轮胎行业橡胶工艺基本知识及问答

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轮胎工艺知识点总结

轮胎工艺知识点总结一、轮胎的结构轮胎的结构通常由胎体、面布、胎面和胎侧四个主要部分组成。

胎体是轮胎的主体结构，由橡胶和帘布层组成，是承受车辆重量和内部气压的主要部分。

面布是包覆在胎体外层的钢丝帘布，它增强了轮胎的稳定性和抗压性。

胎面是直接接触地面的部分，用于提供牵引力和操控性能。

胎侧则连接胎体和胎面，是轮胎的侧面部分。

二、轮胎的制造工艺1. 橡胶混炼轮胎制造的第一步是橡胶的混炼，它是由橡胶、填料、添加剂和胶黏剂等原材料混合制成橡胶混合物。

这个过程需要严格控制橡胶的成分和比例，以确保轮胎的质量和性能。

2. 胎体制造胎体是轮胎的主要结构部分，它由多层帘布和橡胶组成。

制造胎体的过程包括帘布的切割、涂胶、成型和硫化等工序。

帘布需按照设计要求进行裁剪，然后通过机械或手工进行帘布的铺敷，并在适当的位置上进行涂胶加固。

接着通过成型机将帘布和橡胶进行成型，最后通过硫化使橡胶固化成型。

3. 钢丝帘布制造钢丝帘布是用于增强轮胎结构的重要材料，它需先通过钢丝的拉拔、涂胶、敷布和硫化等工序进行制造。

制造好的钢丝帘布需要符合国家标准要求的拉伸强度和抗拉断强度等性能指标。

4. 胎面和胎侧制造胎面和胎侧是轮胎的外部部分，需要通过模压工艺和硫化工艺进行生产制造。

胎面和胎侧的设计要求会直接影响到轮胎的抓地力、耐磨性和外观质量。

5. 胎胚的组装胎胚是轮胎制造的中间产品，它是由胎体、面布和胎侧等部件组装而成。

在组装过程中需要保证各个部件的位置和面布的拉伸力达到设计要求。

6. 轮胎硫化轮胎硫化是轮胎制造过程中的关键工序，它是通过高温和高压下使橡胶固化成型，以实现轮胎的硬度、耐磨性和强度等性能。

硫化工艺需要严格控制硫化温度和时间，确保轮胎的硫化质量。

7. 轮胎检验和包装轮胎制造完成后需要进行严格的质量检验，包括外观质量、尺寸测量、硫化性能和性能测试等。

合格的轮胎在包装之前还需要进行气密性试验和动平衡试验等。

三、轮胎的检验和测试轮胎制造过程中的检验和测试是确保轮胎质量的重要环节。

轮胎-轮胎制造工艺基础知识

第五章轮胎制造工艺基础知识
第一节炼胶工艺
为了提高橡胶产品使用性能、改进工艺和降低成本，常常在生胶中加入各种配合剂。在炼胶机上将各种配合剂加入生胶制成混炼胶的过程称为混炼，它是橡胶加工最重要的基本工艺之一。
混炼过程实际上是一种橡胶改性过程。在混炼过程中，炭黑被生胶和软化剂所浸润和分散，生胶与炭黑活性点之间产生吸附和结合，生胶在软化剂中产生溶胀，表面活性剂在混炼中促进粉料分散，并使分散体系趋于稳定，在混炼过程中机械－化学反应广泛地起着重要作用。这一系列改性过程对混炼胶工艺性能和最终成品质量具有决定性的影响。因此，绝对不能把混炼简单地看作生胶与配合剂简单的机械混合过程，也不能把混炼胶仅仅看作生胶与配合剂的简单的机械混合物。
常用配合剂磅称规格见下表：
配合剂种类
ห้องสมุดไป่ตู้
磅称规格
公差(g)
超促进剂
天平
±0.5
小药料、硫磺
案秤
±5
氧化锌
台秤
±50
小药总重
台秤
±100
生胶、炭黑
磅称
±200
填充剂
台秤
±50
芳烃油(自动称量)
电子秤
±150
炭黑(自动称量)
电子秤
±300
自动称量能远距离操作，远距离指示，称量误差小，可称多种配合剂。但自动称量，
118
就是利用低分子物质对橡胶的物理溶胀作用来减小大分子间的相互作用力，从而降低了胶料的粘度，提高其可塑性和流动性。这种方法只能作为生胶塑炼过程中的一种辅助增塑方法，用于提高塑化效果。
(2)化学增塑法利用某些化学物质对生胶大分子链的化学破坏作用来减小生胶的弹性和粘度，提高其可塑性和流动性，这种方法叫化学增塑法。从生胶塑化机理看，化学增塑是比较有效的增塑方法，但只能作为其它机械塑化方法中的一种辅助增塑法使用。 (3)机械增塑法利用机械的高剪切力作用使橡胶大分子链破坏降解而获得可塑性的方法叫机械增塑法或机械塑炼法。这是目前生胶塑炼加工中使用最广泛而又行之有效的增塑方法，可以单独用于生胶塑炼加工，也可以与物理增塑法及化学增塑法配合使用，能进一步提高机械塑炼效果和生产效率。 2、生胶塑炼的增塑机理生胶塑炼的实质是使橡胶的大分子链断裂破坏，能够促使大分子链发生破坏降解的因素主要有：机械力的作用、氧的氧化裂解作用、热的热活化作用、静电与臭氧的作用、化学塑解剂的破坏作用。（三）塑炼工艺生胶塑炼加工前需经过一些准备加工，然后才能进行塑炼，塑炼后的胶料还要经过压片、冷却、停放和质量检查、质量合格后方能供下一步加工使用。 1、生胶的准备生胶塑炼前的准备加工包括烘胶、切胶、选胶和破胶等处理过程。 (1)烘胶天然胶经过长时间的运输和储存之后，常温下的粘度很高，易硬化和产生结晶，特别是在气温较低的条件下，常会因结晶而硬化，使生胶难于切割和加工。因此，应先进行加热软化，以便于进行切割和塑炼加工，从而保护炼胶设备，提高塑炼效果，同时还能使水分挥发掉。烘胶一般在专用的烘胶房中进行，烘胶房的下面和周边设有蒸汽加热器，生胶在烘胶房内按一定规则和顺序堆放在存放架上，但不得与加热器接触。天然胶烘胶温度、时间按季节气温、地区的温度、天然胶块重的差异而不同。低于 40 公斤的烘胶温度：55±10℃ 大于 40 公斤的烘胶温度：65±10℃；烘胶时间：夏季（5-10 月）24-36 小时；冬季（11-4 月） 36-72 小时。烘完后的胶料要求内外均匀、无夹心、无氧化发粘现象。 (2)切胶和选胶为便于使用，天然胶在塑炼前要进行切胶，GK-400 密炼机要求胶块不大于 40 公斤， XM-270 要求不大于 10 公斤。生胶经加温后自烘胶房取出，在切胶前必须将外包装皮剥掉，并保证表面无沙砾和其他杂质，然后才能进行切割。切胶用单刃式切胶机或多刃式切胶机，具体以生产规模和条件而定。生胶切完后，须经外观检查，并注明胶种。若胶包中有不符等级品种质量规定的生胶或杂质、霉烂等现象，应加以挑选和分级处理，以便按质量等级适当选用。 2、塑炼工艺塑炼按设备分可分为开炼机塑炼、密炼机塑炼和螺杆机塑炼 (1)开炼机塑炼开炼机塑炼是应用最早的机械塑炼方法，与其他机械塑炼方法相比，开炼机塑炼法自动化程度低，生产效率低，劳动强度大，操作危险性大，所以不适用于现代化大规模生产，在此不做过多介绍。 (2)密炼机塑炼工艺

