冲压模具设计与制造实例
冲压模具设计与制造实例
冲压模具设计与制造实例图1所示冲裁件，材料为Q235，厚度为1mm，大批量生产。
试制定工件冲压工艺规程、设计其模具、编制模具零件的加工工艺规程。
零件名称:1#件生产批量：中批量材料：Q2351. 冲压件工艺分析2. 工艺方案及模具结构类型3. 排样设计4．冲压力与压力中心运算工件如图找到坐标运算得24*12+60*0+24*12+14.5*24+38.6*27.97+14.5*24+31.4*12+31.4*12Y= ——————————————————————————————=2.5 24+60+24+14.5+38.5+14.5+34.1+31.4X=8.35．工作零件刃口尺寸运算落料部分以落料凹模为基准运算 ,落料凸模按间隙值配制；冲孔部分以冲孔凸模为基准运算,冲孔凹模按间隙值配制。
既以落料凹模、冲孔凸模为基准，凸凹模按间隙值配制。
刃口尺寸运算见表1。
表 1 刃口尺寸运算6．工作零件结构尺寸7．其它模具零件结构尺寸依照倒装复合模形式特点: 凹模板尺寸并查标准JB/T-6743.1-94，确定其它模具模板尺寸列于表2:依照模具零件结构尺寸 ,查标准GB/T2855.5-90选取后侧导柱125×25标准模架一副。
8．冲床选用依照总冲压力 F总=352KN,模具闭合高度,冲床工作台面尺寸等,并结合现有设备,选用J23-63开式双柱可倾冲床,并在工作台面上备制垫块。
其要紧工艺参数如下：公称压力：1630KN滑块行程： 120mm行程次数： 60 次∕分最大闭合高度： 140mm连杆调剂长度： 50mm工作台尺寸（前后×左右）： 63*639．冲压工艺规程切料63*25的板料排样图设计10．模具总装配图图 4 模具装配图11．模具零件图上模座下模座凹模凸模垫板下模座板卸料板卸料螺钉挡料销螺钉导套凹模垫板1. 要紧模具零件加工工艺过程落料凹模加工工艺过程材料 :Gr12 硬度 : 60 ～ 64 HRC冲孔凸模加工工艺过程材料： T10A 硬度： 56 ～ 60HRC凸凹模加工工艺过程材料 :Gr12 硬度 : 60 ～ 64 HRC凸模固定板加工工艺过程材料 :45# 硬度 : 24 ～ 28 HRC凸凹模固定板加工工艺过程材料 :45# 硬度 : 24 ～ 28 HRC卸料板加工工艺过程材料 :45# 硬度 : 24 ～ 28 HRC上垫板加工工艺过程材料 :T8A 硬度 : 54 ～ 58 HRC下垫板加工工艺过程材料 :T8A 硬度 : 54 ～ 58 HRC空心垫板加工工艺过程材料 :45# 硬度 : 24 ～ 28 HRC上模座加工工艺过程材料 :HT200下模座加工工艺过程材料： HT200推件块加工工艺过程材料 :45# 硬度 : 24 — 28 HRC2. 加工过程：详见素材资源库中的视频。
冲压模具设计与制造实例可以作为设计范例操作
冲压撲具设计与制造实例例=图1所示冲裁件，材料为A3,厚®为2nm,大批S 生产.试制定工件伸压工 莒规程、设计其模貝，编制模具零件的加工工艺规程.4-RE、冲压工艺与模具设计1. 冲压件工艺分析① 材料：该冲裁件的材料筋钢是普通磧秦钢，具有较好的可冲压性能, ② 零件结构：该冲裁件结构简单，并在转角有四处尺2圆角，比較适合冲裁. ③ 尺寸精S ：零件图上所有未注公差的尺寸，属自由尺寸，可按IT14级确定工 件尺寸的公塞孔边距12mn 的公差为_0. lb 属11级精度F 査公差表可得各 尺寸公差为;零件外形：仔5^ 了4 财 24 ^j^nun 30^ 勺 nonR30^ mn R2 纭 ^5 通 零件内骸孔心距i 3T±O,31JWii 结论：适合冲裁。
