烧结制品
热压烧结法
陶瓷基复合材料的制备方法—热压烧结法姓名：李丹材料学院学号：2220110378热压烧结又称为加压烧结，是把粉末装在模腔内，在加压的同时使粉末加热到正常烧结温度或更低一些，经过较短时间烧结成致密而均匀的制品。
热压造成颗粒重新排列和塑性流动、晶界滑移、应变诱导孪晶、蠕变以及后阶段体积扩散与重结晶相结合等物质迁移机理。
热压烧结将压力的影响和表面能一起作为烧结驱动力，因此通过热压可以降低陶瓷的烧结温度，提高烧结体的致密度。
与常压烧结相比，热压烧结的特点是在高温下粉末塑性得到改善，变形阻力小，成形能力得到提高，产品密度高，晶粒细小，结合紧密，显微组织优良。
从热力学角度解释，烧结致密化的驱动力主要是固气界面消除所导致的粉末表面积减小和表面自由能的降低，以及能量更低的新的固．固界面的形成所引起的烧结过程中自由能的变化。
在烧结过程中，物质的传递一般以表面张力作为动力，有时外加的压力和其它的物化因素也能起到推到这个进程的作用。
通常物质致密化过程包含流动传质、扩散传质、气相传质以及溶解、沉淀机制等几种机理。
流动传质：是指在表面张力或者外加压力的作用下粒子发生变形、断裂，产生塑性流动，引起物质的流动和颗粒重排。
这种流动传质机制是烧结初期致密化的主要因素。
扩散传质：它是指质点(或空位)借助于浓度梯度推动界面迁移的过程。
扩散过程可以通过物体的表面(或界面)进行，也可以在内部进行，一般认为，空位消失于颗粒表面或界面。
不同的扩散途径对扩散系数的影响很大，一般晶界扩散比较容易进行。
气相传质：即蒸发冷凝机制。
颗粒表面各处的曲率半径是不同的，表面各处蒸汽压的大小也各不相同，质点会从高能表面尖端蒸发，在低能颈部凝聚，这就是气相传质过程。
这个过程并不能消除材料内部的孔隙，对致密化影响不大。
溶解—沉淀机制：此机制是在液相参与的烧结中出现的。
其传质机理与气相传质类似，但其对致密化有较大的影响。
根据Cobble的定义，烧结可以分为三个阶段：烧结初期、烧结中期和烧结末期。
烧结墙板的发展现状及相关建议
2022年第2期（总第410期）烧结制品从烧结实心砖、烧结多孔砖、烧结多孔砌块、烧结保温砌块、烧结复合保温砌块，向着更大尺寸、轻质保温及装配式构件方向发展。
烧结制品及其墙体具有以下特征：（1）烧结制品墙体的收缩率和线膨胀系数小。
烧结多孔砖砌体的线膨胀系数为5×10-6/℃，收缩率为-0.1mm/m ；蒸压加气混凝土砌块砌体的线膨胀系数为8×10-6/℃，收缩率为-0.35mm/m ；混凝土小型空心砌块砌体的线膨胀系数为10×10-6/℃，收缩率为-0.2mm/m 。
（2）烧结制品墙体的湿传导功能和呼吸功能好。
烧结材料是一种多微孔体系的产品，随着外界温度、湿度的变化，墙体吸收水分和向外界释放水分的速度比其他材料快6~10倍左右，且吸收水分和向外界释放水分的速度相等。
（3）烧结制品墙体的热稳定性、抗室外热扰动能力好。
烧结类墙体的蓄热系数约为7.9W/(m 2·K)~11.9W/(m 2·K)，材料导热系数约为0.4W/(m·K)~0.78W/(m·K)；蒸压加气混凝土类墙体的蓄热系数约为2.0W/(m 2·K)~2.9W/(m 2·K)，材料导热系数约为0.14W/(m·K)~0.18W/(m·K)。
相同热阻时，烧结类墙体的热惰性D 值是蒸压加气混凝土类墙体D 值的3~4倍。
（4）烧结制品的使用年限都在50年以上，烧结材料及其建筑在其生命周期内可完全回收利用。
（5）烧结制品适用于低层和多层建筑，尤其适用于特色建筑、城市高品质住宅建筑、新农村建设和城镇建筑以及新城市发展建设要求的低层或多层建筑。
“烧结墙板”一般包括烧结条板、烧结装饰板及预制的大型墙板。
本文所讨论的“烧结墙板”指的是隔墙用烧结条板、外墙用烧结条板及小尺寸烧结墙板（不包括烧结装饰板），本文介绍了国内外烧结墙板的发展现状，从建筑应用方面，对烧结墙板产品及应用方面提出了相关建议，为相关标准的编制及烧结墙板应用提供参考。
塑料制品烧结的工艺参数
塑料制品烧结的工艺参数塑料制品烧结是一种重要的工艺过程，用于加工和改善塑料制品的性能。
通过高温处理，塑料颗粒在烧结过程中发生熔融和结合，形成坚固的整体。
在烧结过程中，需要控制一些关键的工艺参数，以确保产品质量和生产效率。
烧结温度是一个重要的参数。
过高的温度可能导致塑料过热和烧焦，从而降低产品的质量。
而过低的温度则无法实现塑料的熔融和结合。
因此，需要根据不同的塑料材料和产品要求，确定合适的烧结温度。
烧结时间也是一个关键参数。
烧结时间过长可能导致塑料过度熔化，造成产品变形和质量下降。
而烧结时间过短则无法完全实现塑料的熔融和结合。
因此，需要根据烧结温度和塑料材料的特性，确定适当的烧结时间。
烧结压力也是一个重要的工艺参数。
适当的烧结压力可以促进塑料颗粒之间的结合，提高产品的密实性和强度。
过高的烧结压力可能导致产品变形和质量不稳定，而过低的烧结压力则无法实现理想的结合效果。
因此，需要根据塑料材料的特性和产品要求，确定合适的烧结压力。
烧结速度也需要被合理控制。
过快的烧结速度可能导致塑料烧结不充分，影响产品的质量。