轮胎橡胶工艺

轮胎橡胶工艺1. 引言轮胎是汽车的重要组成部分，它直接影响到汽车的行驶性能和安全性。

而轮胎的核心材料之一就是橡胶。

橡胶工艺是指将橡胶原料经过一系列的加工工艺，制成轮胎的过程。

本文将详细介绍轮胎橡胶工艺的流程和关键技术。

2. 轮胎橡胶工艺流程轮胎橡胶工艺的流程通常包括以下几个步骤：2.1 橡胶混炼橡胶混炼是将橡胶原料与各种添加剂进行混合的过程。

这一步骤的目的是使橡胶具有良好的可加工性和性能。

常用的橡胶混炼设备包括开炼机和密炼机。

开炼机主要用于初步混合橡胶原料，密炼机则用于更细致的混炼。

2.2 轮胎胎体制备轮胎胎体是轮胎的主体部分，由多层橡胶和帘布组成。

制备轮胎胎体的工艺包括帘布切割、帘布涂胶、帘布铺层等步骤。

帘布切割是将帘布按照预定的尺寸进行切割，帘布涂胶是将切割好的帘布进行胶液涂布，帘布铺层则是将胶液涂布的帘布层层叠加，形成轮胎胎体的骨架。

2.3 胎面胎侧制备胎面和胎侧是轮胎的外层，主要由橡胶和纤维材料组成。

胎面胎侧的制备工艺包括胶料制备、胶料加工、胶料涂布等步骤。

胶料制备是将橡胶原料和其他添加剂进行混炼，胶料加工是将混炼好的胶料进行塑炼和挤出，胶料涂布则是将挤出的胶料涂布在帘布上。

2.4 胎体缓冲制备胎体缓冲是位于胎面和胎侧之间的一层橡胶，用于缓冲和支撑轮胎。

胎体缓冲的制备工艺包括胶料制备、胶料加工、胶料涂布等步骤，类似于胎面胎侧的制备过程。

2.5 胎圈装配胎圈是固定轮胎在车轮上的金属环，胎圈装配是将轮胎胎体和胎圈进行组装的过程。

这一步骤主要包括帘布固定、帘布切除、帘布胶合等工艺。

2.6 硫化硫化是将轮胎放入硫化机中，通过加热和加压使橡胶材料发生化学反应，形成硫化交联结构的过程。

硫化是轮胎制造中最重要的工艺步骤，它决定了轮胎的最终性能和质量。

3. 轮胎橡胶工艺的关键技术轮胎橡胶工艺涉及到多种关键技术，以下是其中几个重要的技术：3.1 橡胶混炼技术橡胶混炼技术是轮胎橡胶工艺的基础，它直接影响到橡胶的加工性能和性能。

橡胶工艺基本常识(1)

一般采取的配合方式有两种： 1.促进剂用量/硫用量=1.0/1.0=1(或稍大于1)；
2.硫与硫载体并用，促进剂用量与SEV中一致。
橡胶工艺基本常识(1)
NR的三种硫化体系配合如表2-1所示:
配方成分 CV
EV
高促低硫无硫配合
S
2.5 0.5
—
NOBS 0.6 3.0
1.1
TMTD — 0.6 1.1
橡胶工艺基本常识(1)
4. 工艺正硫化时间(t90 ) (Optimum curing time):胶料从加热开始，至转矩上升到最大转矩的90%时所需要的时间。
M90=ML+(MH-ML)×90%
5.理论正硫化时间(Theoretical curing time):交联密度达到最大程度时所需要的时间。
裂，且有变色污染性。
（3）一般不单独使用，常与M，DM，CZ等并用，
既可以活化硫化体系又克服了自身的缺点，只在硬
ห้องสมุดไป่ตู้
质橡胶制品中单独使用。
橡胶工艺基本常识(1)
6．硫脲类
结构通式为：
作用特点促进剂的促进效能低，抗焦烧性能差，除了CR、CO、CPE
用于促进和交联外，其它二烯类橡胶很少使用。其中Na-22是 CR常用的促进剂。
双（三乙氧基甲硅烷基丙基）四硫化物
Si69的作用：硫载体（抗返原剂）偶联剂
橡胶工业中常用的其他抗返原剂：环己烷-1，6-二硫代硫酸钠二水合化合物（Duralink HTS） 1，3-双(柠檬酰亚胺甲基)苯（Perkalink-900） N，N/-间亚苯基双基双马来酰亚胺（HVA-2）双马来酰亚胺类（DL-268）
DMDT — —
1.1