2. 工艺方案及模具结构类型零件爸称’ 生产批壘: 材料：/ 材料厚止动件 大批 t=2iim165 3.1L7 *■ ■ 11 叮24图1产品零件图R30该零件包括落料，沖孔两个基本工序，可以采用以下三种工艺方案’①先落料，再冲孔，采用单工序模生产.②落料一冲孔复合沖压，采用复合模生产.③冲孔一落料连续沖压，采用级进模生产.方案①模具结构简单，1■旦需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效率较a,难UA满足零件大批S生产的需求.由于零件结构简单，为提高生产效率，主要应采用复合!■中截或级进沖裁方式.由于孔a距尺寸12%有公差要求，为了更好地保证此尺寸精a,最后确定用复合伸裁方式进行生产.工件尺寸可知，凸凹模壁厚大于最小壁厚，为便于操作，所以复合模结构采用倒装复合模及弾性卸料和定位钉定位方式.3. 排样设计查砖中压模具设计与制造$表2.氐2,两工件间的播辺！a=3,2mj步距为：32.2im ；条料宽度(D+2 a J) 7= C6b+2X2*5)7=Y0确定后样图如图2所示.一个歩距內的材料利用率几为:J7 = —X100%=1550-r(70X32*2)X100?^ =68,8玮查板材标准，宜选gOOinnX 1000jwn的钢板，每张钢板可剪裁为L4张条料(TOiotX lOOOim),每张条料可冲378个工件，则视为:900x1000=65.1%即每张板材的材料利用率为65.1%.4. 冲压力与压力中心计算(D神压力二1.3X215.96X2X450=252.67(KN)其中T按非退火A3钢板计算.沖孔力F,==1.3Lt X二1.3X2兀X 10X2X450 =74. 48(KW)其中：d为冲孔直径,2兀d丸两个孔IS周长之和.»料力=0.05X252.67 =12.63(KW)推件力F尸nK想F：* =6X0,055X37.24 =12. 30(KN)其中n=6是因有两个孔.总冲压力.F 6=F 薄+F ii+F r=252. 67+74* 48+12.63+12. 30 =352. 07 (KN)f2）压力中心111由于工件X方向对称,故压力中心x（=32, 5iim图3压力中心_ i-l坯& ---------i-l24x12+60x0 + 24x12 + 14 5x24 + 38 61x2797 + 14 :5x 24+314x12 + 314x1224+60 + 24 + 14.5+3S.61 + 14.5 + 31.4 + 31.4 3105.5223841=13, Onuii苴中:L1=247W II yj=12jiaiiL 2=603IUIIL3=24nm y^ = 123iuiiL4=60im y *=24ndiiL5=60jmLS=60iim y^j=243iuiiLT=£iOmm y T =1211011L8=6Ojm y^ = 12iiuii计算时，怨略辺缘4-R2圆角.由以上计算可知沖压件压力中心的坐标为（鸵-5, 13\5•工作零件刃口尺寸计算落料部分以落料凹模为基准计算，落料凸模按间隙值配制；冲孔部分以冲孔凸模为基准计算，冲孔凹模按间隙值配制。
冲压模具设计和制造实例
冲压模具设计和制造实例概述冲压模具是用于将金属片材加工成所需形状和尺寸的工具。
其制造复杂度较高，设计和制造均需要经验丰富的工程师和技工进行。
本文将通过一个实例介绍冲压模具的设计和制造过程。
实例描述下面以制作一个汽车车门的内板为例，介绍冲压模具的设计和制造过程。
第一步：确认设计要求和材料在进行冲压模具设计之前，需要明确设计要求和所用材料的性质。
本例所用车门内板是由镀锌板材料制成，其厚度为1.2毫米。
第二步：制作3D模型制作3D模型是进行冲压模具设计的重要步骤。
在本例中，使用CAD软件制作车门内板的3D模型，并根据设计要求确定模具设计参数。
第三步：确定模具结构和制作步骤根据车门内板3D模型和设计要求，确定冲压模具的结构和制作步骤。
在本例中，车门内板由多个图形组成，因此需要制作多个模具，分别进行冲压加工。
第四步：进行模具制作根据确定的模具结构和制作步骤，进行模具制作。
在本例中，需要制作多个模具，包括下模和上模。
下模与上模的制作均需要使用工具机和加工工具，如铣床、钻床、车床等。
模具的硬度和精度均需要满足设计要求，常用的材料包括合金钢和工具钢等。
第五步：进行模具测试和调整制作完成后，进行模具测试和调整。
首先对模具进行初步测试和加工样品，发现问题后进行调整。
对于复杂的模具，需要进行多次测试和调整，以确保加工效果符合设计要求。
第六步：进行生产模具通过测试和调整后，即可进行生产。
在本例中，根据生产要求和批次量，生产出相应数量的车门内板。