而过慢的烧结速度则会造成生产效率低下。
因此，需要根据烧结温度、时间和压力等参数，确定适当的烧结速度。
烧结环境也对产品质量有一定影响。
合适的烧结环境可以提供稳定的温度和压力条件，促进塑料颗粒的熔融和结合。
因此，需要对烧结环境进行合理的控制和调节。
塑料制品烧结的工艺参数包括烧结温度、烧结时间、烧结压力、烧结速度和烧结环境等。
通过合理控制这些参数，可以确保塑料制品的质量和生产效率。
在实际生产中，需要根据不同的塑料材料和产品要求，进行适当的调整和优化，以获得最佳的烧结效果。
烧结工艺知识点总结大全
烧结工艺知识点总结大全一、烧结原理1. 烧结是指将粉末材料在一定温度下加热，使其颗粒间发生结合，形成致密的块状产品。
烧结的基本原理是固相扩散，即热力学上的固相之间的扩散过程。
2. 烧结过程中主要有三种力学过程，分别为颗粒间的原子扩散、颗粒间的表面扩散和颗粒间的体扩散。
这三种扩散方式相互作用，共同促进颗粒间发生结合。
3. 烧结过程中温度、时间和压力是影响烧结效果的重要因素。
通过控制这些参数，可以使烧结过程更加均匀和有效。
二、烧结设备1. 烧结设备主要包括热处理炉、烧结炉、烧结机等。
不同的烧结设备适用于不同的烧结材料和工艺要求。
2. 烧结设备的主要部件包括燃烧室、加热炉、炉膛、热风循环系统、控制系统等。
这些部件共同作用，实现对粉末材料的加热和烧结作用。
3. 热处理炉是常见的烧结设备之一，主要通过电阻加热、气体燃烧等方式对粉末材料进行加热处理，适用于各种金属和非金属材料的烧结工艺。
三、烧结工艺控制1. 烧结工艺控制是烧结过程中的关键环节，可以通过控制温度、时间、压力等参数，实现对烧结过程的精确控制。
2. 烧结工艺控制的主要方法包括PID控制、自适应控制、模糊控制等。
这些控制方法通过对烧结过程中的各个参数进行实时监测和调整，以实现对烧结过程的精确控制。
3. 在实际生产中，烧结工艺控制可以通过计算机控制系统实现自动化，提高生产效率和产品质量。
四、烧结材料选型1. 烧结工艺适用于各种粉末材料，包括金属粉末、陶瓷粉末、粉末冶金材料等。
根据不同的材料性质和要求，选择合适的烧结工艺和设备。
2. 烧结材料的选型考虑因素包括原料种类、粒度、成分、形状等。
根据不同的要求，选择合适的烧结材料，可以有效提高产品质量和生产效率。
3. 在烧结材料选型过程中，也需要考虑成本、资源利用率和环境保护等方面的因素，以实现经济、环保和可持续发展。
五、烧结工艺的应用1. 烧结工艺广泛应用于金属、陶瓷、粉末冶金、电子材料等行业。
在金属制品生产中，烧结工艺可以用于制造各种粉末冶金制品、焊接材料、钎焊材料等。
陶瓷烧结四个过程
陶瓷烧结四个过程陶瓷烧结是一种重要的陶瓷加工方法，通过高温下的压制和烧结将陶瓷原料转变为致密的陶瓷制品。
它主要包括四个过程：原料制备、成型、烧结和后处理。
一、原料制备陶瓷烧结的第一个过程是原料制备。
通常，陶瓷烧结所用的原料主要包括粉末、添加剂和溶剂。
粉末是陶瓷的主要成分，可以是氧化物、硝酸盐、碳酸盐等，根据不同的陶瓷材料选择合适的粉末。
添加剂用于改善陶瓷的性能，如增加强度、改善导电性等。
溶剂用于调节陶瓷糊料的流动性和粘度。
二、成型成型是陶瓷烧结的第二个过程，它将原料制备好的糊料通过成型工艺转变为成型体。
常见的成型方法有压制、注塑、挤出等。
其中，压制是最常用的方法之一，通过将糊料放入模具中，施加一定的压力使其成型。
注塑则是将糊料注入模具中，通过模具的空腔形状使其成型。
挤出则是将糊料通过挤出机挤出成型。
三、烧结烧结是陶瓷烧结的核心过程，通过高温下的加热和压制使成型体中的颗粒结合成致密的陶瓷制品。
烧结过程中需要控制温度、时间和压力等参数，以确保陶瓷制品的质量。
烧结温度一般高于原料的熔点，但低于熔融温度，使得陶瓷颗粒能够粘结在一起。
烧结压力可以提高陶瓷的致密度和强度，但过高的压力会导致产品变形或开裂。
四、后处理烧结后的陶瓷制品还需要进行后处理，以提高其性能和外观质量。
后处理的方法包括抛光、研磨、清洗等。
抛光和研磨可以去除陶瓷制品表面的粗糙度，使其更加光滑。
清洗则是去除烧结过程中产生的灰尘和残留物，以保证产品的纯净度。
陶瓷烧结的四个过程分别是原料制备、成型、烧结和后处理。
每个过程都起着重要的作用，相互关联，缺一不可。
只有在严格控制每个过程的参数和工艺条件下，才能生产出优质的陶瓷制品。
陶瓷烧结技术的不断发展和改进，使得陶瓷制品在各个领域得到了广泛的应用，如电子、化工、航空等。
一、烧结基本原理
一、烧结（1）、烧结基本原理烧结是粉末冶金生产过程中最基本的工序之一。
烧结对最终产品的性能起着决定性作用，因为由烧结造成的废品是无法通过以后的工序挽救的；相反，烧结前的工序中的某些缺陷，在一定的范围内可以通过烧结工艺的调整，2、4、熔浸。
上述烧结过程中的种种变化都与物质的运动和迁移密切相关。
理论上机理为：1、蒸发凝聚；2、体积扩散；3、表面扩散；4、晶间扩散；5、粘性流动；6、塑性流动。
