全钢轮胎制造工艺流程

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轮胎生产工艺流程

轮胎生产工艺流程轮胎是一种重要的汽车零部件，它直接影响着汽车的行驶安全和舒适性。

轮胎的生产工艺经过多年的发展与创新，采用了一系列的工艺流程来保证轮胎的品质和性能。

下面将介绍一下轮胎的生产工艺流程。

首先，轮胎的生产过程以胎圈的制造为起点。

胎圈是轮胎与车轮相连接的重要部分，它承受着汽车的重量和各种力的作用。

胎圈的材料通常采用优质钢材，经过材料的切削、热成型、冷却等一系列工艺过程，最终制造出具有一定形状和尺寸的胎圈。

接下来是轮胎的胎体制造。

胎体是轮胎的主要组成部分，它由多层帆布与胶层交替叠压制成。

首先，将帆布按照一定的规格经过浸胶、烘干等处理，使其具有一定的强度和柔软性。

然后，将浸胶后的帆布叠放交替，一层层叠加，在每一层之间涂上一层胶水，将其粘合在一起。

经过一系列的压制、烘干等工艺处理，最终制造出胎体。

胎体制造完成后，接下来进行面层胶的制造。

面层胶是轮胎与地面接触的部分，它具有耐磨、耐高温等特性。

首先，在胎体的胶层上涂上一层胶水，然后将面层胶铺在胶层上。

经过一段时间的加热和压制，使其与胶层粘合在一起，并形成一定的花纹和纹路。

制造好的面层胶与胎体组合在一起，通过压制和热胶等工艺处理，使其粘合成型。

然后，对轮胎进行一系列的切割、修整等工艺处理，使其形成标准尺寸和外观。

最后，对轮胎进行硫化处理，即将轮胎放入硫化机中，在一定的温度和压力下进行硫化处理，使其具有一定的硬度和强度。

最后，对轮胎进行质量检测和包装。

通过对轮胎的外观、尺寸、硬度、强度等性能进行检测，确保轮胎的质量符合标准要求。

然后，将符合质量要求的轮胎进行包装，通常采用纸箱包装和码垛。

最后，对包装好的轮胎进行存储和发货，等待运往汽车生产厂商或售后服务中心。

轮胎生产工艺流程经过多年的发展和研究，已经相当成熟和规范化。

通过严格控制每个工艺环节，确保轮胎的品质和性能符合要求，为汽车行驶提供可靠保障。

同时，轮胎生产工艺也在不断改进和创新，不断提升轮胎的性能和耐用性，以满足不断发展的汽车市场需求。

钢制车轮生产工序说明

1.工艺流程介绍本项目生产工艺共分四部分：轮辋生产工段、轮辐生产工段、合成装配工段及涂装工段。

（1）轮辋生产工艺说明第一步：纵剪（挤）：把材料按照要求宽度进行剪切（挤边：对边料边缘进行挤边去毛刺）；第二步：酸洗：把材料浸入酸液中去氧化皮、锈迹；本项目酸洗采用槽内浸泡方式，除油槽用钢板制作，内壁铺PVC或聚乙烯，材料在槽内浸泡时，应注意放置的位置，避免存留空气，浸泡过程中应上下前后移动或翻动管件，使内腔溶液不断更换，以提高效果。

第三步：水洗：用水清洗材料表面酸洗液和残留污物；第四步：钝化：在材料表面形成保护膜防止加工过程中生锈；钝化采用池内槽泡方式，钝化槽钢板制作，内壁铺防酸塑料，槽内浸泡时，应注意放置的位置，避免材料内存留空气，浸泡过程中应上下前后移动或翻动方管，使内腔溶液不断更换，以提高效果。

必要时取出材料，用水气冲洗后再进行浸泡。

第五步：切割：把材料按照要求长度进行剪切；第六步：打字：在材料上按要求位置和字样打印清晰标识；第七步：卷圆：把材料由条形按要求卷制成圆形；第八步：压端头：把卷制成圆形的工件两端压平整；第九步：对焊：将压平后的工件两端烧化焊接；第十步：刮渣（滚压、端切）：把工件焊接处上下两平面焊渣刮除干净；滚压：对焊接处上下两平面进行滚压，要求厚度与其它位置一致；端切：对焊接处两端焊渣进行切除；第十一步：冷却：对工件进行降温冷却；第十二步：修磨：对工件焊接处残留焊渣进行清除；第十三步：复圆：对工件焊缝和焊缝两边进行复圆消除不圆度；第十四步：扩口：把工件两端扩成要求的角度和直径；第十五步：旋压：对工件进行旋压成型底槽R并确认定位点；第十六步：一序滚压成型：对工件进行滚压预成形底槽等各部形状；二序滚压成型：对工件进行滚压成形底槽和胎圈座部位；三序滚压成型：对工件进行滚压成形胎圈座和轮缘部位。

（2）轮辐生产工艺说明第一步：开平：将进厂卷板料进行校平的工序；第二步：落圆：将校平后的板料毛坯通过油压机和模具，冲出一定规格的圆料毛坯；第三步：冲预孔：在冲床上冲出圆料毛坯中心预孔，用于后序定位；第四步：旋压：以中心预孔定位，将圆料毛坯通过旋压机旋压成一定形状的轮辐毛坯；第五步：整形：通过压力机和模具对轮辐毛坯安装面进行整形，使安装面的平面度达到规定的要求；第六步：组合冲压：通过压力机和模具对轮辐毛坯中心孔和螺栓孔同时冲出的工序；第七步：冲风孔：在冲床上通过带分度装置的模具对轮辐毛坯冲出规定数量的通风孔；第八步：挤风孔：在冲床上通过模具对轮辐毛坯冲通风孔形成的冲裁毛刺进行挤压的工序；第九步：平端面：主要是将轮辐端面进行平整，使轮辐高度符合要求，同时也有利于后续焊接；第十步：车中孔：主要是将轮辐中心孔在车床上通过车胎进行精加工至规定的尺寸；第十一步：整平面：通过压力机和模具对轮辐毛坯安装面进行整形，使安装面的平面度达到规定的要求；第十二步：整外径：通过压力机和模具对轮辐外径进行精整的工序；第十三步：精加螺孔：对轮辐螺栓孔进行精加工的工序，一般在多头钻上进行，通过扩孔、划窝使螺栓孔几何尺寸及精度达到规定的要求。

