塑胶各种不良分析报告

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塑胶行业swot分析报告

塑胶行业swot分析报告引言塑胶行业是现代工业的重要组成部分之一，广泛应用于建筑、汽车、电子、包装等多个领域。

本报告将通过SWOT分析，对塑胶行业的优势、劣势、机会和挑战进行深入探讨，以便为相关企业和投资者提供有价值的参考。

优势（Strengths）1. 制造工艺成熟：塑胶制造技术已经非常成熟，生产过程简便快捷，能够大规模工业化生产。

与传统材料相比，塑胶制品的成型精度更高，用途更广泛。

2. 品种多样化：塑胶可以通过调整成分和添加剂的方式来调整硬度、柔韧性、透明度等性能，从而生产出适应各种需求的产品。

在包装、家电等领域有着广泛的应用。

3. 价格相对较低：与金属和陶瓷相比，塑胶制品的生产成本更低，因此价格更有竞争力。

这使得塑胶制品可以广泛应用于大众消费品市场。

4. 环保特性：一些塑胶材料具有良好的可再生性和可降解性，从而减少了对环境的负面影响。

劣势（Weaknesses）1. 对原材料依赖：塑胶制品的生产需要大量的原材料，如石油和天然气，对资源的采购成本和供应不稳定的风险敏感。

此外，塑胶制品的生产还需要大量的能源消耗，对环境造成一定的负担。

2. 环境污染问题：塑胶制品在使用和废弃过程中产生大量的污染物，如有毒气体和不能降解的废弃物。

这些问题使得塑胶行业受到了环保组织和政府机构的关注和限制。

3. 创新能力不足：塑胶制品的研发需要大量的资金和技术支持，对创新能力的要求较高。

然而，目前塑胶行业的技术创新能力普遍较弱，导致产品同质化严重。

机会（Opportunities）1. 市场需求增长：随着全球经济的不断发展和人民生活水平的提高，塑胶制品的市场需求持续增长。

特别是在新兴市场，如亚洲和中东地区，塑胶行业有巨大的增长潜力。

2. 环保压力增加：传统材料的环境污染问题日益凸显，政府和消费者对环保产品的需求越来越高。

这将为塑胶行业提供机会，推动研发和生产更环保的塑胶制品。

3. 技术进步：新材料的研发和新技术的应用不断推动塑胶行业的发展，使得塑胶制品的性能和质量有了长足的提升。

塑料件缺陷范文范文

塑料件缺陷范文范文一、引言塑料制品作为一种重要的工业产品，在我们的日常生活中起着不可或缺的作用。

然而，由于生产过程中的一些问题，塑料件往往会出现一些不可避免的缺陷。

本文旨在探讨塑料件常见的缺陷及其产生的原因，并提出相应的解决方案，以期提高塑料件的质量。

二、塑料件的常见缺陷1.表面缺陷：塑料件表面可能出现划痕、气泡、色差等问题，影响其外观质量。

2.尺寸缺陷：塑料件的尺寸可能与设计要求不符，包括尺寸过大、过小、不均匀等问题。

3.结构缺陷：塑料件的结构可能存在开裂、变形等问题，影响其使用寿命和强度。

4.功能缺陷：塑料件可能存在功能性能不良的问题，如阻力过大、泄漏等。

三、塑料件缺陷产生的原因1.材料选择不当：塑料件的材料选择不恰当会导致其性能不稳定，易出现缺陷。

2.模具设计问题：塑料件的模具设计不合理会导致形状、尺寸等方面的缺陷。

3.生产工艺控制不严：生产过程中的温度、压力、速度等参数控制不严谨会导致塑料件出现缺陷。

4.人为操作错误：操作人员的技术水平、经验丰富程度等因素也会对塑料件的质量产生影响。

四、解决塑料件缺陷的方法1.加强材料选择：选择合适的塑料材料，进行材料测试和性能评估，确保材料质量稳定。

2.优化模具设计：通过精确的模具设计，确保塑料件的形状、尺寸等符合要求。

3.强化生产工艺控制：加强对生产过程中的温度、压力、速度等参数的控制，确保塑料件质量稳定。

4.培训操作人员：对操作人员进行培训，提高其技术水平和责任心，减少人为操作错误的发生。

五、案例分析以汽车塑料件为例，根据上述解决方法，对常见的缺陷进行分析和解决。

1.表面缺陷：选择适合汽车外观要求的塑料材料，完善表面处理工艺，如喷漆、研磨等，修复塑料件表面的划痕和色差。

2.尺寸缺陷：优化模具设计，通过模具参数控制塑料件的尺寸，采用自动化生产流程，减少人为因素对尺寸的影响。

3.结构缺陷：在原材料中添加增强剂，改善塑料件的强度和耐热性，通过模具设计和生产工艺控制，减少自然热应力对塑料件的影响。

塑胶产品外观常见不良分析

塑胶产品外观常见不良分析塑胶产品在日常生活中被广泛使用，它们可以用于制作各种产品，如家庭用品、工业部件、玩具等。

由于制作工艺以及原材料的原因，塑胶产品的外观常常会出现一些不良，这不仅会影响产品的美观度，还有可能影响产品的性能和使用寿命。

对于塑胶产品的外观不良分析非常重要。

下面我们将对常见的塑胶产品外观不良进行分析。

一、表面缺陷1. 水波纹水波纹是指塑胶产品表面出现的波纹状不平整，通常是由于注塑时模具温度不均匀或注射压力不稳定造成的。

如果注射速度过快或者模具表面磨损，也会导致水波纹的出现。

水波纹不仅影响塑胶产品外观美观度，还可能降低其强度和耐磨性。

2. 毛刺毛刺是指塑胶产品表面出现的细小而锋利的突起，在注塑工艺中，毛刺通常是由于模具设计不当或者模具磨损严重造成的。

毛刺会影响产品的手感和安全性，同时也会影响产品的使用寿命。

3. 烧结烧结是指塑胶产品表面出现的凹凸不平的现象，通常是由于模具温度设置不当或者注塑过程中料温不均匀导致的。

烧结会影响产品的美观度和尺寸精度，严重时还会导致产品的性能下降。

二、色差1. 色泽不均匀在注塑过程中，如果原料的分散性不好或者混料不均匀，就会导致塑胶产品的表面色泽不均匀。

这不仅会影响产品的外观质量，还会影响产品的一致性和品质稳定性。

三、气泡气泡是指塑胶产品表面或内部出现的空洞状现象，通常是由于注塑过程中原料受潮或者含有挥发性成分，或者注射压力不足造成的。

气泡会影响产品的外观质量和性能稳定性，甚至会导致产品的强度和密封性下降。

四、变形针对上述常见的塑胶产品外观不良，我们可以采取一些措施来进行预防和解决。

对于表面缺陷，我们可以通过优化模具设计，提高模具制造精度和加工质量，以及优化注塑工艺参数来减少水波纹、毛刺和烧结的出现。

对于色差问题，我们可以选择优质的原料并保证混料均匀，严格控制注塑工艺参数，尽量避免色泽不均匀和色斑的出现。

对于气泡和变形问题，我们可以在原料筛选和混合过程中严格控制原料含水量和挥发性成分，保证原料质量。

PC+ABS塑胶原料RoHS报告_PAHs报告

目录PC+ABS塑胶原料RoHS报告_PAHs报告 (1)引言 (1)背景介绍 (1)目的和意义 (2)PC+ABS塑胶原料的概述 (3)定义和特点 (3)应用领域 (4)RoHS报告 (5)RoHS指令简介 (5)PC+ABS塑胶原料的RoHS合规性要求 (5)RoHS测试方法和标准 (6)PAHs报告 (7)PAHs的定义和特点 (7)PC+ABS塑胶原料中PAHs的来源 (8)PAHs的危害和影响 (9)PAHs测试方法和标准 (9)PC+ABS塑胶原料的RoHS和PAHs测试结果 (11)RoHS测试结果分析 (11)PAHs测试结果分析 (11)结论 (12)RoHS合规性评价 (12)PAHs含量评价 (13)建议和措施 (14)提高RoHS合规性的建议 (14)降低PAHs含量的措施 (15)展望 (16)未来发展趋势 (16)研究方向 (16)参考文献 (17)PC+ABS塑胶原料RoHS报告_PAHs报告引言背景介绍随着全球环境保护意识的提高，对于产品的环境友好性和安全性要求也越来越高。

