石灰稳定土

第一节石灰稳定土
石灰土层采用路拌法施工，其工艺流程如下：
准备下承层→施工放样→备料、摊铺土→整平和轻压→卸置和摊铺石灰→整平第一次拌和→洒水闷料→第二次拌和→整平碾压→接缝和调头处的处理→养生
具体操作步骤如下：
1、准备下承层
本石灰土底基层的下承层为土方路基，其表面平整、坚实，路拱坡度、平整度、压实度符合规范规定,完成工序交接。

2、施工放样
施工前，在路基上恢复中桩，直线段桩距为15m,平曲线段桩距为10m，并在两侧路肩外设指示桩。

3、备料
（1）用土
石灰土所用素土必须干净、无垃圾，颗粒大的土块需粉碎或清除，下承土基在堆料前应先洒水，使其表面湿润。

（2）石灰
石灰料厂场地宽敞，附近有水井，生石灰块在使用前7～10d充分消解，消解后的石灰应保持一定的湿度，不得产生扬尘，也不可过湿成团。

消石灰须过10mm径的筛，并尽快使用。

4、摊铺土
根据土的松铺系数和设计高程，计算出松铺土的顶高程。

在下承土基上以10m的间距培出松铺土高程控制点，根据高程控制点进行摊铺。

应力求摊铺土的表面平整，并有规定的路拱。

5、洒水
如已整平的土含水量过小，应在土层上洒水。

洒水应均匀，防止出现局部水分过多的现象，严禁洒水车在洒水段内停留和掉头。

6、整平和轻压
对摊铺的土整平后，应用压路机碾压1～2遍，使其表面平整，并有一定的压实度。

7、卸置和摊铺石灰
根据试验确定的石灰土的配合比、最大干密度以及石灰土的宽度和厚度，计算出每延米石灰用量，用自卸车将石灰运卸至整好的素土上，将石灰码成规定尺寸的灰带，经监理验收合格后，人工将灰土摊铺均匀。

8、拌和
采用稳定土拌和机进行拌和，拌和过程中设专人跟随拌和机检查拌和深度，保证拌和深度达到设计要求。

混合料拌和均匀后应色泽一致，没有灰条、灰团等现象。

拌和过程结束时，如果混合料的含水量不足，应用洒水车补充水分。

洒水车的起洒处和另一端调头处都应超出拌和段2m以上。

洒水车不应在正进行拌和及当天计划拌和的路段上调头或停留，以防局部撒水量过大。

在洒水过程中，应配合人工消除过分潮湿或过分干燥之处。

拌和完毕后洒水闷料一昼夜。

9、整形
混合料拌和均匀后，立即用平地机初步整形，在直线段，平地机由两测向路中心进行刮平；在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。

必要时，在返回刮一边。

用压路机在初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整。

用平地机进行第二次整形，整形前用齿耙将轮迹低洼处表层5cm以上耙松，并用压路机在碾压一遍。

对于局部低洼处，应用齿耙将其表层5cm以上耙松，并用新拌的混合料进行找平。

用平地机第三次整形，应将高处料直接刮出路外，不应形成薄层贴补现象。

每次整形都应达到规定的坡度和路拱，并应特别注意接缝必须顺适平整。

10、第二次拌和和整平
闷料一昼夜后，用稳定土拌合机第二次拌和，在拌和过程中设专人跟随拌和机检查拌和深度并配合拌和机械操作员及时调整拌和深度，并用履带推土机跟随稳压。

用平地机按照测设好的高程控制点对稳压好的灰土层进行整平，对于局部低洼处，用齿耙将其表层5cm以上耙松，用新拌的混合料补平。

11、碾压
整平后，当混合料的含水量为最佳含水量或略小于最佳含水量时，立即用振动压路机配合三轮压路机在结构层全宽内进行碾压。

直线段，由两侧向路中心碾压；平曲线段，由内侧向外侧进行碾压。

碾压时，重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，应保证灰土层表面不受破坏。

先用振动压路机静压一遍，再强振三遍，然后用三轮压路机碾压三遍，最后光面一遍。

碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌
和或用其他方法处理，使其达到质量要求。

12、接缝和调头处的处理
（1）同日施工的两个工作段的衔接处，应采用搭接形式，前一段拌和整形后，留5～8m不进行碾压，后一段施工时，应与前段留下的未压部分一起进行拌和。

（2）拌和机械及其他机械不宜在已压成的石灰稳定土上调头。

如必须调头，应采取措施保护调头部分，使石灰稳定土表层不受破坏。

13、养生
在石灰土表面撒入足量的水后，直接上二灰土所需的素土，摊铺后对石灰土层进行覆盖养生，养生时使石灰土始终保持湿润状态，严禁车辆通行。

第二节二灰碎
一、施工准备
（1）在基层边缘以外30cm处，纵向每隔10m，钉基准桩（直径
12mm~15mm长600mm），铁桩一端制成尖头。

（2）在基准桩上用螺栓固定横梁，横梁亦为铁质（直径12mm~15mm 长300mm），待测量高程后再紧固横梁，横梁必须呈水平状。

（3）在基准桩横梁上架高直径3mm钢丝绳基准线，基准线钢丝绳放在横梁的刻梁槽内以免基准线在横梁上左右滑动。

（4）基准线顶面与铺筑的二灰碎石（砂砾）基层面的垂直距离为10~30cm。

（5）基准线两端用紧线器拉直绷紧，其拉力应不小于800N。

（6）施工过程中设专人对铁桩、基准线做好看护工作。

二、施工现场准备工作
（1）在准备施工二灰碎石基层前，验收底基层的高程、宽度、厚度、横坡、压实度等各项质量指标符合设计要求，表面平整坚实、无坑洼、松散、弹软现象。