（2）、烧结工艺2-1、烧结的过程粉末冶金的烧结过程大致可以分成四个温度阶段：1、低温预烧阶段，在此阶段主要发生金属的回复及吸附气体和水分的挥发，压坯内成形剂的分解和排除等。
在PORITE微小铜、铁系轴承中，用R、B、O（Rapid Burning Off）来代替低温预烧阶段，且铜、铁系产品经过R、B、O后会氧化，但在本体中可以被还原，同时还可以促进烧结。
2、中温升温烧结阶段，在此阶段开始出现再结晶，首先在颗粒内，变形的晶粒得以恢复，改组为新晶粒，同时颗粒表面氧化物被完全还原，颗粒界面形成烧结颈。
34段。
2-21、2、粉末的性质：包括颗粒大小；颗粒的形状与形貌；颗粒的结构；颗粒的化学组成。
3、压坯的物理性能：包括压制密度，压制残余应力，颗粒表面氧化膜的变形或破坏以及压坯孔隙中气体等。
4、烧结工艺参数：包括保温时间，加热及冷却速度，烧结气氛等。
2-3、烧结时压坯的尺寸与密度的变化在生产中对制品的尺寸与形状精度要求都非常高，因此，在烧结过程中控制压坯的密度和尺寸的变化是一个极为重要的问题。
影响烧结零件密度和尺寸变化的因素有：1、孔隙的收缩与清除：烧结会导致孔隙的收缩与清除，也就是使烧结体体积减小。
23、4、5、6、2-4、烧结前的准备工作核对烧结制品与烧结温度及网带速度是否合适，检查待烧结的制品，把不合格的压坯剔出，一般情况按工艺图纸的要求来检查，通常检查几何尺寸及偏差制品的单重即压坯的密度和压坯外观是否掉边缺角，分层裂纹，严重拉毛等。
反应烧结碳化硅陶瓷
碳化硅制品的全面概述碳化硅制品是何物？如何使用碳化硅制品，我们首先要明确碳化硅的定义，然后知道碳化硅制品的组成部分，用哪些工艺？下面做些简单介绍碳化硅是一种无机非金属材料，由于它具有高硬度、高耐磨性、高耐腐蚀性及较高的高温强度等特点，用于各种要求耐磨、耐蚀和耐高温的机械零部件中。
由于材料工作者的不断努力，其性能有了很大的改进，已成为一种重要的工程材料，在机械、冶金、化工、电子等部门得到广泛的应用。
采用常压烧结方法生产碳化硅瓷制品，其特点是用较高的烧结温度烧结碳化硅的毛坯，使之达到较高的密度，碳化硅的含量达到９８％以上。
所得到的碳化硅瓷烧结体耐腐蚀性、抗氧化性能及高温强度均较高。
在1600oC时强度不降低。
因而其制品特别适合于耐磨、耐腐蚀和耐高温的场合使用，如密封环、磨介、喷砂嘴、防弹板等。
特种瓷主要运用到那些方面？特种瓷包括各种材料制作的瓷制品，例如碳化硅材料生产的碳化硅制品，碳化硅密封环，氧化铝材料生产的99瓷，氧化锆材料生产的电解质等等。
所以说，是应用相当广泛的，今天我讲解下应用到高端产品的特种瓷。
1 氧化锆材料生产的特种瓷氧化锆瓷因其拥有较高的离子电导率，良好的化学稳定性和结构稳定性，成为研究最多、应用最为广泛的一类电解质材料。
通过对氧化锆基电解质薄膜制备工艺的改进，降低此类材料的操作温度和制备成本，力争可以实现产业化也是未来研究的重要方向。
2 碳化硅材料生产的特种瓷碳化硅材料是硬度高，成本低的材料，可以生产碳化硅制品，例如碳化硅密封件、碳化硅轴套、碳化硅防弹板、碳化硅异形件等，可以应用到机械密封件上和各种泵上。
在以后的发展中，特种瓷会应用得更加广泛，因为新型材料的不断出现，制作的特种瓷的功能越来越受到人们的欢迎！当今市场上存在哪些碳化硅制品在碳化硅制品行业中，仅仅因为其市场较大，所以涌现了很多的碳化硅制品种类，例如碳化硅密封环、碳化硅轴套、碳化硅轴、碳化硅防弹板等。
1 碳化硅密封环碳化硅密封环主要运用到机械密封件上，动静环配套使用，外加上固定的配件就组成了机械密封件。
无压烧结 热压烧结
无压烧结热压烧结全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：无压烧结和热压烧结是两种常见的粉末冶金加工工艺，它们在生产中起着非常重要的作用。
无压烧结是通过在适当的温度下将金属粉末进行加热，使其颗粒间通过表面扩散相互结合而形成的一种成型工艺。
而热压烧结则是在高温高压下将金属粉末进行加热压制，使得颗粒之间通过原子扩散结合，形成高密度、高性能的成型产品。
在本文中，将分别详细介绍无压烧结与热压烧结的工艺原理、应用领域以及优缺点等方面的内容。
无压烧结工艺是一种非常普遍的粉末冶金加工技术，其原理主要是通过将金属粉末在适当的温度下进行加热，使其表面原子扩散，颗粒之间发生结合从而实现成型。
无压烧结工艺具有简单、成本低、易操作等特点，可以实现对多种金属材料的成型加工。
该工艺适用于生产复杂形状、高精密度、高强度要求的金属零件，如汽车零部件、航空航天零件、工具等领域。
与无压烧结相比，热压烧结工艺在加工过程中施加了高温高压的条件，可以有效提高产品的密度和力学性能。
在热压烧结过程中，金属粉末在高温高压的环境下发生塑性变形，颗粒之间形成更加密实的结合，从而提高了成型产品的密度和强度。
热压烧结工艺适用于生产高性能、高强度、高硬度的金属制品，如刀具、锻模、齿轮等领域。
虽然无压烧结和热压烧结工艺在材料加工中具有各自的优势，但是也存在一定的局限性。
无压烧结工艺制品密度较低，强度和硬度较差，因此不适用于要求高强度和高硬度的产品；而热压烧结工艺虽然能够提高产品的密度和力学性能，但是其工艺复杂、设备成本高、能耗大，不适用于生产对工艺要求较低的产品。
