QC检验流程
QC检验标准
一、目的：规范QC作业标准，维护公司产品品质的稳定。
二、范围：适用于SMT所有QC岗位关于PCB及FPC成品的检验。
三、作业流程：1、佩戴好防静电手环及手指套。
2、普通的PCB或FPC板使用放大镜或目视检验。
3、带连接器的产品/IC需使用显微镜进行检验。
4、带有发光二极管的产品需要进行测试。
5、依QC检验标准对产品进行全检。
6、准备好与产品相对应的静电气泡袋或包装吸塑盒。
7、发现批量性不良或不良品超标时需及时向反馈。
8、检验好之良品按要求放入静电架或吸塑盒。
9、所检不良品，须以红色箭头纸标识，并交修理员修理。
10、修理品须经重新检验OK后方可重新包装。
11、将良品点清数量写好合格证送OQC抽检。
12、按AQL进行取样抽检。
13、抽检结果记录在《OQC检验表》。
四、注意事项：1、所有流程均按标准实施。
2、发现问题及时反馈并跟进。
3、维护所有的测试工具及标准。
4、做好每天工作区域的5S。
112一、目的：规范锡膏印刷标准，提高锡膏印刷效率。
二、范围：适用于SMT车间PCB或FPC的锡膏印刷。
三、作业标准：1、CHIP类PCB及FPC判断标准：(a). 理想状态(b).允收状态(c).拒收狀状态标准：1.锡膏并无偏移;2.锡膏成型佳,无崩塌断裂;3.锡膏覆盖焊盘90%以上,4.锡膏量,厚度均匀.1.锡膏部分偏移但覆盖焊盘80%以上;2.锡膏成型佳,无崩塌断裂;3. 锡量均匀.4.锡膏量,厚度均匀.1.锡膏印刷偏移超过20%;2.两焊盘锡量不均匀;3.锡膏量严重不足.一、目的：规范锡膏印刷标准，提高锡膏印刷效率。
二、范围：适用于SMT 车间PCB 或FPC 的锡膏印刷。
三、作业标准：1、IC 或连接器类PCB 及FPC 判断标准：(1). 理想状态 (2).允收状态(3).拒收狀状态标准:1.锡膏并无偏移;2.锡膏成型佳,无崩塌断裂;3.锡膏覆盖焊盘90%以上,4.锡膏量,厚度均匀。
1. 锡膏部分偏移但覆盖焊盘80%以上;2.锡膏成型佳,无崩塌断裂;3. 锡量均匀.4.锡膏量,厚度均匀.1.锡膏印刷偏移超过20%;2.锡膏成形不良且断裂;3.形成连锡.一、目的：规范焊接外观检验标准，提高外观检验效率。
QC工作流程
QC人员岗位详细分配：
来料检验（IQC）、出货检验（OQC）、测试、巡线（IPQC）和包装。
每日上班前做好交接工作和5S整理工作。
看是否是急料，如为急料不管是哪个岗位的检验工作都以急料为先。
检验员认真仔细填写每个岗位的报表并负责登记归档，以便查找。
下班前做好自己工作区域的整理工作给下个班一个好的工作环境。
以上四点为每个工作岗位的公共流程。
1.来料检验流程图
2. 出货检验流程图
3. 产品测试流程
3.1 产品的首件测试。
根据产品测试图纸要求对产品尺寸进行测试和外观的检验工作。
如通过则把产品首件粘在日报背面并及时做好日报登记，对首件测试不通过的产
品要让产线员工重新调试，要对调试之后的产品再进行测试直至通过为止。
3.2 做好每卷产品的测试工作，作好产量登记。
3.3 Team leader做好当天产量统计及输入电脑存档。
4. 巡线流程图
5 包装流程
5.1 依包装指引和图纸检查、核对成品外观、标签、数量、走向、客户、标识、张贴要求等。
5.2 核对内袋、外箱标签是否一致，内箱数量与外标签数量是否相等，重量是否填写完整。
5.3 如检验结果为OK则在外箱标签上敲PASS及检验员小章，如检验结果为NG则对不良进行隔离标签填制不合格品单等待确认。
5.4 做好包装检验报告。
6.外观检验常见不良：外观赃物...变形或破损...位置偏移...成型不良...底纸洁净度...气泡...