在塑胶制品行业中，PC+ABS塑胶原料被广泛应用于电子、汽车、家电等领域，因其优异的物理性能和加工性能而备受青睐。

然而，随着人们对于化学物质的关注度增加，塑胶原料中的有害物质成为了一个备受关注的问题。

RoHS（限制使用某些有害物质指令）是欧盟制定的一项法规，旨在限制电子电气设备中使用的某些有害物质的含量，以保护人类健康和环境。

RoHS指令限制了铅、汞、镉、六价铬、多溴联苯（PBB）和多溴二苯醚（PBDE）等物质的使用。

PC+ABS塑胶原料作为电子产品中常用的材料之一，其是否符合RoHS指令的要求成为了一个重要的问题。

另外，多环芳烃（PAHs）是一类由石油和煤炭的燃烧过程中产生的有机化合物。

PAHs 在环境中广泛存在，其对人体健康和环境造成的潜在风险引起了广泛关注。

PAHs被认为是一类潜在的致癌物质，其在塑胶制品中的含量也成为了一个需要关注的问题。

注塑异常报告范本

注塑异常报告范本异常概述本次注塑过程中出现了一些异常情况，影响了产品质量和生产效率。

本文档将对异常情况进行分类、分析和解决方案提出。

异常分类1. 注射不满1.1 异常现象注射模具中的塑料无法充分填充模具空腔，导致最终产品的一部分或全部未注入塑料。

1.2 可能原因•注射温度过低•注射速度过慢•模具设计不当•塑料料斗未充足1.3 解决方案•提高注射温度•加快注射速度•修改模具设计，增加塑料流道•检查并充足料斗中塑料2. 气泡缺陷2.1 异常现象产品表面出现小气泡，影响产品外观和强度。

2.2 可能原因•塑料中含有过多的湿气•模具散热不良•注射速度过快，导致塑料在注射过程中生成气泡•塑料熔体温度过高2.3 解决方案•检查塑料供应商的原料湿气含量•提高模具散热效果•控制合理的注射速度•降低注射温度3. 热分解3.1 异常现象产品出现热分解现象，导致塑料颜色变化、降解。

3.2 可能原因•注射温度过高•注射时间过长•塑料料斗中的塑料长时间暴露在高温环境中3.3 解决方案•控制合适的注射温度•确定适当的注射时间•坚持定期更换塑料料斗中的塑料异常处理流程1.收集异常样品，并进行记录。