橡胶方面知识培训

橡胶方面知识培训橡胶方面知识培训橡胶是一种常见的塑料材料，广泛用于汽车、轮胎、电缆、管道、防水材料等行业。

了解橡胶的性质、加工工艺、检测方法等方面的知识，对于从事相关行业的工程师和技术员来说非常重要。

本文将介绍橡胶方面的知识培训内容。

一、橡胶的基本知识1. 橡胶的种类和特点橡胶主要分为天然橡胶和合成橡胶两大类。

天然橡胶具有良好的耐磨性、弹性和可加工性，但价格较高；合成橡胶可以根据需求进行定制，价格较低，但在某些方面性能不如天然橡胶。

2. 橡胶的结构和性质橡胶由聚合物链构成，不同的聚合物链之间通过交联作用相连。

橡胶具有良好的弹性、抗张强度和耐磨性，在高温、低温和化学物质的作用下仍能保持较好的性能。

3. 橡胶的加工方法橡胶加工主要分为静态成型和动态成型两种。

静态成型包括压缩成型和注塑成型，动态成型包括挤出成型、胶粘成型等。

不同的成型方法适用于不同的产品，需要根据实际需求进行选择。

二、橡胶的检测方法1. 物理性能测试橡胶的物理性能包括拉伸性能、硬度、耐磨性等。

通过拉伸试验机、硬度计等仪器进行测试，可以评估橡胶的性能。

2. 化学物质检测橡胶的化学性质很重要，包括抗氧化性、抗老化性等。

通过对橡胶样品进行荧光光谱、紫外-可见光谱、红外光谱等测试，可以评估橡胶的化学性质。

3. 微结构分析橡胶的微结构对其性能有重要影响，通过电子显微镜，扫描电镜等技术进行精细的结构分析，可以更好地理解橡胶的性能和应用。

三、橡胶的设计与应用1. 橡胶材料的选择在设计使用橡胶制品时，需要考虑到产品的环境条件、使用寿命、性能要求等因素，选取合适的橡胶材料。

2. 橡胶制品的设计橡胶制品的设计需要考虑到产品的结构、加工方法、性能要求等因素，通过CAD、PROE等软件进行设计和模拟分析，确保产品具有优良的性能和稳定的品质。

3. 橡胶制品的应用维护在橡胶制品的维护和保养过程中，需要考虑到产品的加工材料、使用环境、耐磨性等因素，采用正确的维护方法，延长产品的使用寿命。

轮胎加工分享小知识点总结

轮胎加工分享小知识点总结轮胎加工的流程大致分为橡胶混炼、轮胎成型、轮胎硫化和轮胎检测等环节。

下面我们来逐个环节进行详细的介绍。

1. 橡胶混炼橡胶混炼是轮胎加工的第一环节，也是最关键的环节之一。

在这个环节中，橡胶和各种其他原材料被混合在一起，以制备成符合轮胎生产要求的橡胶混炼胶。

在橡胶混炼中，最常用的橡胶原材料是天然橡胶和合成橡胶。

在混炼过程中，橡胶会加入各种填料、助剂和再生胶等原材料，以提高橡胶的性能和加工工艺的稳定性。

橡胶混炼的目的是将各种原材料充分混合和分散，使得橡胶具有均匀的物理和化学性能。

此外，适当的橡胶混炼还可以提高橡胶的加工性能，减少后续加工环节中的能耗和生产成本。

2. 轮胎成型轮胎成型是指将橡胶混炼胶加工成轮胎胎体和胎面的过程。

在这个环节中，橡胶混炼胶被加工成各种不同尺寸和结构的轮胎成型胶。

轮胎成型的过程包括轮胎胎体成型和轮胎胎面成型两个部分。

在轮胎胎体成型中，橡胶混炼胶被加工成成型胶带，然后通过成型机的挤压和成型模具的成型，把成型胶带加工成轮胎的胎体部分。

在轮胎胎面成型中，橡胶混炼胶被加工成成型胶块，然后通过成型机的挤压和成型模具的成型，把成型胶块加工成轮胎的胎面部分。

轮胎成型的质量和性能直接影响轮胎的使用寿命和安全性能。

因此，在轮胎成型过程中，需要严格控制橡胶混炼的配方和成型工艺，以确保轮胎成型的质量和性能符合要求。

3. 轮胎硫化轮胎硫化是指将轮胎胎体和胎面加工成成型胶之后，通过硫化机的硫化和固化，使得轮胎胎体和胎面具有良好的物理和化学性能的过程。

在这个环节中，轮胎成型胶会通过硫化机的硫化室，加工成成品轮胎。

轮胎硫化的过程包括预热、硫化和冷却等环节。

在预热环节中，轮胎成型胶被加热到硫化温度，以使得轮胎成型胶的橡胶分子链发生交联反应。

在硫化环节中，轮胎成型胶会经过一定时间的硫化，以使得轮胎成型胶的交联反应达到最佳状态。

在冷却环节中，轮胎成型胶会被冷却到室温，以使得轮胎成型胶的交联反应得以胶固化。

橡胶基本知识问答

橡胶基本知识问答（一）一、根据橡胶的来源，橡胶可分为哪几类？答：按来源来分，橡胶可分为天然橡胶、再生橡胶、合成橡胶。

合成橡胶又可分通用合成橡胶和特种合成橡胶，通用合成橡胶有：丁苯橡胶、顺丁橡胶、氯丁橡胶、丁腈橡胶、乙丙橡胶、丁基橡胶、异戊橡胶等。

特种橡胶有：氯磺化聚乙烯、氯化聚乙烯、氯醇橡胶、丙烯酸酯橡胶、氟橡胶、硅橡胶、聚胺酯橡胶等等。

二、常用橡胶的特性怎样？它们有哪些用途？三、什么叫橡胶配方？它一般由哪几部分组成？它们的作用是什么？答：橡胶配方是指橡胶与配合剂的配比方案，它一般由生胶、硫化剂、促进剂、活性剂、防老剂、补强剂、增塑剂等几部分组成。