划伤...溢胶...压痕.。
QC验货工作手册
QC验货工作手册QC验货工作手册一、引言QC（Quality Control）验货，是在生产环节中对商品质量进行检查、测试和评估的过程。
QC验货的目标是确保产品符合国内外客户的质量要求以及行业标准，减少产品缺陷和退货率，提高客户满意度。
本手册将介绍QC验货的流程、注意事项以及常见问题和解决方法，以供QC人员参考。
二、QC验货流程1. 准备工作- 获得生产计划以及相关产品的技术文件- 确定QC验货的标准和要求- 了解供应商的历史记录和声誉2. 验货前准备- 确保所有所需的检验和测量工具都是准确、完好的- 分配任务和责任- 制定检查表和记录表- 与供应商确认验货时间和地点3. 到场验货- 检查货物包装的完整性和标签的准确性- 逐一检查产品数量和规格是否与订单一致- 检验产品外观的质量以及任何明显的缺陷（如破损、划痕等）- 进行抽样检验，对样品进行化学、物理和性能测试- 检查生产日期、保质期和消费期限是否符合标准4. 检验记录和报告- 记录所有检查和测试结果- 与供应商沟通并解释缺陷和问题- 准备验货报告，包括产品质量状况和建议5. 复查和跟进- 存档检验记录和报告- 跟进处理缺陷和问题的进展- 与供应商回顾和总结QC验货的经验教训三、注意事项1. 与供应商的合作关系至关重要，建立良好的沟通渠道和工作关系，以便及时解决问题。
2. 准备充分的检验设备，确保其准确性和可靠性，包括测试仪器、测量工具和样品库等。
3. 严格按照标准和规范进行验货，确保所测试的参数和要求具有代表性，以及可重复性。
4. 进行抽样检验时，应根据相应的国际标准使用合适的统计方法和抽样方案。
5. 验货人员应经过专业培训和技能评估，并保持持续学习和更新知识。
四、常见问题和解决方法1. 产品不符合规格和要求- 与供应商沟通，了解其生产流程和控制措施，找出问题原因- 尝试与供应商协商处理，如返工、退货或修复等- 如果供应商未合作或无法解决问题，需要报告给上级以及相关部门，考虑替换供应商2. 包装损坏或不完整- 与供应商沟通，了解其包装流程和保护措施，找出问题原因- 在质量问题得到解决前，不接受或不签收有损坏或不完整包装的货物- 如果问题频繁出现，考虑改变包装设计或寻找更可靠的包装供应商3. 抽样检验结果与实际品质不符- 重新检查抽样方法和抽样方案的准确性和可靠性- 确保抽样的样品和生产线上的产品相对应- 如果仍然存在差异，需要进一步调查和分析，找出问题根源五、总结QC验货是确保产品质量的关键环节，需要进行详细和全面的检查和测试。
丨qc检验工作流程
丨qc检验工作流程英文回答：Quality Control (QC) Inspection Workflow.1. Sampling Plan Development.Define the sampling methodology, sample size, and acceptance criteria based on the specifications and risk tolerance.2. Inspection Execution.Conduct the inspection according to the sampling plan, using appropriate equipment and trained inspectors. Record all observations and measurements.3. Data Analysis.Compare the inspection results to the acceptancecriteria to determine pass or fail status. Perform statistical analysis if necessary.4. Corrective Action.If the inspection fails, initiate corrective actions to address the non-conformities. This may involve rework, product hold, or supplier notification.5. Documentation.Maintain detailed documentation of all inspection activities, including sampling plans, inspection reports, and