2.进行初步分析，根据异常现象和可能原因进行分类。

3.确定最可能的原因，并制定解决方案。

4.实施解决方案，并进行试注塑。

5.对试注塑的结果进行检验和评估。

6.如异常问题得到解决，进行正式生产，并进行监控。

7.如异常问题未得到解决，重新评估可能原因，并制定新的解决方案，并重复步骤4至6，直到问题解决。

结论通过对注塑异常情况的分类、分析和解决方案的提出，可以在注塑过程中及时发现异常情况，并采取针对性的措施解决，提高产品质量和生产效率。

在实际生产中，应建立完善的异常处理流程，并根据实际情况不断改进和优化，以提升注塑过程的稳定性和可靠性。

塑胶产品不良原因分析报告

塑料制品不良原因之判定及处理方法1.缩水2.成品黏模(脱模困难)3.浇道黏模4.成品内有气孔5.成品变形6.银纹、气疮7.毛边、彼锋8.成品短射9.结合线10.成品表面光泽不良11.黑纹12.流纹13.开模时或顶出时成品破裂塑料成形产品,原则上都是依据标准规格要求制造.但无论如何它的变化仍是相当广泛的.有时当生产很顺利进行时会突然产生缩水变形,有裂痕、银纹,或其它缺陷等无法接受的产品.在生产时就要从成品发生的问题,来了解判断问题点所在,这是一种专门性技术及经验的累积.如果我们把成品上的缺失,涵盖在四个主要因素当中,那就是原料,模具、成型机及成形条件(如表一所列四项).有时变更操作条件,或模具、机器方面稍做调整,以及过滤所使用的原料,就可以解决问题所在.本章就逐一列举成品可能发生的问题,并加以探讨解决之道.射出成型条件对成型品物性的影响, 大致可从四方面来考虑:1.原料 2.成形机 3.模具设计 4.成型条件刚性强韧性性温度( 可射出速度 4-1缩水塑料品在表面的凹陷、空洞都称为「缩水」,除了会影响产品外观亦会降低成品质量及强度.缩水的原因与成型技术、模具设计及使用塑料均有关系. 塑料:不同塑料原料的缩水率,表一参考数据.通常易缩水的原料都属于结晶性的,如尼龙、百折胶等等.在射出过程中,结晶性塑料受热成流体状态,分子呈无规则排列;当射入较冷的模腔时,塑料分子便慢慢整齐排列形成结晶,结果体积缩小小于规定尺寸范围,就是所谓的“缩水”.射出技术:在射出技术控制方面,出现缩水的情况有:压力不足、射出速度太慢、烧口太小成浇道太长等等.所以在使用射出机时,必须注意成形条件及保压是否足够,以防造成缩水问题.模具及产品设计方面:模具的流道设计及冷却装置、对成品之影响亦很大出于塑料之传热能力较低,故距离模壁越远越厚、则其凝固及冷却较慢,应有足够的塑料填满模腔,使射出机的螺杆在射出或保压时,塑料不会倒流而减低压力,另一方面水面亦不能冷却太快,以免半固塑料阻塞流道造成压力下降,引致成品缩水.不同的模流过程有不同的收缩率,熔融筒的温度控制得宜,可防止塑件过热;延长周期,可确保制品有充分时间冷却.缩水问题如获适当解决,可提高成品质量,减低次废产品并提高生产效率.下表即为缩水可能发生之原因及处理方法.4-2成品黏膜(脱模困难)在射出成型时,成品会有黏膜发生,首先要考虑射出压力或保压压力是否过高.射出压力太大会造成成品过度饱和,使塑料充压入其它的空隙中,致使成品卡在模穴里脱模困难,在取出时容易有黏膜发生.而当料管温度过高时,通常会出现两种现场.一是温度过高使塑料受分解而变质,失去它原有之特性;并在脱模过程中出现破碎或撕裂,造成黏膜.二是胶料充填入模穴后不易冷却,需加长周期时间,殊不合经济效益.所以需适度依胶料之特性调节其运作温度, 至于模具方面的问题,假如进料口不平衡,会使成品脱模时易有黏膜现象,这时就要在模具上作改进的措施,下表即为成品黏膜可能发生的原因及处理对策:4-3浇道黏模(脱模困难)4-4成品内有气孔在射出成型过程中,有时会出现内有许多小气泡的成品,不但影响制品强度及机械性能,对成品外观价格值亦大打折扣.所以当成品出现气泡时,可检查下列几个因素,并做处理.通常成品因厚薄不同,或模具有突出肋时,塑料在模具中的冷却速度不同,则收缩的程度不同,容易形成气泡,所以对模具设计须特别留意.而在使用的原料方面,假如塑料带有水气,在熔胶时塑料受热后分解,则射胶螺杆公差太小时,空气容易进入模腔内形成气泡,以下即归纳可能发生原因及处理方式.4-5成品变形塑品出现翘曲的原因很多,例如出模太快、模温过高、模温不均及流道系统不对称等.其中两种最大的可能性为1.塑件厚薄不均或转角不够圆形,因而不能平均冷却收缩,导致翘曲变形.2.有些平板型塑件,为了表而美观,流道浇口得设在浇口边角上.而射胶时,熔融塑料只能由一端高速射入模腔内,因此被凝固于模腔内的塑料份子,均被拉直往同一方向之排列状态(称为取向,此时塑件之内应力很大;脱模时这些份子又被拉回原来的状态,因而产生变形.为了使熔融塑料能顺利充填模腔,其设计要尽量避免以下各点:1.同一塑件中厚薄相差太大.2.存有过度脱角.3.缓冲区过短,使厚薄转变相差悬殊.从浇口分析,模具的设计要保证塑料能顺利进入模腔,故分流道要避免采用直角转弯形式,转弯点比较适合采用弧形过度区,因此短而粗的分流道最理想,有助于减少流体取向现象.但要考虑的问题是过大的浇口会增加流道废料,亦影响塑件的外观.另外为了避免塑料充填时紧密程度不同,导致脱模困难而引起变形,分流道的截面形状大小就要依射胶量及产品形状面改变.产品较难成型的部份分流道加子粗后,主流道也应相对加大,使主流道截面积等于引流道截面积总值.除此之外,还有两个值得注意的问题,其一是塑件顶出装置的形式.如果顶针设备太少,容易造成变形及翘曲现象;但顶针数量过多,会令部份成品不够美观,此时应考虑采推板方式、其二是模腔冷却流道的设计,应让塑件整体能均匀收缩,提高产品素质.以下即将成品容易产品变形的因素一一列出,提供成型技术上参考之4-6银纹、气疮射纹的形成,一般是由于注射起动过快,使模腔前段的空气无法成胶料融体压迫排出,空气混合有胶料内,使得制品表面光管及颜色不均,使是所谓的射纹.射纹不但影响外观,也且令成品之机械强度降低许多.所以为避免发生这种缺陷,必须找出原因并了改善.射纹的形成,既然是由于融体塑料中含有气体,那么探讨这些气体的主要来源分别为:塑料本身含有水份或油剂:由于塑料在制造过程曝露于空气中,吸入水气或油剂,或者在混料时,掺入了些错误的比例成份,使这些挥发性物质在熔胶时,受高热而产生气体.原料受分解:如果熔胶同时的温度,背压及熔胶速度调得太高,或成型周期太长,则对热敏感的塑料如PVC、赛钢及PC等,容易因高温受热分解产生气体. 空气:塑料颗粒与颗粒之间均含有空气,如果熔胶筒在近料斗处的温度调得很高,使塑料粒的表面在未压缩完全使熔化面黏在一起,则塑料粒之间的空气使不能完全排除出来.所以把塑料烘干,并采用适当的熔胶温度和速度,再配合适当的背压,才能得到理想的塑制品.此外,模具设计亦是很重要的一环.通常流道很大而注口很小的工模,气体进入模腔内的机会会减少很多,而排气系统设计适当,则射纹产生的产生的机会亦会降低,如图4-1所示.图4-1 能防止少量气体进入模腔的注口设计在射出成型技术上,有一种方法来防止射纹之产生,使模具的构造中有加压设备,但一个压缩空气入气孔.锁模后,则压缩空气进入模具中,使模内气压增高,当熔融塑料进入这高压模具时,模具的气孔在此时开始排气,使模腔内保持一定压力,增加模内空气压力,确能使模射纹发生的机会,举例说:普通的射出方法在处理ABS 水份含量的空气时,使会出现射纹,而逐渐增加模内的气压,则可处理含水量最高的ABS,亦不会出现射纹.4-2图即为模内加压及含水量对射纹之产生率比例. 模具加压射纹发生率%)图4-2模内加压对射纹形成的影响4-7毛边、彼锋毛边(俗称彼锋)是一种很常遇到的注塑问题.常塑料在模腔内的压力太大,其所产生的分模力大过锁模力,因而迫开工模,使塑料走出来并在塑件表层形成彼锋.但是引致此现象的成因却可能有很多种,例如诉塑料方面的问题,或是射出机有损坏,或是调校不适当,以至工模本身也有可能:一般来说,与温度、压力及操作时序有关,因此要找出其解决方法也不容易.由于塑料的粘度会影响其流动速度及压力损耗,因此粘度太高或是太低,则其流动性高使很容易流人工模合模面之间的微小空隙,增加分模力,直至出现彼锋.尼龙便是一个典型例子,所以在么模塑尼龙时便需要较大的锁模力.在另一方面,如果塑料粘度太高,则其流动阻力便很大,因而产生大的肯压,使模腔内的塑料的平均压力提高,同样会引致毛边.一般来说,塑料温度对粘度的影响最大,而压力及剪切率也对粘度有影响.如果将塑料的温度升高,则其粘度使上降,而将其温度调低,其粘度使增大.塑料方面的另一种问题,就是其干燥状况及是否混有杂物,有些塑料,例如尼龙及ABS,具有很强的吸水性,水份可以侵透塑料表面直接与塑料份子键合,因而影响塑料的性能,至于聚碳酸酯,虽然没有吸水性,但其性能也对其表面水份敏感,所以在模塑时,很多塑料都必须预先加以焙干,才能正确地控制其性能.如果在塑料内混入杂物,或是混合不同种类的塑料,则当然更难预测塑料的性能变化.塑料在模腔内的压力,会随着模腔的充填而改变.在模腔未曾填满之前,熔融前端之压力差不多等于零.而在注口之压力则比模腔内其它位置的压力都高,但当模腔完全填满时,塑料流动时的压力损耗就不再存在,整个模腔内的压力都变成同一静压,因而要把工模迫开的力量便会大增,引致毛边之产生.为了避免此种情况之出现,在模腔一旦填满,注射压力使必须立即调整至较低的保压压力.除了正确调校射出机之压力控制系统外,另一种辅助方式就是先把注射速度降低.这样一来,熔体前端之塑料便有时间冷却及局部固化,因而避免了毛边的产生.由于注射速度太慢会拖慢生产,最好的注射速度调校方法就是分段调校,以保证在注射过程中的平均速度不会太慢.由于注射速度太快会加大压力损坏,提高模腔内塑料的平均压力,所以注射速度的调整也必须配合所采用的锁模力.不然的话,毛边也可能产生.如果是射出机的机械结构方面有问题,则其复杂性便较大,要找问题的成因也较困难.例如模板之间的平行度有偏差,或是模板拉杆的受力分不均匀,也会引起工模力不平衡,以致塑件在锁模力较弱的位置出现彼锋.在另一方面,如果螺杆或熔胶筒的磨损较大,则熔体便可能在螺纹外径与熔胶筒之间滑行及逆流,因而出现压力切换位置点的不正确,造成局部的毛边及射胶不足情况.除了上述各种因素之外,如果工模方面出现了问题,也会产生毛边.例如工模用久了,有些位置有了磨损,使容易有毛边的现象.甚至一些小毛病,如排气孔阻塞,也会引起模腔压力升高,而压力太高便会有毛边.在一些多腔工模,如果流道设计欠缺平衡,则塑料的流动便不对称,为了避免个别模腔射胶不足,另外一些模腔便可能会毛边.4-8成品短射,缺料,浇不足充填不足(short slot)是熔融的材料未完成流遍成形空间的各角落之现象.充填不足的原因有成形条件设定不适当,模具的设计,制作不完备,成形品的肉厚太薄等所致,成形条件的对策是增高材料温度(加热缸温度),模具温度增大射出压力,射出速度及提高材料的流动性.模具方面可增大注道或流道尺寸,或者再检讨浇口位置、大小、数目等使熔融材料容易流动.为了使成形空间内的气体顺利疏散,可在适当位置设置排气孔.4-9结合线结合线(weld ling)是熔融材料道或道以上合流的部份所形成的细线,结合线发生的原因如下所示:1.成形品形状(模具制造)所致材料的流动方式.2.熔融材料的流动性不良.3.熔融材料合流处卷入空气,挥发物或离形剂等异物.结合线是流动的材料温度特别低所致,即合流部未能充分熔合所致.成形品的窗、孔部周边难免会造成材料合流,而产生结合线.但材料的流动性特别良好时,可使结合线几乎看不见,同时异高材料温度,增高模具温度,亦可使结合之程度减至最小.改变浇口的位置、数目,将发生结合线的位置移往地处,或在熔合部设置排气孔,迅速疏散此部份的空气及挥发物,或在熔合部附近设材料溢流池,将结合线移至溢流池,事后再将其切除等皆是有效的处置对策.结合线不仅有凝成形品之外观,同时也不利于成形品强度,不含玻璃纤维等填充料的非强度与其它部位相差无几.但玻璃纤维强化塑料(FRTP)的玻璃纤维在熔合不融者,此部份的强度常低很多.4-10成品表面光泽不良成形品表面失去本来的光泽,形成乳白色层模,成为模糊状态等皆可称为表面光泽不良(haze).成形品表面光泽不良,大都是由于模具表面状态所致,模具表面的研磨不良时,成形品表面当然得不到良好的光泽.但模具表面状态良好时,增高材料温度,模具温度,可改良表面光泽.使用过多的离形剂或油脂性离形剂亦是表面光泽不良的原因.同时,材料吸湿或含有挥发物及异质物混入污染亦是造成形品表面光泽不良的原因之.4-11黑纹黑纹(black streak)成形品有黑色条纹的现象,其发生的主要原因是成形材料的热分解所致,常见于热安定性不良的材料.有效防止黑条发生的对策是防止加热缸内的材料温度过高,减慢射出速度.加热缸内壁或螺杆,若有伤痕或缺口,则附着于此部份的材料会过热,引起热分解.逆流防止阀亦会因材料滞留而引起热分解,所以黏度高的材料或容易分解的材料要特别注意防止黑纹的发生.4-12流纹流痕(flow mark)是熔融材料流动的痕迹,以浇口为中心而呈现的条纹模样.流痕是最初流入成形空间内的材料冷却过快,而与其后流入的材料间形成界线所致.为了防止流痕,可增高材料温度,改善材料流动性,调整射出速度.残留于射出成形机喷嘴前端的冷材料,若直接进入成形空间内,则会造成流痕,因此在注道与流道的会合处或流道与分流道的交接处设充分的滞材部,可有效的防止流痕的发生.同时,亦可增大浇口的尺寸来防止.4-13开模时或顶出时成品破裂破裂(cracking)是成形品表面产生毛发状之裂纹,成形品会有棱角时,此部份常发生不易看出的细裂纹.裂纹是成形品的致命不良现象主要原因如下所示.1.脱模不易所致2.过度充填所致3.模具温度过低所致4.成形品构造上的缺陷所致若欲避免脱模不良所致的裂纹时,模具成形空间须设有充分的脱模斜度,检讨顶出销的大小、位置、形式等.顶出时,成形品各部分的脱模阻力要均匀.过度充填是射出成形时,施加过大的射出压力或材料计量过多,成形品的内部应力过大,脱模时造成裂纹,在此种状态下,模具配件的变形量也增大,更难脱模,助长破裂之发生,此时,直降低射出压力,防止过度充填.浇口部常易残留过大的内部应力,浇口附近易脆化,特别是直接浇口的部份,易因内部应力而破裂,例如杯状或碗状成形品,易以浇口为中心而发生放射状裂纹.说明:A表示用热风干燥机.D表示用除尘干燥机. *表示通常不须干燥.**表示干燥条件依材料类别而定,最好向材料供货商确认.。