轮胎成型工艺流程

轮胎成型工艺流程轮胎成型工艺流程是指轮胎从原材料准备到最终成型的整个生产过程。

它是一个复杂的过程，需要经过多个步骤才能完成。

下面是一个典型的轮胎成型工艺流程：首先，需要准备原材料。

轮胎主要由橡胶、防老剂、填充物和钢丝组成。

这些原材料需要根据配方比例进行准备，以保证轮胎的质量。

橡胶首先需要进行混炼，将不同种类的橡胶混合在一起，形成一个均匀的胶料。

接下来，将准备好的原材料放入橡胶挤出机中。

橡胶挤出机会将胶料挤压成带状物，然后将其送入轮胎成型模具中。

模具是根据轮胎的尺寸和形状而制作的，它会给胶料施加压力，使其填满模具的空腔。

在模具中，胶料会通过热压的方式进行固化。

这个过程需要控制好温度和压力，以确保胶料能够在短时间内固化。

同时，还需要在模具内引入氮气，以防止空气中的氧气影响固化的质量。

完成模具中的固化后，轮胎会处于半成型的状态。

此时，需要对轮胎进行修整和修边的工作。

修整是为了使轮胎的边缘平整，修边是为了去除多余的胶料和模具。

完成修整和修边后，轮胎会进入硫化室进行最终的硫化过程。

硫化室是一个大型的高温环境，轮胎会在其中被加热，以使胶料再次固化并形成最终的轮胎形状。

硫化过程需要一定的时间，以确保轮胎的质量。

最后，经过硫化的轮胎需要经过冷却和清洗的过程。

冷却是为了使轮胎温度降低，以便继续后续的加工工序。

清洗是为了去除硫化过程中产生的污染物和残渣。

以上就是一个典型的轮胎成型工艺流程。

不同厂家和不同型号的轮胎可能会有一些细微的差异，但整体的流程大致相同。

通过严格控制每个步骤，可以确保轮胎的质量和性能达到设计要求。

同时，轮胎成型工艺也在不断演进和改进，以满足市场的需求和环保的要求。

全钢轮胎制造工艺流程

Metallic Cord Inlet in the Calender 压延机钢丝帘线入口
压延生产线（主要用于生产胎体、带束层、子口包布）
压型生产线（主要用生产复合内衬层、胶片）
钢圈制造工序
Assembling plate for dimensional stability of Apex
胶料秤
炭黑秤
一楼
双管气体输送
密炼机流片机
油管路
油秤冷却
上辅机—炭黑称量系统
炭黑秤
油料称量系统
密炼机
GK255系列
GK270系列
Precipitated Silica
in tire tread, Technical advantages
GK4O0系列
密炼机上辅机下辅机
炼胶一区密炼机配置
in extruding process 在挤出过程中保持三角胶尺寸稳定性的复合平台
成型工艺及装备
成型工艺主要是将预备生产的各种轮胎组成部件工序。
主要工序有：钢圈贴合、直裁、斜裁、成型工序。
钢圈贴合工序主要是生产胎圈复合件
直裁工序主要是裁全钢胎体帘布
斜裁工序主要是裁带束层、子口包布
轮胎成型过程（主鼓）
硫化好的成品胎通过运输皮带运出硫化机组
GE 250 W x 6 D
GE 200 KS x 16 D
10°
Flow channel insert 流道插入件
Duplex Head 双复合机头
Housing and toolings
模具
splice bar 预口型 Housing 模具合
■ Housing with electrical
1＃机位