无压烧结和热压烧结是两种常见的粉末冶金加工工艺，它们分别适用于不同的生产领域和要求。
在实际生产中，应根据产品的具体要求和特性选择合适的成型工艺，以确保生产效率和产品质量。
还需要不断研究和创新，推动无压烧结和热压烧结工艺的发展，为粉末冶金产业的持续发展提供技术支持。
【2000字】第二篇示例：无压烧结和热压烧结是两种常见的粉末冶金工艺，用于制备各种金属和非金属材料。
粉末冶金烧结后的硬度
粉末冶金烧结后的硬度
粉末冶金烧结后的硬度取决于许多因素，包括原粉的成分和粒度分布、烧结温度和时间、烧结压力等。
通常情况下，烧结会增加粉末冶金制品的硬度，因为在烧结过程中，粉末颗粒之间会发生冶金结合，形成坚固的晶粒结构。
然而，硬度的增加也受到其他因素的影响。
如果烧结温度过高或烧结时间过长，可能会导致晶粒长大或出现空隙，从而降低硬度。
此外，原粉的成分和粒度分布也会影响硬度，例如添加适量的增强相或控制原粉的颗粒大小可以提高硬度。
因此，粉末冶金烧结后的硬度是一个复杂的问题，需要综合考虑多个因素。
烧结工艺的主要设备及其工作原理
烧结工艺的主要设备及其工作原理烧结技术是一种重要的粉末冶金技术，用于制备具有高密度和优异性能的金属、陶瓷和复合材料。
在烧结过程中，粉末颗粒通过热源和压力相互结合，形成致密的固体制品。
以下是烧结工艺的主要设备及其工作原理的详细介绍。
1.烧结炉烧结炉是烧结工艺中最关键的设备之一、它提供了所需的高温环境，使粉末颗粒能够熔融和结合成固体制品。
烧结炉通常由加热区、保温区和冷却区组成。
粉末颗粒在加热区内迅速升温，到达熔点后开始熔融和结合成形，然后在保温区内维持一定的温度和时间以确保完全烧结，最后在冷却区中冷却至室温。
2.加热元件加热元件是烧结炉的重要组成部分，用于提供高温环境。
常用的加热元件包括电阻线圈、电阻片和电炉管。
当通电时，加热元件会产生热量，将烧结炉内的温度升高到所需的烧结温度。
3.压力设备压力设备用于施加压力，使粉末颗粒之间发生变形和结合。
常见的压力设备包括冷压机、热压机和等离子压机等。
在烧结工艺中，压力可以促进粉末颗粒的扩散和结合，提高制品的致密性和强度。
4.模具模具用于塑造和限制粉末颗粒的形状和尺寸。
它们通常由金属或陶瓷制成，并具有所需的形状和孔结构。
在烧结过程中，粉末颗粒被放置在模具中，并在加热和压力的作用下，与模具中的空隙形成制品。
5.辅助设备在烧结工艺中，还需要一些辅助设备来辅助完成烧结过程，例如真空泵、气体循环系统和温度控制系统等。
真空泵常用于制备气密陶瓷制品，通过减少压力，可以排出气体和提高制品的致密性。
气体循环系统能够提供一种具有控制气氛的环境，以改善烧结反应的进行。
温度控制系统能够监测和调节烧结炉的温度，使其能够稳定控制在所需的温度范围内。
总的来说，烧结工艺的主要设备包括烧结炉、加热元件、压力设备、模具和辅助设备等。
烧结工艺的工作原理是通过高温和压力作用下，粉末颗粒之间发生扩散和结合，形成致密的固体制品。
这些设备与技术的应用使得粉末颗粒能够成功烧结形成优质的制品，广泛应用于航空航天、汽车、电子和医学等领域。
玻璃烧结工艺流程
玻璃烧结工艺流程
玻璃烧结工艺流程是将玻璃原料经过一系列步骤加热、融化、冷却，使其形成致密结晶体的过程。
下面将介绍一个典型的玻璃烧结工艺流程。
首先，原料准备。
玻璃的主要原料包括石英砂、石灰石、纯碱等。
将这些原料按照一定比例混合均匀。
同时，将辅助原料如颜料、助熔剂等也加入到混合物中。
接下来，原料熔化。
将混合的原料倒入玻璃熔窑中，加热至高温状态。
当温度达到玻璃的熔点时，原料开始融化，并形成熔液。
同时，通过加入气体或氧化物来调整熔液的气氛，使之适应不同类型玻璃的生产需求。
然后，玻璃成型。
在熔化的玻璃液面上，用玻璃工具或模具迅速取出适量的玻璃液，然后通过压制、拉伸、挤出等方式使其成型为所需的形状。
这个过程需要快速进行，以防止玻璃液的过早冷却而产生缺陷。
接着，玻璃烧结。
将成型的玻璃放入烧结窑中，进行长时间的高温烧结。
在这一过程中，将玻璃金属离子互相迁移，形成致密结晶体的过程。
同时，通过控制温度和时间，可以使得玻璃获得不同的物理和化学特性。
最后，玻璃冷却。
经过一段时间的烧结后，将玻璃从烧结窑中取出，然后放置在冷却室中自然冷却。
这个过程需要缓慢进行，以防止玻璃快速冷却而导致内部应力过大而破裂。
同时，还可
以通过控制冷却速率，使得玻璃具有特定的物理性能。
这就是一个典型的玻璃烧结工艺流程。
通过上述步骤，原料可以逐步熔化、成型、烧结，并最终形成具有各种特性的玻璃制品。
当然，不同类型的玻璃制品可能会有一些额外的步骤或特殊的工艺要求，但整体的流程和原理大致相同。
烧结制品
尺寸规格：长度：290、190、140、90mm；
宽度：240、180（175）、115mm；
砖的壁厚应大于10mm，肋厚应大于7mm，孔 洞率大于或等于35%。
表观密度：800、900、1000、1100； 强度等级：10.0、5.0、3.5、2.5； 用途：主要用于非承重隔墙。