不良品分析报告表格

不良品分析报告表格篇一：产品不良报告格式篇二：不良分析报告导光板不良品分析报告一、数据收集123、二、主要不良原因分析1、导光板来料不良因为厂家在1000级净化房生产，10000级贴保护膜，导致导光板来料存在大量毛尘、杂质，来料不良率在30%左右，其中揭膜残留在显示区域不良占来料不良总数的20%，直接造(转载于: 小龙文档网:不良品分析报告表格)成半成品不良在6%左右2、存储与来料检验（参考实验1）来料IQC检验、库房拆包点数量等环境不符合要求会导致大量杂质、毛尘吸附到产品保护膜表面，贴合时揭膜又吸附到产品表面，因为IQC、库房不是每包都拆，所以当产线用到拆过包装的产品时不良会上升到15%左右，占总不良2%左右3、车间生产环境车间环境无尘室等级在10W级别，贴合机里动态能到1000，边缘治具旁边在1W级，我们上线前需要在10W级裁切导光板四周保护膜，停留几分钟再进行入1W经左右的治具上揭膜，这个过程中也会产生毛尘，一般的显示产品都是在1000级房生产，所以我们的制程过程洁净度也不符合业界做法，从产线一些数据可以看出此问题，平常生产不良15%左右，如果有几个外来人员在无尘室工操作，不良能达到25%，空调不开，拆包拿出来烘烤等也会产生不良，总共5%-10%左右4、标准问题成品标准：1、周边区域（距四周边1cm范围内）直径小于0.25，数量小于3个，间距大于3cm；2、中心区域直径小于0.15，数量小于2个，间距大于5cm 因为杂质、毛尘点组成成品后打光会形成亮点，会扩大0.5-1.5倍左右成品0.25MM的点来料需控制在0.12-0.15左右，成品0.15MM的点来料控制在0.05-0.10左右，所以也有存在1%左右的误判产品三、改善措施及建议1、导光板来料不良联系厂家处理，退货或返工，要求厂家立即改善厂家品质经理回复将他们库存进行复检，将保护膜贴合移到1000级洁净房生产，并收到不良品三天内回复8D报告2、存储与来料检验后续拆包产品必须在无尘车间从新进行清洁方可上线使用，用气枪吹去表面毛尘IQC检验环境需进行改善建议后续在无尘室检验。