冲压模具的设计和制造是一项复杂精细的工作，需要技术水平和经验。
本例通过一个车门内板的制作过程，展示了冲压模具设计和制造的详细步骤，包括确认设计要求和材料、制作3D模型、确定模具结构和制作步骤、进行模具制作、进行模具测试和调整以及进行生产。
这些步骤都需要严密的操作和高水平的技术，以确保最终的产品质量。
冲压模具设计与制造实例
冲压模具设计与制造实例1. 引言冲压模具是工业生产中常用的一种工具，用于将金属材料通过冲压工艺加工成所需的形状。
冲压模具设计与制造是一个复杂而关键的过程，它直接影响到产品的质量和生产效率。
本文将以一个实际的冲压模具设计与制造实例为例，介绍冲压模具设计与制造的基本步骤和注意事项。
2. 实例背景我们以汽车钣金件的冲压模具设计与制造为例进行讲解。
假设我们的目标是设计和制造一个用于生产汽车车门的冲压模具。
车门是汽车的重要组成部分，其外形复杂，要求尺寸精确，强度高，并具有良好的外观质量。
3. 设计步骤3.1 零件分析与工艺评估首先，我们需要对车门零件进行分析，并评估其加工工艺。
通过对零件的尺寸、形状和材料等特性的分析，确定是否适合使用冲压工艺进行加工。
同时，评估冲压加工的难度和可行性，为后续的模具设计提供依据。
3.2 冲压工艺设计在确定了冲压加工的可行性后，需要进行冲压工艺的设计。
冲压工艺设计包括：冲头形状设计、冲压过程参数的确定、局部加强结构的设计等。
通过合理设计冲压工艺，可以提高车门的加工质量和生产效率。
3.3 模具结构设计根据冲压工艺的设计要求，进行冲压模具的结构设计。
冲压模具包括上模、下模、顶针、导柱等零部件。
根据零件的形状和尺寸特点，确定模具的结构形式、零部件的布局和排列顺序，并进行模具的结构设计和合理布局。
3.4 模具零件设计在完成模具的结构设计后，需要对模具各个零部件进行详细设计。
根据模具的结构和工作原理，分别设计上模、下模、顶针、导柱等零部件。
模具零件设计包括：材料的选择、尺寸的确定、形状的设计等。
通过合理的零件设计，可以保证模具的稳定性和工作性能。
4. 制造步骤4.1 模具加工在完成模具设计后，需要进行模具的加工制造。
模具加工包括：材料采购、加工设备的选择、加工工艺的制定等。
根据模具的设计要求，选择适合加工模具的机床设备，进行模具零部件的加工。
加工过程中，需要严格控制尺寸和精度。
4.2 零部件组装模具零部件加工完成后，需要进行零部件的组装。
冷冲压模具设计与制造实例
例8.2.1冲裁模设计与制造实例工件名称：手柄工件简图：如图8.2.1所示。
生产批量：中批量材料：Q235-A钢材料厚度：1.2mm1．冲压件工艺性分析此工件只有落料和冲孔两个工序。
材料为Q235-A钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁。
工件结构相对简单，有一个φ8mm的孔和5个φ5mm的孔；孔与孔、孔与边缘之间的距离也满足要求，最小壁厚为3．5mm(大端4个φ5mm的孔与φ8mm孔、φ5mm的孔与R16mm外圆之间的壁厚)。
工件的尺寸全部为自由公差，可看作IT14级，尺寸精度较低，普通冲裁完全能满足要求。
2．冲压工艺方案的确定该工件包括落料、冲孔两个基本工序，可有以下三种工艺方案：方案一：先落料，后冲孔。
采用单工序模生产。
方案二：落料-冲孔复合冲压。
采用复合模生产。
方案三：冲孔-落料级进冲压。
采用级进模生产。
方案一模具结构简单，但需两道工序两副模具，成本高而生产效率低，难以满足中批量生产要求。
方案二只需一副模具，工件的精度及生产效率都较高，但工件最小壁厚3．5mm接近凸凹模许用最小壁厚3．2mm，模具强度较差，制造难度大，并且冲压后成品件留在模具上，在清理模具上的物料时会影响冲压速度，操作不方便。
方案三也只需一副模具，生产效率高，操作方便，工件精度也能满足要求。
通过对上述三种方案的分析比较，该件的冲压生产采用方案三为佳。
3．主要设计计算（1）排样方式的确定及其计算设计级进模，首先要设计条料排样图。
手柄的形状具有一头大一头小的特点，直排时材料利用率低，应采用直对排，如图8.2.2所示的排样方法，设计成隔位冲压，可显著地减少废料。