corrective actions.6. Process Improvement.Regularly review the inspection results and processes to identify areas for improvement. Make adjustments to ensure ongoing effectiveness.7. Verification.Conduct follow-up inspections or audits to verify the effectiveness of corrective actions and the overall quality of the products.中文回答：质量控制（QC）检验工作流程。
服装质检qa和qc的工作流程
服装质检qa和qc的工作流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
文档下载后可定制随意修改，请根据实际需要进行相应的调整和使用，谢谢!并且，本店铺为大家提供各种各样类型的实用资料，如教育随笔、日记赏析、句子摘抄、古诗大全、经典美文、话题作文、工作总结、词语解析、文案摘录、其他资料等等，如想了解不同资料格式和写法，敬请关注!Download tips: This document is carefully compiled by theeditor. I hope that after you download them,they can help yousolve practical problems. The document can be customized andmodified after downloading,please adjust and use it according toactual needs, thank you!In addition, our shop provides you with various types ofpractical materials,such as educational essays, diaryappreciation,sentence excerpts,ancient poems,classic articles,topic composition,work summary,word parsing,copy excerpts,other materials and so on,want to know different data formats andwriting methods,please pay attention!一、QA（质量保证）工作流程：1. 制定质量计划：与设计、生产和销售团队合作，确定服装的质量标准和要求。
QC检验流程
QC佥验流程流程，检验一、原材料检验（IQC）l原进厂检验包括三个方面：①库检：原材料品名规格、型号、数量等是否符合实际，由仓管人员完成。
②质检：检验原材料物理，化学等特性是否符合相应原材料检验规定，一般采用抽检方式③试检：取小批量试样进行生产，检查生产结果是否符合要求。
l来料不合格的处理：①标识：在外包装上标明“不合格”，堆置于“不合格区”或挂上“不合格”标识牌等。
②处置：退货或调货或其他特采。
③纠正措施：对供应商提供相关要求或建议防止批量不合格的再次岀现。
2紧急放行：因生产急需，在检验报告出来前需采用的物资，为紧急放行。
需留样检验，并对所放行物资进行特殊标识并记录，以便需要时进行追踪。
3特采：①从非合格供应商中采购物资一一加强检验。
②检验不合格而采用的物资一一挑选或修复后使用。
4应特别关注不合格品所造成的损失①投入阶段发现，损失成本为1元。
②生产阶段发现，损失成本为10元。
③在客户手中发现，损失成本为100兀。
二、过程检验（IPQC）1IPQC的检验范围包括：①产品：半成品、成品的质量。
②人员：操作员工艺执行质量，设备操作技能差。
③设备：设备运行状态，负荷程度④工艺、技术：工艺是否合理，技术是否符合产品特性要求。
⑤环境：环境是否适宜产品生产需要。
2工序产品检验：对产品的检验，检验方式有较大差异和灵活性，可依据生产实际情况和产品特性，检验方式更灵活。
质检员全检：适用于关键工序转序时，多品种小批量，有致命缺陷项目的工序产品。
工作量较大，合格的即准许转序或入库，不合格则责成操作员工立即返工或返维。
质检员抽检：适用于工序产品在一般工序转序时，大批量，单件价值低，无致命缺陷的工序产品。