钢制车轮生产工序说明

1.工艺流程介绍本项目生产工艺共分四部分：轮辋生产工段、轮辐生产工段、合成装配工段及涂装工段;1轮辋生产工艺说明第一步：纵剪挤：把材料按照要求宽度进行剪切挤边：对边料边缘进行挤边去毛刺；第二步：酸洗：把材料浸入酸液中去氧化皮、锈迹；本项目酸洗采用槽内浸泡方式,除油槽用钢板制作,内壁铺PVC或聚乙烯,材料在槽内浸泡时,应注意放置的位置,避免存留空气,浸泡过程中应上下前后移动或翻动管件,使内腔溶液不断更换,以提高效果;第三步：水洗：用水清洗材料表面酸洗液和残留污物；第四步：钝化：在材料表面形成保护膜防止加工过程中生锈；钝化采用池内槽泡方式,钝化槽钢板制作,内壁铺防酸塑料,槽内浸泡时,应注意放置的位置,避免材料内存留空气,浸泡过程中应上下前后移动或翻动方管,使内腔溶液不断更换,以提高效果;必要时取出材料,用水气冲洗后再进行浸泡;第五步：切割：把材料按照要求长度进行剪切；第六步：打字：在材料上按要求位置和字样打印清晰标识；第七步：卷圆：把材料由条形按要求卷制成圆形；第八步：压端头：把卷制成圆形的工件两端压平整；第九步：对焊：将压平后的工件两端烧化焊接；第十步：刮渣滚压、端切：把工件焊接处上下两平面焊渣刮除干净；滚压：对焊接处上下两平面进行滚压,要求厚度与其它位置一致；端切：对焊接处两端焊渣进行切除；第十一步：冷却：对工件进行降温冷却；第十二步：修磨：对工件焊接处残留焊渣进行清除；第十三步：复圆：对工件焊缝和焊缝两边进行复圆消除不圆度；第十四步：扩口：把工件两端扩成要求的角度和直径；第十五步：旋压：对工件进行旋压成型底槽R并确认定位点；第十六步：一序滚压成型：对工件进行滚压预成形底槽等各部形状；二序滚压成型：对工件进行滚压成形底槽和胎圈座部位；三序滚压成型：对工件进行滚压成形胎圈座和轮缘部位;2轮辐生产工艺说明第一步：开平：将进厂卷板料进行校平的工序；第二步：落圆：将校平后的板料毛坯通过油压机和模具,冲出一定规格的圆料毛坯；第三步：冲预孔：在冲床上冲出圆料毛坯中心预孔,用于后序定位；第四步：旋压：以中心预孔定位,将圆料毛坯通过旋压机旋压成一定形状的轮辐毛坯；第五步：整形：通过压力机和模具对轮辐毛坯安装面进行整形,使安装面的平面度达到规定的要求；第六步：组合冲压：通过压力机和模具对轮辐毛坯中心孔和螺栓孔同时冲出的工序；第七步：冲风孔：在冲床上通过带分度装置的模具对轮辐毛坯冲出规定数量的通风孔；第八步：挤风孔：在冲床上通过模具对轮辐毛坯冲通风孔形成的冲裁毛刺进行挤压的工序；第九步：平端面：主要是将轮辐端面进行平整,使轮辐高度符合要求,同时也有利于后续焊接；第十步：车中孔：主要是将轮辐中心孔在车床上通过车胎进行精加工至规定的尺寸；第十一步：整平面：通过压力机和模具对轮辐毛坯安装面进行整形,使安装面的平面度达到规定的要求；第十二步：整外径：通过压力机和模具对轮辐外径进行精整的工序；第十三步：精加螺孔：对轮辐螺栓孔进行精加工的工序,一般在多头钻上进行,通过扩孔、划窝使螺栓孔几何尺寸及精度达到规定的要求;3合成装配工艺说明第一步：组装：将轮辋和轮辐压装在一起；第二步：组合焊：将压装好的轮辋和轮辐贴合处进行焊接；第三步：清渣：把焊接处的焊渣清除干净；第四步；端径跳检测：对焊接后工件的端向和径向跳动进行检测；第五步：平衡检测：对工件进行高速行驶状态模拟检测工件轻点;4涂装工段工艺说明第一步：热水洗预脱脂：通过脱脂剂对各类油脂的皂化、加溶、润湿、分散、乳化等作用,从而使油脂从工件表面脱离,变成可溶性的物质或被乳化、分散而均匀稳定地存在于槽液内,从而达到清除产品表面灰尘,机械杂质,减轻后序脱脂负担的目的;脱脂质量的评价主要是以脱脂后工件表面不能有目视油脂、乳浊液等污物,水洗后表面应被水完全润湿为标准;第二步：脱脂：清除产品表面油脂;第三步：水洗：将工件表面的杂质以及上道工序的残液清洗干净;第四步：酸洗：车轮制造用钢材在轧压成型或贮藏运输过程中,表面会产生锈蚀;由于锈蚀层结构疏松,与基材附着不牢,并且氧化物与金属铁可组成原电池,可进一步促使金属腐蚀,使涂层很快被破坏,因此涂装前必须将其除净;车轮一般常用的是酸洗除锈,酸洗除锈不会使金属工件变形,每个角落的锈蚀都能清除干净,除锈速度快,成本相对较低;酸洗质量主要是以酸洗后的工件不应有目视可见氧化物、锈及过蚀现象为标准;第五步：水洗：将工件表面的杂质以及上道工序的残液清洗干净;第六步：中和：中和酸洗后未消除的酸,使车轮表面处于中性状态;第七步：水洗：将工件表面的杂质以及上道工序的残液清洗干净;第八步：表调：表面调整剂可以消除工件表面因碱液除油或酸洗除锈所造成的表面状态的不均匀性,使金属表面形成大量的极细的结晶中心,从而加快磷化反应的速度,有利于磷化膜的形成;第九步：磷化：磷化是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程,所形成的磷酸盐化学转化膜称之为磷化膜;本项目车轮涂装用的是低温锌系磷化液;磷化的主要目的是给基体金属提供保护,在一定程度上防止金属被腐蚀；用于涂漆前打底,提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力;第十步：水洗：将工件表面的杂质以及上道工序的残液清洗干净;第十一步：纯水洗：将工件表面的杂质以及上道工序的残液清洗干净,为电泳做好准备;纯水由专门的纯水制备设备提供;第十二步：电泳：电泳涂装是一种特殊的涂膜形成方法,它是将具有导电性能的被涂物浸渍在装满水稀释的、浓度比较低的电泳槽中作为阳极或阴极,在槽中另设置与其相对应的阴极或阳极,在两极间通电流电,在被涂物上析出均一、水不溶的涂膜;第十三步：超滤洗：采用超滤液通过超滤设备,将电泳漆分离成浓缩液回槽,清液两部分进行电泳槽上喷淋以及后续喷淋洗,将工件表面的浮漆清洗下来,回到电泳槽后继续使用;该技术保证电泳槽液为封闭循环使用系统;第十四步：纯水洗：对工件进行再次清洗;第十五步：烘干：将电泳后的工件通过烘干室加热使电泳漆膜固化;第十六步：喷粉：对合成的产品进行粉末涂装,然后烘干固化；喷漆：对合成的产品进行喷漆;第十七步：下件：得到产品;生产工艺中的纵剪、切割等工序在下料车间进行,车间内配有3台平板机,3台剪板机,2套附属设备；圈圆工序在旋压车间进行,车间内配有8台一次旋压成型机；落挤风孔、冲预孔等工序在冲压车间和轮辐车间中进行,车间内配有8台油压机组合冲,4台油压机冲风孔,6台油压机挤风口,13台车床车平面中心孔；焊接、刮渣、滚型等工序在无内胎轮辋总成车间和型钢总成车间进行,无内胎轮辋总成车间内配有6台油压机,2台刮渣机,2台碰焊机,3台滚型机,8台焊机,1套气密性实验,型钢总成车间内配有4台油压机,1台刮渣机,2台碰焊机,8台焊机；酸洗、涂装等工序配有专门的酸洗池、涂装线及防锈线;。

