.008μ m，平面度和直线度也有所提高。
平面加工方法
平面加工方法平面加工是一种常见的加工方式，广泛应用于各种工业生产中。
在平面加工过程中，我们需要使用一些特定的方法和工具，以确保加工出来的平面具有高精度和良好的表面质量。
本文将介绍几种常见的平面加工方法，希望能对大家有所帮助。
首先，最常见的平面加工方法之一是铣削。
铣削是通过旋转刀具对工件进行切削，从而使工件表面形成所需的平面形状。
铣削具有加工效率高、加工精度高的优点，适用于各种材料的平面加工。
在进行铣削加工时，需要选择合适的刀具和切削参数，以确保加工效果和加工质量。
其次，磨削也是一种常用的平面加工方法。
磨削是利用磨料粒子对工件进行切削，从而使工件表面达到所需的平整度和粗糙度。
磨削加工适用于对表面精度要求较高的工件，可以获得较好的表面质量和尺寸精度。
在进行磨削加工时，需要选择合适的磨具和磨削参数，以确保加工效果和加工质量。
另外，电火花加工也是一种常用的平面加工方法。
电火花加工是利用电脉冲放电的方式对工件进行加工，可以加工出极高精度和复杂形状的平面。
电火花加工适用于硬质材料和高精度要求的工件加工，可以获得良好的加工效果和表面质量。
在进行电火花加工时，需要选择合适的放电参数和工艺条件，以确保加工效果和加工质量。
最后，激光加工也是一种新型的平面加工方法。
激光加工是利用高能激光束对工件进行加工，可以实现非接触加工和高精度加工。
激光加工适用于各种材料的平面加工，可以获得较好的加工效果和表面质量。
在进行激光加工时，需要控制好激光功率和加工速度，以确保加工效果和加工质量。
总的来说，平面加工是一种常见且重要的加工方式，有着广泛的应用前景。
在进行平面加工时，需要根据工件材料和加工要求选择合适的加工方法和工艺参数，以确保加工效果和加工质量。
希望本文介绍的平面加工方法能对大家有所帮助，谢谢阅读！。
平面和沟槽的加工
序 号
加工方法
经济精度 (公差等级
表示)
经济粗糙度 值
Ra(μm)
适用范围
7
粗刨（或粗铣）—精刨 （或精铣）—刮研
IT7～IT6
精度要求较高的不淬硬平面， 0.1～0.8 批量较大时宜采用宽刃精刨
8 以宽刃精刨代替上述刮研
IT7
方案 0.2～0.8
9
粗刨（或粗铣）—精刨 （或精铣）—磨削
IT7
0.025～0.4 精度要求高的淬硬平面或不
平面和沟槽的加工
1
一、平面加工
平面和沟槽的加工
平面的加工方法有：车削、刨削、铣削、拉削、磨
削、研磨、刮削等。
1、刨平面 特点：加工精度较低，一般在IT9～IT8，Ra6.3～ 1.6μm，生产率较低。 设备有： ①牛头刨床 用于平面的粗加工和半精加工。 ②龙门刨床 采用宽刃刨刀精刨可以提高平面的加工 精度，Ra可达0.8μm以下，直线度在长度1m上不大于 0.02mm。同时，采用多刀、多件加工可提高其生产率。 另：插削平面实质上与刨削平面一样，用于加工方孔、 多边形孔、键槽等内表面。拉削平面实质上也是刨削平 面，生产率高，但刀具制造困难，多用于大批量生产。
5、研磨平面
特点：加工精度高，可达IT5～IT3，Ra0.1～0.008μm。 常用于加工小型平板、平尺及块规的精密测量平面。平
面的加工方案见下表。
6
平面加工方案的选择：
பைடு நூலகம்
序号
加工方法
经济精度 (公差等级
表示)
经济粗糙 度值
Ra(μm)
1 粗车
IT13～IT11 12.5～50
2 粗车—半精车
IT10～IT8 3.2～6.3
车床铣平面操作方法
车床铣平面操作方法
车床铣平面操作方法主要有以下几个步骤：
1. 首先，确定要加工的工件尺寸和材料，根据需要选择合适的刀具和夹具。