壁
肋
烧结空心砖自重较轻，强度不高，因 而多用作非承重墙，如多层建筑内隔墙或 框架结构的填充墙等。
根据原料的化学成分与制作工艺 的不同，分为粗瓷、细瓷。
炻器 介于陶器与瓷器之间，也称半瓷。 构造比陶器致密，吸水率较小，但不 如瓷器那么洁白，其坯体多带有颜色， 且无半透明性。
建筑上使用的外墙砖、地砖都属 于炻器。
元 代 青 花 玉 春 瓶
明 永 乐 青 花 凤 纹 斗 笠 碗
青 花 梅 瓶
建筑玻璃
玻璃是以石英砂、纯碱、石灰石 等主要原料与某些辅助材料经高温熔
融、成型并过冷而成的固体。
具有透光、透视、隔声、绝热、艺
术装饰等作用，甚至还具有防辐射、防
爆、控制光线、调节热量、节约能源、 控制噪声、降低建筑物自重、改善建筑 环境等特殊用途。
按 化 学 成 分 分 类
1.钠玻璃 2.钾玻璃 3.铝镁玻璃
青 花 云 龙 秋 虫 罐
清
元 代 ‚ 至 正 型‛ 龙 纹 青 花 碗
乾隆 珐琅 彩 ‘古 月轩’ 题诗 花石 锦鸡 图双 耳瓶‛
陶瓷制品的主要技术性质 1.外观质量 2.吸水率 3.耐急冷急热性 4.弯曲强度 5.耐磨性 6.抗冻性能 7.抗化学腐蚀性
1.烧结普通砖当其强度能得到保证时，吸水率较
焙烧
砖坯
加热
收缩
450~850℃
一、烧结基本原理
一、烧结（1）、烧结基本原理烧结是粉末冶金生产过程中最基本的工序之一。
烧结对最终产品的性能起着决定性作用，因为由烧结造成的废品是无法通过以后的工序挽救的；相反，烧结前的工序中的某些缺陷，在一定的范围内可以通过烧结工艺的调整，例如适当改变温度，调节升降温时间与速度等而加以纠正。
烧结是粉末或粉末压坯，加热到低于其中基本成分的熔点温度，然后以一定的方法和速度冷却到室温的过程。
烧结的结果是粉末颗粒之间发生粘结，烧结体的强度增加。
在烧结过程中发生一系列物理和化学的变化，把粉末颗粒的聚集体变成为晶粒的聚结体，从而获得具有所需物理，机械性能的制品或材料。
烧结时，除了粉末颗粒联结外，还可能发生致密化，合金化，热处理，联接等作用。
人们一般还把金属粉末烧结过程分类为：1、单相粉末（纯金属、古熔体或金属化合物）烧结；2、多相粉末（金属—金属或金属—非金属）固相烧结；3、多相粉末液相烧结；4、熔浸。
通常在目前PORITE微小轴承所接触的和需要了解的为前三类烧结。
通常在烧结过程中粉末颗粒常发生有以下几个阶段的变化：1、颗粒间开始联结；2、颗粒间粘结颈长大；3、孔隙通道的封闭；4、孔隙球化；5、孔隙收缩；6、孔隙粗化。
上述烧结过程中的种种变化都与物质的运动和迁移密切相关。
理论上机理为：1、蒸发凝聚；2、体积扩散；3、表面扩散；4、晶间扩散；5、粘性流动；6、塑性流动。
（2）、烧结工艺2-1、烧结的过程粉末冶金的烧结过程大致可以分成四个温度阶段：1、低温预烧阶段，在此阶段主要发生金属的回复及吸附气体和水分的挥发，压坯内成形剂的分解和排除等。
在PORITE微小铜、铁系轴承中，用R、B、O（Rapid Burning Off）来代替低温预烧阶段，且铜、铁系产品经过R、B、O 后会氧化，但在本体中可以被还原，同时还可以促进烧结。
2、中温升温烧结阶段，在此阶段开始出现再结晶，首先在颗粒内，变形的晶粒得以恢复，改组为新晶粒，同时颗粒表面氧化物被完全还原，颗粒界面形成烧结颈。
塑料制品烧结的工艺参数
塑料制品烧结的工艺参数
塑料制品烧结是一种常见的工艺方法，用于将塑料颗粒烧结成所需形状的制品。
这种工艺参数的选择对于最终制品的质量和性能具有重要影响。
下面将从温度、压力和时间三个方面来介绍塑料制品烧结的工艺参数。
1. 温度
烧结温度是塑料制品烧结过程中的重要参数之一。
温度过高会导致塑料熔化过度，使得制品表面出现烧焦现象，影响制品的外观和质量。
温度过低则无法使塑料颗粒充分熔化，导致制品的强度不够。
因此，选择适当的烧结温度是确保制品质量的关键。
根据不同种类的塑料，烧结温度也会有所不同。
2. 压力
烧结过程中施加的压力对于塑料颗粒的熔化和形成制品起着重要作用。
适当的压力可以使塑料颗粒更好地熔化和流动，保证制品的密实度和形状。
过高的压力可能导致制品表面出现痕迹或变形，而过低的压力则会导致制品内部空隙较多，影响制品的强度和质量。
因此，在烧结过程中需要根据塑料的特性和制品的要求选择适当的压力。
3. 时间
烧结时间是指塑料颗粒在烧结过程中所需的时间。
烧结时间的长短直接影响制品的质量和性能。
时间过长会导致塑料过度熔化，制品
表面出现烧焦或变形现象。
而时间过短则无法使塑料颗粒充分熔化和流动，制品的密实度和强度不够。
因此，在确定烧结时间时，需要根据塑料的热性能和制品的要求进行调整。
塑料制品烧结的工艺参数包括温度、压力和时间。
合理选择这些参数可以保证制品的质量和性能。
在实际操作中，需要根据具体的塑料种类和制品要求来确定适当的工艺参数。
通过精确控制这些参数，可以生产出符合要求的优质塑料制品。
陶瓷烧结的三个阶段
陶瓷烧结的三个阶段
陶瓷烧结是一种制造陶瓷制品的重要工艺，通常可以分为三个阶段。
第一阶段是加热阶段。