全钢载重子午线轮胎制造工艺-讲义

到 8＂挤出机中。生产胎面下面缓冲胶片的压延机由 4.5＂冷喂料挤出机或开炼机供料。
所需设备：挤出生产线，其配有 8＂热喂料挤出机、355×700 mm 缓冲胶片压延机、检测、冷却、
裁断及卷取装置、为挤出机供料的破胶机和开炼机组，为缓冲胶片压延机供胶的 4.5＂冷喂料挤出机或开炼机（工艺流程图中工序 9.1）。轮胎成型
一次法成型机，两次法成型机
硫化
硫化机
成品在线检测
均匀性试验机，静平衡试验机，动平衡试验机，X 光试验机等
序号 1 2 3 4 5 6
7
8 9 10
设备名称钢丝帘布压延生产线
锭子架（双排）开炼机
00 带束层挤出生产线双复合挤出机
两复合联动生产线内衬层挤出压型生产线
内衬层压延生产线
多刀纵裁机
钢丝圈缠绕机钢丝圈螺旋包布机
进口厂商意大利爱克立公司意大利鲁道夫公司
日本 IHI 公司美国 RJS 公司
加拿大 RMS 公司美国 STEELASTIC 公司
德国特乐斯特公司德国克虏伯公司意大利波米尼公司
德国特乐斯特公司德国克虏伯公司意大利皮列里公司
台湾鑫昌公司日本 IHI 公司德国贝尔斯托夫公司
一、全钢载重子午胎工艺过程要点及概述
1.子午线轮胎材料分布图胎 Nhomakorabea胶胎面下层胶
内衬层肩垫胶胎体
上三角胶下三角胶钢丝圈
胎侧胶
子口填充胶子口耐磨胶钢丝补强层
胶料挤出部件：胎面/胎面下、内衬层、上/下三角胶、胎侧、子口耐磨胶、子口填充胶、肩垫胶骨架材料：胎体、带束层、钢丝加强层、钢丝圈、纤维补强层
2.生产工艺流程
主要制造工艺分为：生胶混炼，胎面、胎侧、胎肩垫胶和胶芯制造，胎体、带束层制造，各种型胶部件制造，胎圈制造，外胎成型，外胎硫化，外胎成品的在线检测等。子午线轮胎生产所涉及的主要设备如下表所示：加工工艺简述：如下图所示，简要说明密炼、压延和轮胎制造的全部工艺过程。（1）混炼混炼是制造工艺的第一阶段，在此阶段中，生产各部件加工所需的各种混炼胶。橡胶、碳黑、油料及其他配合剂在密炼机中混炼。多数胶料需二段混炼，而某些具有特定性能的胶料则需多段混炼。中段生产的胶料（不含硫磺和促进剂）叫母炼胶，最后阶段混炼出的胶料叫混炼胶或终炼胶。密炼机将母炼胶和终炼胶排到一带捣胶装置的压片机上，以完成混炼生产的全过程。之后将胶料下片、冷却、浸渍防粘剂和干燥，最后装在托板上。制造工艺及技术要求： ——母炼胶制备时需有碳黑、大用量白色填充剂和油类增塑剂用的自动称重和进料装置。橡胶（天然、合成）及小药用另外的装置称重。 ——多批天然橡胶的混合。 ——将两种或多种母炼胶在称重时混合一起，用这种方法制备终炼胶。 ——四速密炼机的加工速度依拟加工产品的类型而定。 ——密炼过程由微处理机或类似装置进行全自动控制。 ——每次混炼周期结束时，胶料从密炼机中排出。其周期由时间、温度或能量来控制，或由时间和温度或时间和能量联合控制。由于技术的缘故，无论是胶料还是母炼胶，在使用前都需放置相当一段时间。每批胶料均提取一个试样，以作物理性能的测试。根据上述制造工艺，胶料制备需如下主要设备： ——油类增塑剂储存、分配及称重装置 ——碳黑、白色填充剂储存和称重装置 ——橡胶称重装置 ——四速密炼机 ——带捣胶装置的压片机 ——胶片接取装置 ——小药称重装置（2）钢丝帘线挂胶在此工序生产轮胎钢丝帘布层用的挂历胶钢丝帘线。胎圈补强条、胎体帘布及小角度带束层所用的挂胶钢丝帘布钢丝帘布在四辊压延机上挂胶，此压延机在钢丝帘布的每一面热贴一层薄胶片。胶料在一组开炼机上进行热炼，此开炼机以胶条形式连续向压延机供胶。挂胶帘布宽度为 850mm，用带双层聚乙烯垫布的大容量工字轮卷取，然后将其送到斜角裁断线上。挂胶的主要要求如下： ——钢丝锭子房备有空调装置以控制其温度和湿度。 ——4 个压延辊筒配有独立的温度调节装置，以保持恒定的加工温度。