（2）对路面底基层进行清扫和洒水湿润，用石灰粉画出二灰碎石基
层的铺筑宽度线。

（3）测量人员在施工前作好基准桩的测设工作。

（4）在集中拌和站安装稳定土厂拌设备，正式启动拌和之前试机、做流量试验、调试、保养所用的机械设备。

保证施工期间一般不发生有碍施工进度和质量的故障。

三、施工要点
（1）混合料拌和
1）在中心站集中厂拌设备混合料。

采用连续式拌和机。

2）拌和时将石灰、粉煤灰、碎石（砂砾）按重量比送入拌和机中，加水拌和。

在略大于最佳含水量的1%以上拌和均匀，拌和好的混合料中不得含有粉煤灰和石灰团粒。

3）在正式拌和混合料之前，先以调式设备进行流量试验，使拌和好的混合料的集料颗粒组成和含水量、含石灰量都达到规定要求。

否则应重新调试设备。

在拌和站建立中心试验室每天进行检测集料的中颗粒组
成、含灰量。

4）集中拌和要掌握三个要点
a.配料要准确：
b.含水量要略大于最佳值使混合料运到摊铺地段、摊铺后碾压时的含水量不小于最佳值。

c.拌和要均匀。

5）要严格控制混合料的拌和数量和施工现场铺筑能力想配合，拌和好的混合料应即使用自卸汽车运至铺筑地段。

6）混合料的堆放时间不宜超过24小时，应即使处理。

（2）混合料的运输
1）采用大型自卸汽车运送二灰石混合料，根据日产量备足汽车以保证所拌好的混合料及时运到摊铺地段。

运输车的较拌和能力和摊铺速度有所富余。

2）运输汽车的车厢要干净，每天收工时要进行清扫和冲洗。

3）运距较远时应加覆盖以免混合料水分丢失。

（3）混合料的摊铺
1)二灰碎石混合料采用两台摊铺机进行摊铺。

摊铺机一前一后相隔5~10m进行梯队摊铺。

前一台摊铺机一侧传感器搭在并沿着基准线，另一侧依着要求的横坡进行自动摊铺，后一台摊铺机利用小滑撬依据第一幅松铺面走滑撬，另一侧传感器沿基准线控制高程进行施工。

2）摊铺机就位后，摊铺速度按2~4m/min，前方应有2辆以上运料车处于等待状态，做到均匀、连续不间断地摊铺混合料。

3）摊铺混合料的含水量应大于最佳含水量的1%左右（视气候温度而定，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失）。

4）摊铺机就位时的公铺系数约为1.2～1.3要通过试铺段的实际情况，确定该工程的松铺系数以便控制高程在允许偏差内。

操作者在开始摊铺后立即用水准仪测量实铺高程再根据初铺后的混合料的实际高程偏差进行调整，摊铺工作逐渐进入正常施工。

5）设专人对混合料在摊铺过程中石料集中离析现象进行局部点补工作，使混合料表面均匀一致。

（4）压实
混合料一经摊铺成型，含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用振动压路机在半幅全宽内进行碾压。

直线段，由路肩两侧向道路中心碾压，超高路段由内侧路肩向外侧路肩进行碾压，总之，应由低处向高处进行碾压。

碾压时，轮迹应重叠1/2轮宽，相邻两段的碾压接头处，应错成横向45度的阶梯状。

严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上“调头”和急刹车。

碾压段长度应根据施工现场的气温情况进行选择确定。

气温高时，水份蒸发快，可缩短碾压段长度，反之可适当延长碾压段长度。

一般从混合料拌和到最后碾压成型，总时间应控制在2.5小时以内，为此碾压段长度不应超过50米，成型时间严禁超过3.5小时。

（5）养生与交通管理
1）该低基层成活后养护工作至关重要，石灰粉煤灰底基层表面易风
干，如果养护跟不上，不但影响强度增长，而且表层松散扬尘，所以碾压完成后第二天开始养生，采用洒水车洒水养生的方法。

每天洒水至少六次以上或视气候条件而定，应始终保持表层潮湿。

养生期不宜少于7天。

2）在养生期间，除洒水车外封闭交通，在已经成活的二灰底基层地段禁止各种车辆通行，并进行封闭管理。

四、质量标准
（1）基本要求
1）粒料符合设计和施工规范要求，并根据当地源选择质坚干净的粒料。

2）石灰和粉煤灰质量应符合设计要求，石灰应经充分消解后才能使用。

3）混合料配合比应准确，不得有灰团和生石灰块。

4）摊铺时要注意消除粗细料离析现象。

5）碾压进应先用轻型压路机稳压，后用重型压路机碾压到要求的压实度。

6）保持一定湿度的养生，养生期要符合规范要求。

（2）实测项目
石灰粉煤灰底基层实测项目
（3）外观鉴定
1）表面平整密实、无坑洼、无明显离析。

2）施工接茬平整、稳定。