隔位冲压就是将第一遍冲压以后的条料水平方向旋转180°，再冲第二遍，在第一次冲裁的间隔中冲裁出第二部分工件。
搭边值取2．5mm和3．5mm，条料宽度为135mm，步距离为53 mm，一个步距的材料利用率为78%（计算见表8.2.1）。
查板材标准，宜选950mm×1500mm的钢板，每张钢板可剪裁为7张条料（135mm×1500mm），每张条料可冲56个工件，故每张钢板的材料利用率为76%。
冲压模具设计和制造实例
冲压模具设计和制造实例冲压模具是一种用于加工金属产品的工具，通过压力将金属材料加工成所需形状的工具。
下面，我将介绍两个冲压模具设计和制造的实例。
实例一：汽车车门冲压模具设计和制造汽车车门是汽车的一个重要部件，它通常由多个金属板件组成，需要通过冲压来制造。
车门冲压模具的设计和制造需要考虑以下几个方面：1.车门的形状和结构：车门通常由多个金属板件组成，包括外板、内板、框架等。
模具的设计需要根据车门的结构设计成相应的多工位冲模，以便一次完成多个工序的冲压操作。
2.材料选择：考虑到车门需要具备一定的强度和耐腐蚀能力，通常选择高强度钢板作为材料。
模具的设计和制造需要根据材料的性质和特点来选择合适的模具材料，确保模具具有足够的硬度和耐磨性。
3.工艺流程：冲压车门需要经过多道工序，包括剪切、成形、冲孔、弯曲等。
模具的设计需要根据车门的工艺流程，分解各个工序，确定模具的结构和工作方式。
4.精度和尺寸控制：冲压车门需要保证尺寸的准确性和表面的光洁度。
模具的设计和制造需要考虑到尺寸控制和表面质量的要求，采取相应的控制措施，如安装导向装置、调整模具的工作间隙等。
实例二：家用电器外壳冲压模具设计和制造家用电器外壳通常由金属材料制成，冲压是常用的制造工艺。
下面是家用电器外壳冲压模具的设计和制造实例：1.外壳结构和形状：家用电器外壳通常具有盒状结构，需要通过冲压来成形。
模具的设计需要根据外壳的尺寸和形状，设计成相应的单工位或多工位冲模。
2.材料选择：外壳通常采用不锈钢或者冷轧钢板作为材料，以保证外壳的强度和耐腐蚀能力。
模具的设计和制造需要选用适当的模具材料，以确保模具具有足够的硬度和耐磨性。
3.工艺流程：外壳冲压通常包括剪切、成形、冲孔、折弯等工序。
模具的设计需要分解各个工序，确定模具的结构和工作方式，以便一次完成所有工序。
4.精度和表面质量：外壳冲压需要保证尺寸的准确性和表面的光洁度。
模具的设计和制造需要考虑到尺寸控制和表面质量的要求，采取相应的控制措施，如安装导向装置、选用合适的冲头等。
冲压模具设计和制造实例
冲压模具设计与制造实例例：图1所示冲裁件,材料为A3,厚度为2mm,大批量生产.试制定工件冲压工艺规程、设计其模具、编制模具零件的加工工艺规程. 零件名称：止动件 生产批量：大批 材料：A3 材料厚度：t=2mm一、 冲压工艺与模具设计1.冲压件工艺分析①材料：该冲裁件的材料A3钢是普通碳素钢,具有较好的可冲压性能. ②零件结构：该冲裁件结构简单,并在转角有四处R2圆角,比较适合冲裁. ③尺寸精度：零件图上所有未注公差的尺寸,属自由尺寸,可按IT14级确定工件尺寸的公差.孔边距12mm 的公差为,属11级精度.查公差表可得各尺寸公差为：零件外形：65 mm 24 mm 30 mm R30 mm R2 mm零件内形：10 mm孔心距：37±0.31mm 结论：适合冲裁. 2.工艺方案及模具结构类型该零件包括落料、冲孔两个工序,可以采用以下三种工艺方案：+①先落料,再冲孔,采用单工序模生产.②落料-冲孔复合冲压,采用复合模生产.③冲孔-落料连续冲压,采用级进模生产.方案①模具结构简单,但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工,生产效率较低,难以满足零件大批量生产的需求.由于零件结构简单,为提高生产效率,主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式.由于孔边距尺寸12 mm有公差要求,为了更好地保证此尺寸精度,最后确定用复合冲裁方式进行生产.工件尺寸可知,凸凹模壁厚大于最小壁厚,为便于操作,所以复合模结构采用倒装复合模及弹性卸料和定位钉定位方式.3.