轮胎工艺流程

轮胎工艺流程轮胎工艺流程是指生产一只轮胎所需的全过程，包括原料准备、制作工序、成型、硫化等环节。

下面是一篇700字的轮胎工艺流程的介绍：轮胎工艺流程第一步：原料准备轮胎的主要原料包括天然橡胶、合成橡胶、碳黑、纤维材料、油料、药剂等。

在制作轮胎之前，这些原料需要按照一定的比例进行配制。

经过精确的称量、混合和研磨，原料得到了均匀的混合体。

第二步：制作工序将经过混合的原料转移到制作工序中。

这个工序需要使用倒树机将预制的橡胶块放入模具中，同时添加放模剂，使得橡胶在模具中形成胎面和胎侧的形状。

在制作过程中，需要不断地进行温度和压力的控制，以使得橡胶在模具中达到预期的硬度和形状。

第三步：成型制作完成后，需要将轮胎从模具中取出并进行成型。

这个工序需要使用压力机来将车胎挤压成型，使得胎面和胎侧形成规定的形状和尺寸。

同时，还需要进行胶带的涂覆，以保证胶带与轮胎的黏合度。

第四步：硫化成型完成后，轮胎需要进行硫化处理，使得橡胶能够变得更加坚固和耐磨。

硫化是指使用高温和硫化剂将橡胶材料进行热处理。

在硫化过程中，轮胎需要经过预定的温度和时间，以确保橡胶能够达到理想的强度和弹性。

第五步：修整和检验硫化完成后，轮胎需要经过修整和检验。

修整是指对轮胎进行外观和尺寸的修整，以使得轮胎具有良好的外观和尺寸。

检验是指对轮胎进行质量的检验和测试，以确保轮胎的质量符合标准要求。

在检验过程中，通过各种测试设备对轮胎的硬度、耐磨性、抗撕裂性等性能指标进行评估。

第六步：喷胶最后，轮胎需要进行喷胶处理。

喷胶是指在胎面和胎侧喷涂一层特殊的胶液，以增强轮胎的耐磨性和抗剪切性能。

喷胶后，轮胎的制作过程就基本上完成了。

总结：轮胎工艺流程涉及到原料准备、制作工序、成型、硫化、修整和检验、喷胶等多个环节。

每个环节都需要精确的控制和操作，以确保轮胎的质量和性能符合要求。

只有通过完善的工艺流程，才能生产出高质量的轮胎。

全钢子午胎制造工艺

第一章全钢子午胎简介第一节什么是全钢丝子午线轮胎１、什么是子午线？为了确定人们各自在地球上的位置，科学家们以地球的南极和北极为中心，把地球分成３６０等分，地球表面从面北极到南极通过英国伦敦格林威治天文台的那条经线叫做０º经线。

同时，以赤道线为基准，把地球分成南北各９０条与赤道相平行的等分线圈叫纬线。

通过格林威治天文台的这条０º经线叫本初子午线，其它经线通称子午线。

２、什么是子午线轮胎？子午胎轮胎的胎体帘线排列方向象子午线一样，以轮轴为中心，从一个胎圈到另一个胎圈，径向排列。

带束层帘线虽然是斜向交叉排列，但与胎冠中心线呈很小的角度。

胎体帘线按子午线方向排列（与胎冠中心线呈９０º），并有帘线排列几乎接近圆周方向的带束层箍紧胎体的这类轮胎叫做子午线轮胎，这是子午胎与斜交胎的根本区别。

３、什么是全钢丝子午线轮胎？胎体和带束层全部采用钢丝帘线的子午线轮胎叫做全钢丝子午线轮胎。

第二节全钢子午胎识别—胎侧标志介绍子午线轮胎与斜交轮胎的区别是结构上的不同。

但是这些内部结构的变化对成品胎来说外表是看不见的。

那么怎样来识别呢？只要细看轮胎胎侧上的标志即可。

１、全钢子午胎的种类标志：轮胎生产厂家在胎侧上标有“全钢丝子午线轮胎”，对应英文标识为“ALL STEEL RADIAL TYRE”。

２、子午线轮胎标志：在轮胎的规格标志中加有“R”字样，表示子午线轮胎。

“R”是英文“RADIAL TYRE”第一个大写字母。

３、不同品种、规格全钢子午线轮胎：例如：9.00 R 20轮辋名义直径（英寸）子午结构标志轮胎名义断面宽（英寸）285／ 70 R 24.5轮辋名义直径（英寸）子午线结构标志轮胎扁平率轮胎名义断面宽（毫米）4、速度级符号：代表轮胎的最高行驶速度，以英文字母表示。

如：标有“M”字样，表示该种轮胎最高行驶速度为每小时１３０公里。

５、层级（PR）：表示轮胎在规定使用条件下所能承受的最大允许负荷的特定强度指标。

轮胎制造工艺流程

轮胎制造工艺流程
《轮胎制造工艺流程》
轮胎是汽车的重要部件之一，它直接影响着汽车的性能和安全性。

轮胎的制造工艺流程经过多年的发展和改进，已经变得非常复杂和精密。

轮胎的制造工艺流程通常包括以下几个步骤：原材料的准备、胎体的制造、加强带和胎面的制造、成型、硫化等。

首先，轮胎的主要原材料包括橡胶、纤维、金属和化学添加剂。

这些原材料需要经过严格的筛选和配比，确保轮胎的质量和性能。

接下来是胎体的制造，这是轮胎制造工艺流程中最关键的一步。

胎体是轮胎的骨架，它需要经过多道工序的加工，包括橡胶的挤压和成型、钢丝的编织等。

然后是加强带和胎面的制造，加强带是轮胎的支撑层，而胎面则是轮胎与地面接触的部分。

这两个部分需要经过多次工序的加工和精密的组装，确保轮胎具有良好的强度和耐磨性。

成型是整个轮胎制造工艺流程中的一个重要环节，它包括轮胎的成型和模具的设计。

轮胎需要经过高温和高压的成型过程，确保轮胎具有良好的外观和结构。

最后是硫化，这是轮胎制造工艺流程中的最后一步，它通过加热和压缩使轮胎中的橡胶与其他原材料结合在一起，确保轮胎具有良好的弹性和耐久性。

总的来说，轮胎的制造工艺流程是一个复杂而精密的过程，它需要各种原材料和先进的生产设备，确保轮胎具有良好的质量
和性能。

随着科技的不断进步，轮胎制造工艺流程也在不断改进和完善，未来轮胎将更加安全、环保和耐用。

全钢子午线轮胎制造工艺

全钢子午线轮胎制造工艺全钢子午线轮胎制造工艺特点及工艺流程第一节全钢子午线轮胎制造工艺特点全钢子午线轮胎的制造工艺特点1、各种胶料按照塑炼和混炼的质量要求做到均匀的充分的符合技术要求的物理机械性能的工艺技术操作性能。