它们的作用是：生胶；它是胶料中的最重要的组分，它是决定胶料的使用性能、工艺性能和产品成本上升的主要因素。

硫化剂：即交联剂，它为橡胶分子与分子之间提供交联的物质。

促进剂：提高硫化剂的活性，加快硫化速度，缩短硫化时间，影响交联结构，改善硫化胶的物理机械性能，减少硫化剂的用量。

活性剂：一般不加速橡胶的硫化反应，但会显著影响交联键的生成速度和数量。

防老剂：防止橡胶在光、热、臭氧及化学药品等作用下发生老化，抑制和减缓橡胶老化。

补强剂：改善和提高橡胶的机械强度，改善橡胶的耐磨，耐寒性能。

增塑剂：改善橡胶加工过程中的加工性能。

四、什么是塑炼？塑炼的方法有哪些？答：塑炼是把具有高弹性的生胶通过机械或化学方法，使其弹性消失，塑性增加的操作，其目的是便于半成品的制作，并使配合剂能够分散均匀。

塑炼方法有机械塑炼和密炼机塑炼。

机械塑炼是通过具有不同转速的开炼机，使生胶受到剪切力破坏，从而提高可塑性。

密炼机塑炼是采用高温塑炼，通过高温氧化作用破坏橡胶分子，从而获得可塑性。

五、什么是混炼？开炼机的混炼工艺是怎样的？答：混炼是使具有一定塑性的生胶与各种配合剂均匀混合的操作过程。

其目的是使各种配合剂均匀分散到橡胶中去，使胶料具有一致的，均匀的物理性能，从而制出优质的成品。

开炼机的混炼工艺：生胶的热炼加入防老剂、活性剂、防焦剂薄通一至二次加入1/2炭黑加入增塑剂、另1/2炭黑待增塑剂和炭黑吃完后，加入促进剂、硫化剂，硫化剂，左右割三至四次薄通四至六次出片冷却。

橡胶工艺基础知识

二、橡胶配合
二、橡胶配合
• 橡胶的配合：
橡胶具有宝贵的高弹性和其它一系列优良的性能，但其本身在性能上仍有许多缺点。例如天然橡胶保持高弹性的温度范围只在5-35左右，生胶的机械强度也比较低，可见，用纯生胶是不能制造出适合使用要求的橡胶制品的。
根据制品的性能要求，考虑加工工艺性能和成本等因素，把生胶和配合剂组合在一起的过程。一般的配合体系包括生胶、硫化体系、补强体系、防护体系、增塑体系等。有时还包括其它一些特殊的体系如阻燃、着色、发泡、抗静电、导电等体系。
• A2残余焦烧时间——进入模具后加热开始到开始硫化这段时间
若：操作焦烧时间 > 焦烧时间，就发生焦烧
• 防止焦烧：
A、具有较长的焦烧时间：配方
M
A
B 、混炼、停放要低温，成型时要迅速，即减少操作焦烧时间
优点：具良好抗候性及抗臭氧性，具极佳的抗水性及抗老化性，电绝缘性能优良，耐化学腐蚀，冲击弹性较好。
缺点：硫化速度慢；与其它不饱和橡并用难；不建议用于食品用途或是暴露于芳香氢之中。
主要用于要求耐老化、耐水、耐腐蚀、电气绝缘等几个领域。如：轮胎的浅色胎侧、电缆、耐热运输带、门窗密封条、密封垫圈等。
橡胶工艺
---橡胶制品---
一、橡胶分类及特点
一、橡胶分类及特点
• 橡胶按原料分为天然橡胶和合成橡胶。 • 按形态分为块状生胶、乳胶、液体橡胶和粉末
橡胶。
▪ 乳胶为橡胶的胶体状水分散体；液体橡胶为橡胶的低
聚物，未硫化前一般为粘稠的液体；粉末橡胶是将乳胶加工成粉末状，以利配料和加工制作。
• 20世纪60年代发明的热塑性橡胶，无需化学硫
优点：弹性良好及具良好的压缩变形,配方内不含硫磺，因此非常容易来制作.具抗动物及植物油的特性, 不会因中性化学物，脂肪、油脂、多种油品，溶剂而影响物性,具防燃特性。