不合格品,分析报告

湖州德卡斯电子有限公司
不合格品分析报告编号：20181001001 日期： 2018/10/01
数据来源成品检验异常时间2018年1月到9月不良比例0.35% 异常等级一般不合格
一：问题描述
1.2018年1月到9月共检验产品603341件，其中有2082件不良品。

缺料的有831件。

外观的有801件。

压坏的有450件。

二：原因分析
1.缺料问题。

根据调查发现，缺料的现象集中发生在刚开始生产时，经过多次跟踪调查后发现此种现象是因为调机员在调机时未按作业规定在设备达到规定温度后调试设备，导致了缺料现象长期发生。

2.外观问题。

根据调查发现此种现象是因为温度感应设备老化不灵敏造成生产过程中会有实际温度不达标的情况，导致了塑胶温度有部分不达标使得产品表面外观有异常。

3.压坏问题。

根据调查发现，压坏的现象集中发生在同一个端子上，经过多次跟踪调查后发现此种现象是因为模具的定位针异常磨损无法正常固定端子，导致了端子移位，造成产品压坏。

核准：殷佳欣
日期： 2018.10.05三：措施方案
1.缺料问题方案---在调机时，必须按作业规定在设备达到规定温度后调试设备。

2.外观问题方案---更换温感器。

3.压坏问题方案---修复模具定位针。

核准：殷佳欣
日期： 2018.10.05评审部门意见：
兹有我司员工因单据丢失，特此证明殷佳欣为我公司员工由其代为办理送检事宜
核准：殷佳欣
日期： 2018.10.05
1.改善措施是否有效是否
2.是否需长久跟踪改善核准；效果确认；
效果跟踪。

塑胶产品抽检不合格整改报告

塑胶产品抽检不合格整改报告1. 简介本报告是针对我公司最近一次塑胶产品抽检中发现的不合格情况，对相关问题进行分析，并提出了整改方案和措施。

通过整改，我们将确保公司塑胶产品的质量达到标准，提高客户满意度，保障企业的声誉。

2. 抽检情况根据公司品质控制部门的要求，我们进行了一次塑胶产品质量抽检。

抽取了200件不同类型的塑胶产品进行检验，其中发现了以下不合格情况：1. 20件产品的尺寸偏差超过了允许范围；2. 15件产品的重量不符合要求；3. 10件产品的表面出现了明显的气泡；4. 5件产品出现了开裂现象。

3. 分析原因经过对抽检不合格样品的分析和调查，我们找到了导致这些问题的原因：1. 生产过程中，操作工没有按照标准操作规程进行生产，导致产品尺寸偏差超过允许范围；2. 塑胶原料配比不准确，导致产品的重量不符合要求；3. 注塑机的温度控制不稳定，造成产品表面出现气泡；4. 生产过程中未能正确控制制品温度，导致产品出现裂纹。

4. 整改方案和措施针对以上问题，我们制定了以下整改方案和措施：1. 对操作工进行培训，明确操作工的职责和要求，并加强对操作工的监督和督促；2. 进一步完善塑胶原料配比的流程和记录，确保原料的准确性；3. 对注塑机进行维护和调整，确保温度控制的稳定性；4. 加强对生产过程中制品温度的监控，以防止产品出现裂纹。

5. 实施计划为了确保整改措施能够有效实施，我们拟定了以下实施计划：1. 培训操作工：计划在下个月初对所有操作工进行培训，培训内容包括标准操作规程、质量要求等。

2. 检验原料配比：建立原料配比检验制度，严格把关原料的质量和配比，防止不合格原料的使用。

3. 维护注塑机：计划在本月进行注塑机的维护和调整，确保温度控制的准确性和稳定性。

4. 监控制品温度：建立制品温度监控制度，设立温度监测岗位，每小时记录一次制品温度，并及时调整生产参数。

6. 整改效果评估为了评估整改效果，我们将进行后续的抽检和分析。

不良品分析报告

不良品分析报告近期，我们公司收到了一批来自供应商的产品投诉，经过初步调查和检验，发现这批产品存在一定的质量问题，因此我们进行了不良品分析报告，以便及时采取有效的措施解决问题，保障客户利益。

首先，我们对不良品进行了分类和统计。

经过仔细检查，发现这批产品主要存在的问题包括外观缺陷、尺寸不合格、材料问题等。

在统计分析过程中，我们发现不良品率较高，严重影响了产品的质量和可靠性。

接着，我们对不良品的原因进行了深入分析。

经过调查发现，部分不良品是由于生产过程中操作不当导致的，例如工艺流程不严谨、操作人员技术水平不够等。

另外，供应商的原材料质量把控不严也是导致不良品的重要原因之一。

此外，设备故障、环境因素等也对产品质量造成了一定影响。

针对不良品问题，我们提出了相应的改进措施。

首先，我们将加强对生产工艺流程的管理，完善操作规范，提高操作人员的技术培训，确保生产过程的严谨性和稳定性。

其次，我们将加强对原材料的质量把控，与供应商建立更加紧密的合作关系，确保原材料的质量稳定可靠。

同时，我们将对生产设备进行定期维护和检修，确保设备的正常运行。

另外，我们还将加强对生产环境的管理，确保生产环境的清洁、整洁和安全。

最后，我们将建立不良品的监测和反馈机制，定期对产品进行抽检，及时发现和解决不良品问题，确保产品质量的稳定和可靠。

同时，我们还将加强与客户的沟通和反馈，及时了解客户的需求和意见，不断改进产品质量，提高客户满意度。

通过不良品分析报告，我们对不良品问题有了清晰的认识，也制定了相应的改进措施，相信通过我们的努力，不良品问题将得到有效解决，产品质量将得到提升，为客户提供更加优质的产品和服务。

同时，我们也将加强对供应商的管理和监督，确保供应链的稳定和可靠，为公司的可持续发展打下坚实的基础。

塑胶品质年度总结报告(3篇)

第1篇一、前言随着我国经济的快速发展，塑胶行业在各个领域中的应用日益广泛。

在过去的一年里，我司塑胶品质部在全体同事的共同努力下，紧紧围绕公司发展战略，以提升产品品质为核心，积极开展各项工作，现将年度工作总结如下：二、年度工作回顾1. 品质管理体系建设本年度，我司塑胶品质部进一步完善了品质管理体系，确保体系的有效运行。