2、各种部件的尺寸符合技术规定的尺寸标准。

3、骨架材料与胶料覆合要达到帘线密度均匀且帘线的两面胶料厚度均一。

4、各种复合材料半成品的成型覆贴组合定位准且要均匀对称。

5、各种半成品要做到在技术规定的时间内使用。

6、各种半成品要做到无污染、无变形。

7、胎胚在硫化过程中装胎胚要定位准严格执行硫化三要素。

8、成品的搬运、包装、仓储要满足全钢子午胎的要求。

第二节全钢子午线轮胎制造工艺流程一、全钢子午线轮胎主要制造工艺1、密炼一一混炼胶2、压出一一胎面、胎侧、垫胶、胎圈胶芯3、型胶压延一一薄胶片、内衬层气密层4、钢丝压延胎体、带束层帘布、子口包布帘布5、0?压出一一0?带束层6、纵裁一一窄纤维胶帘布条和窄薄胶片条。

7、胎圈缠绕成型一一胎圈和缠绕胎圈包布8、胶芯敷贴一一将胶芯敷贴在胎圈上9、半硫化一一将胎圈进行半硫化10、15?裁断一一带束层、子口、90?裁断一一胎体帘布12、成型一一胎胚13、硫化一一轮胎外胎成品14、包布11质量检查一一100地进行外观和X光透视检查二、制造工艺流程二、生产工艺条件1、对温度、湿度要求1成型、裁断区温度20?2?湿度50?5所有半成品要及时进入该区。

2锭子房的温度高于环境温度2-3?相对湿度?60。

30?带束层锭子房条件同上。

2、对紫外线和臭氧的要求。

避免阳光的照射3、无污染、无灰尘。

第五章全、内衬层气密钢子午线轮胎制造工艺整个全钢子午线轮胎的半成品组合从内向外1层1件2、胎体帘布1件3、胎圈钢丝圈、窄的包布、填充胶或称芯胶2 件4、钢丝子口包布2件5、带束层1、2、3带束层、2根缠绕两圈的0?带束层组合件1件6、垫胶胶肩垫胶或称带束层垫胶2件7、胎侧2件8、胎面1件第一节配料和混炼胶制造工艺混炼胶的主要工艺流程配合剂的加工?橡胶和配合剂的称量?混炼?下片冷却存放?胶料快检。

全钢轮胎介绍

第二部分
产品介绍
CR926
CR926A
CR926B
适用于多种路况下的全轮位的轮胎花纹，该花纹适应性强，抓着力大，肩部散热性好，具有良好的抗刺扎和冲击性能，特殊耐磨性配方和加深花纹的设计，具有着更好的耐磨性和更长的使用寿命，是广大轮胎用户深受欢迎的全功能轮胎花纹。我公司7.50R20 、8.25R20 、 9.00R20 、10.00R20 、11.00R20 、12.00R20使用CR926花纹。 9.00R20 还使用CR926A花纹。 10.00R20 还使用CR926B花纹。 11.00R20、12.00R20还使用CR926E加深花纹。
全钢无内胎的优点
1、节省燃料 2、降低胎温 3、提高安全性 4、装卸方便 5、制动温度低 6、价格\退赔
无内胎
有内胎
第三部分
轮胎的使用与保养
轮胎的合理装配轮胎是汽车的重要组成部分，使用合理与否,将直接影响到车辆性能和轮胎使用寿命，从而关系到运输成本以及人身和财产安全。汽车的同一轴上装配轮胎要做到“八个相同”。 1、规格相同 2、结构相同 3、材质相同 4、层级相同
88 91 94 95 98 100 97 94
85 80 75 70 65 60 55 50
90 83 80 74 68 61 55 48
负荷与行驶里程的关系
负荷率% 行驶里程% 负荷率% 行驶里程%
70 80 90
200 160 120
120 130 140
65 60 45
100 110
100 82
CR960E 公交车专用轮胎
加深花纹、加厚胎侧、行驶面加宽的独特设计，可大大提高轮胎的使用寿命。连续的四条直线花纹可以避免不规则磨损，降低滚动阻力，大大降低油耗。开发进度：已开发的规格有275/80R22.5、11R22.5、 295/80R22.5、8.25R20、10.00R20五个规格。其中， 275/80R22.5和11R22.5已投放市场。

全钢子午线轮胎一次法成型机演示教学

成型鼓
成型鼓
（1）成型鼓机构
1-成型鼓与机箱连接花键轴；2-成型鼓心轴滚珠丝杠；3-成型鼓主轴； 4-胎圈三角胶支撑块；5-鼓肩扇形块；6-长反包臂；7-短反包臂；8-成型鼓心轴丝母。
（2）成型鼓结构特点
机械鼓结构特点： 1、反包速度快、压合力大 2、反包指寿命长 3、对胎侧易造成拉伸 4、滚轮对胎体帘线有冲压，造成疏密不均
(五)、主要部件
1、全钢载重子午胎一次法成型机胎体鼓供料架
2、胎体鼓
• 胎体鼓 17.5”- 19.5 ”
鼓直径 17.5”-19.5” Min405—Max510mm
鼓宽度 17.5”-19.5” 1550mm
• 胎体鼓 20”- 22.5”
鼓直径 20”-22.5” Min470—Max580mm
胶囊鼓结构特点： 1、反包受力均匀，无受力拉伸，更符合轮胎成型工艺要求 2、胎侧气泡较少 3、胶囊寿命短，更换周期长 4、胶囊的一致性差，易造成左右胎侧反包不对称 5、反包速度较慢，成型效率较低
6、带束层供料架
带束层供料架图
7、胎面供料架
8、带束层贴合鼓
I型带束层鼓
#1扇形块的鼓直径 Min680~Max750
成型机的全部控制，工作过程中的状态监视，故障诊断及分析。
操作面板是带有触摸屏的平板电脑，运行当今流行的 WINDOWS98/2000/NT/XP操作系统。
具有数据库功能，存储轮胎参数配方、工作状态数据、故障数据等；另外，也具有网络功能，可与工厂的信息网连接，为全厂的信息化打下基础。
成型机控制系统画面
▪ 自动卸胎结构
▪ 周期时间: 取决于轮胎规格，操作技能和成型材料，如11R22.5 轮胎的标准制造时