员工自检：操作员对自己加工的产品先实行自检，检验合格后方可发出至下道工序。
可提高产品流转合格率和减轻质检员工作量，不易管理控制，时有突发异常现象。
员工互检：下道工序操作人员对上道员工的产品进行检验，可以不予接收上道工序的不良品,相互监督，有利于调动积极性，但也会引起包庇、吵执等造成品质异常现象。
QC实验室检验流程
QC实验室检验流程一：取样什么是取样？从大量的分析对象种抽去有代表性的一部分样品作为分析材料，此过程称为取样。
同一分析对象，不同部位的成分和含量也可能有较大差异。
从大量的，成分不均匀的，所含成分不一致的被检物质种采集能代表全部被检物质的分析样品，必须科学的采样技术，以防止成分的逸散和被污染的情况下，均衡地采集有代表性的样品，否则，即使后期检测等环节非常精密，准确，其检测结果也毫无价值。
1、取样原则：①样品要均匀，有代表性②防止成分的逸散或带入杂质取样数量：根据供试品数量计算取样件数；取样量至少为一次全检量的4倍。
原则如下（n为来料总件数）总包件数不足5件的，逐件取样；5～99件，随机抽5件取样；100～1000件，按5％比例取样；超过1000件的，超过部分按1％比例取样；贵重、毒性药材和饮片，不论包件多少均逐件取样。
2、准备取样工具，到规定的地点按取样操作规程取样，并填写取样记录，内容包括品名、批号、规格、总件数、取样件数、取样编号、取样量、分样量、取样地点、取样人、取样日期等。
已取样的物料和产品的外包装上应贴上取样标识，标明取样量、取样人和取样日期。
样品的容器应当贴有标签，注明样品名称、批号、取样日期、取自哪一包装容器、取样人等信息。
二：样品的制备样品制备：对采取的样品的分取、粉碎、混匀、筛分等过程。
目的：保证样品混合均匀，避免因样品不均匀造成的误差，结果不具有代表性。
注：防止易挥发性成分的逸散和避免样品组成和理化性质发生变化。
做微生物检验的样品，必须根据微生物学的要求，按照无菌操作规程制备。
三、样品处理一般只有薄层鉴别和含量测定类检验项目需要对待检样品进行预处理。
按照药典一部检品项目下的方法处理即可。
四：样品检验1、鉴别：显微鉴别和薄层鉴别1.1显微鉴别：分为粉末和切面两种，细胞壁性质的鉴别①木质化细胞壁：加间苯三酚试液1～2滴，稍放置，加盐酸1滴，因木质化程度不同，显红色或紫红色。
②木栓化或角质化细胞壁：加苏丹Ⅲ试液，稍放置或微热，显橘红色至红色。
qc使用的整体流程
QC使用的整体流程概述QC（Quality Control）是一种用于检验产品或过程质量的方法。
它是确保质量的关键步骤，可以预防和纠正生产中的缺陷。
QC使用的整体流程包括准备工作、执行和记录、结果分析和改进等几个关键步骤。
准备工作在进行QC之前，需要进行一些准备工作，包括确定QC的目标、制定QC计划、确定QC所需的资源等。
•确定QC的目标：明确要检验的产品或过程，以及要达到的质量标准。
•制定QC计划：制定详细的QC计划，包括检验的时间安排、检验的范围和目标等。
•确定QC所需的资源：确定执行QC所需的人力、设备和材料资源。
执行和记录执行和记录是QC的核心步骤，包括收集样本、执行检测、记录检测结果等。
1.收集样本：根据QC计划，从生产线上随机采集样本，并确保样本具有代表性。
2.执行检测：根据质量标准，对采集的样本进行检测。
可以使用各种工具和设备，如测量工具、实验设备等。
3.记录检测结果：将检测结果记录在指定的表格或系统中。
记录的内容包括样本编号、检测日期、检测人员、检测数值等。
结果分析分析检测结果是QC流程中非常重要的一步，它可以帮助我们了解产品或过程的质量，并作出相应的改进措施。
•对比质量标准：将检测结果与质量标准进行对比，判断产品或过程是否达到了质量要求。
•统计分析：对检测结果进行统计分析，例如计算平均值、标准差等，以了解有关产品或过程质量的统计指标。
•发现问题：根据分析结果，找出问题所在，并确定问题的原因。
改进措施根据分析结果，制定相应的改进措施，以提高产品或过程的质量。
•纠正措施：针对发现的问题，采取相应的纠正措施，例如修复缺陷、更换设备等。
•预防措施：为避免问题再次发生，制定预防措施，例如加强培训、改善工艺等。
•持续改进：QC是一个持续改进的过程，通过不断分析和改进，提高产品质量和过程效率。
总结QC使用的整体流程包括准备工作、执行和记录、结果分析和改进等几个关键步骤。
通过QC的执行，可以提高产品的质量、降低生产过程中的缺陷率，从而提升企业的竞争力和声誉。
品管部QC工作流程-产品首件检验作业流程
OK