排样设计查冲压模具设计与制造表 2.5.2,确定搭边值：两工件间的搭边：a=2.2mm工件边缘搭边：a1=2.5mm步距为：32.2mm条料宽度B=D+2a1=65+2=70确定后排样图如2所示一个步距内的材料利用率η为：η=A/BS×100%=1550÷70××100%=%查板材标准,宜选900mm×1000mm的钢板,每张钢板可剪裁为14张条料70mm×1000mm,每张条料可冲378个工件,则η为：η=nA1/LB×100%=378×1550/900×1000×100%=%即每张板材的材料利用率为%4.冲压力与压力中心计算⑴冲压力落料力 F总=τ=××2×450=KN其中τ按非退火A3钢板计算.冲孔力 F冲=τ=×2π×10×2×450=KN其中：d 为冲孔直径,2πd为两个圆周长之和.卸料力 F卸=K卸F卸=×=KN推件力 F推=nK推F推=6××=KN其中 n=6 是因有两个孔.总冲压力：F总= F落+ F冲+ F卸+ F推=+++=KN⑵压力中心如图3所示：由于工件X方向对称,故压力中心x0=32.5mm=13.0mm其中：L1=24mm y1=12mmL2=60mm y2=0mmL3=24mm y1=12mmL4=60mm y4=24mmL5=60mm y5=27.96mmL6=60mm y6=24mmL7=60mm y7=12mmL8=60mm y8=12mm计算时,忽略边缘4-R2圆角.由以上计算可知冲压件压力中心的坐标为,135.工作零件刃口尺寸计算落料部分以落料凹模为基准计算,落料凸模按间隙值配制；冲孔部分以冲孔凸模为基准计算,冲孔凹模按间隙值配制.即以落料凹模、冲孔凸模为基准,凸凹模按间隙值配制.刃口尺寸计算见表16.工作零件结构尺寸落料凹模板尺寸：凹模厚度：H=kb≥15mmH=×凹模边壁厚：c≥~2H=~2×=~mm 实取c=30mm凹模板边长：L=b＋2c=65＋2×30=125mm查标准JB/T ：凹模板宽B=125mm故确定凹模板外形为：125×125×18mm.将凹模板作成薄型形式并加空心垫板后实取为：125×125×14mm.凸凹模尺寸：凸凹模长度：L=h1+h2+h=16+10+24=50mm其中：h1-凸凹模固定板厚度h2-弹性卸料板厚度h-增加长度包括凸模进入凹模深度,弹性元件安装高度等凸凹模内外刃口间壁厚校核：根据冲裁件结构凸凹模内外刃口最小壁厚为7mm,根据强度要求查冲压模具设计与制造表2.9.6知,该壁厚为4.9mm即可,故该凸凹模侧壁强度足够.冲孔凸模尺寸：凸模长度：L凸= h1+h2+h3=14+12+1440mm其中：h1-凸模固定板厚 h2-空心垫板厚 h3-凹模板厚凸模强度校核：该凸模不属于细长杆,强度足够.7.其它模具零件结构尺寸根据倒装复合模形式特点：凹模板尺寸并查标准JB/,确定其它模具模板尺寸列于表2：根据模具零件结构尺寸,查标准GB/选取后侧导柱125×25标准模架一副.8.冲床选用根据总冲压力 F总=352KN,模具闭合高度,冲床工作台面尺寸等,并结合现有设备,选用J23-63开式双柱可倾冲床,并在工作台面上备制垫块.其主要工艺参数如下：公称压力：63KN滑块行程：130mm行程次数：50次/分最大闭合高度：360mm连杆调节长度：80mm工作台尺寸前后×左右：480mm×710mm二、模具制造1、主要模具零件加工工艺过程制件：柴油机飞轮锁片材料：Q235料厚：1.2mm该制件为大批量生产,制品图如下：一冲裁件的工艺分析1、冲裁件为Q235号钢,是普通碳素钢,有较好的冲压性能,由设计书查得τ=350Mpa.2、该工作外形简单,规则,适合冲压加工.3、所有未标注公差尺寸,都按IT14级制造.4、结论：工艺性较好,可以冲裁.方案选择：方案一：采用单工序模.方案二：采用级进模.方案三：采用复合模.单工序模的分析单工序模又称简单模,是压力机在一次行程内只完成一个工序的冲裁模.工件属大批量生产,为提高生产效率,不宜采用单工序模,而且单工序模定位精度不是很高,所以采用级进模或复合模.级进模的分析级进模是在压力机一次行程中,在一副模具上依次在几个不同的位置同时完成多道工序的冲模.因为冲裁是依次在几个不同的位置逐步冲出的,因此要控制冲裁件的孔与外形的相对位置精度就必须严格控制送料步距,为此,级进模有两种基本结构类型：用导正销定距的级进模和用侧刃定距的级进模.