橡胶行业考试资料

橡胶行业考试资料橡胶作为一种重要的工业原料，在今天的经济中扮演着至关重要的角色。

它被广泛应用于制造轮胎、橡胶制品、橡胶管道等各个领域。

为了保障橡胶行业的发展，行业内的从业人员需要具备相应的专业知识和技能。

因此，橡胶行业考试资料对于从业人员的培训和能力提升至关重要。

一、橡胶的基础知识橡胶的主要原料是天然橡胶和合成橡胶。

天然橡胶主要来自橡胶树的乳液，通过采集和加工提取得到。

而合成橡胶是通过化学合成的方式制造出来的。

无论是天然橡胶还是合成橡胶，它们都具有优异的弹性和耐磨性，但在一些物理和化学性质上存在差异。

二、橡胶的加工工艺橡胶加工是将橡胶材料转变为各种橡胶制品的过程。

它包括橡胶的成型、硫化和后续处理等阶段。

橡胶的成型主要有挤出、压延和模压等方法。

而硫化则是橡胶制品的关键步骤，通过加热和加入硫化剂使橡胶材料在一定时间和温度下发生硫化反应，以提高橡胶制品的强度和耐磨性。

三、橡胶行业的环保要求随着人们对环境保护意识的不断增强，橡胶行业也面临着更严格的环保要求。

橡胶加工过程中产生的废水和废气需要进行合理处理，以减少对环境的污染。

在橡胶生产过程中，可以采用高效的节能设备和环保材料，以降低对能源的消耗和减少污染物的排放。

四、橡胶质量检测与控制橡胶制品的质量直接影响其使用寿命和性能。

因此，橡胶行业要求对生产中的橡胶制品进行严格的质量检测与控制。

常见的橡胶质量检测项目包括硫含量、耐磨性、拉伸强度等。

通过提高橡胶制品的质量控制水平，可以降低产品的不合格率，提高盈利能力和市场竞争力。

五、国内外橡胶行业发展现状中国橡胶行业是世界橡胶需求最大的市场之一，在全球橡胶行业中占有重要地位。

中国橡胶行业的发展受到政策、技术和市场等多方面因素的影响。

近年来，中国橡胶行业在技术创新和产品质量方面取得了长足进展，并积极参与国际橡胶合作与竞争。

六、橡胶行业的发展前景随着人们对交通工具的需求不断增加，橡胶产品的市场需求也在逐渐扩大。

因此，橡胶行业具有广阔的发展前景。

橡胶工艺基础知识

橡胶工艺基础知识
名词解释：
1. 橡胶：它是一种有机高分子弹性化合物，具有：
(1)长链高分子（分子量在几万至几十万以上）
(2)分子链各链节的运动活泼。

(3)分子链各链节间容易转动，卷曲。

(4)分子间作用力小。

(5)常温为无定型。

(6)分子间可以交联，且交联前后具有必要的性能。

2. 硫化：混炼胶在一定条件下，橡胶分子由线形结构转变成网状结构的交联过程称为硫化。

3. 老化：
橡胶制品在成型加工、长期储存和使用过程中，由于受氧、臭氧、变价金属离子以及其他化学物质的作用，受机械应力、光、高能辐射等物理作用以及霉菌、昆虫等生物的作用和侵蚀，会逐渐变软发粘、变硬、发脆或龟裂，物性降低，这种现象就称为老化。

4. 焦烧：
在硫化以前的各个加工操作及贮存过程中，由于机械作用产生的热量或高温条件，使胶料产生早期硫化，导致塑性下降，从而使其后的操作难以进行，这种现象为焦烧或早期硫化。

5. 硫化三要素：
即：硫化时间、硫化温度、硫化压力称为硫化三要素。

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橡胶加工工艺问答--不能再全了

橡胶加工工艺问答--不能再全了展开全文1. 橡胶为什么要塑炼橡胶塑炼目的在于使橡胶在机械、热、化学等作用下切短大分子链，使橡胶暂时失去其弹性而使可塑性增大，以满足制造过程中的工艺要求。

如：使配合剂易于混入，便于压延压出，模压花纹清楚，形状稳定，增加压型、注压胶料的流动性，使胶料易于渗入纤维，并能提高胶料溶介性及粘着性。

当然一些低粘度、恒粘度橡胶有时也不一定塑炼，国产标准颗粒胶，标准马来西亚橡胶（SMR）。

2. 哪些因素影响橡胶在密炼机中塑炼密炼机塑炼生胶是属于高温塑炼，温度最低在120℃以上，一般是在155℃-165℃间。

生胶在密炼机腔内受高温和强机械作用，产生剧烈氧化，能在较短的时间里获得理想可塑度。

因此影响密炼机进行生胶塑炼因素主要有：（1）设备技术性能，如转速等，（2）工艺条件，如时间、温度、风压及容量等。

3. 为什么各种橡胶的塑炼特性都不一样橡胶的塑炼与其化学组成，分子结构，分子量及分子量分布有着密切联系。

天然橡胶和合成橡胶由于结构和性能上的不同特点，一般说来天然胶塑炼比较容易，合成胶塑炼比较困难。

就合成胶而言异戊胶，氯丁胶近于天然胶，丁苯胶，丁基胶次之，丁腈胶最困难。

4. 为什么用生胶可塑性作为塑炼胶的主要质量标准生胶的可塑性是关系到制品整个制造过程进行的难易，直接影响到硫化胶的物理机械性能及制品使用性能的重要性质。

若生胶可塑性过高，会使硫化胶的物理机械性能降低。

而生胶可塑度过低，则会造成下工艺加工的困难，使胶料不易混炼均匀，压延，压出时半成品表面不光滑，收缩率大，不易掌握半成品尺寸，在压延时胶料也难于擦进织物中，造成挂胶帘布掉皮等现象，大大降低布层间附着力。

可塑性不均则会造成胶料的工艺性能和物理机械性能不一致，甚至影响制品使用性能不一致。

因此正确掌握生胶可塑性是一个不可忽视的问题。

5. 混炼的目的是什么混炼就是按照胶料配方规定的配合剂的比例，将生胶和各种配合剂通过橡胶设备混合在一起，并使各种配合剂均匀地分散在生胶之中。

橡胶基础知识30问

橡胶基础知识30问1简述硫磺硫化体系的几种典型配合答：⑴常硫量硫化体系（普通硫化体系，CV）①用量：S>1.5份,促进剂1份左右(0.5-1份)②硫化胶结构：以多硫键为主(占70%),低硫键较少。