首件产品由生产技工/组长要先自检，确定产品 符合图纸工艺要求后再交品管确认一次，生产 调模一次，这样来回确认可能会耽误很多时间）
QC根据产品图纸、样板、产品检查核对表全面检 验产品是否符合品质要求。如确认不合格将首件 确认表和产品一起退回生产部，生产部不能改善 合格可要求工程设计协助处理，改善后产品要继 续交给品管做首件确认。上线首次首检需要经项 目负责人审核，再次首检由现场品管依据上线首 次样板检验生效。
QC工作流程图
产品首件检验作业流程
生产上线
生产部根据PMC排产计划，领取合格物料安排生 产。
调机或试组装
员工操作前经生产技工/组长按图纸或工艺要求 调试机器、模具、夹具、试装配，制作首件确认 产品（有模号的产品不同模号要各制作1件或多 件）。
NG 技工/组长自检
OK
NG 首件确认表 （不合格）
品管确认
首件确认条件： 1、新工单批次产品上线生产。 2、同一款产品中途长时间（超过3天）停产后再生产。 3、产品换机、换材料、换工艺、图纸更改、模具/夹具维修。 4、不良品加工/翻修。 5、首件产品以一个部门为单位完成所有加工工序，有模号区别的需要检验每个模号产品（至少1PCS)。 6、首件产品提供数量：生产制程20PCS,装配功能测试5PCS。
记录并签发 临时生产样板
QC确认首件合格，要做首件确认记录，并给生产 部签发临时生产样板。
首件确认表 临时生产样板
QC将首件检验合格的临时生产样板交给生产部。 （旧产品从生产交首件样板开始在30分钟--1小 时内确认完成，新产品在1--4小时内完成）
OK
批量生产
生产部在接到QC的首件检验合格的临时生产样板 后，安排批量生产。临时生产样板要挂在操作员 易看到、方便拿取的地方。
成衣-QC-工作流程规范
成衣-QC-工作流程规范一、工作流程成衣质量控制(QC)是一项重要的质量管理工作，它包括四个步骤: 抽样检验、外观检验、尺寸检验、功能测试和包装检验。
1. 抽样检验抽样检验是QC的第一阶段，目的是从生产线上抽取少量成品样品进行测试，以确保生产的成品符合品质要求。
抽样检验步骤如下:1.1 确定检验样本量和检验水平根据产品种类、质量标准、批量大小和生产厂商的历史质量记录，制定检验计划。
这将包括确定检验的样本量、检验的水平和接受的缺陷数量。
1.2 根据抽样标准抽样根据特定的抽样标准从大批成品中取出一个小批次进行检测。
1.3 根据工艺流程检验根据工艺流程和生产标准检查每道工序的成品，并记录下每个样品的检测结果。
1.4 评估产品可接受性评估检验结果，决定产品是否符合产品质量标准，是否需要对生产流程做出调整。
2. 外观检验外观检验是确定外观缺陷的过程。
外观缺陷包括色差、破损、污渍、织疵、缝纫问题等。
2.1 检查外观品质检验成品外观品质，以确保纺织物的颜色、花型和印刷质量等一致。
2.2 检查纺织物表面检查纺织物表面，以保证没有破损、污渍和污垢等缺陷。
此外，检查纺织物表面的光泽和柔软度。
2.3 检查面料尺寸检查面料尺寸，以确保各部分的缝线正确且锁紧。
3. 尺寸检验在尺寸检验阶段，QC将验证成品款式的尺寸是否符合规范。
这涉及到测量不同部件的长度、宽度和深度。
3.1 物理检验进行物理检验以确保面料尺寸正确。
3.2 制定测量精度根据不同型号的成品确定测量精度。
3.3 检查裁剪配置检查裁剪配置，以确保所有部件的尺寸和位置正确。
4. 功能测试功能测试是验证成品是否满足所需功能和性能要求的过程。
4.1 确认测试规范制定测试规范以确认所需的功能和性能测试。
4.2 进行功能测试进行必要的测试以验证产品是否满足所需功能和性能要求。
5. 包装检验包装检验包括检查包装完整性、标签标识是否正确、打包规格是否符合要求、鼓式包装内部填充是否充分等。
QC作业流程及规范
品质部总作业流程图1、目的为了使QC明确其岗位职责，规范QC检验程序，使之标准作业检验，以达到QC管理合理化及检验规范化。
2、运用范围凡本公司进料、出货、在制品、半成品、成品、异常处理均属。
3、职责3.1主管负责QC运作流程、管理制度的制定及检验员培训;3.2 IQC来料检验3.3 IPQC制程巡检抽检3.4 PQC 产品制程全检3.5 QA 成品出货检验4、QC作业检验内容4.1 IQC来料检验，供应商送货入库，仓库将物料放置于物料待检区，IQC依照送货单，BOM对物料的名称规格、数量、功能进行抽检。
按照检验标准对物料进行判定，将抽检结果，记录于《来料检验报表》，判定合格，在仓库入库单签字确认，判定NG，开出《品质异常单》，经上级确认后，通知仓库、采购要求退货。