轮胎生产工艺流程

轮胎生产工艺流程轮胎生产工艺流程轮胎生产工艺流程工序一：密炼工序密炼工序就是把碳黑、天然/合成橡胶、油、添加剂、促进剂等原材料混合到一起，在密炼机里进行加工，生产出“胶料”的过程。

所有的原材料在进入密炼机以前，必须进行测试，被放行以后方可使用。

密炼机每锅料的重量大约为250公斤。

轮胎里每一种胶部件所使用的胶料都是特定性能的。

胶料的成分取决于轮胎使用性能的要求。

同时，胶料成分的变化还取决于配套厂家以及市场的需求，这些需求主要来自于牵引力、驾驶性能、路面情况以及轮胎自身的要求。

所有的胶料在进入下一工序胶部件准备工序之前，都要进行测试，被放行以后方可进入下一工序。

工序二：胶部件准备工序胶部件准备工序包括6个主要工段。

在这个工序里，将准备好组成轮胎的所有半成品胶部件，其中有的胶部件是经过初步组装的。

这6个工段分别为：工段一：挤出胶料喂进挤出机头，从而挤出不同的半成品胶部件：胎面、胎侧/子口和三角胶条。

工段二：压延原材料帘线穿过压延机并且帘线的两面都挂上一层较薄的胶料，最后的成品称为“帘布”。

原材料帘线主要为尼龙和聚酯两种。

工段三：胎圈成型胎圈是由许多根钢丝挂胶以后缠绕而成的。

用于胎圈的这种胶料是有特殊性能的，当硫化完以后，胶料和钢丝能够紧密的贴合到一起。

工段四：帘布裁断在这个工序里，帘布将被裁断成适用的宽度并接好接头。

帘布的宽度和角度的变化主要取决于轮胎的规格以及轮胎结构设计的要求。

工段五：贴三角胶条在这个工序里，挤出机挤出的三角胶条将被手工贴合到胎圈上。

三角胶条在轮胎的操作性能方面起着重要的作用。

工段六：带束层成型这个工序是生产带束层的。

在锭子间里，许多根钢丝通过穿线板出来，再和胶料同时穿过口型板使钢丝两面挂胶。

挂胶后带束层被裁断成规定的角度和宽度。

宽度和角度大小取决于轮胎规格以及结构设计的要求。

所有的胶部件都将被运送到“轮胎成型”工序，备轮胎成型使用。

工序三：轮胎成型工序轮胎成型工序是把所有的半成品在成型机上组装成生胎，这里的生胎是指没经过硫化。

轮胎-胶料生产基础知识

胶料生产基础知识一、轮胎简介按结构分：斜交胎和子午线轮胎（分半钢和全钢）。

简介斜交胎与子午胎，全钢子午胎，一般由三层钢丝带束层、一层钢丝胎体及肩部各两层零度带束层组成。

二、轮胎制造工艺流程炼胶工序：生产混炼胶→压延压出工序：生产半成品部件→裁断成型工序：半成品加工与组装成胎胚→硫化工序：将胎胚硫化成成品胎→成品检验：外观和X光检验三、炼胶工序工艺流程1、母胶：原材料加工、称量（小药加工、称量；炭黑油料加工输送称量；生胶烘胶加工称量）→密炼机内混炼→双螺杆挤出压片→浸隔离剂→上冷却线挂片冷却→摆片2、终炼胶：母胶称量、小药称量→密炼机内混炼→开炼机补充混炼压片→浸隔离剂→上冷却线挂片冷却→摆片四、胶料生产工艺的几个基本概念1、塑炼①塑炼是指通过机械力、热、氧或化学塑解剂作用，使生胶的分子链断裂，使其由强韧的弹性状态转变为柔软的塑性状态的工艺过程。

②生胶塑炼的目的是为了获得工艺要求的可塑性，使混炼过程中橡胶与配合剂易于混合而且分散均匀，在压延时易于渗入纤维，在挤出和成型时容易操作，胶料溶解性和粘着性得以提高，并且获得适当的流动性，使模型制品有清晰的花纹轮廓。

子午胎胶料一般不单独进行塑炼。

2、混炼①混炼是指通过炼胶机将各种配合剂均匀加入具有一定塑性的生胶中的工艺过程。

②混炼的目的是在生胶中加入各种配合剂，以提高橡胶制品的使用性能，改善加工工艺性能，节约生胶及降低成本。

③混炼胶质量要求：一是能保证成品具有良好的物理机械性能，二是应具有良好的加工工艺性能。

④混炼，目前生产中一般分为母炼和终炼，相应的胶料称为母炼胶和终炼胶。

因为胶料配方体系有些配合剂对温度敏感，高温易起反应，一般要求在较低的混炼温度。

这些配合剂如硫化剂、促进剂、防焦剂及子午胎用的部分粘合剂等。

所以一般母炼胶是指在生胶中加入除硫化剂、促进剂、防焦剂及子午胎用的部分粘合剂等所有配合剂的胶料，母炼段一般是在高温快速下进行混炼的，现一般采用大型密炼机（如GK400N）进行生产。

全钢轮胎制造工艺流程

Metallic Cord Inlet in the Calender 压延机钢丝帘线入口
压延生产线（主要用于生产胎体、带束层、子口包布）
压型生产线（主要用生产复合内衬层、胶片）
钢圈制造工序
Assembling plate for dimensional stability of Apex
预备工艺及装备
预备工艺主要是生产组成轮胎所需的各种部件的工序。
主要工序有：压出、压延、压型、钢圈制造等。
Duplex aggregat for TBR production
双复合挤出机载重胎胎面生产
2
■ Head and all
extruders fitted into steel structure三ຫໍສະໝຸດ 角胎包半圈
硫
缠绕
圈
化
胶芯贴合
成型喷涂硫化 X光检验外观检验偏心度检验成品入库
炼胶工艺及装备
炼胶工艺是将橡胶、炭黑、油料及各种配合剂利用密炼机混炼成胶料的工序。
主要工序有：炭黑输送系统、油料输送系统、配合工序、密炼工序、流片工序等。
四楼
配料
炭黑斗
炼胶工艺流程示意图
二楼
三楼
微机室
硫化工艺及装备
硫化工艺主要是利用硫化机将成型工艺生产的各种轮胎生胎胚在一定的压力、温度、时间条件下硫化成成品轮胎的工序。
主要工序有：硫化、外检、X光、外观修补。
一硫化设备：
子午线轮胎长期使用的硫化设备是A型（AFV 型）和B型（BOM型）两大类硫化机。
活络模和两半模型：
子午线轮胎的外胎硫化使用的模型有活络模和两半模两种。同规格轮胎的胎胚定型后的外直径，用活络模的可以大到接近成品外直径；用两半模的只能小于轮胎模型花纹底部直径，才能使胎胚安置在模型中充压硫化。