2. 将工件安装到车床上，使用合适的夹具将工件稳定固定在工作台上。
确保工件紧固牢固，并且平整稳定。
3. 调整车床的刀具位置和高度，确保刀具与工件表面平行，并且与工件接触紧密。
4. 根据需要，设置合适的切削参数，如转速、进给速度和切削深度等。
可以根据工件材料和加工要求进行调整。
5. 打开车床的主轴电机，使刀具开始旋转。
同时，启动进给机构，开始进行切削。
确保刀具与工件表面保持良好的接触，同时保持一定的切削速度。
6. 在切削过程中，要保持切削液的供应，以冷却和润滑切削区域。
这可以提高切削效率，并减少工件表面的摩擦和磨损。
7. 切削完成后，关闭车床的主轴电机和进给机构。
将切割工件从车床上取下，并进行质量检查，确保加工质量符合要求。
需要注意的是，车床铣平面操作时要注意安全，避免在切削过程中手部接近刀具或工件。
同时，根据切削材料的不同，可能需要采取不同的切削工艺和刀具选择。
对于复杂的平面加工，可能需要采用多道切削工序，通过多次切削逐步得到需要的平面形状。
第3章 零件加工方法与设备(平面加工)
第四节 平面加工方法及设备
平面是平板类、箱体类和盘类零件的主要表面。
一、平面加工方案及其选择
平面切削二、铣削加工 1. 铣削加工概述
(1) 铣削加工的应用和特点
铣削时一般铣刀作旋转的主运动，工件作直线或曲线的进给
实现刨削。
（3）刀架
用来装夹刨刀和实 现刨刀沿所需方向移动。 刀架与滑枕连接部位有 转盘，可使刨刀按需要 偏转一定角度。转盘上 有导轨，摇动刀架手柄， 滑板连同刀座沿导轨移 动，可实现刨刀的间隙 进给（手动）或调整切 削深度。刀架上的抬刀 板在刨刀回程时抬起， 以防止擦伤工件和减小 刀具的磨损。
（4）工作台
际需要可用三种方法表示：
① 每转进给量f 单位为mm/r。 铣刀每回转一周在进给运动方向上相对工件的位移量，
② 每齿进给量f z
铣刀每转中每一刀齿在进给运动方向上相对工件的位
移鳖，单位为mm/z。 ③ 每分钟进给量（即进给速度）v f 铣刀每回转1min在进给运动方向上
相对工件的位移量，单位为mm/min。
3）铣削不易夹紧和薄而长的工件。
(2) 端铣
1) 对称铣削 它切入、切出时，切削厚度相同，有较大的平均切 削厚度。铣淬硬钢时应采用这种方式。 2) 不对称逆铣 端铣的另一种方式。切入时厚度最小，切出时最 大。铣削碳钢和合金钢时，可减小切入冲击，提高使用寿命。 3) 不对称顺铣 切入时厚度较大，切出时厚度较小。实践证明不 对称顺铣用于加工不锈钢和耐热合金时。可使切削速度提高40％～60 ％，并可减少硬质合金的热裂磨损。
两种刨刀的刨削情况
a）弯颈刨刀不易扎刀（粗刨） b）直杆刨刀容易扎刀（精刨）
（2）工件的装夹
1）平口钳装夹 较小的工件可用固定在王作台上的平口
机械制造与自动化专业《知识点1箱体零件概述及平面的加工讲义》
学习情境四箱体加工工艺方案制定与实施砂轮架箱体概述一、布置工作任务，明确要求二、观察砂轮架箱体样品，了解砂轮架箱体根本结构三、读图并分析零件图砂轮架箱体属于箱体类零件，它是磨床的根底件之一。
在磨床砂轮架中，由它将一些轴、套、轮、轴承等零件组装在一起，使其保持正确的相互位置关系，并且能按照一定的传动要求传递动力和运动，构成磨床的一个重要部件。
因此，砂轮架箱体的加工质量对磨床的精度、性能和寿命都有一定的影响。
1砂轮架箱体使用性能与设计要求各种砂轮架箱体的尺寸和结构形式虽有所不同，但其使用性能却根本一致，即保证砂轮主轴的高运动精度与位置精度，并能保持精度的高度稳定，抗振、吸振，高刚性、足够的强度，箱体受力、受热变形小，有足够的耐磨性，热处理变形小，机械加工性好等。