另外级进模有多个工序所以比复合模效率低.复合模的分析复合模是在压力机一次工作行程中,在模具同一位置同时完成多道工序的冲模.它不存在冲压时的定位误差.特点：结构紧凑,生产率高,精度高,孔与外形的位置精度容易保证,用于生产批量大.复合模还分为倒装和正装两种,各有优缺点.倒装复合模但采用直刃壁凹模洞口凸凹模内有积存废料账力较大,正装复合模的优点是：就软就薄的冲裁件,冲出的工件比较平整,平直度高,凸凹模内不积存废料减小孔内废料的胀力,有利于凸凹模减小最小壁厚.经比较分析,该制件的模具制造选用导料销加固定挡料销定位的弹性卸料及上出件的正装复合模.二排样图设计及冲压力和压力中心的计算由3-6,3-8表可查得：a1=,a=,△=查书391.料宽计算： B=D+2a=62+2=64mm2.步距：A=D=a1=62+=62.8mm3.材料利用率计算：η=A/BS×100%=πR2-πR2+12/64=312-+/64×100%=%其中a是搭边值,a1是工作间隙,D是平行于送料方向冲材件的宽度,S是一个步距内制件的实际面积,A是步距,B是料宽,R1是大圆半径,R2是小圆半径,12×是方孔的面积,η为一个步距内的材料的利用率4.冲裁总压力的确定：L=231+2+12+2=周边总长计算冲裁力：F=KLtτ查设计指导书得τ=350MpaF=350≈180KN落料力：F落=τ=231350=卸料力：F卸=kF落==冲孔力：F冲=τ+12+2350=顶件力：F顶=-k2F落==冲裁总压力：F∑=F落+F卸+F冲+F顶=+++=F压=~F∑=246KN说明：K为安全系数,一般取；k为卸料力系数,其值为~,在上式中取值为；k2为顶件力系数,其值为~,式中取值为5.压力机的初步选用：根据制件的冲裁的公称压力,选用开式双柱可倾式压力机,公称压力为350k N 形号为J23-35 满足：F压≥F∑。
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冷冲压模具设计与制造实例
（4）冲压工序压力计算 ）
拟采用正装复合模，固定卸料与刚性推件，计算冲压力。 根据冲压工艺总力计算结果并结合工件高度，初选开式双柱 开式双柱 可倾压力机J23-25。 可倾压力机 。 （5） 工作部分尺寸计算 ） 落料和拉深的凸、凹模的工作尺寸计算(略)。其中因为该工 件口部尺寸要求要与另一件配合，所以在设计时可将其尺寸作小 些。
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冲压模具设计与制造技术是一项技术性 经验性 技术性和经验性 技术性 经验性都很强的工作。 包括： 包括：冲压工艺设计、模具设计、模具制造 三者关系： 相互关联、相互影响 相互影响。 三者关系： 相互关联 相互影响 冲压工艺设计是冲模设计的基础和依据； 冲模设计的目的是保证实现冲压工艺； 冲模制造则是模具设计过程的延续，目的是使设 计图样，通过原材料的加工和装配，转变为具有 使用功能和使用价值的模具实体。
φ8mm导正销
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（3）导料板的设计 （4）卸料部件的设计 ① 卸料板的设计 ②卸料螺钉的选用 （5）模架及其它零部件设计
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材料：Crl2MoV 热处理：58～62HRC （a）的技术要求：尾部与凸模固定板按H6/m5配合
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冷冲压模具设计与制造实例
材料：CrWMn 热处理：工作部分局部淬火，硬度60～64HRC
冷冲压模具设计与制造实例
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一、冲裁模设计与制造实例
3．主要设计计算 （1）排样方式的确定及其计算 （2）冲压力的计算 冲压力的相关计算见表。 根据计算结果，冲压设备拟选 J23-25。