③硫化胶特点:拉伸强度高,弹性大,耐疲劳性好;耐热,耐老化性能较差。

此硫化体系使得胶料加工的安全性好，加工成本低，性能基本能满足一般使用要求。

⑵半有效硫化体系（SEV）①用量:S0.8-1.5份或部分给硫体代替,促进剂1-1.5份②硫化胶结构:多硫键,低硫键大体各占一半③硫化胶特点:拉伸强度,弹性,耐疲劳性能适中.耐热,耐老化性能稍好。

此硫化体系多用于在动态条件下使用的制品，如轮胎胎侧。

⑶有效硫化体系（简称EV）①用量：低S0.2-0.5份或部分给硫体代替，促进剂2-4份②硫化胶结构：绝对优势的低硫键(90%)③硫化胶特点：耐热，耐老化性能较好，但拉伸强度，弹性，耐疲劳性能较差。

多用于在静态条件下使用的制品，如耐油密封圈。

⑷平衡硫化体系（EC）用Si-69四硫化物与硫磺、促进剂等摩尔比条件下使硫化胶的交联密度处于动态常量状态，把硫化返原降低到最低程度或消除。

此体系的胶料具有高强度、抗撕性、耐热氧、抗硫化返原、耐动态疲劳性和生热低等优点。

因此在长寿命动态疲劳制品和巨型工程轮胎、大型厚制品的制造方面有重要应用。

2什么叫压延效应？它对制品的性能有何影响？如何能消除之。

答：①压延后的胶片半成品中，有时会出现一种纵横方向物理机械性能差异的现象，即沿着压延方向的拉伸强度大，伸长率小，收缩率大，而沿着垂直于压延方向的拉伸强度小，伸长率大，收缩率小，这种纵横方向性能差异的现象叫压延效应。

②影响：从加工角度考虑：压延效应会造成半成品纵横方向收缩不一致。

给操作上带来困难从制品角度考虑：对不同制品要求不同。

如橡胶丝等制品要求纵向强力高，而球胆等制品则要求强度分布均匀，压延效应不利之③消除办法：若是由各向异性填料所引起的，其解决办法是避免使用这类填料，而选用等向性填料。

橡胶基础知识问答

1. 天然橡胶初制品主要有哪些？答：由于橡胶消费的需要，固态生胶有烟胶片、风干胶片、绉胶片、颗粒橡胶等；商品胶乳有离心浓缩胶乳、膏化浓缩胶乳、蒸发浓缩胶乳等。

2. 固态生胶和商品胶乳主要用于生产哪些工业产品？答：固态生胶主要用于制造各种轮胎、输送带、工业胶管、胶鞋等难于用胶乳直接成型的制品；商品胶乳主要用于地毯、各种浸渍制品、海绵和胶粘剂的生产。

3. 目前世界上固态生胶的种类主要有哪些？答：目前世界上固态生胶的主要种类有：恒粘胶、低粘胶、5号胶、10 号胶、20 号胶、50 号胶、通用胶、烟胶片、风干胶片、白绉片、褐绉片、子午线轮胎标准橡胶、航空轮胎标准橡胶、胶清胶等。

4. 国产标准橡胶分为哪几个级别？答：GB/T 8081-1999 将国产标准橡胶统一分为六个级别，即恒粘胶、浅色胶、5 号胶（SCR5、10 号胶（SCR10、20 号胶（SCR20 和50 号胶（SCR50 。

5. 国产浓缩天然胶乳分为哪几个级别？答：GB/T 8289-2001将国产浓缩天然胶乳统一分为高氨离心浓缩胶乳、低氨离心浓缩胶乳、中氨离心浓缩胶乳、高氨膏化浓缩胶乳、低氨膏化浓缩胶乳五个级别。

6. 什么是分级？答：每种产品都有相应的质量标准。

按质量标准的要求，把产品分为相应的等级的过程就叫分级。

7. 国产标准橡胶分级的依据是什么？其技术要求包含哪些质量项目？答：国产标准橡胶分级的依据是国家标准“天然生胶标准橡胶规格”。

其技术要求包含杂质含量、灰分含量、氮含量、挥发物含量、塑性初值、塑性保持率、颜色指数、门尼粘度8 个质量项目。

8. 国产浓缩天然胶乳分级的依据是什么？其技术要求包含哪些质量项目？答：国产浓缩天然胶乳分级的依据是国家标准“浓缩天然胶乳氨保存离心或膏化胶乳规格”。

其技术要求包含总固体含量、干胶含量、非胶固体、碱度、机械稳定度、凝块含量、铜含量、锰含量、残渣含量、挥性能脂肪酸值、KOH B 11 个质量项目。

9. 国产标准橡胶对包装、重量和尺寸有什么要求？答：胶包用聚乙烯薄膜袋和聚丙烯编织袋双层包装；胶包重量每包净重40kg±0.2kg ;胶包长600mn± 20mm 宽400mmt 20mm 高200mmt 20mm10. 标准橡胶包装袋上的“ SCR含义是什么？答：国产标准橡胶使用“ SCR代号。

橡胶加工工艺基础知识

橡胶加工工艺基础知识一、塑炼橡胶受外力作用产生变形,当外力消除后橡胶仍能保持其形变的能力叫做可塑性。

增加橡胶可塑性工艺过程称为塑炼。

橡胶有可塑性才能在混炼时与各种配合剂均匀混合；在压延加工时易于渗入纺织物中;在压出、注压时具有较好的流动性。

此外，塑炼还能使橡胶的性质均匀,便于控制生产过程.但是，过渡塑炼会降低硫化胶的强度、弹性、耐磨等性能,因此塑炼操作需严加控制。

橡胶可塑度通常以威廉氏可塑度、门尼粘度和德弗硬度等表示。

1、塑炼机理橡胶经塑炼以增加其可塑性，其实质乃是使橡胶分子链断裂，降低大分子长度。

断裂作用既可发生于大分子主链，又可发生于侧链。

由于橡胶在塑炼时，遭受到氧、电、热、机械力和增塑剂等因素的作用，所以塑炼机理与这些因素密切相关,其中起重要作用的则是氧和机械力,而且两者相辅相成。

通常可将塑炼区分为低温塑炼和高温塑炼，前者以机械降解作用为主，氧起到稳定游离基的作用；后者以自动氧化降解作用为主,机械作用可强化橡胶与氧的接触.塑炼时，辊筒对生胶的机械作用力很大，并迫使橡胶分子链断裂,这种断裂大多发生在大分子的中间部分。