因此应在满足装配空间及操作空间要求的前提下，要求其结构尺寸小而紧凑、结构刚性高，主轴支承孔精度高并应严格同轴，中心孔轴线与定位端面应保持严格垂直，箱体的壁厚要足够且变化较小，材料的热处理性能应稳定等。
工模具磨床砂轮架箱体如图4-1所示。
2砂轮架箱体结构与技术要求〔1〕砂轮架箱体的结构分析从图4-1中可以看到，该磨床砂轮架箱体结构具有以下几个特点：1箱体的装配基准选择平导轨与V形导轨的组合方式，其定位准确，承载能力强，与磨床砂轮架的使用性能相适应；2箱体尺寸在满足装配关系与操作空间的要求下，尽量选取小值，因此整个箱体结构紧凑，体积较小；3箱体采用上开口封闭状结构形式，在壁厚较小的情况下，零件结构刚度较高；4箱体导轨长度有所加长，以利于箱体导向精度与承载强度；5箱体壁厚比拟均匀，有利于消除或减少零件的内应力对加工精度的影响；6砂轮架箱体上的主轴支承孔、箱体的装配基准——平导轨与V 形导轨面、轴向推力轴承的定位端面为箱体的重要外表；比拟重要的外表有其它组件与部件的安装基准面。
〔2〕砂轮架箱体的技术要求及其分析1砂轮主轴支承孔尺寸精度为IT7，属于一般精度等级；两主轴孔的相互位置精度-同轴度要求为0.03mm，为较高精度等级；主轴孔的形状精度包括在尺寸精度中，没有单独提出要求。
常用的机械平面加工
刨床
总结词
刨床主要用于加工平面和斜面，通过往复运 动的刨刀对工件进行切削。
详细描述
刨床由工作台、刨刀、滑枕等部分组成，通 过调整刨刀的角度和进给量，可以实现不同 角度和深度的切削加工。刨床加工精度高， 表面质量好，适用于中小型工件的加工。
钻床
总结词
钻床主要用于钻孔和扩孔等孔加工操作，通 过旋转钻头对工件进行切削。
位置精度
确保加工后的零件各部分之间的相对位置与设计图纸相符，控制位 置误差在允许范围内。
表面粗糙度控制
1 2
选择合适的加工方法和刀具
根据表面粗糙度要求选择合适的加工方法和刀具， 如铣削、磨削等。
控制切削参数
切削速度、进给量、切削深度等参数对表面粗糙 度有较大影响，需合理选择。
3
切削液和润滑剂
使用切削液和润滑剂可以减小切削过程中的摩擦， 降低表面粗糙度。
பைடு நூலகம்详细描述
铣削加工通过铣刀的高速旋转，配合工件的进给运动，切削出需要的形状和尺寸 。铣削加工效率高，可加工各种硬度的材料，广泛应用于模具、机械零件等领域 。
磨削加工
总结词
磨削加工是利用磨床对工件进行超精加工，广泛应用于高精 度、高表面质量的平面、外圆、内圆等加工。
详细描述
磨削加工通过砂轮的高速旋转，配合工件的进给运动，切削 出需要的形状和尺寸。磨削加工精度高，表面粗糙度低，适 用于各种材料的磨削加工。
铣削加工实例
总结词
铣削加工是利用铣床对工件进行多刃切削加工，广泛应 用于各种平面、沟槽、齿轮等复杂形状的加工。
详细描述
通过安装工件在铣床工作台上，使其固定，然后利用多 刃刀具进行切削，可以加工出各种形状的平面、沟槽、 齿轮等。铣削加工具有加工效率高、加工精度高、适用 范围广等优点。
平面加工方法有哪些
平面加工方法有哪些
平面加工方法主要有以下几种：
1. 铣削：采用铣削刀具对工件进行切削，可以加工平面、槽、孔等形状。
2. 钻削：利用钻头对工件进行切削，常用于加工圆孔。
3. 磨削：用砂轮对工件表面进行研磨，可用于去除工件表面的毛刺、氧化层等。
4. 刨削：使用刨床进行切削，可用于加工较大尺寸的平面。
5. 镟削：采用镟刀对工件进行切削，用于加工平面、孔等尺寸较精确的工件。
6. 磨齿：利用齿轮磨削机对齿轮进行加工，可用于加工齿轮。
7. 切割：利用切割设备对工件进行剪切，常用于钣金加工。
以上是常见的平面加工方法，具体使用哪种方法，需根据工件的材质、尺寸和形状等因素来决定。
平面铣一刀流的加工方法