主要工作如下：（1）持续改进品质管理体系，提高体系运行效率。

（2）加强品质管理培训，提高员工品质意识。

（3）开展品质管理体系内部审核，及时发现并纠正体系运行中的问题。

2. 原材料采购与检验本年度，我司塑胶品质部对原材料采购与检验工作进行了全面梳理，确保原材料质量符合生产要求。

（1）加强供应商管理，严格筛选合格供应商。

（2）完善原材料检验流程，提高检验效率。

（3）加强与供应商的沟通，确保原材料质量稳定。

3. 生产过程控制本年度，我司塑胶品质部在生产过程中严格执行品质控制措施，确保产品质量。

（1）加强生产过程监控，及时发现并解决生产过程中的问题。

（2）开展生产过程改进，提高生产效率。

（3）加强员工培训，提高员工操作技能。

4. 成品检验与出货本年度，我司塑胶品质部对成品检验与出货工作进行了严格把控，确保产品符合客户要求。

（1）完善成品检验流程，提高检验效率。

（2）加强成品质量跟踪，确保产品质量。

（3）加强与客户的沟通，提高客户满意度。

三、存在的问题及改进措施1. 问题：原材料供应商质量不稳定，导致产品品质波动。

改进措施：加强供应商管理，建立供应商评价体系，对供应商进行定期考核，确保原材料质量稳定。

2. 问题：生产过程存在一定程度的浪费。

改进措施：优化生产流程，提高生产效率，降低生产成本。

3. 问题：员工品质意识有待提高。

改进措施：加强员工培训，提高员工品质意识，确保产品质量。

四、未来工作展望1. 持续完善品质管理体系，提高体系运行效率。

2. 加强供应商管理，确保原材料质量稳定。

3. 优化生产过程，提高生产效率。

塑胶产品不良原因分析报告

塑胶产品不良原因分析报告塑料制品不良原因之判定及处理⽅法1.缩⽔2.成品黏模(脱模困难)3.浇道黏模4.成品内有⽓孔5.成品变形6.银纹、⽓疮7.⽑边、彼锋8.成品短射9.结合线10.成品表⾯光泽不良11.⿊纹12.流纹13.开模时或顶出时成品破裂塑料成形产品,原则上都是依据标准规格要求制造.但⽆论如何它的变化仍是相当⼴泛的.有时当⽣产很顺利进⾏时会突然产⽣缩⽔变形,有裂痕、银纹,或其它缺陷等⽆法接受的产品.在⽣产时就要从成品发⽣的问题,来了解判断问题点所在,这是⼀种专门性技术及经验的累积.如果我们把成品上的缺失,涵盖在四个主要因素当中,那就是原料,模具、成型机及成形条件(如表⼀所列四项).有时变更操作条件,或模具、机器⽅⾯稍做调整,以及过滤所使⽤的原料,就可以解决问题所在.本章就逐⼀列举成品可能发⽣的问题,并加以探讨解决之道.射出成型条件对成型品物性的影响, ⼤致可从四⽅⾯来考虑:1.原料 2.成形机 3.模具设计 4.成型条件刚性强韧性性温度( 可射出速度 4-1缩⽔塑料品在表⾯的凹陷、空洞都称为「缩⽔」,除了会影响产品外观亦会降低成品质量及强度.缩⽔的原因与成型技术、模具设计及使⽤塑料均有关系. 塑料:不同塑料原料的缩⽔率,表⼀参考数据.通常易缩⽔的原料都属于结晶性的,如尼龙、百折胶等等.在射出过程中,结晶性塑料受热成流体状态,分⼦呈⽆规则排列;当射⼊较冷的模腔时,塑料分⼦便慢慢整齐排列形成结晶,结果体积缩⼩⼩于规定尺⼨范围,就是所谓的“缩⽔”.射出技术:在射出技术控制⽅⾯,出现缩⽔的情况有:压⼒不⾜、射出速度太慢、烧⼝太⼩成浇道太长等等.所以在使⽤射出机时,必须注意成形条件及保压是否⾜够,以防造成缩⽔问题.模具及产品设计⽅⾯:模具的流道设计及冷却装置、对成品之影响亦很⼤出于塑料之传热能⼒较低,故距离模壁越远越厚、则其凝固及冷却较慢,应有⾜够的塑料填满模腔,使射出机的螺杆在射出或保压时,塑料不会倒流⽽减低压⼒,另⼀⽅⾯⽔⾯亦不能冷却太快,以免半固塑料阻塞流道造成压⼒下降,引致成品缩⽔.不同的模流过程有不同的收缩率,熔融筒的温度控制得宜,可防⽌塑件过热;延长周期,可确保制品有充分时间冷却.缩⽔问题如获适当解决,可提⾼成品质量,减低次废产品并提⾼⽣产效率.下表即为缩⽔可能发⽣之原因及处理⽅法.4-2成品黏膜(脱模困难)在射出成型时,成品会有黏膜发⽣,⾸先要考虑射出压⼒或保压压⼒是否过⾼.射出压⼒太⼤会造成成品过度饱和,使塑料充压⼊其它的空隙中,致使成品卡在模⽳⾥脱模困难,在取出时容易有黏膜发⽣.⽽当料管温度过⾼时,通常会出现两种现场.⼀是温度过⾼使塑料受分解⽽变质,失去它原有之特性;并在脱模过程中出现破碎或撕裂,造成黏膜.⼆是胶料充填⼊模⽳后不易冷却,需加长周期时间,殊不合经济效益.所以需适度依胶料之特性调节其运作温度, ⾄于模具⽅⾯的问题,假如进料⼝不平衡,会使成品脱模时易有黏膜现象,这时就要在模具上作改进的措施,下表即为成品黏膜可能发⽣的原因及处理对策:4-3浇道黏模(脱模困难)4-4成品内有⽓孔在射出成型过程中,有时会出现内有许多⼩⽓泡的成品,不但影响制品强度及机械性能,对成品外观价格值亦⼤打折扣.所以当成品出现⽓泡时,可检查下列⼏个因素,并做处理.通常成品因厚薄不同,或模具有突出肋时,塑料在模具中的冷却速度不同,则收缩的程度不同,容易形成⽓泡,所以对模具设计须特别留意.⽽在使⽤的原料⽅⾯,假如塑料带有⽔⽓,在熔胶时塑料受热后分解,则射胶螺杆公差太⼩时,空⽓容易进⼊模腔内形成⽓泡,以下即归纳可能发⽣原因及处理⽅式.4-5成品变形塑品出现翘曲的原因很多,例如出模太快、模温过⾼、模温不均及流道系统不对称等.其中两种最⼤的可能性为1.塑件厚薄不均或转⾓不够圆形,因⽽不能平均冷却收缩,导致翘曲变形.2.有些平板型塑件,为了表⽽美观,流道浇⼝得设在浇⼝边⾓上.⽽射胶时,熔融塑料只能由⼀端⾼速射⼊模腔内,因此被凝固于模腔内的塑料份⼦,均被拉直往同⼀⽅向之排列状态(称为取向,此时塑件之内应⼒很⼤;脱模时这些份⼦⼜被拉回原来的状态,因⽽产⽣变形.为了使熔融塑料能顺利充填模腔,其设计要尽量避免以下各点:1.同⼀塑件中厚薄相差太⼤.2.存有过度脱⾓.3.缓冲区过短,使厚薄转变相差悬殊.从浇⼝分析,模具的设计要保证塑料能顺利进⼊模腔,故分流道要避免采⽤直⾓转弯形式,转弯点⽐较适合采⽤弧形过度区,因此短⽽粗的分流道最理想,有助于减少流体取向现象.但要考虑的问题是过⼤的浇⼝会增加流道废料,亦影响塑件的外观.另外为了避免塑料充填时紧密程度不同,导致脱模困难⽽引起变形,分流道的截⾯形状⼤⼩就要依射胶量及产品形状⾯改变.产品较难成型的部份分流道加⼦粗后,主流道也应相对加⼤,使主流道截⾯积等于引流道截⾯积总值.除此之外,还有两个值得注意的问题,其⼀是塑件顶出装置的形式.如果顶针设备太少,容易造成变形及翘曲现象;但顶针数量过多,会令部份成品不够美观,此时应考虑采推板⽅式、其⼆是模腔冷却流道的设计,应让塑件整体能均匀收缩,提⾼产品素质.以下即将成品容易产品变形的因素⼀⼀列出,提供成型技术上参考之4-6银纹、⽓疮射纹的形成,⼀般是由于注射起动过快,使模腔前段的空⽓⽆法成胶料融体压迫排出,空⽓混合有胶料内,使得制品表⾯光管及颜⾊不均,使是所谓的射纹.射纹不但影响外观,也且令成品之机械强度降低许多.所以为避免发⽣这种缺陷,必须找出原因并了改善.射纹的形成,既然是由于融体塑料中含有⽓体,那么探讨这些⽓体的主要来源分别为:塑料本⾝含有⽔份或油剂:由于塑料在制造过程曝露于空⽓中,吸⼊⽔⽓或油剂,或者在混料时,掺⼊了些错误的⽐例成份,使这些挥发性物质在熔胶时,受⾼热⽽产⽣⽓体.原料受分解:如果熔胶同时的温度,背压及熔胶速度调得太⾼,或成型周期太长,则对热敏感的塑料如PVC、赛钢及PC等,容易因⾼温受热分解产⽣⽓体. 空⽓:塑料颗粒与颗粒之间均含有空⽓,如果熔胶筒在近料⽃处的温度调得很⾼,使塑料粒的表⾯在未压缩完全使熔化⾯黏在⼀起,则塑料粒之间的空⽓使不能完全排除出来.