在这个阶段，原料陶瓷粉末被放置在热处理炉中，然后逐渐加热。
温度通常在700到900摄氏度之间，这样可以使陶瓷粉末中的有机物挥发出来，使其成为一个稳定的坚硬物质。
第二阶段是烧结阶段。
在这个阶段，温度逐渐升高到1200到1400摄氏度，这样可以使陶瓷颗粒之间发生化学反应，形成一种新的结晶物质，并且增加了材料的密度和重量。
最后，第三阶段是冷却阶段。
在这个阶段，烧结的陶瓷制品被逐渐冷却到室温。
在冷却的过程中，陶瓷制品中的结晶物质会逐渐形成更加稳定和坚固的结构。
总之，陶瓷烧结是一个非常重要的工艺，可以制造出高质量和坚固的陶瓷制品。
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塑料制品烧结的工艺参数
塑料制品烧结的工艺参数塑料制品烧结是一种重要的工艺过程，用于提高塑料制品的强度和耐磨性。
在烧结过程中，塑料颗粒被加热至熔融状态，然后通过压力和热力的作用，使其在一定温度下熔结成型。
下面将详细介绍塑料制品烧结的工艺参数。
1. 温度控制：烧结过程中，温度是一个关键参数。
过低的温度会导致塑料颗粒无法完全熔融，使得烧结后的制品强度不够，甚至出现开裂的情况；而过高的温度则会使塑料过度熔融，导致制品表面粗糙，甚至烧结不良。
因此，需要根据不同的塑料材料，选择合适的烧结温度。
2. 压力控制：烧结时的压力也是一个重要参数。
适当的压力可以使塑料颗粒充分融合，提高制品的密度和强度。
过低的压力会导致塑料颗粒无法充分结合，制品易碎；而过高的压力则会使塑料颗粒挤出，导致制品形变或出现孔洞。
3. 烧结时间：烧结时间是指塑料颗粒在热状态下保持一定时间。
烧结时间的长短会影响制品的烧结效果和性能。
时间过短会导致塑料颗粒未完全熔融，制品强度不够；时间过长则会使塑料过度熔融，导致制品变形或烧结不良。
4. 冷却速度：在烧结后，需要对制品进行冷却。
冷却速度的控制也是一个重要参数。
过快的冷却速度会使制品表面收缩过快，导致表面开裂；过慢的冷却速度则会使制品变形或产生内部应力。
因此，需要根据制品的形状和尺寸，选择合适的冷却速度。
5. 材料选择：不同的塑料材料具有不同的烧结特性，因此在烧结过程中需要选择合适的材料。
一般来说，具有较高熔点和热稳定性的塑料更适合烧结，如聚酰胺、聚酰亚胺等。
通过合理控制这些工艺参数，可以获得具有优良性能的塑料制品。
塑料制品烧结工艺的优化，不仅可以提高制品的质量和使用寿命，还可以降低生产成本，提高生产效率。
因此，烧结工艺参数的控制是塑料制品生产过程中不可忽视的重要环节。
烧结晶体变化过程
烧结制品的晶体变化过程而坯体在烧结过程中,一般经过下列物理化学反应:①水分的排除。
一般说来坯体中的残余水分在100~120℃之间排出,吸附水在100~200℃之间排出,粘土矿物中的结晶水在500~600℃之间排出;②有机物的氧化。
粘土中的有机物和泥料制备过程中加入的添加剂一般在500℃左右以不同的速度氧化;③晶型的转化。
主要是低温石英在573℃转化为高温石英,石英颗粒边缘转化为方石英,另外,无定性硅氧体转变为方石英;④液相出现。
长石—石英、长石—粘土矿物及长石—石英—粘土矿物之间在950℃陆续出现低共熔物质,碱性氧化物和石英、铁质也会生成低共熔物,长石颗粒则在1100℃以上熔融,随着温度升高液相增多,坯体内部组成发生变化;⑤新晶体产生。
粘土矿物受热分解经过尖晶石相(950℃)生成莫来石(1100℃);⑥溶解与析晶。
液相会溶解石英、粘土分解物和一次莫来石,再从中析出方石英及二次莫来石。
在上述反应过程中,在500℃附近坯体中的长石、石英无变化,这时的收缩是由高岭土分解而引起的,含高岭土多的坯体在这个温度范围内的收缩也大。
到573℃时,石英转化产生体积膨胀,石英则均匀膨胀,高岭土继续收缩,综合起来的效应是坯体在550~570℃和620~630℃范围内出现膨胀。
当坯体达到烧结温度时,坯体再次发生急剧收缩,这时长石开始熔化,低共熔体增多,莫来石生成。
如果烧结温度继续升高而超过烧结温度范围时,坯体体积则急剧增大,坯体内部呈蜂窝状,形成面包砖。
综合分析干燥收缩和烧结收缩两个过程,欲使烧结砖达到合理的尺寸范围、强度、性能及外观质量,必须严格控制出泥口尺寸、干燥收缩率、烧结温度范围、烧结周期、烧结收缩率等因素。
烧结性能粘土是由多种矿物组成的混合物,没有固定的熔点,只是在相当的温度范围内逐渐软化。
一般说来当温度超过800℃时,粘土试样体积开始剧烈收缩,气孔率开始明显减少。
这种收缩率与气孔率开始剧烈变化的温度称为开始烧结温度。
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名词解释：比表面:单位质量粉末具有的总表面积或单位体积粉末所具有的总表面积流动性：用50克粉末流过标准流速漏斗所需要的时间成型性：压制后粉末压胚保持既定形状的能力烧结:指粉末或压胚在一定的外界条件和低于主要组元熔点的烧结温度下所发生粉末颗粒表面减少，孔隙体积降低的过程韧性：表示材料在塑性变形和断裂过程中吸收能量的能力抗压应力:指外力是压力时的强度极限砂轮动不平衡：是指旋转零件在运转时，由于零件形体不规则或密度不均匀而造成的震动现象。