塑炼时，分子链愈长愈容易切断。

顺丁胶等之所以难以机械断链，重要原因之一就是因为生胶中缺乏较高的分子量级分。

当加入高分子量级分后，低温塑炼时就能获得显著的效果。

氧是塑炼中不可缺少的因素,缺氧时，就无法获得预期的效果。

生胶塑炼过塑炼时，设备与橡胶之间的摩擦显然使得胶温升高。

热对塑炼效果极为重要，而且在不同温度范围内的影响也不同。

由于低温塑炼时，主要依靠机械力使分子链断裂，所以在像章区域内（天然胶低于110℃）随温度升高，生胶粘度下降，塑炼时受到的作用力较小，以致塑炼效果反而下降。

相反，高温塑炼时，主要是氧化裂解反应起主导作用，因而塑炼效果在高温区(天然胶高于110℃）将随温度的升高而增大，所以温度对塑炼起着促进作用。

各种橡胶由于特性不同，对应于最低塑炼效果的温度范围也不一样，但温度对塑炼效果影响的曲线形状是相似的。

橡胶工艺基础知识简述

橡胶技术基础知识问答一)什么是橡胶老化？在表面上有哪此表现？答：橡胶及其制品在加工，贮存和使用过程中，由于受内外因素的综合作用而引起橡胶物理化学性质和机械性能的逐步变坏，最后丧失使用价值，这种变化叫做橡胶老化。

表面上表现为龟裂、发粘、硬化、软化、粉化、变色、长霉等。

影响橡胶老化的因素有哪些？引起橡胶老化的因素有：a）氧、氧在橡胶中同橡胶分子发生游离基链锁反应，分子链发生断裂或过度交联，引起橡胶性能的改变。

氧化作用是橡胶老化的重要原因之一。

B臭氧、臭氧的化学活性氧高得多，破坏性更大，它同样是使分子链发生断裂，但臭氧对橡胶的作用情况随橡胶变形与否而不同。

当作用于变形的橡胶（主要是不饱和橡胶）时，出现与应力作用方向直的裂纹，即所谓“臭氧龟裂”；作用于变形的橡胶时，仅表面生成氧化膜而不龟裂。

C）热：提高温度可引起橡胶的热裂解或热交联。

但热的基本作用还是活化作用。

提高氧扩散速度和活化氧化反应，从而加速橡胶氧化反应速度，这是普遍存在的一种老化现象——热氧老化。

D)光：光波越短、能量越大。

对橡胶起破坏作用的是能量较高的紫外线。

紫外线除了能直接引起橡胶分子链的断裂和交联外，橡胶因吸收光能而产生游离基，引发并加速氧化链反应过程。

经外线光起着加热的作用。

光作用其所长另一特点（与热作用不同）是它主要在橡表面进生。

含胶率高的试样，两面会出现网状裂纹，即所谓“光外层裂”。

E)机械应力：在机械应力反复作用下，会使橡胶分子链断裂生成游离荃，引发氧化链反应，形成力化学过程。

机械断裂分子链和机械活化氧化过程。

哪能个占优势，视其所处的条件而定。

此外，在应力作用下容易引起臭氧龟裂。

F)水分：水分的作用有两个方面：橡胶在潮湿空气淋雨或浸泡在水中时，容易破坏，这是由于橡胶中的水溶性物质和清水荃团等成分被水抽提溶解。

水解或吸收等原因引起的。

特别是在水浸泡和大气曝露的交替作用下，会加速橡胶的破坏。

但在某种情况下水分对橡胶则不起破坏作用，甚至有延缓老化的作用。

轮胎基础知识50道题

轮胎基础知识50道题1、硫化三要素：（温度）、（时间）、（压力）。

2、模具的类型：（活络模）、( 两半模).3、胎胚按成型方式分为（TOS）、（SOT）。

4、成型机种类：（一次法成型机）、（二次法成型机）。

5、胎胚由哪几个半部件组成（内衬）、（胎侧）、（胎面）、（帘布）、（带束层）、（冠带层）、（胎圈）。

6、轮胎的四大功能（负荷）、（操纵）（动力运输）（减震）。

7、轮胎的主要原材料（橡胶）（化合剂）（帘线）（钢丝）。

8、子午线轮胎的结构分为（内衬层）（帘布层）胎圈（三角胶）（子口护胶）（胎侧）钢丝带束层、加强层、（胎面）。

9、轮胎按结构分类为（子午线轮胎）（斜交轮胎）。

10、胶料、半部件的使用和发放应按（先进先出）使用。

11、活络模具的组成部分（向心机构）、（型腔）、（胶囊夹具）。

12、密炼机的转子类型分为（剪切型）（啮齿型）13、轮胎的制造工艺包括（密炼）压延、压出、裁断、(成型)、硫化、检测。

14、橡胶的混炼设备包括（密炼机）（开炼机）。

15、子午线轮胎按胎体材料可以分为（半钢子午线轮胎）（全钢子午线轮胎）16、子午线轮胎按密封方式分为（有内胎轮胎）（无内胎轮胎）17、两卷帘布间的头尾搭接部分在（30-60mm）为宜。

18、带束层胶片贴合分为（贴胶片）、（包胶片）。

19、厂区内要控制（温度）（湿度）。

20、内温与内压介质包括（蒸汽）（氮气）。

21、模具预热时，模具表面温度应达到165℃22、胶料混炼的控制方式（温度控制）（时间控制）（能量控制）（时间和温度同时控制）23、密炼混炼过程分为（粉碎阶段）（混合阶段）（分散阶段）(分布阶段)（粘度降低阶段）24、锭子房内相对湿度不大于50%，温度比锭子房外高（2℃）。