全钢子午胎成型工序日常操作1

方法及要求
首先保证“三线为一”的基本准则。检查部件的定位灯标是否准确，左右的对称是否有偏移。还要重点保证成型传递环的标记与中心灯标的重合，发现异常及时通知技术员和车间工艺。
1.3成型机辅鼓工艺参数的检查
工艺参数
3.辅鼓周长及带束层的标尺
质量问题
方法及要求
辅鼓周长发生波动时：要求操作工和品保人过大出现零度打折的病员进行检查，做好自己象；过小严重出现胎里的首检记录，保证真实不平和帘线弯曲。可追溯，发现有波动要及时的更改，防止造成批量的质量事故。使用卷尺进行绕辅鼓一周进行测量，规定每班组进行测量3次。
3.1 X光的胎侧气泡
3.2成型气泡类（胎肩气泡）
1.胎面胶与翼胶之间
有气泡，且有水。严重影响质量。
2.检验方法：检查胎面胶与翼
胶相接处面，有凸出的部分可用刀片轻微划开，看是否有分离迹象。（特别是局部的，要检查仔细！）
3.3 X光的胎肩气泡
3.4操作不细心所造成的废次品。
直裁工序不细心，在胎体帘布上出现垫布的迹象造成废品。
1.1 机平宽、鼓宽、鼓宽对称性、超定型
质量问题
1.平宽、鼓宽异常导致成品材料分布尺寸超标，影响轮胎使用性能。平宽大导致成品出现胎体帘线打弯；平宽小导致成品出现胎里露钢丝；平宽与鼓肩宽不匹配，导致钢丝圈定位不准，严重影响质量。
方法及要求
二、各个部件接头的质量影响
• 子口包布定位偏移、带束层接头过大都会产生应力集中，造成成品胎质量隐患！
2.1胎侧定位和接头质量
1。胎侧定位必须与灯光标尺对起，然后胎侧接头必须是对齐接，不易过大或过小，接头标准X=-1MM. 接头过大易造成稀线和实鼓的迹象，过小易造成缺胶。

轮胎的工艺流程

轮胎的工艺流程
《轮胎的工艺流程》
轮胎的制造是一个复杂的工艺流程，需要经历多个环节才能最终生产出高质量的轮胎产品。

下面将介绍一下轮胎的工艺流程。

首先，轮胎的制造从原材料的选取开始。

轮胎的主要原料包括橡胶、钢丝、尼龙帘布等。

这些原材料需要经过精密的配比和混合，才能形成轮胎的基本结构材料。

接着，原材料的混合需要经过一系列的加工工艺，比如挤出、压延等，将原材料塑造成轮胎所需的各个零部件，比如轮胎胎体、胎面、胎侧等。

然后，各个零部件需要经过多道工序的加工和组装，才能形成成型的轮胎。

比如轮胎的成型、硫化、成品检验等工序都是轮胎制造过程中不可或缺的环节。

最后，成型的轮胎需要经过一系列的检验和测试，确保其质量符合要求。

比如轮胎的平衡性、耐磨性、抗拉强度等都需要进行全面的检测。

总的来说，轮胎的制造工艺流程包括原材料的选取、配料、混炼、成型、硫化、成品检验等多个环节。

每个环节都需要严格控制和精密加工，才能最终生产出高品质的轮胎产品。

锻造车轮生产工艺

锻造车轮生产工艺
锻造车轮是指利用金属材料进行锻造加工，生产出用于汽车、火车、重型机械等交通工具的车辆轮胎的一种生产工艺。

下面将以锻造一款汽车轮胎为例，介绍其生产工艺。

首先，需要准备锻造车轮的原材料。

一般来说，锻造车轮主要采用铸锻材料，如碳素钢或合金钢。

原材料需要经过铸造、浇注，并进行均热处理，以提高材料的塑性和韧性。

接下来，将经过均热处理的原材料送入锻压机进行锻造。

锻造车轮的形状通常是平面或轮缘。

锻造过程中，原材料需要经过多道模具的挤压和拉伸，使其逐渐变形为车轮的形状。

在锻造过程中，为了保证车轮的质量和强度，需要控制锻造温度、锻造过程中的应力分布和加工工艺参数。

通常，锻造温度约为材料的再结晶温度的0.6-0.7倍，以保证材料处于塑性状态。

同时，为了避免冷断，锻造过程中需要实施适当的凸模支撑和冷却措施。

在锻造完成后，车轮需要进行热处理，以增强其材料的硬度和强度。

常见的热处理方法包括正火、淬火和回火等。

热处理过程中，需要严格控制温度和保持时间，以提高车轮的耐久性和承载能力。

最后，车轮还需要进行表面处理。

一般来说，车轮表面需要经过除锈、喷砂、喷漆等工艺，以防止锈蚀和提高外观。

综上所述，锻造车轮的生产工艺包括准备原材料、锻造、热处理和表面处理等步骤。

通过严格控制每个步骤的工艺参数和质量要求，可以生产出质量优良、性能稳定的车轮产品，满足不同车辆使用的需求。

同时，随着技术的不断进步，锻造车轮生产工艺也在不断改进和优化，以提高生产效率和节约能源。