弹性内应力：内聚力又称粘结强度，是在同种物质内部相邻各部分之间的相互吸引力，这种相互吸引力是同种物质分子之间存在分子力的表现。
弹性后效：弹性后效指的是材料在弹性范围内受某一不变载荷作用，其弹性变形随时间缓缓增长的现象松装密度：粉末自然填充规定的容器时单位容积内粉末的质量。
热压烧结：在一定的温度下进行压制成型或一定的压力下进行烧结的工艺。
固相烧结：按其组元多少可分为单元系固相烧结和多元系固相烧结两类。
液相烧结：在生成的液相参与下，通过粘性流动，润湿，溶解，沉淀等快速物质迁移过程最终消除几乎所有的空隙可获得高密度，高性能的烧结产品。
冲击磨损：超载荷的机械的和热的作用，或疲劳引起金刚石的碎裂而脱落。
耐磨性：材料抵抗磨损的性能。
强度：材料在外力作用下抵抗永久变形和断裂的能力。
硬度：结合剂对磨粒的把持力。
粉末冶金：是以金属粉末压缩性粉末在压制过程中被压紧的能力。
金刚石浓度：单位体积工作层内金刚石或CBN磨粒含量。
粉末冶金：金属与非金属的混合物为原料通过成型烧结或热成型制成金属制品或材料的一种冶金工艺。
填空：1金刚石锯片水槽类型常用的有：_匙孔水槽_，平底直水槽__，_ 非标准水槽_.2磨具的后加工包括_车加工_和__磨加工__.3高频焊接时，焊剂的作用是_去除表面氧化物、__保护焊缝金属__填满焊缝__4浸渍法烧结生产钻头时，钻头的烧结温度要高于粘结金属的熔点，目的是让黏结金属充分熔化_和__有一定流动性___.5为了提高压制层和基体的结合强度，需要基体上进行______和_____等机械加工，也可以对其表面进行_____化学处理。
6粉末的压制性包括_压缩性_和_成型性_两个方面。
7改善密度的方法有_降低压胚的高径比_、_降低横壁粗糙度_、_添加润滑剂等.8金刚石锯切工具结合剂基本类型有：钴基结合剂，铁基结合剂，青铜基结合剂，和碳化钨基结合剂9酸性溶法主要用来检测金属粉末中_二氧化硅、三氧化二铝、碳化物、硅酸盐、粘土_等杂质的总含量。
氢损值只是近似反映了粉末中的__氧_含量。
10比表面为单位质量粉末具有的总表面积或单位体积粉末具有的总表面积。
它与单颗粒性质 _、_粉末体性质_、等有关。
11金刚石地质钻头主要由钻头体，胎体，__金刚石__，_ 骨架材料 _和粘结金属等几个部分组成。
12粉末受力后，压坯除受到了正压力和摩擦力之外，还受到侧压力（垂直于模壁上的力，较小）、弹性内应力、脱模力等的作用。
13粉末对阴模壁的静摩擦系数主要与粉末性能、润滑剂、模具质量、压制压力等因素有关。
14从热力学观点看，坯体的烧结过程是系统自由能减小的过程，对等温烧结来说，也就是系统过剩自由能降低的过程，过剩自由能包括表面能和晶格畸变能。
15表面扩散只涉及到质点的表面迁移，颗粒之间并不会发生收缩低温时，表面扩散起主导作用，而在高温下，让位于体积扩散；烧结早期孔隙连通，表面扩散的结果导致小孔隙的缩小与消失，大孔隙长大；烧结后期表面扩散导致孔隙球化。
16金刚石浓度的涵义是：单位体积工作层内金刚石或CBN磨料含量（或所占体积）国内外通用的浓度表示方法是，工作层内磨料所占体积比为25%，金刚石（密度3.25g/㎝3）含量0.88g/㎝3，规定为100%浓度。
其余浓度以此为基准。
对基体的结构进行合理的设计。
在Ⅰ、Ⅱ类基体中，采用径向的单燕尾槽和轴向凹槽相结合的形式；Ⅲ类基体在金刚石较宽条件下采用，它除了有轴向沟槽外还有径向沟槽等，其目的是增加平面刚体表面与金刚石层的结合强度。
对金刚石磨具中金刚石选择的一般原则是：粗糙、高切除率的磨削，要求粗粒度和高浓度；而粒度细和低浓度，则适用于精磨。
金属结合剂磨具中，金属结合剂中加入镍增加强度和耐磨性，加入钛、钴、钼、铬增加强度和热学性能，加入镍、镉耐腐蚀性，加入铁改善金刚石的润湿性和出刃性差。
磨具组织三要素（磨料、结合剂和气孔）是影响磨具强度和磨削性能的重要因素。
一般的规律是：组织致密，则强度高、硬度高、耐磨性好、几何形状保持好，但磨削时的冷却润滑性能差，容易产生烧伤和堵塞现象。
冲击磨损主要是由于对金刚石冲击太大和金刚石与胎体材料结合力弱引起的，解决的方法是：采用高强度金刚石、降低金刚石吃入深度、降低切割速度、强包镶、加强胎体的耐磨性;金刚石锯片磨损失效影响因素有：（1）胎体的耐磨性（2）金刚石性能(强度\热稳定性)（3）切割速度（4）金刚石吃入深度（5）金刚石与胎体结合强度等锯片基体主要作用：（1）承接切割单元（节块）；（2）连接设备的刚性部件；所以：（1）与节块有很的结合性能；（2）强度满足要求。
金刚石锯片基体中水槽的作用：排屑，冷却，减少应力集中。
钻头唇面直接与孔底岩石接触，结构形状影响钻头的受力、排粉、冷却及钻进效果。
水路系统是钻头钻进过程中进行冷却、排粉的主要通道。
主要有三个部分：水口和水槽、孔底岩石与金属胎体之间的间隙、钻头外表面与岩石孔壁、钻头内表面与岩芯之间的间隙。
软、中硬地层采用高硬度胎体；硬、坚地层，弱研磨性地层采用低硬度胎体；强研磨、破碎地层用高硬度、强研磨性胎体；钻头中金刚石的选择主要采用MBD6-MBD12或SMD型号金刚石, 粒度选择一般为80/100,70/80,60/70,50/60,40/50。