4.1.1目前主要检验以下物料：A．LED灯管。
LED灯管分为单色、双色、全彩、单双色点阵模块、表贴3528等，常见的为直插式346、546灯管，IQC检验员首先从外包装检验，包装是否完整、标识是否详细，是否混料、灯管脚是否发黑、包装袋漏气。
按照送货的数量，以千分之五的比列，从各箱各包装抽取检验样品数量，用治具测试发光颜色是否正常。
抽检完毕，依照IQC检验流程，开出或记录相应的报表，进行验收或退货。
4.1.2 箱体，常见的箱体分为：简易箱体、防水箱体、航空箱体。
包装需薄塑包裹，是否有色差、是否变形、破损，按照送货单、BOM，用卷尺测量其规格，用同规格的模组或底壳装于箱体上，包括箱体配件（电源板、连接片或连接扣、系统板）检验孔位是否能与配件对称，检验完毕，依照IQC检验流程，开出或记录相应的报表，进行验收或退货。
4.1.3 PCB板、驱动板、后焊材料（排针系列），首先检查其包装是否完整、标识详细。
IQC依照送货单、BOM核对其物料的规格、数量，从各箱各包装抽取2至5片，检查其表面的线路、丝印、是否变形、是否破损。
排针需用卡尺，按照BOM上的规格针长，测量其针长度。
品质控制流程—QC工作流程—检验控制流程
品质控制流程—QC工作流程—检验控制流程品质控制流程（Quality Control Process）是指通过对生产过程中的各种环节进行系统管理和监控，以确保产品或服务符合质量标准的一系列步骤和方法。
品质控制流程的目标是降低产品或服务的缺陷率、提高生产效率和客户满意度。
下面将介绍QC工作流程（Quality Control Workflow）以及检验控制流程（Inspection Control Process）的具体步骤和要点。
QC工作流程：1.确定质量标准：QC工作流程的第一步是确定产品或服务的质量标准。
质量标准应该明确、具体、可衡量和可实施。
2.制定QC计划：根据产品或服务的质量标准，制定QC计划。
QC计划应包括具体的QC方法、QC检测点、QC责任人和QC计划的时间表。
3.进行QC检测：根据QC计划，进行实际的QC检测工作。
QC检测可以包括原材料的检测、生产过程的检测和成品的检测。
QC检测可以使用各种方法和工具，如对样本的观察、测量和测试。
4.分析QC数据：根据QC检测的结果，进行数据分析。
分析QC数据可以帮助发现潜在的问题和趋势，从而采取相应的措施进行改进。
5.确定问题的根本原因：如果在QC检测中发现了问题，需要进一步确定问题的根本原因。
根本原因可能包括人员、设备、资料、工艺、环境等因素。
6.采取纠正措施：根据问题的根本原因，采取相应的纠正措施。
纠正措施可能包括修复缺陷、改进工艺、培训人员等。
7.实施纠正措施：将纠正措施付诸实践，并确保其有效实施和持续改进。
可以对纠正措施进行再次检测和评估，以确保其效果和效果的持久性。
8.确定和记录QC结果：根据QC检测和纠正措施的结果，确定产品或服务是否符合质量标准。
同时，需要记录QC结果，包括问题、纠正措施和改进措施等。
检验控制流程：1.制定检验计划：检验控制流程的第一步是制定检验计划。
检验计划应包括检验的目的、范围、方法、频率和责任人。
2.进行检验：根据检验计划，进行实际的检验工作。
工厂qc的工作的流程
工厂qc的工作的流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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质量qc流程
质量qc流程
任何产品出厂前都要经过严格的质量检查,以保证产品质量。
我们公司质量检查流程如下:
1. 材料检查
检查原材料是否符合产品要求,材质、规格是否符合图纸要求。
2. 零件制作过程控制
对制作过程中的重要工序,如切削、焊接进行监控,看操作是否标准,是否有问题。
3. 中间产品检验
对半成品进行检查,看主要尺寸、性能指标是否达标。
4. 成品复检
选取随机产品进行100%检查,检查产品外观尺寸、性能等指标。
5. 包装与检验
检查产品是否有损伤,是否完整,与订单是否一致。
6. 发货后抽查
对一定数量的产品进行抽查,解除客户对质量的顾虑。
7. 加强过程控制
建立健全质量管理体系,对各工艺流程进行严控,杜绝质量问题发生。
以上就是我们公司产品质量检查的主要流程,希望通过这个流程可以提高产品质量,满足客户需求。
QC检验流程
QC检验流程1 产品：生产线自检、互检合格的产品。
2 送检：100%检验。
3 标识：QC根据测试结果对产品进行标识。