所以把塑料烘⼲,并采⽤适当的熔胶温度和速度,再配合适当的背压,才能得到理想的塑制品.此外,模具设计亦是很重要的⼀环.通常流道很⼤⽽注⼝很⼩的⼯模,⽓体进⼊模腔内的机会会减少很多,⽽排⽓系统设计适当,则射纹产⽣的产⽣的机会亦会降低,如图4-1所⽰.图4-1 能防⽌少量⽓体进⼊模腔的注⼝设计在射出成型技术上,有⼀种⽅法来防⽌射纹之产⽣,使模具的构造中有加压设备,但⼀个压缩空⽓⼊⽓孔.锁模后,则压缩空⽓进⼊模具中,使模内⽓压增⾼,当熔融塑料进⼊这⾼压模具时,模具的⽓孔在此时开始排⽓,使模腔内保持⼀定压⼒,增加模内空⽓压⼒,确能使模射纹发⽣的机会,举例说:普通的射出⽅法在处理ABS ⽔份含量的空⽓时,使会出现射纹,⽽逐渐增加模内的⽓压,则可处理含⽔量最⾼的ABS,亦不会出现射纹.4-2图即为模内加压及含⽔量对射纹之产⽣率⽐例. 模具加压射纹发⽣率%)图4-2模内加压对射纹形成的影响4-7⽑边、彼锋⽑边(俗称彼锋)是⼀种很常遇到的注塑问题.常塑料在模腔内的压⼒太⼤,其所产⽣的分模⼒⼤过锁模⼒,因⽽迫开⼯模,使塑料⾛出来并在塑件表层形成彼锋.但是引致此现象的成因却可能有很多种,例如诉塑料⽅⾯的问题,或是射出机有损坏,或是调校不适当,以⾄⼯模本⾝也有可能:⼀般来说,与温度、压⼒及操作时序有关,因此要找出其解决⽅法也不容易.由于塑料的粘度会影响其流动速度及压⼒损耗,因此粘度太⾼或是太低,则其流动性⾼使很容易流⼈⼯模合模⾯之间的微⼩空隙,增加分模⼒,直⾄出现彼锋.尼龙便是⼀个典型例⼦,所以在么模塑尼龙时便需要较⼤的锁模⼒.在另⼀⽅⾯,如果塑料粘度太⾼,则其流动阻⼒便很⼤,因⽽产⽣⼤的肯压,使模腔内的塑料的平均压⼒提⾼,同样会引致⽑边.⼀般来说,塑料温度对粘度的影响最⼤,⽽压⼒及剪切率也对粘度有影响.如果将塑料的温度升⾼,则其粘度使上降,⽽将其温度调低,其粘度使增⼤.塑料⽅⾯的另⼀种问题,就是其⼲燥状况及是否混有杂物,有些塑料,例如尼龙及ABS,具有很强的吸⽔性,⽔份可以侵透塑料表⾯直接与塑料份⼦键合,因⽽影响塑料的性能,⾄于聚碳酸酯,虽然没有吸⽔性,但其性能也对其表⾯⽔份敏感,所以在模塑时,很多塑料都必须预先加以焙⼲,才能正确地控制其性能.如果在塑料内混⼊杂物,或是混合不同种类的塑料,则当然更难预测塑料的性能变化.塑料在模腔内的压⼒,会随着模腔的充填⽽改变.在模腔未曾填满之前,熔融前端之压⼒差不多等于零.⽽在注⼝之压⼒则⽐模腔内其它位置的压⼒都⾼,但当模腔完全填满时,塑料流动时的压⼒损耗就不再存在,整个模腔内的压⼒都变成同⼀静压,因⽽要把⼯模迫开的⼒量便会⼤增,引致⽑边之产⽣.为了避免此种情况之出现,在模腔⼀旦填满,注射压⼒使必须⽴即调整⾄较低的保压压⼒.除了正确调校射出机之压⼒控制系统外,另⼀种辅助⽅式就是先把注射速度降低.这样⼀来,熔体前端之塑料便有时间冷却及局部固化,因⽽避免了⽑边的产⽣.由于注射速度太慢会拖慢⽣产,最好的注射速度调校⽅法就是分段调校,以保证在注射过程中的平均速度不会太慢.由于注射速度太快会加⼤压⼒损坏,提⾼模腔内塑料的平均压⼒,所以注射速度的调整也必须配合所采⽤的锁模⼒.不然的话,⽑边也可能产⽣.如果是射出机的机械结构⽅⾯有问题,则其复杂性便较⼤,要找问题的成因也较困难.例如模板之间的平⾏度有偏差,或是模板拉杆的受⼒分不均匀,也会引起⼯模⼒不平衡,以致塑件在锁模⼒较弱的位置出现彼锋.在另⼀⽅⾯,如果螺杆或熔胶筒的磨损较⼤,则熔体便可能在螺纹外径与熔胶筒之间滑⾏及逆流,因⽽出现压⼒切换位置点的不正确,造成局部的⽑边及射胶不⾜情况.除了上述各种因素之外,如果⼯模⽅⾯出现了问题,也会产⽣⽑边.例如⼯模⽤久了,有些位置有了磨损,使容易有⽑边的现象.甚⾄⼀些⼩⽑病,如排⽓孔阻塞,也会引起模腔压⼒升⾼,⽽压⼒太⾼便会有⽑边.在⼀些多腔⼯模,如果流道设计⽋缺平衡,则塑料的流动便不对称,为了避免个别模腔射胶不⾜,另外⼀些模腔便可能会⽑边.4-8成品短射,缺料,浇不⾜充填不⾜(short slot)是熔融的材料未完成流遍成形空间的各⾓落之现象.充填不⾜的原因有成形条件设定不适当,模具的设计,制作不完备,成形品的⾁厚太薄等所致,成形条件的对策是增⾼材料温度(加热缸温度),模具温度增⼤射出压⼒,射出速度及提⾼材料的流动性.模具⽅⾯可增⼤注道或流道尺⼨,或者再检讨浇⼝位置、⼤⼩、数⽬等使熔融材料容易流动.为了使成形空间内的⽓体顺利疏散,可在适当位置设置排⽓孔.4-9结合线结合线(weld ling)是熔融材料道或道以上合流的部份所形成的细线,结合线发⽣的原因如下所⽰:1.成形品形状(模具制造)所致材料的流动⽅式.2.熔融材料的流动性不良.3.熔融材料合流处卷⼊空⽓,挥发物或离形剂等异物.结合线是流动的材料温度特别低所致,即合流部未能充分熔合所致.成形品的窗、孔部周边难免会造成材料合流,⽽产⽣结合线.但材料的流动性特别良好时,可使结合线⼏乎看不见,同时异⾼材料温度,增⾼模具温度,亦可使结合之程度减⾄最⼩.改变浇⼝的位置、数⽬,将发⽣结合线的位置移往地处,或在熔合部设置排⽓孔,迅速疏散此部份的空⽓及挥发物,或在熔合部附近设材料溢流池,将结合线移⾄溢流池,事后再将其切除等皆是有效的处置对策.结合线不仅有凝成形品之外观,同时也不利于成形品强度,不含玻璃纤维等填充料的⾮强度与其它部位相差⽆⼏.但玻璃纤维强化塑料(FRTP)的玻璃纤维在熔合不融者,此部份的强度常低很多.4-10成品表⾯光泽不良成形品表⾯失去本来的光泽,形成乳⽩⾊层模,成为模糊状态等皆可称为表⾯光泽不良(haze).成形品表⾯光泽不良,⼤都是由于模具表⾯状态所致,模具表⾯的研磨不良时,成形品表⾯当然得不到良好的光泽.但模具表⾯状态良好时,增⾼材料温度,模具温度,可改良表⾯光泽.使⽤过多的离形剂或油脂性离形剂亦是表⾯光泽不良的原因.同时,材料吸湿或含有挥发物及异质物混⼊污染亦是造成形品表⾯光泽不良的原因之.4-11⿊纹⿊纹(black streak)成形品有⿊⾊条纹的现象,其发⽣的主要原因是成形材料的热分解所致,常见于热安定性不良的材料.有效防⽌⿊条发⽣的对策是防⽌加热缸内的材料温度过⾼,减慢射出速度.加热缸内壁或螺杆,若有伤痕或缺⼝,则附着于此部份的材料会过热,引起热分解.逆流防⽌阀亦会因材料滞留⽽引起热分解,所以黏度⾼的材料或容易分解的材料要特别注意防⽌⿊纹的发⽣.4-12流纹流痕(flow mark)是熔融材料流动的痕迹,以浇⼝为中⼼⽽呈现的条纹模样.流痕是最初流⼊成形空间内的材料冷却过快,⽽与其后流⼊的材料间形成界线所致.为了防⽌流痕,可增⾼材料温度,改善材料流动性,调整射出速度.残留于射出成形机喷嘴前端的冷材料,若直接进⼊成形空间内,则会造成流痕,因此在注道与流道的会合处或流道与分流道的交接处设充分的滞材部,可有效的防⽌流痕的发⽣.同时,亦可增⼤浇⼝的尺⼨来防⽌.4-13开模时或顶出时成品破裂破裂(cracking)是成形品表⾯产⽣⽑发状之裂纹,成形品会有棱⾓时,此部份常发⽣不易看出的细裂纹.裂纹是成形品的致命不良现象主要原因如下所⽰.1.脱模不易所致2.过度充填所致3.模具温度过低所致4.成形品构造上的缺陷所致若欲避免脱模不良所致的裂纹时,模具成形空间须设有充分的脱模斜度,检讨顶出销的⼤⼩、位置、形式等.顶出时,成形品各部分的脱模阻⼒要均匀.过度充填是射出成形时,施加过⼤的射出压⼒或材料计量过多,成形品的内部应⼒过⼤,脱模时造成裂纹,在此种状态下,模具配件的变形量也增⼤,更难脱模,助长破裂之发⽣,此时,直降低射出压⼒,防⽌过度充填.浇⼝部常易残留过⼤的内部应⼒,浇⼝附近易脆化,特别是直接浇⼝的部份,易因内部应⼒⽽破裂,例如杯状或碗状成形品,易以浇⼝为中⼼⽽发⽣放射状裂纹.**表⽰⼲燥条件依材料类别⽽定,最好向材料供货商确认.。