一般是岩石越硬，则品质越高，粒度越细；岩石越软，则低强度，粗粒度；非金属粉末的添加剂主要有石墨和四氧化铁。
其中石墨的主要作用是润滑作用、造孔作用、吸氧作用。
薄壁工程钻头中胎体必须具有高的冲击韧性，以应付钢筋，卵石，松动的混凝土的钻进。
并且对金刚石有良好的润湿性，以牢固包镶金刚石，烧结温度不易过高，防止金刚石烧结温度下降。
简答题：1、何谓粉末冶金？粉末冶金的主要工序有哪些？答：粉末冶金具有独特的化学组成和机械、物理性能，而这些性能是用传统的熔铸方法无法获得的。
运用粉末冶金技术可以直接制成多孔、半致密或全致密材料和制品，如含油轴承、齿轮、凸轮、导杆、刀具等，是一种少无切削工艺。
（1）粉末冶金技术可以最大限度地减少合金成分偏聚，消除粗大、不均匀的铸造组织。
（2）可以制备非晶、微晶、准晶、纳米晶和超饱和固溶体等一系列高性能非平衡材料，这些材料具有优异的电学、磁学、光学和力学性能。
（3）可以容易地实现多种类型的复合，充分发挥各组元材料各自的特性，是一种低成本生产高性能金属基和陶瓷复合材料的工艺技术。
（4）可以生产普通熔炼法无法生产的具有特殊结构和性能的材料和制品，如新型多孔生物材料，多孔分离膜材料、高性能结构陶瓷和功能陶瓷材料等。
2、氢损法及其目的？答：氢损法即是将5g有润滑剂的金属粉末试样放在刚玉皿内在纯氧气流中煅烧一段时间，各种金属或合金的煅烧工艺。
目的是除去金属粉末中的杂质氧和酸不溶物3、沉降分级的原理？答，在静态的流体介质中，不同粒度的颗粒，其自由沉降快，细颗粒沉降慢，如果让粒度不同的颗粒从同一高度同时沉降，经过一段距离或时间后，即能将粉末按粒度的差别分开，这就是最简单的沉降分级原理。
4、粉末的变形有几种形式？答：1.弹性变形2.塑性变形3.脆性裂变5、压坯的强度的影响因素有哪些？答：1粉末颗粒的表面粗糙度 .2 粉末颗粒的表面积 3 粉末的粒度4粉末颗粒的杂志 5 成型压力6 成型料中的添加剂6、推导侧压力的分析。
答:当压坯受到正压力p作用时，它力图在y 轴上膨胀，由力学原理可知，此膨胀值与材料的泊松比和正压力成正比，这题看书上吧7、改善压力降的方法有哪些？答，1添加润滑剂 2.提高模具光洁度和硬度 3.尽量使用粒度大和形状简单的粉末 4.使用其它成型方法，如双向型制，静压制和热压制等。
8、压制压力与压坯的密度的关系？答，第一阶段，压坯密度随压力增加而迅速增大；第二阶段，压坯密度增加缓慢或几乎保持不变；第三阶段，当压力继续增大超过某一定值后，随着压力的增大，压坯密度又继续增加，达到屈服极限后，会产生塑性变形或脆性裂变，也会导致压坯密度增大。
9、单向压坏中密度分布不均匀的状况及其产生的原因是什么？答: 状况：压头附近密度最大，随着离压头距离增加，密度逐渐减小。
原因：粉末并非是完全表现为一种流体的性质，即是在粉末各处的压力不一致，在压坯内部有很大差异，内应力分布不均匀造成的。
10、在金刚石磨具制造中，比较冷压法与热压法工艺的特点。
答：冷压法优点: 1.成型不需要加热设备，操作方便 2.模具寿命比热压模具长 3.成型效率高且课成批烧结 4.成型坯体密度较热压法小，孔隙度较高，有利于磨削时的冷却 5.成型废品可及时回收冷压法缺点 :1.压坯烧结后尺寸，形状变化较大，特别是复杂形状的砂轮 2.压坯与基体结合强度低，结合部位常出问题 3.冷压成型压力高，在较高的压力下，金刚石容易破碎，影响砂轮使用性能，降低磨削效果 4.坯体中的弹性内应力较大，压坯的弹性后较大，易出现成型废品 .热压法 :1.可用较低的压力（50~250MPa）压制砂轮。
2.粘结强度高，可以成型复杂的制品并降低废品率。
3.由于烧结是带模进行，不存在压坯脱模的弹性后效。
4.采用热压同时烧结工艺，由于成型料封闭在模具内，不暴露在空气中，而且加热时间短，因此甚至可以不用保护气体，若使用石墨模具，从某种程度上其本身也起到固体保护介质的作用，从而简化了烧结工艺条件。
5.坯体在模内烧结不同于在自由状态在的烧结，膨胀和收缩受到模具限制，从而保证了模具的形状和尺寸。
11、改善密度分布的方法有哪些？答：1.降低压坯的高径比。
2.改变模璧粗糙度。
3.添加润滑剂.12、液相烧结的条件？答1.润湿角小于90度；2.固相在液相中有一定的溶解度；3.有一定的液相数量13、粉末等温烧结的基本过程（或三个阶段）？(p30) 答：1.烧结颈形成阶段。
这一阶段，颗粒形状粉末形状发生明显变化，烧结体也没用明显的收缩。
2.烧结颈长大和闭孔形成阶段。
烧结体发生明显收缩，密度明显提高，强度继续增加。
3.闭孔减少和球化阶段。
这一阶段可以延续很长时间，但最终仍要残留少量闭孔隙，同时还要发生晶粒粗化现象。
14、叙述扩散传质的几种形式及特点？答：1.蒸发与凝聚。
可以使烧结颈长大，但并不引起颗粒间的距离收缩。
2.表面扩散。
总的孔隙数量和体积减少，同时有明显收缩现象。
3.体积扩散。
体积扩散主要发生在孔隙表面过剩空位向邻近晶界的迁移过程中。