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3．主要设计计算 ．
（3）压力中心的确定及相关计算 因冲裁力不大，压力中心偏 移坐标原点O较小，为了便于模 具的加工和装配，模具中心仍 选在坐标原点O。若选用J23-25 冲床，C点仍在压力机模柄孔投 影面积范围内，满足要求。
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内容简介： 内容简介 本章基于现代企业生产环境，系统总结了冲压工艺设计、 冲模设计和冲模制造的方法和步骤，并辅以案例说明。 学习目的与要求： 学习目的与要求 1． 掌握冲压工艺设计、冲模设计和冲模制造的方法和步骤； 2． 能系统进行中等偏复杂冲压件的成形工艺、模具结构及 模具制造工艺的设计。 重点： 重点 冲压工艺设计、冲模设计和冲模制造的方法和步骤。 难点： 难点 灵活应用冲压工艺设计、冲模设计和冲模制造的方法。
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4．模具的总体设计 ．
（1）模具类型的选择 落料-拉深复合模 （2）定位方式的选择 导料板（固定卸料板与导料板一体）+挡料销 （3）卸料、出件方式的选择 固定卸料，刚性打件，标准缓冲器提供压边力 （4）导向方式的选择 中间导柱的导向方式
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5．主要零部件设计 ．
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1．冲压件工艺性分析 冲压工序：落料、拉深； 冲压工序 材料：为镀锌铁皮，具有良好的拉深性能，适合拉深； 材料 结构：简单对称； 结构 精度：全部为自由公差，工件厚度变化也没有作要求，只是 精度 该工件作为另一零件的盖，口部尺寸φ69可稍作小些。而工件 总高度尺寸14mm可在拉深后采用修边达要求 。
材料CrWMn 热处理60～64HRC
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材料CrWMn 热处理60～64HRC
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盖落料-拉深复合模
1-凸凹模 2-推件块 3-固定卸料板 4-顶件块 5-落料凹模 6-拉深凸模
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一、冲裁模设计与制造实例
2．冲压工艺方案的确定 ． 方案一：先落料，后冲孔。采用单工序模 单工序模生产。 单工序模 方案二：落料-冲孔复合冲压。采用复合模 复合模生产。 复合模 方案三：冲孔-落料级进冲压。采用级进模 级进模生产。 级进模 方案一模具结构简单，但成本高而生产效率低； 方案二工件的精度及生产效率都较高，但模具强度较差，制造难 度大，且操作不方便； 方案三生产效率高，操作方便，工件精度也能满足要求。 结论：采用方案三 采用方案三为佳。 采用方案三
（1）工作零件的结构设计 整体结构，拉深凸模、落料凹模和凸凹模的结构如图所示。 为了实现先落料后拉深，模具装配后，应使拉深凸模的端面比 落料凹模端面低3mm。 （2）其它零部件的设计与选用 ① 弹性元件的设计 顶件块（压边、卸件），其压力由标准缓冲器提供。 ②模架及其它零部件的选用
第八章 冷冲压模具设计与制造实例
5．主要零部件设计 ．
（1）工作零件的结构设计 ①落料凸模 直通式，采用线切割加工，2个M8螺钉固定在垫板上，与凸 模固定板的配合按H6/m5。 ②冲孔凸模 台阶式 ③凹模 整体凹模，各冲裁的凹模孔均采用线切割加工。
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（2）定位零件的设计 两个导正销，分别借用工件上φ5mm和 φ8mm两个孔作导正孔。导正销采用H7/r6 安装在落料凸模端面，导正销导正部分与 导正孔采用H7/h6配合。 起粗定距的活动挡料销、弹簧和螺 塞选用标准件，规格为8×16。