合格品，QC在产品指定位置（QC拉长指定）标上合格标识；不合格品标识如下：3．1) 外观不良品，在外观不良处贴上标贴纸；功能不良品，在标贴纸上填写“坏机现象”，贴在产品上；3．2) 不合格品经修理后再次测试出现另一种故障时（原故障已排除），QC标贴上新的“坏机现象”将原故障标识覆盖；3．3) 不合格品经修理后再次投入检验出现另一种故障时（原故障未排除），QC增贴新的“坏机现象”，原故障标识不动；3．4) 不合格品经修理后再次投入检验时，原故障没修好（同时未出现新故障），QC在原故障标识上打“×”，原故障标识上超过两个“×”，QC可将情况直接报告相关管理人员处理；3．5) 不合格品经修理后再次投入检验时，原故障已排除，同时未出现新故障，QC在原故障标识上打“—”，同时在产品指定位置标上合格标识。
注意：原故障标识不要去除，将产品转下一道QC检验，不合格品标识（故障贴纸）由本制程最后一道QC检验合格后去除。
4 检验：生产前，QC拉长首先将《QC作业指导书》挂到相应测试位，并安排QC测试；QC测试操作按《QC作业指导书》进行；检验依据《***检验标准》进行检验和判定。
5 处理：QC测试合格的产品，标识后轻放至流水线到下一工序；QC测试不合格的产品，标识后装入红色胶框（装不合格品）。
不合格品的装放要注重保护好外观，产品叠放时要用软垫隔离。
同一故障在1小时内出现3-5台时，要上报QC拉长，由QC拉长联系PE分析处理。
QC遇到堆机时，首先将产品检起，保护好外观，并上报QC拉长处理，必要时联系QE分析处理。
6 说明：在保证质量的前提下，为了生产线现场的规范管理，作业时间的统一性，绩效考核的有效性，QC的行政方面属生产部门管理；技术方面属质控部管理。
1) QC人员（包括QC管理员）的招聘，由生产部门申请，经质控部技能方面的考核合格后方可上岗；2) QC人员（包括QC管理员）的解雇或辞职，由生产部门管理；3) QC人员（包括QC管理员）绩效考核以及纪律，由生产部门管理；4) QC人员（包括QC管理员）的技能培训由QC拉长申请，质控部负责培训或通知有关培训；5) QC的所有质量记录归档质控部；6) QC拉长每天要到质控部看传阅文件，了解有关信息；7) QC的作业指导包括编制《作业指导书》和制定“标准工时”，由质控部负责；工位安排由QC拉长同PE共同制定；生产过程允许工序的调动，但不可改变作业内容、方法或删减作业内容。
qc检验员的检验流程
qc检验员的检验流程
一、检验前准备：
1.t检查交货单的工艺参数是否与样品符合，并确认客户的技术要求；
2.t根据样品特征准备相应的测试仪器并加以验证，确保其可靠性；
3.t检查各测试仪器是否有精密校准证书，且校准期限有效；
4.t准备好测试流程，把各步骤的检验项目确认；
5.t检查检验报告格式是否有效，以及记录单据的准备工作；
6.t准备相应的检验物料，如：样品、显微镜检具、培养基、表面活性剂等，确保检验质量；
7.t确认检验人员的资格和职责，保证能够完成高质量的检测工作。
二、检验过程：
1.t根据客户规定，按照交货单上的样品数量和参数，抽取样品，对样品特征进行检查；
2.t根据客户提供的技术规范，采用预定的测试仪器和方法，对样品进行外观检查，尺寸检测，表面处理检查以及其它性能检查，并验证其参数是否符合要求；
3.t用显微镜检查各类表面缺陷，如氧化皮、缺口、裂纹等；
4.t根据客户提出的技术要求，按照相应的标准，对样品进行材料检测，包括有机化合物的耐腐蚀性、有机纤维的吸水性等；
5.t根据客户的技术要求，对样品的功能性能进行检测，如温度、负载、电流等；
6.t测试完毕后，记录结果，并将数据录入系统，做出结论，并在相关报告中提供客观的质量评定；
7.t如果样品不符合要求，采用相应的措施进行处理，做出反馈，以防止客户损失；
8.t负责做出报告，将测试结果整理归档备查，以供客户审核。
三、检验后：
1.t将样品处理成废品，确保安全；
2.t清理检验用具，清洁测试仪器，以免影响下一次检验；
3.t对检测数据进行分析和处理，做出适当的结论；
4.t将检验结果作记录，完成检验报告，并上报给客户；
5.t归档检验报告，以备查阅。
qc质检流程
qc质检流程是指质量控制中的检验流程，其目的是确保产品质量符合规定要求。
以下是QC质检流程的基本步骤：
1.明确检验计划和标准：根据产品特性和客户要求，制定检验计
划和检验标准，包括检验项目、检验方法、合格标准等。
2.接收检验：根据检验计划接收待检产品，核对产品信息，确保
待检产品符合检验要求。