塑胶件的种常见不良缺陷图片

二十二进胶位发蓝：
进胶点发蓝
二十三多胶：
多胶 NG
二十四粘胶：
粘胶：因模具内侧附着有积炭或脏物导致产品表面少胶；
划伤
刮花
十一烧焦：
烧焦
十二拖花拉伤：
拖花拉伤
十三顶高顶白：
顶高顶针印
十四料花：
料花
十五油污：
油污NG
十六碰削缺削伤
十八气泡：
气泡透明件中央白泡状
十九色差上下盖阴阳色：
上盖色偏哑
下盖色偏亮
二十披锋丝拉丝：
披锋丝拉丝NG
二十一应力痕：
应力痕：因注射时内应力过大而在产品表面形成的光影；
品质培训教材
塑胶件的24种常见缺陷图片
一缩水：
缩水凹痕
缩水凹痕
二气纹：
气纹
三缺料走胶不足：
走胶不足
缺料
四水口不平：
水口不平
五披锋毛边：
披锋
毛边
六夹线结合线：
夹线夹线结合线
七黑点：
黑点NG
八变形：
平面中间拱起变形
柱子弯曲变形
九混色异色：
混色
混色杂色料
十划伤刮伤：

上盖脏污划伤变形丝印不良改善报告

关于来料不合格的分析报告8D ReportDocument#：TO：苏州凯迪塑胶有限公司Date：2018.5.24CC：RMA#:FM：科沃斯机器人有限公司Failures analysis summaryD1Problems Description问题描述资材名称：ZJ11629 ZJ 1713 ZJ1715 上盖资材代号：430-1629-0110 430-1713-0105 430-1715-0104不良现象：脏污/划伤/变形/丝印不良批量数：发生日期： 2019.5.24D2Team Members团队成员领导人：吕云弟组长：何广敏质量管理：马国刚生产技术：胡三男仓库：居建林D3Containment Actions围堵措施Implement Date执行日期2019.5.24 现场不良品返工挑选，库存产品全检不良品返工、报废。

全检返工报告.xlsxD4Root Cause根因分析Implement Date执行日期2019.5.24 PIC1.1629 1713上盖库存时间偏长包装密封性差导致灰尘进入污染物料2. 1629上盖包装放置周转过程作业不规范导致与铁笼或同类间相互摩擦导致划伤。

3.1715上盖库存数量过多，存放时间偏长久，受到季节气温的变化影响大而发生变形。

4.丝印时缺少自检，导致有丝印缺墨的产品流出。

D5Corrective Actions纠正措施Implement Date执行日期：2019.5.25 PIC1.改善成品包装方式加强密封性，库存全检脏污产品返工。

2.教育员工纠正不良作业方式，注塑成型后由装铁笼中改为装可折叠塑箱中，减少与铁笼的划伤。

3.根据客户订单交货计划控制产量，使库存数量保持在合理范围内，缩短库存时间，减少变形不良的发生。

4.丝印工程增加一个人员对丝印外观进行全检。

D6Preventive Actions预防措施Implement Date执行日期：2019.5.271.针对脏污/划伤不良，计划改变上盖包装方式由装铁笼改为全部装在可折叠塑箱中，可降低划伤风险加强密封效果减少脏污不良2.针对ZJ1715上盖易发生变形的问题，已计划尽量缩短库存时间并定期检查变形问题及时处理，确保无变形不良流出。