平面铣一刀流的加工方法
平面铣一刀流是一种高效的加工方法，适用于各种材料的平面加工，如金属、塑料、木材等。
本文将介绍平面铣一刀流的加工方法及其优点。
一、平面铣一刀流的加工方法
平面铣一刀流是指在平面铣床上，通过一刀一次完成整个平面的加工。
其具体步骤如下：
1. 准备工件和工具：选择合适的工件和铣刀，并进行正确的装夹。
2. 调整铣床：根据工艺要求，调整铣床的速度、进给量和切削深度等参数。
3. 开始加工：将工具从工件边缘处开始切削，沿着工件的轮廓进行加工，直至整个平面被加工完成。
4. 检查质量：在加工过程中，需要不断检查工件的质量和尺寸，确保其符合要求。
二、平面铣一刀流的优点
1. 高效：平面铣一刀流可以在一次加工中完成整个平面的加工，从而提高生产效率。
2. 精度高：由于只需要一次加工，平面铣一刀流可以减少加工误差，提高加工精度。
3. 成本低：相比于其他加工方法，平面铣一刀流所需的设备和工具成本较低，且可以在较短时间内完成加工。
4. 可适用于多种材料：平面铣一刀流适用于各种材料的平面加工，如金属、塑料、木材等。
综上所述，平面铣一刀流是一种高效、精度高、成本低、适用范围广的加工方法，可以帮助企业提高生产效率和降低成本。
平面刮削操作方法
平面刮削操作方法
平面刮削操作方法是一种用金属刮刀刮削平面材料的加工方法。
下面是一些常用的平面刮削操作方法：
1. 准备工作：确定需要刮削的平面材料，并准备好合适的金属刮刀和辅助工具。
2. 清洁表面：将需要刮削的平面表面清洁干净，去除杂质和油污。
3. 固定材料：将需要刮削的平面材料固定在工作台上，可以使用夹具或者磁吸盘等方式固定。
4. 调整刮削角度：根据需要刮削的材料和要求，调整金属刮刀的刮削角度。
通常，刮削角度越小，刮削力越大，刮削效果越好。
5. 开始刮削：将金属刮刀按照设定的刮削角度放在刮削表面上，用适当的刮削力进行刮削。
刮削可以是单向或者来回刮削，取决于材料的硬度和刮削的目的。
6. 刮削顺序：根据需要，可以按照特定的顺序进行刮削。
例如，可以先刮削大面积，然后细化到小面积。
7. 检查刮削效果：刮削一段时间后，停止工作，检查刮削效果。
如果需要，可以重新调整刮削角度或换用更合适的金属刮刀。
8. 清理工作：刮削完成后，清理刮削产生的碎屑和杂质，确保刮削表面干净。
需要注意的是，在进行平面刮削操作时，要注意自身安全，避免伤害。
同时，在选择金属刮刀时，要根据材料的硬度和要求选择合适的材质和形状的刮刀，以达到最好的刮削效果。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
常用的平面加工方法
平面加工是机械加工中最基础的一种加工方法。
其目的是将工件表面加工成平整的平面或特定形状的平面，以满足工件的尺寸、形状和表面粗糙度的要求。
常用的平面加工方法有以下几种：
1. 铣削：铣削是最常用的平面加工方法之一。
通过铣削刀具在工件表面上来回移动，使工件表面逐渐被削平或加工成特定的形状。
2. 磨削：磨削是利用磨粒和磨削刀具对工件表面进行加工的方法，可以获得较高的表面精度和光洁度。
3. 切割：切割是通过切割刀具对工件表面进行加工的方法，常见的切割方式有剪切、切割、冲孔等。
4. 抛光：抛光是通过磨粒和磨削刀具对工件表面进行切削，以获得高光洁度和表面质量的方法。
5. 喷砂：喷砂是利用高速喷射砂粒对工件表面进行加工的方法，可以获得一定的表面粗糙度和均匀的表面效果。
以上是常用的平面加工方法，不同的加工方法适用于不同的工件材料和加工要求。
在实际加工过程中，需要根据工件的特点和要求来选择合适的加工方法，并加以优化和改进，以提高加工效率和加工质量。
- 1 -。