3.检验操作：按照检验计划和标准进行检验，记录检验数据和结
果。
可以使用各种检验工具和设备进行辅助检测。
4.不合格判定与处理：如果检验发现产品存在不符合规定要求的
情况，判定为不合格品，根据处理程序进行处理。
5.合格判定与放行：如果检验结果符合合格标准，判定为合格品，
根据放行程序进行放行。
6.统计分析与改进：对检验数据和结果进行分析，找出可能的质
量问题或改进点，提出改进措施和建议，持续优化质量控制过程。
7.记录与报告：记录检验过程和结果，编写检验报告，向相关部
门或人员报告。
QC工作流程
QC工作流程
一：验货前的准备工作：
1同工厂提前一天确认验货时间，具体订单和产品。
2确认自己已经熟悉所要检验的订单和产品以及订单的细节，以及是否有其他特殊要求等等。
3据不同工厂，不同地方，不同产品等情况，合理安排出第2天的行程及工作。
二：验货时的具体工作：
1清点数量，包括已经完成和尚未完成的产品数量
2先拍单个品的基本照片。
比如：外箱的堆放情况，外箱的标签，产品的包装情况，产品的标签，单个产品的独立照片等等。
3抽检或者全检，首先针对不同产品看看是否需要做摔箱测试，需要摔箱测试的首先摔箱测试。
4摆放台面，逐个检查，发现问题立即拍照，并用相应的标签贴出，并做好相应的记录。
5验货结束后，针对有问题的产品，立即与工厂质量管理人员联系，看是否需要立即翻工或者重做。
同时上报公司，让公司知悉可能延时的订单产品。
6针对出现的问题，找出原因，并请工厂在生产的同时务必小心，尽量出现类似的情况。
三：整理验货资料，做好验货报告，并请工厂质量管理人员签字。
四：验货完成后，针对另外正在生产的订单，产品，大致了解生产状况，是否能按时交货等等，并告知注意事项。
五：如果时间尚有剩余，统计盘点库存情况，并做好记录。
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QC检验流程
流程, 检验
一、原材料检验（IQC）
l原进厂检验包括三个方面：
①库检：原材料品名规格、型号、数量等是否符合实际，由仓管人员完成。
②质检：检验原材料物理，化学等特性是否符合相应原材料检验规定，一般采用抽检方式
③试检：取小批量试样进行生产，检查生产结果是否符合要求。
l来料不合格的处理：
①标识：在外包装上标明“不合格”，堆置于“不合格区”或挂上“不合格”标识牌等。
②处置：退货或调货或其他特采。
③纠正措施：对供应商提供相关要求或建议防止批量不合格的再次出现。
2紧急放行：因生产急需，在检验报告出来前需采用的物资，为紧急放行。
需留样检验，并对所放行物资进行特殊标识并记录，以便需要时进行追踪。
3特采：
①从非合格供应商中采购物资——加强检验。
②检验不合格而采用的物资——挑选或修复后使用。
4应特别关注不合格品所造成的损失
①投入阶段发现，损失成本为1元。
②生产阶段发现，损失成本为10元。
③在客户手中发现，损失成本为100元。
二、过程检验（IPQC）
lIPQC的检验范围包括：
①产品：半成品、成品的质量。
②人员：操作员工艺执行质量，设备操作技能差。
③设备：设备运行状态，负荷程度.
④工艺、技术：工艺是否合理，技术是否符合产品特性要求。
⑤环境：环境是否适宜产品生产需要。
2工序产品检验：对产品的检验，检验方式有较大差异和灵活性，可依据生产实际情况和产品特性，检验方式更灵活。
质检员全检：适用于关键工序转序时，多品种小批量，有致命缺陷项目的工序产品。
工作量较大，合格的即准许转序或入库，不合格则责成操作员工立即返工或返维。
质检员抽检：适用于工序产品在一般工序转序时，大批量，单件价值低，无致命缺陷的工序产品。
员工自检：操作员对自己加工的产品先实行自检，检验合格后方可发出至下道工序。
可提高产品流转合格率和减轻质检员工作量，不易管理控制，时有突发异常现象。
员工互检：下道工序操作人员对上道员工的产品进行检验，可以不予接收上道工序的不良品，相互监督，有利于调动积极性，但也会引起包庇、吵执等造成品质异常现象。
多种方式的结合：有机结合各种检验方案，取长补短，杜绝不良品流入下道工序或入库，但检验成本较高。
3工序品质检验：对人员、设备工艺技术环境等的检验。
三、成品出厂检验（OQC）
成品出厂前必须进行出厂检验，才能达到产品出厂零缺陷客户满意零投诉的目标。
检验项目包括：
①成品包装检验：包装是否牢固，是否符合运输要求等。
②成品标识检验：如商标批号是否正确。
③成品外观检验：外观是否被损、开裂、划伤等。
④成品功能性能检验。
批量合格则放行，不合格应及时返工或返修，直至检验合格。