25、钢丝压延时平板接头机平板温度（190±5℃），帘线压延时平板接头机平板温度（190±10℃）26、胎胚喷涂区域喷涂液（均匀分布），（无堆积）、（无漏喷）。

27、终炼胶排胶温度公差为（±5℃）。

轮胎-胶料生产基础知识

胶料生产基础知识一、轮胎简介按结构分：斜交胎和子午线轮胎（分半钢和全钢）。

简介斜交胎与子午胎，全钢子午胎，一般由三层钢丝带束层、一层钢丝胎体及肩部各两层零度带束层组成。

二、轮胎制造工艺流程炼胶工序：生产混炼胶→压延压出工序：生产半成品部件→裁断成型工序：半成品加工与组装成胎胚→硫化工序：将胎胚硫化成成品胎→成品检验：外观和X光检验三、炼胶工序工艺流程1、母胶：原材料加工、称量（小药加工、称量；炭黑油料加工输送称量；生胶烘胶加工称量）→密炼机内混炼→双螺杆挤出压片→浸隔离剂→上冷却线挂片冷却→摆片2、终炼胶：母胶称量、小药称量→密炼机内混炼→开炼机补充混炼压片→浸隔离剂→上冷却线挂片冷却→摆片四、胶料生产工艺的几个基本概念1、塑炼①塑炼是指通过机械力、热、氧或化学塑解剂作用，使生胶的分子链断裂，使其由强韧的弹性状态转变为柔软的塑性状态的工艺过程。

②生胶塑炼的目的是为了获得工艺要求的可塑性，使混炼过程中橡胶与配合剂易于混合而且分散均匀，在压延时易于渗入纤维，在挤出和成型时容易操作，胶料溶解性和粘着性得以提高，并且获得适当的流动性，使模型制品有清晰的花纹轮廓。

子午胎胶料一般不单独进行塑炼。

2、混炼①混炼是指通过炼胶机将各种配合剂均匀加入具有一定塑性的生胶中的工艺过程。

②混炼的目的是在生胶中加入各种配合剂，以提高橡胶制品的使用性能，改善加工工艺性能，节约生胶及降低成本。

③混炼胶质量要求：一是能保证成品具有良好的物理机械性能，二是应具有良好的加工工艺性能。

④混炼，目前生产中一般分为母炼和终炼，相应的胶料称为母炼胶和终炼胶。

因为胶料配方体系有些配合剂对温度敏感，高温易起反应，一般要求在较低的混炼温度。

这些配合剂如硫化剂、促进剂、防焦剂及子午胎用的部分粘合剂等。

所以一般母炼胶是指在生胶中加入除硫化剂、促进剂、防焦剂及子午胎用的部分粘合剂等所有配合剂的胶料，母炼段一般是在高温快速下进行混炼的，现一般采用大型密炼机（如GK400N）进行生产。

橡胶工艺技术问答：生胶知识

橡胶工艺技术问答：生胶知识生胶问答题∶1、天然橡胶包含那些非橡胶成分，它们对橡胶性能会产生哪些影响?答：蛋白质：防止老化作用,促进橡胶硫化,使橡胶容易吸收水分，易发霉；丙酮抽出物：促硫化，软化剂；灰分：加快老化；水分：使制品产生气泡。

2、回答问题并解释原因∶①SBR与NR相比，哪一种更耐热氧老化?答：SBR，因为SBR分子链的侧基为弱吸电子基团，NR分子链的侧基是推电子基团，前者对于双键和双键的α氢的反应性有钝化作用，后者有活化作用，其次，苯基体积较大，对于反应可能有位阻作用，丁苯橡胶中双键浓度比天然橡胶稍低。

②EPDM与IIR相比，哪一种更耐臭氧老化?答：EPDM（乙丙橡胶），因为IIR的双键在主链上，而EPDM的双键在侧基上，在主链上影响较大。

③NBR与CR相比，哪一种更耐石油类油类?答：NBR（丁腈橡胶），NBR中含有极性很强的腈基，在各种基团中腈基的电负性最大。

④CR与BR相比，哪一种更耐臭氧老化?答：CR（氯丁橡胶），因为CR中主要是-CH=CH-结构，氯的存在抑制了-CH=C-中双键的反应性⑤BR与NR相比，哪一种弹性大?答：BR，因为BR分子链无侧基，分子链柔性较好，分子间作用力较小。

3、比较高温丁苯橡胶和低温丁苯橡胶的主要不同点，充油丁苯橡胶、充炭黑丁苯橡胶和未填充丁苯橡胶相比有哪些优点？答：高温丁苯橡胶分子量分布指数高，支化程度和凝胶含量高，充油的加工性能较好，充炭黑的拉伸强度，撕裂强度较好。

4、根据用途选择一种适当的橡胶①制造水胎或硫化胶囊------乙丙橡胶②制造内胎------丁基橡胶③制造耐230℃在石油介质中连续工作的密封件------氟橡胶④具有一定阻燃性、机械强度较高、耐酸碱的运输带覆盖胶------氯丁橡胶5、试比较一下NR、SBR和BR的弹性、耐老化性与硫磺反应性等有何差异?并从化学结构上加以解释。

答：弹性比较：BR>NR>SBR，因为BR主链上无侧基，NR主链上有侧甲基，SBR侧基是苯基及乙烯基，分子链柔顺性BR>NR>SBR耐老性比较：SBR＞BR＞NR，因为NR主链上侧基是推电子基团，SBR侧基是弱吸电子基团，前者对于双键及双键α氢有活化作用，后者有钝化作用，BR无侧基，介于两者之间。