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3．主要设计计算 ．
（1） 毛坯尺寸计算 根据表面积相等原则 表面积相等原则，用解析法 解析法求该零件的毛坯直径D，具体 表面积相等原则 解析法 计算(略)。 （2）排样及相关计算 采用有废料直排的排样方式，相关计算(略)。 （3）成形次数的确定 阶梯形件拉深。h/dmin=15.2/40=0.38，据t/D=1/90.5=1.1，查表 发现h/dmin小于表中数值，能一次拉深成形。
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9．模具的装配 ．
根据级进模装配要点，选凹模作为装配基准件 选凹模作为装配基准件，先装下模， 选凹模作为装配基准件 再装上模，并调整间隙、试冲、返修。具体装配见表。
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二、拉深模设计与制造实例
零件名称：盖 生产批量：大批量 材料：镀锌铁皮 材料厚度：1mm
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2．冲压工艺方案的确定 ．
方案一：先落料，后拉深。采用单工序模 单工序模生产。 单工序模 方案二：落料-拉深复合冲压。采用复合模 复合模生产。 复合模 方案三：拉深级进冲压。采用级进模 级进模生产。 级进模 方案一模具结构简单，但成本高而生产效率低； 方案二生产效率较高，尽管模具结构较复杂，但因零件简单 对称，模具制造并不困难； 方案三生产效率高，但模具结构比较复杂，送进操作不方便， 加之工件尺寸偏大。 采用方案二为佳。 结论：采用方案二 采用方案二
凹模型口图
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（4）工作零件刃口尺寸计算 ）
因工作零件的形状相对较简单 简单，适宜采用线切割机床分别加工 简单 分别加工 落料凸模、凹模、凸模固定板以及卸料板，这种加工方法可以保 证这些零件各个孔的同轴度，使装配工作简化。具体计算见表 8.2.3所示。
（5）卸料橡胶的设计 ）
卸料橡胶的设计计算(略)。
6．模具总装图 7．冲压设备的选定 8．工作零件的加工工艺 本模具工作零件都旋转体，形状较简单，加工主要采用车削。 9．模具的装配 选凸凹模为基准件，先装上模，再装下模。 装配后应保证间隙均匀，落料凹模刃口面应高出拉深凸模工作 端面3mm，顶件块上端面应高出落料凹模刃口面0.5 mm，以实现 落料前先压料，落料后再拉深。
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一、冲裁模设计与制造实例
工件名称：手柄 生产批量：中批量 材料：Q235-A钢 材料厚度：1.2mm
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一、冲裁模设计与制造实例
1．冲压件工艺性分析 冲压工序：只有落料、冲孔； 冲压工序 材料：为Q235-A钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁； 材料 结构：相对简单，有一个φ8mm的孔和5个φ5mm的孔；孔与孔、 结构 孔与边缘之间的距离也满足要求，最小壁厚为3．5mm（大端 4个φ5mm的孔与φ8mm孔、φ5mm的孔与R16mm外圆之间的壁 厚）。 精度：全部为自由公差，可看作IT14级，尺寸精度较低，普 精度 通冲裁完全能满足要求。
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4．模具总体设计 ． （1）模具类型的选择 级进模 （2）定位方式的选择 导料板，无侧压装置，挡料销初定距，导正销精定距。而第 一件的冲压位置可以靠操作工目测来定。 （3）卸料、出件方式的选择 弹性卸料，下出件 （4）导向方式的选择 中间导柱的导向方式
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